JP2002361527A

JP2002361527A - 着工システム

Info

Publication number: JP2002361527A
Application number: JP2001168948A
Authority: JP
Inventors: Norihiro Ami; 徳宏阿美; Ryunosuke Tsuboi; 竜之介坪井; Akira Kuroda; 朗黒田; Susumu Takada; 進高田
Original assignee: Hitachi Ltd; Hitachi Tohbu Semiconductor Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd; Renesas Eastern Japan Semiconductor Inc
Priority date: 2001-06-05
Filing date: 2001-06-05
Publication date: 2002-12-18

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】高い周波数を扱う部品を非常にコンパクトに実
装する電子製品やモジュール部品では部品間の相性によ
って品質が変化する場合があり部品を配膳する段階で相
性の良い組合せを選択しなければならないため、配膳作
業が複雑になる他、該選択の仕方によっては歩留りが低
下したり、品質のトレースが困難になるという不都合が
あった。【解決手段】部品表18、部品の組合せの可否を示す組合
せ表11、品質解析部12、ロット単位で部品の情報を蓄積
している入庫部品データベース15、入庫部品データベー
ス15に部品の互換性情報を渡すランクマスタ14、組合せ
の決定と組合せ毎の着工数を計算する組合せ演算部13、
配膳単位毎に使用する部品を指示する着工記録システム
16、上記配膳単位毎に製品の品質データを蓄積し品質解
析部12にデータを渡す品質トレースデータベース17から
なるシステムによって、組合せの選択が生産計画に連動
して自動化された。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、部品配膳時に使用
する部品を決定し、製造現場に供給すべき部品を指示
し、記録するシステムに関する。

【０００２】

【従来の技術】組立産業では、多品種少量生産や製造リ
ードタイム短縮という課題に取り組む中、生産計画に同
期して部品を工程に供給することが重要になってきてい
る。多品種少量生産で段取り替えの多い工程では、部品
を必要な時間に必要な量だけ供給するために、使用する
部品をまとめ、キット化した形で組立ラインに供給する
例が多くなってきている。従来、このキット配膳は主に
倉庫係が生産指示書と該当製品の部品表に基づいて行っ
ていたが、近年はシステム化される方向に有る。例え
ば、特開平10-338315号公報では配膳の効果が向上する
ように倉庫内に部品を配置するシステムが開示されてい
る。また、特開平07-246531号公報には、配膳すべき電
子部品を効率良く、かつ、正確にロット単位に配膳し組
立て工程に供給するシステムが開示されている。一方で
生産される物は高度化している。特にノート型を含むパ
ソコンやサーバあるいは携帯電話、これらを構成するモ
ジュール部品などは、高い周波数を扱う部品（たとえ
ば、ＲＦモジュール）を非常にコンパクトに実装するよ
うになった。そのため、このような製品の組立では、干
渉によるいわゆる部品同士の相性というのが出てくるこ
とがある。この部品同士の相性とは、ある型番のメモリ
はある型番の基板ボードと組み合せると良好だが他の型
番の基板ボードと組み合せると製品不良率が高くなる、
あるいは、メモリのある特性が高いのものは基板ボード
のある特性が低いのものと組み合せ無ければ発振してし
まう、という現象である。このような相性がある場合、
先のキット配膳は複雑になる。大抵の場合は、設計部門
や品質を管理している部門が可能な部品の組合わせを示
す表を起こし配膳者に渡して、組み合せの選択は部品の
有り様をみて配膳者が行なうことになる。この場合は従
来の配膳システムに組合せの選択という機能がないため
に、システム化できないという困難が有った。また、ど
の部品を実際に用いたかがシステム上で確定できないた
めに品質トレースができなくなるという困難があった。
さらに、組合せ表の改定、及び、組合せ表のバージョン
管理に手間が掛かるという不都合があった。別の手段と
しては、個々の可能な組み合せ毎に製品名を分けてしま
う方法がある。この場合は、製品名の記された生産指示
書とその部品表があればキット配膳ができるので、従来
のシステムに置き換えることも可能であり、一見全てを
解決したように見える。しかし、この処理方法では、部
品の特性を知る前に生産指示書の発行ができなくなると
いう不都合が発生する。特に実際に部品を受け入れた後
で社内の内部内部基準に照らして部品の特性を調べる場
合には、部品の発注、受入れ後に生産計画を立てざるを
得なくなるため、近年の生産計画システムで一般的な生
産計画立案に同期して部品の手配計画も立てるという一
貫計画システムでの運営ができなくなるという困難が有
った。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述のよう
な部品同士の相性を考慮しなければならない製品につい
て、キット配膳を指示するシステムを提供することを目
的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記目的達成のために本
発明は、部品表、組合せ表、品質解析部、ロット単位で
部品の情報を蓄積している入庫部品データベース、上記
入庫部品データベースに部品の互換性情報を渡すランク
マスタ、組合せの決定と組合せ毎の着工数を計算する組
合せ演算部、配膳単位毎に使用する部品を指示する着工
記録システム、上記配膳単位毎に製品の品質データを蓄
積し上記品質解析部にデータを渡す品質トレースデータ
ベースからなるシステムを提供する。上記組合せ演算部
は、上記部材倉庫システムから得られる使用可能な部品
の数と部品表の示す製品１台当たりの部品所要量と品質
解析部から得られる過去の組合せ毎の歩留りとから、組
合せ表にある可能な部品の組み合わせの中から生産計画
を満たす適切な組合せと該組合せでの着工数を内蔵した
ロジックに従い計算し、着工記録システムに伝える。こ
の着工記録システムでは、上記組合せ演算部の教える部
品の組合せについて、配膳単位毎に配膳番号を発行し入
庫部品データベースにある使用可能な部品のロットを該
組合せでの着工数が実行できる数だけ引き当てて表示
し、上記配膳単位毎に使用した部品の情報を品質トレー
スデータベースにさらに使用した部品のロットと数を上
記入庫部品データベースに伝える。上記入庫部品データ
ベースは、部品の受入部品数量と検査結果を随時収集
し、上記着工記録システムから伝えられた使用した部品
数を減算し、個々の部品について次の組み合わせ計画時
に使用可能な部品数を計算し、部品のロットと互換性を
関係付けているランクマスタの情報に従って、互換性の
ある部品単位に着工時に使用可能な部品数を算出して組
み合わせ演算部に伝える。上記品質トレースデータベー
スでは製品の品質に関する情報を上記配膳番号と共に収
集する。上記品質解析部は、上記品質トレースデータベ
ースの内容を組合せ毎に集計し組合せ毎の最新の情報を
上記組合せ演算部にフィードバックする。

【０００５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の１実施例を説明す
る。図１に本実施例に係る着工システム１の構成を示
す。この着工システム１は、製品１台当たりの部品所要
量を記憶する部品表18、製品Ｄ，Ｅの型番毎の可能な部
品の組み合わせを記憶する組合せ表11、組合せ表11に対
応した製品歩留りを集計する品質解析部12、生産計画情
報20の生産数を達成するに必要な組合せを選択し該組合
せ毎の着工数を計算する組合せ演算部13と、各部品のロ
ット毎の入庫数、検査結果、使用可能数を管理する入庫
部品データベース15と、部品の互換性を関係付けるラン
クマスタ14と、配膳番号を配膳単位に発行し着工指示を
配膳者に示す着工記録システム16と、製品の品質と使用
した部品を上記配膳番号毎に記録する品質トレースデー
タベース17を含んでいる。先ず本発明の着工システム１
で着工指示した製品D及び製品Eについて説明する。製品
D、Eは、図２に例示した部品表18の内容が示すように、
マザーボードBとメモリM、及び一般部品からなる電子機
器であり、製品D、Ｅには複数の製品型番（D-1,D-2等）
が有る。図２の部品表で製品型番（列）と部品（行）の
交点の数値は該製品型番を１台作るのに必要な該部品の
所要量であり、着工システム１の中では所要量32として
参照される。製品D、ＥではマザーボードＢとメモリＭ
の間に相性があるために、これらについては製品型番だ
けでは所要量は決まるが部品の品番までは決まらず図２
の品番欄は「−」の記号で示した。以降、上記マザーボ
ードＢとメモリＭは組合せ部品301と称し、通常のよう
に製品型番が決まれば使用する部品型番まで決まる一般
部品302と区別してする。さらに、我々は試作・検討を
重ねる中で、メモリMに関しては部品の特性まで立ち入
らないとマザーボードＢとの相性関係を再現性良く整理
できないことに気づき、当部署内でランクと称する管理
項目を導入し、ランクの同じメモリＭは各マザーボード
Ｂに対してそれぞれ同じ相性になるように即ち同じ互換
性があるものとして管理している。このランクによる管
理の状況は図３に例示するが、メモリＭの品番と当社内
部の受入れ検査項目の結果で１つのメモリランクが決ま
り、この情報は着工システム１の中ではランクマスタ14
に収められていてランク情報33として参照される。図３
の受入れ検査項目のＡ，Ｂ，Ｃという評価は、受入検査
項目毎に当部署内で決めた限界基準に従って決定され
る。したがって、当社内部では、例えば図３に従えば品
番MD128K-TSは、受入れ検査項目１，２の評価がそれぞ
れA、AであればメモリランクM1、同じくA、Bであればメ
モリランクM2に、さらに受入れ検査項目１の評価がBな
らば受入れ検査項目2の評価がＡ，Ｂ，Ｃのいずれでも
メモリランクM3に振り分けられる。また、同じメモリラ
ンクあれば、例えば図３のメモリランクＭ１であれば品
番としてMD128K-TS、UIV04KG-H1-32、SF12369012-Uのい
ずれでも使用することができる。但し、当部署では品質
トレース及び計数管理を複雑化させないために、１つの
配膳番号を割り当てた配膳では１品番を供給していて、
複数の品番を混ぜて使わないようにしている。組合せ部
品301であるマザーボードＢとメモリＭの可能な組合せ
は、図４に一部を例示するように製品毎に決まってお
り、着工システム１の中では組合せ表11に収められ適宜
組合せ情報21として参照されている。なお、図４の丸印
は可能な組合せ、斜線は不可能もしくは明らかに製品性
能や生産性等の劣る組合せを示している。図４−Ａ，４
−Ｂはそれぞれ製品型番Ｄ−１，Ｄ−２に対応していお
り、その他図示していないが製品Ｄ、Ｅの全ての製品型
番にそれそれ同様の表がある。各組合せ毎の製品の歩留
りは図５に示すように、図４の各表に対応するようにま
とめられて、着工システム１の中では品質解析部12に収
められ製造品質情報22として参照されている。図５−
Ａ，５−Ｂはそれぞれ製品型番Ｄ−１，Ｄ−２について
の各組み合わせでの製品歩留りをパーセントで示してあ
る。この製造歩留りについても図示していないが製品
Ｄ、Ｅの全ての製品型番にそれそれ同様の表がある。次
に着工システム1が、生産計画数20を得てから着工指示2
7を出力するまでの処理を図６のフローを用いて説明す
る。まず、処理ブロック600では部品毎に配膳可能な部
材使用可能数23を計算する。部材が入庫される都度ロッ
ト単位で品番やロット番号、受入検査結果等は部材入庫
情報24として集められて、部材倉庫に有る部品の全ロッ
トについて使用できる数と共に入庫部品データベース15
に蓄積されているが、処理ブロック600ではこの蓄積デ
ータを基にデータベースの一般的な集計機能を利用して
部品品番毎に各ロットの使用できる数を合計し、さらに
ランクで管理しているメモリＭについてはランク情報33
を用いてメモリランク毎に集計する。この集計結果は例
示すれば図７のような形のデータである。処理ブロック
601では生産計画数20を図８に示す生産計画入力画面100
から入力する。生産計画画面100から入力する項目は、
製品名104、製品型番105、生産数下限106、生産数上限1
07、この生産計画の入力日付102、この生産を着工する
べき着工日付103、この入力を行なった担当者名109、入
力情報の基となった生産計画の番号である生産計画番号
110を入力する。画面ボタン108には、入力終了、訂正等
をシステムに指示するためのコマンドが割り当ててあ
り、上記必要項目入力後は所定の画面ボタン108を押し
て処理ブロック601から抜ける。また、画面を操作する
者は画面タイトルで画面101の変遷を確認することがで
きる。生産数上限107を指示するのは造りすぎによる製
品在庫リスクを回避するためである。処理ブロック601
に続く処理ブロック602では、生産計画情報20と所要量3
2、組合せ情報21、製造品質情報22、部材使用可能数23
から、組合せ部品301について着工の時に配膳すべき具
体的なマザーボードＢの品番とメモリＭのランクの組合
せ即ち図４に示した可能な組合せの中のどの組合せを選
択するかと該組合せでの着工数を、組合せ演算部13に内
蔵のロジックで算出する。我々はこの組合せを選択する
ロジックとして数種類のものを試した。まず試みたのは
製品型番に予め優先順位を付け、さらに製品型番毎に許
されている個々の組合せ即ち表４−Ａ，４−Ｂの行と列
の交点が丸であるセルの１個１個にも予め優先順位を付
けておいて、生産計画入力画面100で入力された製品型
番105の内、優先順位の高い製品型番から順に該製品型
番で許されている一番優先順位の高い組合せでの該当部
品の使用可能数が許す範囲でその組合せに生産数下限10
6を満たす着工数を割当て、もしこの時生産数下限106に
足りなかった場合は次に優先順位の高い組合せに足りな
かった分の着工数を順次割当てていく方法である。ここ
で、個々の組合せでの生産数は各組み合わせでの着工数
に表５の対応するセルにある歩留りを乗じた数になるの
で、上述の生産数下限106を満たすというのは、この歩
留りを勘案した上で生産数下限106を満たすという意味
であることを注意しておく。上記の組合せ選択ロジック
で問題なく組合せの選択は行なえたが、必ずしも最善で
はないことに我々は気づいた。それは、本発明の適用製
品D、Ｅでは図４に示したように多くの組合せが許され
ていて１つの部品を複数の製品型番や組合せに用いるこ
とができることに関係している。例えば図４に従えばマ
ザーボードＢの品番BA2Aは、製品型番D-1（図４−Ａ）
では４つのメモリランクと、製品型番D-2（図４−Ｂ）
では3つのメモリランクと組合せて使用することが可能
であり、さらに歩留りが図５に示しているように各組合
せで大きく異なるので、品番BA2Aを製品型番D-1、D-2の
個々のメモリランクとの組合せに上手く配分すれば全体
として部品の使用数を少なく即ち歩留り良く製造できる
場合が多い。しかし、上記ロジックでは優先順位の高い
順に部品を言わば食い尽くしていくので、配分というこ
とができないのである。また、上手く配分せよというこ
とをルールベースで書き尽くすというのは非常に難し
い。そこで、我々は数理計画法という数学的な手法をこ
の選択ロジックに導入した。数理計画法で上記組合せ選
択ロジックを組むに当たっては、森雅夫、森戸晋、鈴木
久敏、山本芳嗣著「経営工学ライブラリー３オペレー
ションズリサーチＩ」朝倉書店（1991年初版第１刷）や
中川とし夫、三道弘明著「生産管理理論と実践12 オペ
レーションズ・リサーチ」日刊工業新聞社（1999年初版
第2刷）等の標準的な教科書を参考にした。ここで、こ
の数理計画法による組合せ選択ロジックについて説明す
る。最大化すべき目的関数には、式１に示す全体の歩留
りを採用した。

【０００６】

【数１】ここで全体の歩留りと言ったのは、分母、分子がそれぞ
れ着工数、生産数であり共に全製品型番についての合計
であるからである。尚、式１でc_s,k、b_s,kはそれぞれ製
品型番ｓの組合せ番号ｋでの着工数と製品歩留りを示
す。添え字ｓは製品型番を区別するためのもので製品
Ｄ，Ｅを合わせて１から順に振りこの最大数即ち製品型
番の数をｎとする。図２に従い具体的に例示すれば、製
品型番D-1に１、D-2に２と順に、E-2に６まで添え字を
付ける。添え字ｋは組合せを区別するためのもので、製
品型番それぞれに可能な組合せに１から順に整数を振っ
た。添え字ｋは図４を例に具体的に言えば、製品型番D-
1については図４−ＡからマザーボートＢのＢＡ１Ｈに
ついてメモリランクＭ１との組合せに１をＭ２との組合
せに２をＭ５との組合せに３を、マザーボートＢのＢＡ
２ＡについてメモリランクＭ１との組合せに４をＭ２と
の組合せに５をＭ３との組合せに６をＭ４との組合せに
７をＢＡ３ＨについてメモリランクＭ１との組合せに８
をと順に、マザーボートＢのＢＮ６とメモリランクＭ５
との組合せに製品型番D-1について許されている組合せ
の数２２を振り、製品型番D-２については図４−Ｂから
マザーボートＢのＢＡ２ＡについてメモリランクＭ３と
の組合せに１をＭ４との組合せに２をＭ５との組合せに
３をと順に、マザーボートＢのＢＮ６とメモリランクＭ
５との組合せに製品型番D-２について許されている組合
せの数１６を振る。式１の数m_sはｓに添え字付られた製
品型番について許されている組合せの数であり、上述の
例示に従えば、１に添え字付られた製品型番D-1につい
ての数m₁は２２、2に添え字付られた製品型番D-2につい
ての数m₂は１６である。数理計画法で式１が最大になる
様に決定される変数はc_s,kである。式２−１、式２−２
には上述の数理計画法による組合せ選択ロジックで満た
すべき制約条件式を示す。

【０００７】

【数２】

【数３】式２−１は歩留りを考慮した製品型番毎の生産数が生産
数上限Pmax_sと生産数下限Pmin_sの間に入ることを要求す
る制約であり、Pmax_s、Pmin_sはそれぞれ図8の画面で入
力した生産数上限107、生産数下限106である。式２−２
は着工数c_s,kをすべて実行しても各部品について不足が
出ないことを保証するための制約である。式２−２の数
z_pは部品ｐについての使用可能数であり、システム上は
既に図7に示してあるように部材使用可能数23からの値
である。添え字ｐは部品を区別するためのものであり、
具体的には図７にあるリストの上から順に１，２，３と
振っていった数である。また、添え字ｐの最大値即ち部
品の種類の数をｑとする。この部品品番またはランクへ
の添え字の対応と数ｑの算出は入庫部品データベース15
の持っている一般的なデータベースとしての機能で行な
った。数A_s,k,pは製品型番ｓを組合せｋで１台生産する
のに部品ｐをいくつ使用するかを示す数であり、所要量
32と組合せ情報21と部材使用可能数23から得られる値で
ある。例えばs=1である製品型番D-1では図２に示した所
要量32からマザーボードＢは１個使うが、図４−Ａから
組合せk=1〜3ではマザーボードＢとしてはBA1Hを用いる
が、BA1Hは図７に示した部材使用可能数23のリストでは
p=1に、他のマザーボードＢはp=2〜6に添え字付けてい
るので、A_1,k,1=1（k=1〜3）、A_1,k,p=0（k=1〜3,p=2〜
6）である。同様にして組合せ部品301については所要量
32と組合せ情報21と部材使用可能数23から、一般部品30
2については所要量32と部材使用可能数23から数A_s, _k,p
を決定した。式２−１は添え字ｓの全て即ちｓ＝１，
２、・・・、ｎ、式２−２は添え字ｐの全て即ちｐ＝
１，２、・・・、ｑについて成立しなければならないこ
とを注意しておく。判断ブロック603では処理ブロック6
02の計算がすべての制約条件を満たしたか否かを判断
し、判断ブロック603でnoとなれば処理ブロック604に移
行し、処理ブロック604では部品不足があり生産数下限1
06などの変更入力が必要であることを担当者に画面で示
し処理ブロック600に戻る。他方、判断ブロック603でye
sとなれば、処理ブロック602の結果である着工数即ちc
_s,kを着工指示数25として着工記録システム16に渡る。
本実施例では数理計画法での計算にはパッケージ化され
たソフトを用いたので判断ブロック603では、この解法
パッケージが正常に終了した否かのステータスを読んで
判断するようにした。処理ブロック605では着工指示数2
5の個々のc_s,kについて使用する部品の品番またはラン
クを割付ける。この割付方法は、組合せ部品301につい
ては添え字ｓ、ｋを与えたやり方を逆に辿りこれに対応
するマザーボードBについては品番を、メモリＭについ
てはメモリランク割付けた。具体的に言えば例えばc_1,2
では添え字１に対応していた製品型番D-1の組合せ表
（表４−Ａ）の２番目の可能な組合せなので、マザーボ
ードBはBA1Hが、メモリＭはランクＭ２が割り付く。組
合せ部品302については添え字ｓと部品表18から品番を
割付けることが出来、先のc_1, ₂で言えば図２に示してあ
る部品表18で添え字１に対応する製品型番D-1の組合せ
部品302の品番が割り付く。続く処理ブロック606では、
処理ブロック605で割当てた品番あるいはランクに対
し、配膳可能なロットを割当てる。この割付では部品倉
庫内の部品情報をロット単位で管理している入庫部品デ
ータベース15から使用可能数が１以上のロットを入庫日
付の早い順に読み出し、着工数c_s,kを満たすまで順次割
当てた。複数の着工数c_s,kを満たす順序はｓの小さい順
とし、ｓが同じならｋの小さい順とした。また、入庫部
品データベース15ではランクについては、ランクマスタ
14を基に品番の集合に変換して入庫部品データベース15
に問い合わせている。例えば、メモリランクＭ２にロッ
トを割当てる時は、部材倉庫システム15は図３のランク
情報33からランクＭ２に割付けられる品番が、受入れ検
査項目１，２の結果がＡ，ＢであるMD128K-TSまたは該
結果がＢ，ＢであるUIV04KG-H1-32または該結果がＡ，
ＡであるSF12369012-Mであることを読み取り、これらに
合致し且つ使用可能数が１以上のロットを入庫日付の早
い順に入庫部品データベース15に問い合わせてリストア
ップして使用可能ロット情報26として着工記録システム
16に返すと、着工記録システム16はこのリストの上から
着工数を満たすまで割当てる。例えば、ある組合せの着
工数c_s,kが1600個で、リストのある部品ロットが1600個
以上有ればこの組合せにはこのロットが割り付くが、該
部品ロットが1600個に満たなければ、足りない分は次の
ロットもこの組合せに割り付く。したがって、１つの組
合せのc_s,kに対して複数のロットが割り付く可能性があ
る。当部署では１配膳には１部品に対して複数の数のロ
ットを割当てないようにしているので、配膳単位は着工
数c_s,kの個数より多くなる場合が有る。処理ブロック60
7で配膳単位に分解したものは、続く処理ブロック608で
は図９に示した着工指示入力画面900によって確定す
る。着工指示入力画面900には画面タイトル901、着工指
示を確定した入力日付902、着工日付903、担当者912、
生産計画番号913があるが、生産計画番号913は生産計画
入力画面100で入力した対応する生産計画番号110がその
まま現れるようにして、生産計画情報20との対応が着工
指示入力画面900上で取れるようにした。着工指示入力
画面900には上述の項目の他に配膳単位毎に配膳番号90
5、製品型番904、着工数906、組合せ番号907を示し、さ
らに、該配膳で使用する部品908全てについて品番909と
ロット910が示される。図９に例示した画面上では部品9
08としてはマザーボードとメモリまでしか現れていない
がスクロールボタン915をクリックする毎に順次全ての
部品908について該品番909と該ロット910が現れるよう
になっている。着工指示入力画面900を操作する者はカ
ーソルを所望の配膳番号905に持っていきクリックする
ことで該配膳単位全てを選択し選択行916のように反転
表示させることができる。画面ボタン914には選択行の
削除や承認等のコマンドが割当ててあり、操作者はこれ
を用いて配膳単位毎に着工するか否かの確定ができる。
当部署では配膳の拒絶は、着工数が少なく段取りが増え
て手間が掛かるとか部品908の品番909やロット910につ
いて何らかの理由で画面の指示と実際の有り様に行き違
いが有った場合に該操作者の判断で行なっている。この
ように配膳を拒絶した分は当然生産されないので生産数
が未達になる製品型番が発生し得るが、製品型番904毎
の着工数906は着工記録システム16で生産計画番号913毎
に集計されており、上述の様な配膳段階で判明する生産
数未達数は直ちに本実施例とは別に当部署に有る生産計
画立案システムに送られて次期の生産計画に反映される
ようになっているので問題は起こっていない。続く処理
ブロック609では確定した配膳単位毎に配膳指示27が発
行される。図１０には配膳指示27の内容を書類としてプ
リントアウトした着工指示書200を例示した。着工指示
書200には指示書タイトル201、バーコード202、生産・
配膳番号203、着工日付206、製品名207、製品型番209、
着工数210、担当者208、組合せ番号216が記載されてい
る。生産・配膳番号203は生産計画番号204と配膳番号20
5をハイホン記号「-」連結したものであり、バーコード
202は生産・配膳番号203の内容をバーコード・フォント
で印刷したものである。生産計画番号204は着工指示書2
00に対応する着工指示入力画面900の生産計画番号913で
ある。当部署では生産計画番号は過去に発行した番号と
重ならないようにしているので、生産・配膳番号203は
着工指示書200毎に異なっている。着工指示書200には配
膳すべき部品211の品番212とロット213毎に配膳数214と
単位215が示されている。単位215は品番212毎に予め入
庫部品データベースに登録されているものを読み込んで
表示させている。また、処理ブロック608では着工指示
書200を発行すると同時にここに記載されれている部品2
11、品番212、ロット213、配膳数214を使用部品28とし
て入庫部品データベース15に送り、入庫部品データベー
ス15では該ロットの使用可能数を配膳した配膳数214の
分だけ減ずる。さらに、配膳指示27の内容と着工指示書
200を発行したということが使用部品情報29として、品
質トレースデータベース17に送られ、追加蓄積される。
発行すべき着工指示書200をすべて発行すると、処理ブ
ロック608を抜けて、全体の処理を終了する。次に着工
指示書200発行後の運用について述べる。着工指示書200
が配膳係りに渡ると着工指示書200に従いリストアップ
されている部品211の所定ロットが所定数量配膳箱にキ
ット配膳され、該着工指示書200と共に製造工程に渡さ
れる。当部署では製造工程の途中と最後の工程で品質検
査を行なっているが、この検査結果は検査時に読み込ん
だ着工指示書200のバーコード202の内容と共にネットワ
ーク経由で製造検査結果30として品質トレースデータベ
ース17に送られ、蓄積される。品質解析部12では予め指
定しておいたスケジュールに従い週末に品質トレースデ
ータベース17から過去４週間に着工して最終の検査結果
の出ているレコードを品質実績情報31として取り出し
て、異常値を除き、製品型番209と組合せ番号216をキー
にして製造歩留りを集計して製造品質情報22の改定をす
る。尚、実績歩留りデータが蓄積されていない新製品で
は、初めの製造品質情報22には試作段階で推定された歩
留りを与えておいた。また、生産するうちに新たに禁止
したい組合せが見つかった時には該歩留りの値を０にし
た。図１１に本発明の一実施例に係る着工システムで生
産指示を出して製造している製品を示す。一般部品302
はマザーボードＢ1101にはんだで接続されている。メモ
リＭ1102は接着剤でマザーボードＢ1101に固定した後金
線1103でマザーボードＢ1101に接続されている。

【０００８】

【発明の効果】本発明による効果の一つは、組合せの選
択による部品配分が毎週更新される最新の歩留りを基に
して数理計画法によって常に最適に行なえるようになっ
たので全体の歩留りが約5％向上したことである。本発
明による別の効果は、配膳係が組合せを倉庫に有る部品
の有り様から判断する手間がなくなり、配膳に要する時
間が約10分の１以下になったことである。また、組合せ
の選択は熟練を要する作業であるために、従来は経験者
を配膳係に当てていたのであるが、本発明のシステム導
入後は臨時雇い要員でも、配膳ができるようになり人員
配置計画が楽になった。また、品質トレースが部品のロ
ット毎にできるようになったので、製品不良の原因が部
品起因か工程起因かをすばやく正確に解明できるように
なっため、改善を効果的に行なえるようになったほか、
部品メーカとの改善要求・値引き交渉等が有利に行なえ
るようになった点も本発明の効果である。さらに、従来
新製品の立上げ時などでは歩留りデータの改定が頻繁で
あり組合せ表などのバージョン管理の不手際で、意図し
ない着工を指示することがあったが、本発明のシステム
導入後はこのような不手際が無くなったほか、部品の受
入れ検査結果等の特性と製品歩留りの関係がデータベー
スを用いて容易に追求できるようになったので、開発デ
ータとして蓄積でき開発期間の短縮、設計レベルの向上
にも本発明のシステムは貢献した。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係る着工システムの構成を
示すブロック図である。

【図２】本発明の一実施例に係る着工システムを適用し
た製品群の部品表である。

【図３】本発明の一実施例に係るランク分けを示す表で
ある。

【図４】本発明の一実施例に係る着工システムを適用し
た製品群の一部についての組合せの可否を示す表であ
る。

【図５】本発明の一実施例に係る着工システムを適用し
た製品群の一部についての組合せの毎の歩留りを示す表
である。

【図６】本発明の一実施例に係る着工システムにおける
処理の変遷を示すフロー図である。

【図７】本発明の一実施例に係る着工システムにおける
使用可能な部品品番またはランクでの部品数を示す表で
ある。

【図８】本発明の一実施例に係る着工システムのユ−ザ
インタフェ−ス中の１表示画面を示す説明図である。

【図９】本発明の一実施例に係る着工システムのユ−ザ
インタフェ−ス中の１表示画面を示す説明図である。

【図１０】本発明の一実施例に係る着工システムの１出
力書類を示す説明図である。

【図１１】本発明の一実施例に係る着工システムで生産
指示を出して製造している製品を示す説明図である。

【符号の説明】

1・・・着工システム、11・・・組合せ表、12・・・品質解析部、
13・・・組合せ演算部、14・・・ランクマスタ、15・・・入庫部
品データベース、16・・・着工記録システム、17・・・品質ト
レースシステム、18・・・部品表、20・・・生産計画情報、21
・・・組合せ情報、22・・・製造品質情報、23・・・部材使用可
能数、24・・・部材入庫情報、25・・・着工指示数、26・・・使
用可能ロット情報、27・・・着工指示、28・・・使用部品、29
・・・使用部品情報、30・・・製造検査結果、31・・・品質実績
情報、32・・・所要量、33・・・ランク情報、100・・・生産計画
入力画面、101・・・画面タイトル、102・・・入力日付、103・
・・着工日付、104・・・製品名、105・・・製品型番、106・・・生
産数下限、107・・・生産数上限、108・・・画面ボタン、109・
・・担当者名、110・・・生産計画番号、200・・・着工指示書、
201・・・指示書タイトル、202・・・バーコード、203・・・生産
・配膳番号、204・・・生産計画番号、205・・・配膳番号、20
6・・・着工日付、207・・・製品名、208・・・担当者、209・・・製
品型番、210・・・着工数、211・・・部品、212・・・品番、213・
・・ロット、214・・・配膳数、215・・・単位、216・・・組合せ番
号、301・・・組合せ部品、302・・・一般部品、600・・・処理ブ
ロック、601・・・処理ブロック、602・・・処理ブロック、60
3・・・判断ブロック、604・・・処理ブロック、605・・・処理ブ
ロック、606・・・処理ブロック、607・・・処理ブロック、60
8・・・処理ブロック、900・・・着工指示入力画面、901・・・画
面タイトル、902・・・入力日付、903・・・着工日付、904・・・
製品型番、905・・・配膳番号、906・・・着工数、907・・・組合
せ番号、908・・・部品、909・・・品番、910・・・ロット、912・
・・担当者、913・・・生産計画番号、914・・・画面ボタン、91
5・・・スクロールボタン、916・・・選択行、1101・・・マザー
ボードＢ、1102・・・メモリＭ、1103・・・金線、1104・・・は
んだ、c_s,k・・・製品型番sの組合せ番号kでの着工数、b
_s,k・・・製品型番sの組合せ番号kでの製品歩留り、s・・・製
品型番を区別するための添え字、k・・・組合せ番号を区別
するための添え字、n・・・製品型番の数、m_s・・・製品型番s
において取り得る組合せの数、Pmax_s・・・製品型番sの生
産計画数上限、Pmin_s・・・製品型番sの生産計画数下限、z
_p・・・部品pについての使用可能数、A_s,k,p・・・製品型番s
の組合せ番号kで製品を１台製造するのに必要な部品pの
数、p・・・部品を区別するための添え字、q・・・部品の種類
の数。

フロントページの続き (72)発明者坪井竜之介群馬県高崎市西横手町１番地１日立東部セミコンダクタ株式会社内 (72)発明者黒田朗群馬県高崎市西横手町１番地１日立東部セミコンダクタ株式会社内 (72)発明者高田進群馬県高崎市西横手町１番地１日立東部セミコンダクタ株式会社内Ｆターム(参考） 3C030 DA01 DA10 3C100 AA05 BB02 BB03 BB05 BB27 BB36 5E313 AA01 AA11 DD49 FG10 5H215 AA06 BB09 BB11 CC06 CX01 CX09 GG09 HH03 JJ14 KK01

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】１つの製品について使用可能な複数の部品
の組合せが有る製品について配膳すべき部品を指示する
機能を有するシステムにおいて、製品１台当りに必要な
部品数を示す部品表と部品同士の可能な組合せを示す組
合せ表と該組合せ毎の製品品質を集計する品質解析部と
部品の互換性情報を管理するマスタと部品ロット単位で
配膳可能な部品の情報を蓄積する入庫部品データベース
と生産計画数に基づき着工すべき部品の組合せ及び着工
数を決定する組合せ演算部と該着工すべき組合せについ
て配膳すべき部品ロットを割付けて配膳単位毎に指示を
行なう着工指示部と配膳単位毎に製品品質を蓄積する品
質データベースとからなる着工支援システムで、上記品
質データベースに配膳単位毎に附した固有の配膳番号と
該配膳番号に対応する配膳単位で供した部品ロットの情
報が収納されていて製造工程で収集された製品品質デー
タが該配膳番号に対応させて追加蓄積されて上記品質解
析部で上記品質データベースに保存されている製品品質
データを部品の組合せ毎に加工集計して該組合せ毎の加
工集計データを基に組合せを決定することを特徴とした
着工支援システム。
【請求項２】請求項１記載の着工支援システムであっ
て、配膳単位毎に配膳すべき部品の部品ロットを示して
該配膳単位毎に着工着手の指示若しくは着工停止の指示
ができる画面を有していることを特徴とした着工支援シ
ステム。
【請求項３】請求項１記載の着工支援システムであっ
て、該入庫部品データベースに部品の特性情報が収納さ
れていて該特性に応じて組合せる部品を選択し配膳部品
を決定することを特徴とした着工支援システム。
【請求項４】請求項１記載の着工支援システムであっ
て、指示した配膳をすべて行なっても配膳する部品が不
足しないことを表現した数式と製造歩留りを考慮に入れ
て生産数が計画数を満たすことを表現した数式を含んだ
制約条件式の下で数理計画法の最適解として得られた解
を基に部品組合せ毎の着工数が決定されることを特徴と
した着工支援システム。
【請求項５】請求項１記載の着工支援システムであっ
て、組合せの決定に当たって互換性のある部品の使用可
能な数を基に行ないその後に該組合せについて部品また
は互換性の有る部品のグループを割当ててその後に該部
品または互換性の有る部品のグループに部品ロットを割
当てて配膳単位毎の部品ロットを決定することを特徴と
した着工支援システム。
【請求項６】請求項１記載の着工支援システムであっ
て、製品歩留りが最大化するように該製品品質データに
収納されている製品品質情報に基づき部品の組合せ及び
着工数を決定し該部品組合せでの部品配膳を指示する方
式で製品品質情報が配膳部品の決定にフィードバックこ
とを特徴とした着工支援システム。