JP2009059220A - 生産管理システムおよび生産管理方法、並びに製品の生産方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の部材を組み立てて生産する製品の生産方法において、生産される各部材を効率よく使用できて、各部材および製品の歩留まりを向上することができる。
【解決手段】所定部分同士が相互に組み合わされる複数の部材をそれぞれ生産して、生産された各部材の所定部分同士を組み合わせて製品とする生産方法に使用される生産管理システムであって、ロット単位で生産された各部材の所定部分の仕上がり精度に基づいて、各部材をランク分けして、ランク分けされたそれぞれの部材の所定部分同士が適切に組み合わせることができるかを各部材のランク毎に示すランク分けデータを作成して、ランク分けデータに基づいて、所定部分同士が適切に組み合わせることができるように、生産された前記各部材の組み合わせを管理する組み合わせ管理手段１７ａが設けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、カメラモジュール等のように、複数の部材を組み合わせて組み立てることによって製品を生産する生産方法および生産管理システムに関する。

カメラモジュールなどの各種製品は、通常、複数の部材を組み合わせて組み立てることによって生産されている。複数の部材を組み合わせて製品を生産する場合には、各部材を生産するために、各部材に対して精密なスペック管理が要求される。生産される複数の部材の組み合わせを管理する手法としては、従来、生産された各部材の「出来映え（仕上がり精度）」のワースト条件の組み合せ（各部材同士が組み合わせることができる最小許容範囲の各部材の仕上がり精度）を前提として、各部材毎に管理スペックが設定されている。この場合の各部材の「出来映え」とは、測定管理項目のスペックに対する部材の仕上り精度を表す実際の測定値であり、例えば、各部材における所定部分の幅、奥行き、高さ、穴径等の寸法、傾き、平行度等のことである。

複数の部材を組み立てて生産される製品は、各部材の仕上がり精度（出来映え）によって製品の性能が左右されると言っても過言ではない。例えば、カメラモジュールにおいては、部材であるレンズを、部材であるレンズホルダーに組み合わせる場合において、レンズおよびレンズホルダーのそれぞれの仕上がり精度によって、相互に適切に組み合わされたレンズモジュールの焦点距離等が変動するおそれがある。本明細書では、従来技術例および本願発明共に、部材の仕上がり精度（出来映え）として「寸法」を例に挙げて説明する。

以下に、従来の製品の生産管理システムについて、図７のフローチャートを用いて説明する。図７は、複数の部材が組み合わされて生産される製品の生産方法の従来例を説明するためのフローチャートである。

図７に示すステップＳ１において、製品設計および製品とされる各部材の部材設計が行われる。次いで、ステップＳ２において、部材設計に基づいて、各部材Ａ、Ｂ、Ｃ、・・・が生産される。その後、ステップＳ３において、生産された各部材における所定部分の幅、奥行き、高さ、穴径、傾き、平行度等の完成部材の寸法（出来映え寸法）が、仕上がり精度として測定されて検査される。そして、この検査工程において、所定の仕上がり精度を有する各部材が、次のステップＳ４に供給されて、ステップＳ４において、各部材同士の組み立て、調整などが行われて所定の製品が生産される。このとき、生産された製品についても仕上がり精度についての検査（製品工程検査）が行われ、所定の仕上がり精度を有する製品が、次のステップＳ５において性能検査が行われる。

ステップＳ５における製品の性能検査では、生産された所定の性能（特性）を有するかが検査される。製品の性能検査としては、例えば製品がカメラモジュールの場合には、焦点距離の検査等である。この場合、ステップＳ５の製品性能検査結果に基づいて、製品の特性、不良率、歩留まり等が分析されて、ステップＳ４の製品生産工程にフィードバックされている。ステップＳ４の製品生産工程においては、製品の特性、不良率、歩留まり等の分析結果に基づいて、各部材同士の組み立て作業において、各部材同士の組み立てに際しての微調整が行なわれる。そして、性能検査に合格した製品が出荷される（ステップＳ６）。

以上のように、従来の製品の生産方法では、生産された製品の製品性能検査に基づいて各部材同士を組み合わせる組み立て工程において微調整が行なわれるにすぎず、相互に組み合わされる各部材の仕上がり精度等については何ら考慮されていない。そのために、生産された各部材同士を順番に組み合わせているにすぎない。

次に、相互に組み合わせられる各部材のスペック例(使用可能範囲例)について説明する。

図２（ａ）および（ｂ）は、それぞれ相互に組み合わされる凹状の部材Ａおよび凸状の部材Ｂの側面図である。図２（ａ）に示される凹状の部材Ａは、凹部における開口幅の寸法の設計値が９００μｍ、凹部の両側に位置する各部分における凹部の開口幅に沿った長さの設計値が５５０μｍになっている。図２（ｂ）に示される凸状の部材Ｂは、凸部の幅方向寸法の設計値が８８５μｍになっている。そして、図２（ａ）に示される凹状の部材Ａの凹部内に、図２（ｂ）に示される凸状の部材Ｂの凸部が嵌合されることにより、両者が組み合わされる。

部材Ａにおける凹部の開口幅寸法のスペック例をスペックＡとし、部材Ｂにおける凸部の幅方向寸法のスペック例をスペックＢとし、部材Ａを生産する場合における実際のスペックＡの寸法のばらつき（生産ばらつき実力）を９００±５．０μｍ、部材Ｂを生産する場合における実際のスペックＢの寸法のばらつき（生産ばらつき実力）を８８５±５．０μｍとする。

このような部材Ａの凹部内に部材Ｂの凸部を嵌合させて両者を相互に組み合わせる場合に、部材Ａの凹部と部材Ｂの凸部とは、設計上では１５μｍの間隙を有して嵌合されるが、この場合の許容範囲は、以下の式（１）となる。

１０（μｍ）≦｛（スペックＡ）−（スペックＢ）｝≦２０（μｍ）・・・（１）
この式（１）から
（スペックＡの許容最小値）−（スペックＢの許容最大値）＝１０（μｍ）
（スペックＡの許容最大値）−（スペックＢの許容最小値）＝２０（μｍ）
となり、これを満足する凹部の開口幅寸法および凸部の幅寸法の許容範囲は、以下の通り、それぞれ±２．５μｍになる。

（スペックＡの許容最小値）−（スペックＢの許容最大値）
＝８９７．５−８８７．５＝１０（μｍ）、
（スペックＡの許容最大値）−（スペックＢの許容最小値）
＝９０２．５−８８２．５＝２０（μｍ）
以上のように、部材Ａの凹部と部材Ｂの凸部とが適切な状態（整合状態）で組み合わせるためには、スペックＡは９００±２．５μｍの範囲、スペックＢは８８５±２．５μｍの範囲とする必要がある。

このことから、スペックＡについては、９００±２．５μｍを管理目標とし、スペックＢについては、８８５±２．５μｍを管理目標として、部材Ａおよび部材Ｂがそれぞれ生産される。

このようなスペックＡおよびスペックＢの管理目標を、各部材ＡおよびＢの生産ばらつき実力（実際の生産時に生じる寸法のばらつき）と比較すると、図８に示すように、実際の生産工程における生産能力による寸法のばらつき範囲に対して、生産された各部材ＡおよびＢの使用可能範囲が狭くなり、従って、製品として組み立てることができる各部材の歩留まりが低下することになる。

また、例えば特許文献１には、個々に特性ばらつきを有するユニット同士を組み合わせた場合に、組み合わされた製品における性能の補正を行うことができるカメラおよびその製造方法が提案されている。

この特許文献１に開示されている従来技術では、各ユニットを構成する部材精度、組み立て精度等のばらつきにより、同じロットにおいて生産されたユニット同士を組み合わせても、組み立てられた製品毎に特性のばらつきが生じる。また、ユニット同士を組み合わせた製品の性能を保障するために、各ユニットの生産工程において厳しい管理スペックを適用すると、各ユニット毎に不良品と判定される割合が増加し、各ユニットの歩留まりが低下するという問題に対して、カメラを構成する各ユニット毎に、特性、ばらつき等に関する品質情報を記憶する不揮発性メモリを搭載して、各ユニットが組み合わされて製品としてのカメラが生産されると、不揮発性メモリに記憶された品質情報に基づいて設計時の性能を保証するような補正値を算出し、撮影時に動作補正等を実施する構成になっている。さらに、各ユニット同士を組み合わせる際に、各ユニット同士の組み合わせによるばらつきが減少するように、不揮発性メモリに記憶された品質情報を用いてカメラを製造する構成についても開示されている。
特開２００１−２０１７８５号公報

上述したように、図７に示す従来技術では、製品の性能検査の結果に基づいて、各部材を組み合わせる工程において微調整を行なうにすぎず、生産された各部材の仕上がり精度に基づいて、各部材の組み合わせを変更すること等については考慮されていない。従って、寸法にばらつきがある状態で生産される各部材を効率よく組み合わせることができないという問題がある。特に、各ロット毎に、生産される各部材の仕上がり精度が異なることから、生産された各部材同士を、適切な状態で組み合わせることが容易でないという問題もある。

さらに、上記特許文献１に開示されている従来技術では、カメラを構成する複数のユニットのそれぞれについて考慮されているものの、ロット単位で各ユニットの寸法等をはじめとする仕上がり精度（出来映え）が異なることについては考慮されず、従って、ロット単位で生産されるユニットに応じたユニット同士の組み合わせについては考慮されていない。従って、寸法にばらつきがある状態で生産される各部材を効率よく組み合わせることができないという問題がある。また、上記特許文献１に開示されている従来技術では、カメラを構成するユニット毎に、特性、ばらつき等に関する品質情報を記憶させる不揮発性メモリを搭載する必要があるために、コストが高くなるという問題も発生する。

さらには、これらの従来技術においては、いずれも、各部材の仕上がり精度のワースト条件の組み合せを管理スペックとして採用されているために、各部材の管理スペックを緩和することができない。このために、各部材の生産数に対して、組み立てに使用することができる部材の割合（部材の生産歩留まり）が低下し、これにより、製品の良品数の割合（製品出荷歩留り）が低下するというのが実状であり、大きな課題となっている。

このように、いずれの従来技術も、複数の部材を組み立てて生産する製品について、部材毎の仕上がり精度（出来映え）に応じた複数の部材同士の有効的な組み合せについて考慮されていないために、各部材を効率よく使用することができず、また、複数の部材の組み合わせによって生産される製品を高い歩留まりで生産することができないという課題がある。

本発明は、上記従来の課題を解決するものであり、その目的は、複数の部材を組み立てて製品を生産する際に、部材毎の仕上がり精度（出来映え）に応じた各部材同士の有効的な組み合せに基づいて各部材同士を組み合わせることによって、各部材同士を効率よく使用して、各部材が組み合わされた製品の生産管理を効率よく行って製品の歩留まりを向上させることができる生産管理システムおよび製品の生産方法方法を提供することにある。

本発明の生産管理システムは、所定部分同士が相互に組み合わされる複数の部材をそれぞれ生産して、生産された各部材の前記所定部分同士を組み合わせて製品とする生産方法に使用される生産管理システムであって、ロット単位で生産された前記各部材の前記所定部分の仕上がり精度に基づいて、前記各部材をランク分けし、ランク分けされたそれぞれの部材の所定部分同士が適切に組み合わせることができるかを各部材のランク毎に示すランク分けデータを作成して、該ランク分けデータに基づいて、前記所定部分同士が適切に組み合わせることができるように、生産された前記各部材の組み合わせを管理するためのランク分け部材組み合わせ情報を生成する組み合わせ管理手段を有し、そのことにより上記目的が達成される。

好ましくは、前記仕上がり精度は、生産された各部材の前記所定部分の実際の寸法、前記各部材を製造する装置または金型における前記所定部分に関する情報に基づいて生成される。

好ましくは、前記組み合わせ管理手段は、ロット単位で生産された前記製品の仕上がり精度に関する工程検査情報に基づいて、前記各ランク毎に、前記製品の特性、不良率、歩留まりの少なくともいずれか１つに関する成績管理データを生成する。

好ましくは、前記組み合わせ管理手段は、前記成績管理データにおける成績順位の高いランクに属する前記部材を優先して組み合わせて前記ランク分け部材組み合わせ情報を生成する。

好ましくは、前記組み合わせ管理手段は、生産される製品の性能検査情報に基づいて前記成績管理データを変更する。

好ましくは、生産された前記各部材の生産情報と、生産された前記製品の生産情報と、前記成績管理データとに基づいて、前記各部材の在庫数に関する在庫管理データを作成する生産管理手段をさらに有する。

好ましくは、前記生産管理手段は、前記在庫管理データと前記成績管理データとに基づいて、新たに生産すべき前記各部材の前記各ランク毎の生産管理情報を作成する。

好ましくは、前記製品の設計情報および前記各部材の設計情報を格納する製品設計／部材設計情報データベースと、生産された前記各部材の生産情報を格納する部材生産情報データベースと、生産された前記各部材の検査情報を格納する部材検査情報データベースと、生産された前記製品の生産情報を格納する製品生産情報データベースと、生産された前記製品の検査情報を格納する製品工程検査情報データベースと、生産された前記製品の性能検査情報を格納する製品性能検査情報データベースと、前記組み合わせ管理手段が設けられており、前記各データベースに格納されたそれぞれの情報が入力される情報処理制御部と、を有する。

本発明の製品の生産方法は、所定部分同士が相互に組み合わされる複数の部材をそれぞれ生産する部材生産工程と、生産された各部材の所定部分同士を組み合わせて製品とする製品生産工程とを包含し、前記製品生産工程において、請求項１に記載の生産管理システムの前記組み合わせ管理手段によって生成される前記ランク分け部材組み合わせ情報に基づいて、生産された各部材同士を組み合わせるものであり、そのことにより上記目的が達成される。

好ましくは、前記製品生産工程において、生産された前記各製品に、前記ランク分け部材組み合わせ情報を生産ロット認識番号とともに表示する。

本発明では、精密なスペック管理が要求される複数の部材を組み立てて生産するカメラモジュール等の製品の生産方法において、各部材毎の仕上がり精度に基づいて、相互に適切に組み合わされる各部材同士の組み合わせが管理されるために、各部材の生産時における管理スペックを厳しくすることなく、生産される各部材を効率よく使用することができ、各部材の歩留まりが向上する。しかも、管理された各部材の組み合わせに基づいて製品が生産されることから、生産される製品の歩留まりも著しく向上させることができる。

以下に、本発明の部材組み合わせ管理および製品の生産管理システムの実施形態について、図面を参照しながら説明する。本実施形態では、例えば、図２を用いて説明した部材Ａと部材Ｂとが組み合わされて生産される製品を例に挙げて説明する。

図１は、本発明の実施形態に係る生産管理システムの構成を示すブロック図を、製品の生産方法を説明するためのフローチャートとともに示す模式図である。

図１に示す本発明の実施形態に係る製品の生産方法では、まず、製品設計・部材設計が行なわれる（図１のステップＳ１）。この製品設計・部材設計工程において、各部材に関する設計情報および各部材同士が組み合わされた製品の設計情報が、データ通信手段１８を介して、サーバ装置１０の製品設計／部材設計情報データベース（ＤＢ）１１に格納される。

製品設計／部材設計情報データベース１１に格納された各部材毎の設計情報および製品の設計情報は、内部データ通信手段１９を介して、情報処理制御部１７に入力される。

製品設計・部材設計が行なわれると、部材設計情報に基づいて各部材が生産される（図１のステップＳ２）。この部材生産工程において、例えば、図２（ａ）および（ｂ）に示す凹状の部材Ａと凸状の部材Ｂとが生産される。そして、この部材生産工程において、１ロット単位毎に、各部材毎の生産日付・生産金型・生産個数等の生産情報が、例えば、外部端末装置に入力されて、外部データ通信手段１８を介してサーバ装置１０の部材生産情報データベース（ＤＢ）１２に格納される。１ロット単位は任意に設定可能であり、部材が１個以上であれば、幾つであってもよい。

このようにして、各部材が生産されると、ロット単位で生産された各部材について検査が実施される（図１のステップＳ３）。この検査工程において、生産された各部材における各種寸法等が測定されて仕上がり精度が検査される。この部材検査工程における各種寸法等の仕上がり精度に関する検査情報は、外部データ通信手段１８を介してサーバ装置１０の部材検査情報データベース（ＤＢ）１３に格納される。サーバ装置１０の部材検査情報データベース（ＤＢ）１３に格納された部材検査情報は、内部データ通信手段１９を介して、情報処理制御部１７に入力される。

情報処理制御部１７には、製品設計／部材設計情報データベース１１に格納された各部材毎の設計情報と、部材生産情報データベース（ＤＢ）１２に格納された各部材毎の生産情報と、部材検査情報データベース（ＤＢ）１３に格納された部材検査情報とに基づいて、生産された各部材に対して、所定部分同士を適切に組み合わせることができる組み合わせ範囲（ランク）を決定する組み合わせ管理手段１７ａが設けられている。組み合わせ管理手段１７ａでは、各部材ＡおよびＢの所定部分の寸法であるスペックＡおよびＢを、１ロット単位で実際に生産された各部材ＡおよびＢのスペックＡおよびＢに基づいてそれぞれランク分けして、それぞれの部材ＡおよびＢに対する各ランクの組み合わせによって、所定部分同士を適切に組み合わせることができるかを示すランク分けデータを作成して、実際に生産された各部材ＡおよびＢの実際のスペックＡおよびＢと、前記ランク分けデータとに基づいて、生産された各部材ＡおよびＢに対して、所定部分同士を適切に組み合わせることができるランク分け部材組み合わせ情報を生成して、各部材同士の組み合わせを管理する。組み合わせ管理手段１７ａによって生成されたランク分け部材組み合わせ情報は、外部データ通信手段１８を介して外部端末装置に出力される。

このようにして、組み合わせ管理手段１７ａにてランク分け部材組み合わせ情報が生成されると、製品の生産ラインでは、生成されたランク分け部材組み合わせ情報に基づいて、最適な組み合わせとされたスペックＡの部材ＡとスペックＢの部材Ｂとを選択して相互に組み合わせる。そして、組み合わせられた製品を調整することによって、部材Ａと部材Ｂとが組み合わされた製品を生産する（図１のステップＳ４）。この製品生産工程においては、組み立てられた製品の仕上がり精度に関する検査（製品工程検査）が行なわれる。製品工程検査では、例えば、部材Ａと部材Ｂとの間隙等の仕上がり精度について検査される。この製品工程検査の検査結果は、外部データ通信手段１８を介して、サーバ装置の製品工程検査情報データベース１５に格納される。

その後、組み立てられた製品の性能検査が実施される（図１のステップＳ５）。この製品性能検査では、組み立てられた製品が所定の機能（特性）を有するかが検査される。製品性能検査の検査結果は、外部端末装置に入力されて、外部データ通信手段１８を介して、サーバ装置の製品性能検査情報データベース１６に格納される。

その後、製品性能検査によって良品と判定された製品は、完成品として出荷される（図１のステップＳ６）。

なお、情報処理制御部１７には、各部材ＡおよびＢの在庫情報および生産情報を生成する生産管理手段１７ｂが設けられているが、その構成および機能については後述する。

図３は、図１に示す処理フローのさらに詳細を、具体的な処理内容とともに示すフローチャートである。図１における部材検査工程（ステップＳ３）において、生産された各部材毎に、仕上がり精度が検査される。具体的には、各部材のそれぞれの所定部分における幅、奥行き、高さ、穴径等の寸法が測定され、さらには、部材を構成する面の傾き、平行度等について測定されて、それぞれが適正であるかが検査される（図３のステップＳ１１）。各部材の仕上がり精度の検査結果である部材検査情報は、外部データ通信手段１８を介して、サーバ装置１０の部材検査情報データベース（ＤＢ）１２に格納される。

部材検査工程（図１のステップＳ３）では、各部材の寸法等についての測定が実施される。サーバ装置１０における情報処理制御部１７のランク分け組み合わせ管理手段１７ａは、内部データ通信手段１９を介して、部材検査情報データベース（ＤＢ）１２に格納されたロット単位の部材検査情報を読み出して、相互に組み合わせられる各部材同士が適切に組み合わされるかを示す組み合わせの整合性に関するランク分け表（１）を作成する（図３のステップＳ１２）。そして、作成されたランク分け表（１）に基づいて、ロット単位で生産された各部材がランク分けされる。

例えば、図２（ａ）示す凹状の部材Ａと、図２（ｂ）に示す凸状の部材Ｂとの生産工程におけるスペックＡおよびスペックＢのロット単位の寸法のばらつき範囲（生産ばらつき実力）に基づいて、生産された各部材Ａおよび部材Ｂをランク分けするためのランク分け表（１）が生成される。図４（ａ）は、生成されるランク分け表（１）の一例を示しており、スペックＡおよびおよびスペックＢのそれぞれに対して、生産工程における寸法のばらつきの範囲を１０等分した１０段階のランクを設けて、各ランク毎に、スペックＡとスペックＢとの差が、スペックＡとスペックＢとの組み合わせの適切さを示す整合性として設定されている。

この場合、前述したように、スペックＡとスペックＢの差が１０μｍ以上、２０μｍ以下の範囲が、部材Ａと部材Ｂとが適切に組み合わされる許容範囲であり、この許容範囲にないスペックＡとスペックＢのそれぞれのランクの組み合わせについては、適切に組み合わせることができず整合性を有さるものでないとされる。図４（ａ）においては、整合性を有さない各スペックの範囲はグレー表示されている。

情報処理制御部１７のランク分け部材組み合わせ管理手段１７ａにおいて、このようなランク分け表（１）が生成されると、実際に製造された部材Ａまたは部材Ｂのそれぞれに対して、ランク分け表（１）に基づいて、組み合わせの整合性が許容範囲内の最適な組み合わせとなる部材Ｂまたは部材Ａがそれぞれ選択される。例えば、製造された部材ＡのスペックＡが、図４（ａ）に示す第１ランク分け表（１）においてランクＡ１である場合には、整合性の許容範囲内において整合性の最適値「１５」であるランクＢ１のスペックＢの部材Ｂが選択される。

この場合、情報処理制御部１７のランク分け部材組み合わせ管理手段１７ａでは、部材生産情報データベース（ＤＢ）１２に格納された各部材毎の生産情報が読み出されており、読み出された１ロット単位の部材生産情報に基づいて、最適な組み合わせのランクが選択される。例えば、ランク分け表（１）においてランクＡ１の部材Ａに対して、ランクＢ１のスペックＢの部材Ｂが最適であるが、部材生産情報によって、ランクＢ１のスペックＢの部材Ｂが存在しない場合には、次にランクＡ１の部材Ａとの組み合わせに適したランクＢ２のスペックＢの部材Ｂが選択される。

このようにして、情報処理制御部１７のランク分け部材組み合わせ管理手段１７ａでは、製造された１ロット単位の全ての部材Ａおよび部材Ｂのそれぞれに対して、適切に組み合わされる部材Ａおよび部材Ｂのランクの組み合わせが、ランク分け部材組み合わせ情報として生成される（図３のステップＳ１３）。生成されたランク分け部材組み合わせ情報は、外部データ通信手段１８を介して外部端末装置に出力される。

その後、外部端末装置に出力されたランク分け部材組み合わせ情報に基づいて、それぞれ所定のランクのスペックＡおよびＢを有する部材Ａおよび部材Ｂが選択されて、選択された部材Ａの凹部内に、選択された部材Ｂの凸部が嵌合されて調整される。これにより、所定の製品が生産される（図３のステップＳ１４、図１のステップＳ４に対応）。この場合、製品の生産情報が、外部データ通信手段１８を介して製品工程検査情報データベース１４に格納される。また、図１のステップＳ４に示すように、部材Ａと部材Ｂとが組み立てられた製品についての仕上がり精度に関する検査である製品工程検査が行なわれ、その検査結果が、外部端末装置から、外部データ通信手段１８を介して製品工程検査情報データベース１５に格納される。

このようにして、１ロット単位の全ての製品に対して、製品工程検査が行なわれると、情報処理制御部１７のランク分け部材組み合わせ管理手段１７ａでは、製品工程検査情報データベース１５に格納された製品工程検査情報を内部データ通信手段１９を介して読み出し、読み出された１ロット単位の製品工程検査情報に基づいて、製品の製造歩留まりに関する成績管理表（２）を生成する。この成績管理表（２）では、図４（ｂ）に示されるように、製品を構成する部材Ａと部材Ｂの各スペックのランク毎に、製品の歩留まりを求めて、歩留まりが高い順に順番付けされている。図４（ｂ）に示される成績管理表（２）では、ランクＡ５のスペックＡを有する部材ＡとランクＢ５のスペックＢを有する部材Ｂとを組み合わせた製品の歩留まりが最も高く、第１位になっている。

その後、部材Ａと部材Ｂとが組み合わされた製品の性能検査が実施される（図３のステップＳ１５、図１のステップＳ５に対応）。この性能検査は、部材Ａと部材Ｂとが組み立てられた製品が所定の機能（特性）を有するか等の検査に関するものであり、その検査結果である製品性能検査情報は、外部端末装置に入力されて、外部データ通信手段１８を介して製品性能検査情報データベース１６に格納される。

情報処理制御部１７のランク分け部材組み合わせ管理手段１７ａでは、１ロット単位の全ての製品に対して性能検査が実施されると、製品性能検査情報データベース１６に格納された製品性能検査情報を内部データ通信手段１９を介して読み出し、読み出された製品性能検査情報に基づいて作成された成績管理表（２）を修正して、新たな成績管理表（２’）を作成する。図４（ｃ）は、新たに作成された成績管理表（２’）を示す。成績管理表（２’）では、製品の歩留まりに関する順位が一部変更されている。

このようにして、１ロット単位の全ての部材ＡおよびＢを組み合わせた製品の製造が終了すると、次の１ロット単位の全ての部材ＡおよびＢを組み合わせて製品を製造する工程が、上述の説明と同様に実施される。この場合、その前の１ロット単位の製品の歩留まりに関する成績管理表（２’）が作成されていることから、情報処理制御部１７のランク分け部材組み合わせ管理手段１７ａでは、ランク分け部材の組み合わせを管理する工程（図３のステップＳ１３）において、この成績管理表（２’）に基づく製品の歩留まりについても考慮され、製品の歩留まりに関する成績の順位が高いランクの組み合わせを優先して選択する。すなわち、ランク分け表（１）において、整合性に関する値が等しいランクの組み合わせが存在する場合には、この成績管理表（２’）に基づく製品の歩留まりに基づいてランクの組み合わせが決定される。例えば、図４（ａ）に示されるランク分け表（１）のスペックＡ２とスペックＢ１との組み合わせ（整合性の値「１６」）と、スペックＡ２とスペックＢ３との組み合わせ（整合性の値「１４」）とは、最適な整合性の値「１５」に対する差が等しくなっており、整合性としては同様のランクであると判断されるが、この場合には、図４（ｃ）に示される成績管理表（２’）に基づいて、製品の歩留まりの順位が上位であるスペックＡ２とスペックＢ１との組み合わせが選択される。

このようにして、生産された部材ＡまたはＢのスペックＡまたはＢがランク分けされてそのランクに基づいて、最適な組み合わせであるスペックＢまたはＡを有する部材Ｂまたは部材Ａがそれぞれ選択されて両者が組み合わされることから、生産される部材Ａおよび部材Ｂは、スペックＡおよびスペックＢの寸法のばらつき範囲（生産ばらつき実力）内において整合性よく組み合わされることになる。このことから、図５に示すように、生産工程における寸法のばらつき範囲（生産ばらつき実力）内の全ての部材Ａおよび部材Ｂを使用して整合性よく両者を組み合わせることができる。その結果、生産される各部材を、品質を低下させることなく、しかも、効率よく製品に組み立てることができる。

なお、情報制御部１７の生産管理手段１７ｂでは、部材生産情報データベース１２に格納された部材生産情報、部材検査情報データベース１３に格納された部材検査情報、製品生産情報データベース１４に格納された製品生産情報、製品工程検査情報データベース１５に格納された製品工程検査情報、製品性能検査情報データベース１５に格納された製品性能検査情報に基づいて、部材Ａおよび部材Ｂの在庫情報および生産情報を生成している。すなわち、生産管理手段１７ｂは、部材検査情報から得られる部材の生産歩留まりと、製品工程検査情報および製品性能検査情報から得られる製品の生産歩留まりとを考慮して、部材生産情報および製品生産情報に基づいて、各部材Ａおよび部材Ｂの在庫数を在庫管理データとして生成するとともに、必要とされる各部材Ａおよび部材Ｂの生産数を生産管理データとして生成している。そして、生産管理手段１７ｂにて求められた在庫管理データおよび生産管理データが、外部データ通信手段１８を介して外部端末装置に出力されて、外部端末装置に出力された在庫管理データおよび生産管理データに基づいて、実際の各部材Ａおよび部材Ｂの在庫管理および生産管理が行なわれる。

なお、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではない。各部材の生産時における所定部分の仕上がり精度のばらつきの範囲において任意にランク分けして組み合わせる構成であればよいために、生産された各部材の所定部分の実際の寸法に基づくランク分けに限定されるものでもなく、各部材を生産する装置、金型等における所定部分を生産する部分の寸法等に基づいて、生産された各部材の所定部分の仕上がり精度に関する情報を得てランク分けしてもよい。

また、成績管理表（２）としては、製品の製造歩留まりに関して作成する構成に限らず、生産された製品の特性、不良率、歩留まりの少なくともいずれか１つに関して作成するようにしてもよい。

さらに、生成されたランク分け部材組み合せ情報に基づいて使用された各部材情報を、製品の生産ロット認識番号に組み込ませて表示することもできる。図６は、本実施形態により生成されたランク分け部材組み合せ情報に基づいて生産された製品に対して、ランク分け部材組み合せ情報を、生産ロット認識番号とともに表示した例を示す。例えば、ランク分け部材組み合せ情報が、スペックＡ１とスペックＢ１との組み合せである場合には、図６（ａ）に示すように、生産ロット認識番号の末尾に、ランク分け部材組み合せ情報に基づいて使用された部材情報を組み込んで、「○○○○○○○○＿Ａ１−Ｂ１」と表示される。ここで、「○○○○○○○○」は、従来のロット認識番号である。また、「○○○○○○○○＿Ａ１Ｂ１」、「○○○○○○○○Ａ１Ｂ１」等のように表示してもよい。

ランク分け部材組み合せ情報は、図６（ａ）の（１）〜（３）に示すように、生産ロット認識番号の末尾に組み込んで表示する構成に限定されるものではなく、図６（ｂ）の（４）〜（６）に示すように、生産ロット認識番号の間に組み込んで表示する構成、図６（ｃ）の（７）〜（９）に示すように、生産ロット認識番号の先頭に組み込んで表示する構成とすることができる。

このようにして、製品の生産ロット認識番号とともにランク分け部材組み合せ情報を表示する構成では、製品の性能検査において、製品を構成する各部材ＡおよびＢのランク分け組み合わせ情報を正確に認識することができる。その結果、各製品の性能検査結果におけるランク分け部材組み合せ情報を誤って入力されることを防止することができる。

以上、本発明の好ましい実施形態を用いて本発明を例示してきたが、本発明は、この実施形態に限定して解釈されるべきものではない。本発明は、特許請求の範囲によってのみその範囲が解釈されるべきであることが理解される。当業者は、本発明の具体的な好ましい実施形態の記載から、本発明の記載および技術常識に基づいて等価な範囲を実施することができることが理解される。本明細書において引用した特許、特許出願および文献は、その内容自体が具体的に本明細書に記載されているのと同様にその内容が本明細書に対する参考として援用されるべきであることが理解される。

本発明は、カメラモジュール等のように、複数の部材を組み合わせて組み立てることによって製品を生産する生産方法、および、その生産方法に使用される生産管理システムにおいて、生産される各部材を効率よく使用できるために、各部材および製品の歩留まりを著しく向上させることができる。

本発明の実施形態に係る生産管理システムの構成を示すブロック図を、製品の生産方法を説明するためのフローチャートとともに示す模式図である。 （ａ）および（ｂ）は、それぞれ、複数の部材を組み立てて生産される製品における各部材の例を示す側面図である。 図１に示す処理フローのさらに詳細を、具体的な処理内容とともに示すフローチャートである。 （ａ）は、図２に示す部材ＡのスペックＡと部材ＢのスペックＢの整合性（１０≦（スペックＡ―スペックＢ）≦２０（μｍ））を表すランク分け表（１）であり、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ、成績管理表（２）および（２’）である。 部材Ａおよび部材Ｂについて、部材生産ばらつき実力に対する本実施形態による部材スペック例（使用可能範囲例）を示す図である。 本発明の実施形態によるランク分け部材組み合せにおける各使用部材情報が組み込まれた生産ロット認識番号例を示す図であり、（ａ）は生産ロット認識番号の末尾に使用部材情報が組み込まれた例を示し、（ｂ）は生産ロット認識番号の間に使用部材情報が組み込まれた例を示し、（ｃ）は生産ロット認識番号の先頭に使用部材情報が組み込まれた例を示している。 従来の製品の生産管理システムの処理フローを説明するための図である。 部材Ａおよび部材Ｂについて、部材生産ばらつき実力に対する従来技術による部材スペック例（使用可能範囲例）を示す図である。

符号の説明

１０ サーバ装置
１１ 製品設計／部材設計情報データベース
１２ 部材生産情報データベース
１３ 部材検査情報データベース
１４ 製品生産情報データベース
１５ 製品工程検査情報データベース
１６ 製品性能検査情報データベース
１７ 情報制御部
１７ａ ランク分け部材組み合わせ管理手段
１７ｂ 生産管理手段
１８ 外部データ通信手段
１９ 内部データ通信手段

Claims (10)

1. 所定部分同士が相互に組み合わされる複数の部材をそれぞれ生産して、生産された各部材の前記所定部分同士を組み合わせて製品とする生産方法に使用される生産管理システムであって、
   ロット単位で生産された前記各部材の前記所定部分の仕上がり精度に基づいて、前記各部材をランク分けし、ランク分けされたそれぞれの部材の所定部分同士が適切に組み合わせることができるかを各部材のランク毎に示すランク分けデータを作成して、該ランク分けデータに基づいて、前記所定部分同士が適切に組み合わせることができるように、生産された前記各部材の組み合わせを管理するためのランク分け部材組み合わせ情報を生成する組み合わせ管理手段を有する、生産管理システム。
2. 前記仕上がり精度は、生産された各部材の前記所定部分の実際の寸法、前記各部材を製造する装置または金型における前記所定部分に関する情報に基づいて生成される、請求項１に記載の生産管理システム。
3. 前記組み合わせ管理手段は、ロット単位で生産された前記製品の仕上がり精度に関する工程検査情報に基づいて、前記各ランク毎に、前記製品の特性、不良率、歩留まりの少なくともいずれか１つに関する成績管理データを生成する、請求項１に記載の生産管理システム。
4. 前記組み合わせ管理手段は、前記成績管理データにおける成績順位の高いランクに属する前記部材を優先して組み合わせて前記ランク分け部材組み合わせ情報を生成する、請求項３に記載の生産管理システム。
5. 前記組み合わせ管理手段は、生産される製品の性能検査情報に基づいて前記成績管理データを変更する、請求項４に記載の生産管理システム。
6. 生産された前記各部材の生産情報と、生産された前記製品の生産情報と、前記成績管理データとに基づいて、前記各部材の在庫数に関する在庫管理データを作成する生産管理手段をさらに有する、請求項４に記載の生産管理システム。
7. 前記生産管理手段は、前記在庫管理データと前記成績管理データとに基づいて、新たに生産すべき前記各部材の前記各ランク毎の生産管理情報を作成する、請求項６に記載の生産管理システム。
8. 前記製品の設計情報および前記各部材の設計情報を格納する製品設計／部材設計情報データベースと、
   生産された前記各部材の生産情報を格納する部材生産情報データベースと、
   生産された前記各部材の検査情報を格納する部材検査情報データベースと、
   生産された前記製品の生産情報を格納する製品生産情報データベースと、
   生産された前記製品の検査情報を格納する製品工程検査情報データベースと、
   生産された前記製品の性能検査情報を格納する製品性能検査情報データベースと、
   前記組み合わせ管理手段が設けられており、前記各データベースに格納されたそれぞれの情報が入力される情報処理制御部と、
   を有する、請求項１に記載の生産管理システム。
9. 所定部分同士が相互に組み合わされる複数の部材をそれぞれ生産する部材生産工程と、
   生産された各部材の所定部分同士を組み合わせて製品とする製品生産工程とを包含し、
   前記製品生産工程において、請求項１に記載の生産管理システムの前記組み合わせ管理手段によって生成される前記ランク分け部材組み合わせ情報に基づいて、生産された各部材同士を組み合わせる、製品の生産方法。
10. 前記製品生産工程において、生産された前記各製品に、前記ランク分け部材組み合わせ情報を生産ロット認識番号とともに表示する、請求項９に記載の生産方法。