JP2009195410A - まぶた装粧具とその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】台紙等の剥離作業の手間を廃して、短時間で貼着ピースをまぶたに貼り付けることができるとともに、接着剤など原材料の使用量および廃棄される部品を最小限化して製造コストを削減できる新規なまぶた装粧具、およびその製造方法を提供する。
【解決手段】このまぶた装粧具１は、多数個独立状の貼着ピース３が、ベースシート２上に印刷手法により形成されており、具体的には、各貼着ピース３は、ベースシート２上に印刷形成された接着剤層１３と、接着剤層１３上に印刷形成された基材層１２とを備えている。かかる貼着ピース３は、基材層１２の上面に第２接着剤層１５を形成すれば、まぶた２２に貼り付けて二重まぶたを形成でき、基材層１２を着色した樹脂で形成するか、基材層１２の上面を着色すれば、まぶた２２に貼り付けてアイラインを形成できる。
【選択図】図１

Description

本発明は、一重まぶたを二重まぶたにすることを目的としてまぶた上に貼着される二重まぶたシート体や、アイラインとなる着色シート体などのまぶた装粧具と、その製造方法に関する。

まぶたを装粧する手法としては、整形手術等の医学的手法や、エマルジョンあるいはラテックスを塗布する手法を挙げることができるが、前者の手法は、専門の医院に足を運ばねばならず、また元に戻すのが容易でない不利があり、後者の手法は、まぶたへの塗布に熟練を要し、ユーザー側の負担が大きい点で望ましくない。そこで近年、これを簡単に行う手法として、粘着シート体をまぶた上に貼る手法が提案されている。かかる粘着シート体は、例えば、市販の接着テープを望ましい形状にカットすることで得ることができるが、カット時に粘着面が汚れて粘着強度が低下するなどの問題がある。これを解決するものとして、予め望ましい形状にカットされた粘着テープが、特許文献１ないし４に提案されている。

特許文献１には、打ち抜き加工されて分断可能な一枚の台紙上に多数個の貼着ピースが貼り合わされ、各貼着ピース上に保護シートが貼り合わされた形態の二重まぶたシート体が記載されている。特許文献２には、一枚の台紙と該台紙に貼着されるシート部材とで構成され、シート部材の内部に多数個の貼着ピースが切り抜き形成された二重まぶたシート体が記載されている。特許文献３および４の貼着ピースでは、個々の貼着ピースが独立状態とされており、貼着ピースの両面に台紙と保護シートとが貼り付けられている。なお、特許文献２および３の貼着ピースでは、粘着部を触ることなく台紙や保護シートから貼着ピースを取り外すことができるように、貼着ピースの一端部に取手部が設けられている。

特開２００７−９７６６１号公報 特開２００５−３３４１０８号公報 特開２００７−１３６０６１号公報 特開２００７−１１１２１８号公報

上記各特許文献に記載の貼着ピースの問題は、貼着ピースからの保護シートの剥離作業、あるいはシート部材からの貼着ピースの切り離し作業が煩わしく、貼着ピースの取り出しに手間が掛かることにある。
具体的には、例えば特許文献１の二重まぶたシート体では、台紙ごと一枚の貼着ピースを分離してから、貼着ピースから台紙を剥離してまぶたに対する貼付作業を行い、その後、保護シートを貼着ピースから剥離することで、貼着ピースをまぶた上に貼付している。このため、台紙の分離、台紙と保護シートの剥離といったような煩わしい作業が必要であり、貼着ピースを短時間でまぶたに貼付することができず、特に、爪先を使って貼着ピースから台紙や保護シートを剥離する作業が煩雑で煩わしい。特許文献２の二重まぶた用シート体では、シート部材から貼着ピースを切り離す作業が煩わしい。特許文献３、４の貼着ピースでは、先の特許文献１と同様に、貼着ピースからの台紙と保護シートの剥離といったような作業が必要である。

何よりも、上記特許文献１、３、４の形態では、台紙や保護シートなどの廃棄される部品数が多く、その分だけコストが高く付く。貼着ピースから剥離された台紙や保護シートをその都度廃棄する手間も煩わしい。特許文献２、３の形態では、破棄される部分にも接着剤を塗布しており、その分だけコストが高く付く。特許文献１、２のシート体では、台紙およびシート部材の打ち抜き作業が必要であるため、その分だけシート体の製造コストが上昇することが避けられない。

本発明は、以上のような従来のまぶた装粧具が有する問題を解決するためになされたものであり、台紙等の剥離作業の手間を廃して、短時間で貼着ピースをまぶたに貼り付けることができるとともに、接着剤など原材料の使用量および廃棄される部品を最小限化して製造コストを削減できる新規なまぶた装粧具、およびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者は、前述のような課題を解決するために、まぶたに貼り付ける貼着ピース３の基本的構成を印刷手法により形成すれば、既存（市販）の片面、両面テープ等を利用することなく、要求されるべき物性やデザイン性が満たされ、さらに、抜加工や不要部のメクリが不要となることを見出して、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明に係るまぶた装粧具は、多数個独立状の貼着ピース３が、ベースシート２上に印刷手法により形成されていることを特徴とする。本発明における貼着ピース３とは、図６に示すように人体まぶた２２上に貼り付けて使用するものであり、その形状は、図１に示すような流線形に限られない。

具体的には、図１に示すように、貼着ピース３は、ベースシート２の片面上に印刷形成されて、上面を保護シート５により保護される。貼着ピース３の形成領域６を囲むようにして、ベースシート２上に粘着部７が設けられ、保護シート５は粘着部７に対して剥離・貼着自在に構成される。そして、粘着部７は、貼着ピース３と同工程において印刷形成されるものとすることができる。粘着部７は、図１に示すような貼着ピース３の形成領域６を連続的な四角枠状に囲む形態に限られず、部分枠状に形成領域６を囲む形態であってもよく、要は粘着部７の全体として保護シート５が不用意に捲り上がらない程度の粘着性を発揮すればよい。

より具体的には、図１および図２に示すように、貼着ピース３が、ベースシート２上に印刷形成された接着剤層１３と、接着剤層１３上に印刷形成された基材層１２とを備えているものとすることができる。かかる貼着ピース３は、図１および図２に示すように、基材層１２の上面に第２接着剤層１５を形成して、両面に接着層を備えるものとすれば、まぶた２２に貼り付けて二重まぶたを形成することができる。また、貼着ピース３は、図１０に示すように、基材層１２を着色した樹脂で形成するか、基材層１２の上面を着色すれば、まぶた２２に貼り付けてアイラインを形成することができる。

図１および図２に示すように、基材層１２は、下面に接着剤層１３を有する本体部１０と、本体部１０の端部に形成されて、下面に接着剤層１３を有しない取手部１１とからなることが好ましい。

図１および図２に示すように、取手部１１上に、非粘着性の樹脂層１８を印刷形成することが好ましい。

図１に示すように、基材層１２の本体部１０と取手部１１との連結部１６には、易破断構造を設けることが好ましい。易破断構造の具体例としては、連結部１６の幅寸法を本体部１０および取手部１１のそれよりも小さくすることを挙げることができる。

貼着ピース３は、スクリーン印刷法により形成することが好ましい。

本発明に係るまぶた装粧具の製造方法は、多数個独立状の貼着ピース３を、ベースシート２上に印刷手法により形成することを特徴とする。

具体的には、図１に示すように、ベースシート２上に、貼着ピース３と、該貼着ピース３の形成領域６を囲む粘着部７とを印刷形成する印刷工程と、粘着部７上に、貼着ピース３の保護を担う保護シート５を貼り合わせる工程とを含むものとすることができる。

より具体的には、印刷工程が、図４（ａ）に示すように、ベースシート２上に貼着ピース３の接着剤層１３を印刷形成する第１の印刷工程と、図４（ｂ）に示すように、接着剤層１３上に貼着ピース３の基材層１２を印刷形成する第２の印刷工程とを含むものとすることができる。

図４（ｂ）に示すように、第２の印刷工程においては、接着剤層１３上に形成された本体部１０と、接着剤層１３の形成部分を超えて本体部１０に連続的に形成された取手部１１とを一体に印刷形成することが好ましい。

図４（ｃ）に示すように、印刷工程が、取手部１１上に非粘着性の樹脂層１８を印刷形成する工程を含むことが好ましい。

第１の印刷工程に先立って、ベースシート２の片面の少なくとも貼着ピース３の形成部分に剥離処理を施すことが好ましい。

貼着ピース３は、スクリーン印刷法により形成することが好ましい。

多数個独立状の貼着ピース３がベースシート２上に印刷手法により形成されているまぶた装粧具、および、多数個独立状の貼着ピース３をベースシート２上に印刷手法により形成するまぶた装粧具の製造方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）デザインの自由度が高く、流行にマッチした形状が得やすい。
（２）既存（市販）のテープを利用しないため、市場のニーズに対応した品質や適正ロットの生産が素早くできる。
（３）印刷に供する粘着剤、樹脂、インキ等を自由に変更でき、強度、柔軟性、硬さ、膜厚等の変更が容易である。
（４）必要な箇所に各種の色付け、箔押し等が可能で付加価値が高くなる。
（５）例えば台紙上に接着剤層を介してシート部材を貼り付けたのちに、シート部材を打ち抜いて貼着ピースを形成するような形態に比べて、格段に効率良く、しかも安価に製造できる。具体的には、貼着ピース３となる箇所に対してのみ限定的に粘着剤や樹脂等を使用することから、原料コストを大幅に削減できる。さらに、貼着ピース３の作製がトムソン等の抜加工に拠らないため、抜型代および抜加工代や、不要な外周部のメクリ作業を省略することができ、コストや納期等への柔軟な対応が可能である。
（６）貼着ピース３をベースシート２から剥がすだけで、一個の貼着ピース３を取り出すことができる。したがって、従来のまぶた装粧具のように、台紙や保護シートあるいは剥離紙などを貼着ピース３から剥がし取る煩わしい作業を廃して、短時間でまぶた２２への貼着ピース３の貼り付け作業を実行できる。個々の貼着ピース３の使用では、台紙等の廃棄部品は一切生じず、台紙等の廃棄の手間が要らない点でも優れている。剥離紙などを廃して部品点数を削減できるので、原料コストを抑えて製造コストを削減できる。
以上のような効果が発揮され、オシャレをしたいと願う人達の欲望を満たし、タイムリーな市場展開が容易で有り、近年特に重視されるべき、環境や安全性にも配慮した設計が可能となった。

具体的には、貼着ピース３の形成領域６を囲む粘着部７を設けて、貼着ピース３の上面を保護する保護シート５を、粘着部７に対して剥離・貼着自在に構成する。このまぶた装粧具は、図１に示すように、保護シート５の前端を捲り上げて、前方より一枚ずつ貼着ピース３を使用していく。このとき、貼着ピース３の形成領域６を囲むように粘着部７を形成していると、ベースシート２上の貼着ピース３が少なくなった場合にも、保護シート５に対する粘着力を良好に確保して、保護シート５の不用意な脱落、およびこれに起因する粘着ピース３の不用意な脱落や汚れ等を確実に防止できる。また、貼着ピース３を常に保護シート５で保護できることから、まぶた装粧具の携帯性が向上する。
さらに、貼着ピース３の印刷形成と同工程で粘着部７を印刷形成できるようにしたから、貼着ピース３の形成工程とは別工程で粘着部７を形成する形態に比べて、格段に生産効率良くしかも安価に、粘着部７を備えたまぶた装粧具を得ることができる。

より具体的には、貼着ピース３は、ベースシート２上に印刷形成された接着剤層１３と、接着剤層１３上に印刷形成された基材層１２とを備えている。このように、ベースシート２上に順番に積層印刷して貼着ピース３を形成すれば、各層の形状や粘着性を容易に変更することができる。

接着剤層１３を有する本体部１０と、該本体部１０の端部に形成されて接着剤層１３を有しない取手部１１とで貼着ピース３を構成してあると、取手部１１を指先で掴むことで、本体部１０の接着剤層１３に触れることなく、貼着ピース３をベースシート２から剥がし取ることができる。これにより、指先に付着の塵埃や油分が転移して、接着剤層１３の接着力が低下することを防ぐことができるので、まぶた２２から剥がれ難い、信頼性に優れた貼着ピース３を提供できる。また、特殊な専用治具を利用することなく簡単に貼着することが可能な貼着ピース３を提供できる。

取手部１１上に非粘着性の樹脂層１８を印刷形成すると、取手部１１の厚みが増すことから、取手部１１を指先で掴み易くなる。これにより、まぶた２２への貼り付け作業と、貼り付け後の取手部１１の切り離し作業が容易となる。

本体部１０と取手部１１との連結部１６に易破断構造が設けられていると、まぶた２２への貼着ピース３の貼り付け作業後に、取手部１１を本体部から軽い力で確実に切り離し、これを除去することができる。したがって、取手部１１の除去に伴って貼着ピース３がまぶた２２上で位置ズレするおそれがなく、実用上優れている。

スクリーン印刷法は、種々の材質のものに対して印刷できる、種々の印刷液を使用できる、膜厚を大きくできるなど多数の利点を有しており、スクリーン印刷法を採用すれば、種々の点で非常に優れたまぶた装粧具を提供できる。

貼着ピース３の形成領域６を囲む粘着部７をベースシート２上に設けて、貼着ピース３の上面を保護する保護シート５を粘着部７に対して剥離・貼着自在に構成すれば、保護シート５の不用意な脱落、およびこれに起因する粘着ピース３の不用意な脱落や汚れ等を確実に防止できる。また、貼着ピース３を常に保護シート５で保護できることから、まぶた装粧具の携帯性が向上する。さらに、粘着部７を、貼着ピース３の印刷形成と同工程で印刷形成できるようにしたから、貼着ピース３の形成工程とは別工程で粘着部７を形成する形態に比べて、格段に生産効率良く、しかも安価に、粘着部７を備えたまぶた装粧具をを製造することができる。

まぶた装粧具の製造における印刷工程が、ベースシート２上に貼着ピース３の接着剤層１３を印刷形成する第１の印刷工程と、接着剤層１３上に貼着ピース３の基材層１２を印刷形成する第２の印刷工程とを含むものとし、ベースシート２上に順番に積層印刷して貼着ピース３を形成すれば、各層の形状や粘着性を容易に変更することができる。

第２の印刷工程において、接着剤層１３上に形成された本体部１０と、該接着剤層１３の形成部分を超えて該本体部１０に連続的に形成された取手部１１とを一体に印刷形成していると、取手部１１は接着剤層１３を有しないことから、該取手部１１を指先で掴むことで、本体部１０の接着剤層１３に触れることなく、貼着ピース３をベースシート２から剥がし取ることができる。これにより、指先に付着の塵埃や油分が転移して、接着剤層１３の接着力が低下することを防ぐことができるので、貼着ピース３がまぶた２２（図６参照）から剥がれることを効果的に防ぐことができる。まぶた２２の装粧状態を長時間にわたって確実に維持することができ、信頼性に優れた貼着ピース３を提供することができる。また、特殊な専用治具を利用することなく簡単に貼着することが可能な貼着ピース３を提供できる。

第１の印刷工程に先立って、ベースシート２の片面の少なくとも貼着ピース３の形成部分に剥離処理を施していると、ベースシート２と接着剤層１３との間に作用する接着力を減じて、貼着ピース３の形状を崩すことなく、該貼着ピース３をベースシート２から綺麗に剥がすことができる。

（第１実施形態） 図１ないし図６に、本発明に係るまぶた装粧具を二重まぶたシート体に適用した第１実施形態を示す。この二重まぶたシート体（以下、単にシート体と記す）１は、図１ないし図３に示すように、ベースシート２と、該ベースシート２の片面上に多数個独立状に形成された貼着ピース３と、該貼着ピース３の保護を担う保護シート５と、貼着ピース３の形成領域６を囲むようにベースシート２の片面上に設けられて、保護シート５の貼着を担う粘着部７とを有する。なお、図１ないし図３においては、説明の便宜上、シート体１の厚み方向を上下方向と規定し、シート体１の長さ方向を前後方向、幅方向を左右方向と規定する。また、シート体１の厚み方向を上下方向と規定する。

ベースシート２および保護シート５は、市販の紙、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、ＰＰ（ポリプロピレン）フィルムなど工業上利用可能なシート体を素材とするものであり、可撓性を有する前後に長い長方四角形状のシート状を呈している。図２に示すように、保護シート５の上下の厚み寸法は、ベースシート２のそれよりも小さく設定されており、本実施形態では、前者の厚み寸法を６０μｍ、後者の厚み寸法を１００μｍとした。なお、ベースシート２と保護シート５の前後左右寸法を異ならせておくと、保護シート５の端縁を掴み易くなり、さらにベースシート２と保護シート５を容易に区別できる。両シート２・５は、同じ素材で形成してあってもよく、互いに異なる素材で形成してあってもよい。

保護シート５は、例えば図１に示すように、後半部分を粘着部７に粘着させた状態で、前端部分のみを粘着部７から剥離させて、部分的に捲り上げることができる。ベースシート２上の貼着ピース３の形成領域６と、保護シート５の下面には、ワックス、シリコーン、熱硬化性樹脂などを塗布する剥離処理が施してあり、これにより、保護シート５を粘着部７から容易に剥離できるとともに、各貼着ピース３をベースシート２から容易に剥離できる。

図１に示すように、貼着ピース３は、各ピース３が独立した状態で、ベースシート２の上面の中央部に前後方向に列設されており、図示例では、シート体１は１２個の貼着ピース３を備えている。図１および図２に示すように各ピース３は、左右方向に長い本体部１０、および該本体部１０の右端部に形成された取手部１１で構成される基材層１２と、本体部１０の下面に形成された接着剤層１３と、本体部１０の上面に形成された第２接着剤層１５と、取手部１１の上面に形成された非粘着性の樹脂層１８とで構成される。本体部１０と取手部１１との連結部１６には、前後の幅寸法の小さな易破断構造が設けられており、軽い力で本体部１０から取手部１１を切断・分離させることができるようになっている。

基材層１２は、貼着ピース３をまぶた２２へ貼り付ける際の作業性において重要な役割を担うため、硬さ、伸び、膜厚、耐久性等の観点から、水性または油性のアクリル樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリウレタン（ＰＵ）などを素材とすることが好ましい。かかる素材の具体例としては、大日本インキ化学工業株式会社製の高固形分アクリル樹脂“アクリディック５５−１２９”や、十条ケミカル株式会社製のＵＶ硬化型クリヤーインキ“レイキュアーＰＰ４９００”などを挙げることができる。基材層１２の厚み寸法としては、１５〜５００μｍの範囲が好ましく、本実施形態では、基材層１２の厚み寸法は１００μｍとした。

接着剤層１３は、まぶた２２に触れる部分であり、その点を考慮して素材を選択する必要がある。具体的には、日本カーバイド工業株式会社製の医療用水性アクリル系粘着剤“ニカゾールＴＳ−６２０”や、ビッグテクノス株式会社製の溶剤型粘着剤“リキダインＡＲ−７９４Ｅ”などを使用できる。また接着剤層１３は、後述する印刷形成の際に、ベースシート２上でハジキ、ワレ、収縮等が起こらない処方とすることが必要である。また、消泡剤、増粘剤などの各種添加剤を任意の割合で配合することができる。第２接着剤層１５は、通常は接着剤層１３と同じ素材で形成するが、それとは異なる素材で形成してあってもよい。各接着剤層１３・１５の厚み寸法は、５〜１００μｍの範囲が好ましく、本実施形態では両者１３・１５とも１５μｍとした。

取手部１１の上面には、取手部１１の厚みを増加させて掴み易くする目的で、非粘着性の樹脂層１８が設けられる。これにより、まぶた２２への貼り付け作業と、貼り付け後の取手部１１の切り離し作業が容易となる。かかる樹脂層１８は、高固形分タイプのＵＶ硬化型樹脂、もしくは２液硬化型のウレタン系やアクリル系の樹脂で形成することが望ましく、具体例としては、帝国インキ製造株式会社製のＵＶ硬化型クリヤーインキ“ＵＶ ＥＳＥ”などを挙げることができる。なお、樹脂層１８は、取手部１１の上面全体に形成する必要はなく、要は、取手部１１の掴み易さが向上するものであればよい。

貼着ピース３の形成領域６を囲むように、ベースシート２の上面には、保護シート５の貼着を担う粘着部７が形成されている。この粘着部７も、先の貼着ピース３の本体部１０と同様に、基材層１２と、該基材層１２の下面に形成された接着剤層１３と、基材層１２の上面に形成された第２接着剤層１５とで構成される。この粘着部７の形成個所に係るベースシート２の上面には剥離処理は施されておらず、したがって、粘着部７はベースシート２に対して不離一体的に形成される。すなわち、先に述べたように保護シート５の下面には剥離処理が施されていること、および粘着部７の形成個所に係るベースシート２の上面には剥離処理が施されていないことに鑑みると、図１に示すように保護シート５を捲り上げたときにも粘着部７は保護シート５側には移行せず、確実にベースシート２上に残るようになっている。

以上のような構成からなるシート体１は、図４に示すような工程で製造することができる。まず、ベースシート２の上面における粘着ピース３の形成領域６に剥離処理を施したうえで、印刷工程に進む。この印刷工程は、以下に説明する第１〜第４の印刷工程からなり、第１の印刷工程では、図４（ａ）に示すごとく、貼着ピース３および粘着部７の形成部分に対応して、接着剤層１３をスクリーン印刷法により形成する。以下の第２〜第４の印刷工程でも同様にスクリーン印刷法を採用する。

接着剤層１３の乾燥後、図４（ｂ）に示すごとく、接着剤層１３上に基材層１２を印刷形成する（第２の印刷工程）。貼着ピース３に対応する接着剤層１３上に印刷する際には、本体部１０となる基材層１２を接着剤層１３上に形成するとともに、該接着剤層１３の形成部分を超えて、該本体部１０の右端部に取手部１１となる基材層１２を一体に形成する。

基材層１２の乾燥（硬化）後、図４（ｃ）に示すごとく、取手部１１となる基材層１２の上面に、非粘着性の樹脂層１８を印刷形成する（第３の印刷工程）。次に、図４（ｄ）に示すごとく、本体部１０となる基材層１２の上面と、粘着部７に対応する基材層１２の上面に、第２接着剤層１５を印刷形成する（第４の印刷工程）。以上の印刷工程により、ベースシート２上に、上下面に接着剤層１３・１５を有する本体部１０と、該本体部１０の右端に連続して上面に非粘着性の樹脂層１８を有する取手部１１とからなる貼着ピース３を形成することができ、同時に、下層から順に接着剤層１３、基材層１２、および第２接着剤層１５を備えた粘着部７を形成することができる。なお、第３の印刷工程と第４の印刷工程の順番を入れ換え可能であることは言うまでもない。

最後に、図４（ｅ）に示すごとく、貼着ピース３および粘着部７の第２接着剤層１５上に保護シート５を圧着して貼り合わせる。保護シート５は、剥離処理が施された下面側が第２接着剤層１５と接触するようにして貼り合わされる。これにより、貼着ピース３および粘着部７を介してベースシート２上に保護シート５が貼り合わされたシート体１を得ることができる。

以上のシート体１の製造工程は、一枚の長いベースシート２上に第１〜第４の印刷工程を施して接着剤層１３、基材層１２および第２接着剤層１５を積層したうえで、保護シート５を貼り合わせて行われる。そして、保護シート５の貼り合わせ作業後に、一般的な裁断機またはトムソン加工により保護シート５ごとベースシート２をカットして、１２個の貼着ピース３を備える図１のような商品形態とする。

次に図１、図５および図６を使って、シート体１および貼着ピース３の使用方法を説明する。まず、図１に示すように、保護シート５を捲り上げて、貼着ピース３を外部に露出させる。ここでは、保護シート５の前端部のみを捲り上げて、前端に位置する３本の貼着ピース３を露出させた。次に、図５に示すように、露出された貼着ピース３の取手部１１を、親指２０と人指し指２１の指先で掴んで、貼着ピース３をベースシート２から剥がし取る。前述のように、ベースシート２の貼着ピース３の形成個所に対しては剥離処理が施されているため、貼着ピース３を剥がし取るときに、接着剤層１３がベースシート２上に残ることはなく、貼着ピース３をベースシート２から綺麗に剥がし取ることができる。また、取手部１１を指先で掴むことで、本体部１０の接着剤層１３・１５に触れることなく、貼着ピース３をベースシート２から剥がし取ることができるので、指先に付着の塵埃や油分が接着剤層１３・１５に転移することもなく、これら接着剤層１３・１５の接着力が低下することもない。

次に、図６に示すごとく、接着剤層１３・１５のいずれかを使って、貼着ピース３を人体まぶた２２上に貼り付ける。これにより一重まぶたを二重まぶたにすることができる。なお、人体まぶた２２へ貼着ピース３の本体部１０を貼り付けた後に、取手部１１を本体部１０との連結部１６から分離する。

図７に、第１実施形態に係る二重まぶたシート体１の変形例を示す。ここでは、ベースシート２上に、左右一対の貼着ピース３・３を単位行として、この単位行が前後方向に計２０列ならぶ形態とする。つまりベースシート２上に、２列×２０行の計４０個の貼着ピース３が設けられている。各貼着ピース３は、取手部１１が左右外側に向くような姿勢で形成されている。つまり、単位行を構成する左右の貼着ピース３・３は、左右対称形に形成されており、単位行ずつ左右一対の貼着ピース３を取り出して、各貼着ピース３を左右両目のまぶた２２（図６参照）上に一つずつ貼り付けて使用される。
それ以外の点は図１と同様であるので、同一の部材には同一の符号を付して、その説明を省略する。

（第２実施形態） 図８に、本発明の第２実施形態に係る二重まぶたシート体１を示す。このシート体１では、貼着ピース３の取手部１１の上面から樹脂層１８を排した点が第１実施形態と相違する。本実施形態では、ベースシート２の上面における取手部１１の形成個所に剥離処理が施してあり、したがって、第２の印刷工程において、取手部１１となる基材層１２がベースシート２に貼り付くことはない。それ以外の点は、第１実施形態と同様であるので、同一の部材には同一の符号を付して、その説明を省略する。

（第３実施形態） 図９に、本発明の第３実施形態に係る二重まぶたシート体１を示す。このシート体１では、貼着ピース３から取手部１１を排した点が第１実施形態と相違する。それ以外の点は、第１実施形態と同様であるので、同一の部材には同一の符号を付して、その説明を省略する。

（第４実施形態） 図１０に、本発明に係るまぶた装粧具を、アイラインとなる着色シート体に適用した第４実施形態を示す。この着色シート体（以下、単にシート体と記す）１は、ベースシート２、多数個独立状の貼着ピース３、該貼着ピース３の保護シート５、および該保護シート５の貼着を担う粘着部７を有する点で、先の第１実施形態に係る二重まぶたシート体と共通するが、貼着ピース３の基材層１２の上面の第２接着剤層１５を排している点で、第１実施形態と相違する。粘着部７に対応する基材層１２の上面には、先と同様に第２接着剤層１５を形成する。

本実施形態の基材層１２は、アイラインに適した色に着色した樹脂で形成する。もしくは、基材層１２の上面をインキなどで着色する。１つのシート体１における各貼着シート３は、全てが同じ色に着色してあってもよく、互いに着色が異なっていてもよい。また、本体部１０に係る基材層１２の上面は、まぶた２２に貼り付けた際に外観上の違和感がないように、ツヤ消し処理もしくはツヤ消し印刷を施すことが好ましい。
なお、本実施形態の変形例として、貼着シート３を無色透明とすれば、顔面等の皮膚を引っ張ったり縮めたりするのに使用できる。

以上のように、多数個独立状の貼着ピース３がベースシート２上に印刷手法により形成されているまぶた装粧具、および、多数個独立状の貼着ピース３をベースシート２上に印刷手法により形成するまぶた装粧具の製造方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）デザインの自由度が高く、流行にマッチした形状が得やすい。
（２）既存（市販）のテープを利用しないため、市場のニーズに対応した品質や適正ロットの生産が素早くできる。
（３）印刷に供する粘着剤、樹脂、インキ等を自由に変更でき、強度、柔軟性、硬さ、膜厚等の変更が容易である。
（４）必要な箇所に各種の色付け、箔押し等が可能で付加価値が高くなる。
（５）例えば台紙上に接着剤層を介してシート部材を貼り付けたのちに、シート部材を打ち抜いて貼着ピースを形成するような形態に比べて、格段に効率良く、しかも安価に製造できる。具体的には、貼着ピース３となる箇所に対してのみ限定的に粘着剤や樹脂等を使用することから、原料コストを大幅に削減できる。さらに、抜型代および抜加工代や、不要な外周部のメクリ作業を省略することができる。
（６）貼着ピース３をベースシート２から剥がすだけで、一個の貼着ピース３を取り出すことができる。したがって、従来のまぶた装粧具のように、台紙や保護シートあるいは剥離紙などを貼着ピース３から剥がし取る煩わしい作業を廃して、短時間でまぶた２２への貼着ピース３の貼り付け作業を実行できる。個々の貼着ピース３の使用では、台紙等の廃棄部品は一切生じず、台紙等の廃棄の手間が要らない点でも優れている。剥離紙などを廃して部品点数を削減できるので、原料コストを抑えて製造コストを削減できる。
以上のような効果が発揮され、オシャレをしたいと願う人達の欲望を満たし、タイムリーな市場展開が容易で有り、近年特に重視されるべき、環境や安全性にも配慮した設計が可能となった。

本発明の第１実施形態に係るまぶた装粧具の全体構成を示す平面図である。 本発明の第１実施形態に係るまぶた装粧具の縦断側面図である。 本発明の第１実施形態に係るまぶた装粧具の分解斜視図である。 （ａ）〜（ｅ）は、本発明の第１実施形態に係るまぶた装粧具の製造方法を示す図である。 本発明の第１実施形態に係るまぶた装粧具の使用方法を説明するための図である。 本発明の第１実施形態に係るまぶた装粧具の使用方法を説明するための図である。 本発明の第１実施形態の変形例に係るまぶた装粧具を示す平面図である。 本発明の第２実施形態に係るまぶた装粧具の縦断側面図である。 本発明の第３実施形態に係るまぶた装粧具を示す平面図である 本発明の第４実施形態に係るまぶた装粧具の縦断側面図である。

符号の説明

１ まぶた装粧具（二重まぶたシート体、着色シート体）
２ ベースシート
３ 貼着ピース
５ 保護シート
６ 貼着ピースの形成領域
７ 粘着部
１０ 本体部
１１ 取手部
１２ 基材層
１３ 接着剤層
１５ 第２接着剤層
１６ 連結部
１８ 樹脂層

Claims (14)

1. 多数個独立状の貼着ピース（３）が、ベースシート（２）上に印刷手法により形成されていることを特徴とするまぶた装粧具。
2. 前記貼着ピース（３）は、前記ベースシート（２）の片面上に印刷形成されて、上面を保護シート（５）により保護されており、
   前記貼着ピース（３）の形成領域（６）を囲むようにして、前記ベースシート（２）上に粘着部（７）が設けられ、前記保護シート（５）は、該粘着部（７）に対して剥離・貼着自在に構成されており、
   前記粘着部（７）は、前記貼着ピース（３）と同工程において印刷形成される請求項１記載のまぶた装粧具。
3. 前記貼着ピース（３）が、前記ベースシート（２）上に印刷形成された接着剤層（１３）と、該接着剤層（１３）上に印刷形成された基材層（１２）とを備えている請求項１または２記載のまぶた装粧具。
4. 前記基材層（１２）が、下面に接着剤層（１３）を有する本体部（１０）と、該本体部（１０）の端部に形成されて、下面に接着剤層（１３）を有しない取手部（１１）とからなる請求項３記載のまぶた装粧具。
5. 前記取手部（１１）上に、非粘着性の樹脂層（１８）が印刷形成されている請求項４記載のまぶた装粧具。
6. 前記基材層（１２）の本体部（１０）と取手部（１１）との連結部（１６）に、易破断構造が設けられている請求項４または５記載のまぶた装粧具。
7. 前記貼着ピース（３）がスクリーン印刷法により形成されている請求項１から６のいずれかに記載のまぶた装粧具。
8. 多数個独立状の貼着ピース（３）を、ベースシート（２）上に印刷手法により形成することを特徴とするまぶた装粧具の製造方法。
9. 前記ベースシート（２）上に、前記貼着ピース（３）と、該貼着ピース（３）の形成領域（６）を囲む粘着部（７）とを印刷形成する印刷工程と、
   前記粘着部（７）上に、前記貼着ピース（３）の保護を担う保護シート（５）を貼り合わせる工程とを含む請求項８記載のまぶた装粧具の製造方法。
10. 前記印刷工程が、ベースシート（２）上に前記貼着ピース（３）の接着剤層（１３）を印刷形成する第１の印刷工程と、該接着剤層（１３）上に前記貼着ピース（３）の基材層（１２）を印刷形成する第２の印刷工程とを含む請求項９記載のまぶた装粧具の製造方法。
11. 前記第２の印刷工程においては、前記接着剤層（１３）上に形成された本体部（１０）と、該接着剤層（１３）の形成部分を超えて該本体部（１０）に連続的に形成された取手部（１１）とを一体に印刷形成している請求項１０記載のまぶた装粧具の製造方法。
12. 前記印刷工程が、前記取手部（１１）上に非粘着性の樹脂層（１８）を印刷形成する工程を含む請求項１１記載のまぶた装粧具の製造方法。
13. 前記第１の印刷工程に先立って、前記ベースシート（２）の片面の少なくとも前記貼着ピース（３）の形成部分に剥離処理を施す請求項１０ないし１２のいずれかに記載のまぶた装粧具の製造方法。
14. 前記貼着ピース（３）がスクリーン印刷法により形成されている請求項８から１３のいずれかに記載のまぶた装粧具の製造方法。

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