JP2009166533A - 空調用エアダクトおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】発泡シートにより形成された空調用エアダクトの外表面に水滴の結露が生じ、この結露した水滴が滴下することを防止する。
【解決手段】独立気泡構造を有する発泡シートにより筒状に形成された空調用エアダクトの外表面20を、独立気泡26の内面28を露出させた面とする。
【選択図】図3
【解決手段】独立気泡構造を有する発泡シートにより筒状に形成された空調用エアダクトの外表面20を、独立気泡26の内面28を露出させた面とする。
【選択図】図3
Description
本発明は、自動車の空調用エアコンなどに接続される空調用エアダクト(通風管)に関し、さらに詳述すると、独立気泡構造の発泡シートにより形成された空調用エアダクトに関する。
自動車では、室内の空調のため、エアコンで適当な温度に調整した空気をエアダクトを用いて室内に導いている。従来、このエアダクトには金属や硬質プラスチックの成型品あるいはそれらの複合品が使用されていたが、自動車内の比較的狭い空間に上記エアダクトを通すため、エアダクトの断熱が不十分となり、エアコンからの空気がエアダクトを通過する間に空気の温度が変化してしまうという問題があった。そこで、上記問題を解決するため、発泡体により形成された断熱性の高いエアダクトが提案されている(例えば、特許文献1、2参照)。
しかし、前述した発泡体により形成されたエアダクトは、断熱性は有するものの、季節によっては外表面に水滴の結露が生じ、この結露した水滴が滴下して例えば電装系統に付着し、不都合が生じる可能性があった。
本発明は、前述した事情に鑑みてなされたもので、外表面に水滴の結露が生じ、この結露した水滴が滴下することを効果的に防止することができる空調用エアダクトおよびその製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、前記目的を達成するため、独立気泡構造を有する発泡シートにより筒状に形成された空調用エアダクトであって、外表面が、独立気泡の内面を露出させた面であることを特徴とする空調用エアダクトを提供する。
また、本発明は、独立気泡構造を有する発泡シートの片面または両面に独立気泡の内面を露出させた面を形成する工程と、前記独立気泡の内面を露出させた面を外表面として筒状の空調用エアダクトを成型する工程とを具備することを特徴とする空調用エアダクトの製造方法を提供する。
本発明の空調用エアダクトは、外表面において独立気泡の内面が外気に露出しているので、外表面に付着した水分が独立気泡の内部に入って水滴状になりにくく、また水滴が生じた場合でも、この水滴が滴下しにくくなるため、外表面の保水力が高い。本発明の空調用エアダクトは、上述した優れた保水力により、外表面に水滴の結露が生じ、この結露した水滴が滴下することを効果的に防止することができる。
以下、本発明につきさらに詳しく説明する。本発明の空調用エアダクト(以下、単に「エアダクト」と言うこともある)を形成する独立気泡構造を有する発泡シートとしては、特に限定されるものではないが、独立気泡構造を有する発泡ポリエチレンシートや発泡ポリプロピレンシート、特に架橋発泡ポリエチレンシートや架橋発泡ポリプロピレンシート等の発泡ポリオレフィンシートを好適に用いることができる。また、上記架橋発泡ポリオレフィンシートとしては、例えば、化学架橋方式により製造されたものでもよく、電子線架橋方式により製造されたものでもよい。
本発明において、エアダクトの外表面を独立気泡の内面を露出させた面とする手段としては、例えば、発泡シートのスキン層を除去した面を上記外表面とする手段や、発泡シートの厚み方向を半分に切断した面あるいはその他の割合で切断した面を上記外表面とする手段を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
本発明のエアダクトにおいて、発泡(ポリオレフィン)シートの発泡倍率は、5〜40倍、特に8〜20倍であることが好ましい。発泡倍率が5倍未満であると、エアダクトの特徴である軽量化効果が損なわれるほか、熱伝導率が高くなり、断熱効果の低下によって本発明の課題の根源である結露が発生し易いことになる。一方、発泡倍率が40倍を超えると、軽量化や断熱効果は上昇するが、剛性が低下し、自動車への実装に対しての信頼性が低下する問題が生じることがある。
本発明のエアダクトにおいて、発泡(ポリオレフィン)シートの独立気泡の気泡径は、0.2〜2.0mm、特に0.7〜1.2mmであることが好ましい。独立気泡の気泡径が0.2mm未満であると、気泡壁が薄くなるとともに、剛性の低下と表面層の表皮強度の低下が生じ、ダクト成型時に2枚のシートが接触しやすくなり、接触した場合に表皮が材破してしまう問題が起こることがある。一方、独立気泡の気泡径が2.0mmを超えると、断熱特性が損なわれ、結露を誘発させることがある。
本発明のエアダクトにおいて、外表面における内面が露出した独立気泡の深さ(後記図3における深さb)は、0.1〜1.9mm、特に0.5〜1.1mmであることが好ましい。上記深さが0.1mm未満であると、撥水効果が生じ、課題解決とは逆行することがあり、1.9mmを超えると、保水性は向上するが、断熱特性の低下が生じ、結露を誘発することがある。
本発明においては、独立気泡の内面を露出させた外表面にコロナ放電処理を施すことができる。これにより、上記外表面が水をはじきにくくなり、外表面の保水力がより向上する。
本発明のエアダクトの製造方法に限定はないが、前記特許文献2(EP 0445592 A2)に記載された方法を好適に採用することができる。特許文献2の方法は、下記(1)〜(4)の工程からなる、圧力および熱の適用下に依然として変形の可能な熱可塑性または弾性プラスチックフォームから中空体を製造する方法である。
(1)プラスチックフォームからなる1個または2個以上の部分を、プラスチックフォームの軟化温度よりも高い温度に加温後、割り型に入れる。
(2)割り型を閉じることにより、上記部分をそれらのへりに沿って互いに接合させて、それらの部分の間の中間空間を少なくともかなりの程度まで密閉する。
(3)加圧下の流体を上記部分の間の中間空間へ導入することにより、それらの部分を割り型の壁に押付け、形を整える。
(4)上記部分が冷却された後、成型物を脱型する。
(1)プラスチックフォームからなる1個または2個以上の部分を、プラスチックフォームの軟化温度よりも高い温度に加温後、割り型に入れる。
(2)割り型を閉じることにより、上記部分をそれらのへりに沿って互いに接合させて、それらの部分の間の中間空間を少なくともかなりの程度まで密閉する。
(3)加圧下の流体を上記部分の間の中間空間へ導入することにより、それらの部分を割り型の壁に押付け、形を整える。
(4)上記部分が冷却された後、成型物を脱型する。
この場合、本発明では、発泡(ポリオレフィン)シートの独立気泡の内面を露出させた面、例えば発泡(ポリオレフィン)シートのスキン層を切除した面、あるいは発泡(ポリオレフィン)シートの厚み方向を半分に切断した面が外表面となるようにエアダクトを成型すればよい。
上述した特許文献2の方法においては、前記割り型を閉じることによって、前記部分をそれらのへりに沿って互いに融着させることができる。また、前記部分として、実質的に平らなプレート状プラスチックフォームを使用することができる。さらに、割り型に入れるときの前記部分の温度を130〜200℃、好ましくは150〜170℃とすることができる。
本発明のエアダクトを特許文献2の方法によって製造する場合、発泡(ポリオレフィン)シートとして、特許文献2の方法による加工前の密度が30〜250kg/m3、加工前の厚さが3〜15mmの発泡(ポリオレフィン)シートを使用することが好ましい。
本発明の空調用エアダクトは、発泡シートで形成したことにより、断熱性に優れ、かつ軽量であるとともに、外表面に水滴の結露が生じ、この結露した水滴が滴下することを効果的に防止することができる。
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明するが、本発明は下記例に限定されるものではない。図1は本発明に係るエアダクトの一実施形態を示す断面図である。本例のエアダクト10は、独立気泡構造を有する2枚の発泡ポリオレフィンシート12、14を、前述した特許文献2の方法により接合して筒状に形成したものである。この場合、上記2枚の発泡ポリオレフィンシート12、14としては、図2に示すように、1枚の発泡ポリオレフィンシート16の厚み方向aを半分に切断したものを用い、その切断面16、18が外表面20となるように成型を行った。発泡ポリオレフィンシート12、14のへりの部分22、24は互いに融着されている。なお、エアダクトを1枚の発泡ポリオレフィンシートから成型する場合は、融着箇所は1箇所となる。
本例のエアダクト10の外表面20は、図3に模式的に示すように、独立気泡26の内面28が外気に露出した面となっている。なお、前述した独立気泡26の深さを図3において符号bで示す。
表1に示した各シート表面の保水性試験を行った。試験を行ったシート表面は下記の通りである。
・実施例1:発泡倍率8倍の架橋発泡ポリエチレンシートの厚み方向を半分に切断した切断面(スライス面A)。
・実施例2:発泡倍率13倍の架橋発泡ポリエチレンシートの厚み方向を半分に切断した切断面(スライス面B)。
・比較例1:発泡倍率8倍の架橋発泡ポリエチレンシートのスキン層表面(スキン面A)。
・比較例2:発泡倍率13倍の架橋発泡ポリエチレンシートのスキン層表面(スキン面B)。
・比較例3:非発泡のポリエチレンシートの表面(非発泡面)。
・実施例1:発泡倍率8倍の架橋発泡ポリエチレンシートの厚み方向を半分に切断した切断面(スライス面A)。
・実施例2:発泡倍率13倍の架橋発泡ポリエチレンシートの厚み方向を半分に切断した切断面(スライス面B)。
・比較例1:発泡倍率8倍の架橋発泡ポリエチレンシートのスキン層表面(スキン面A)。
・比較例2:発泡倍率13倍の架橋発泡ポリエチレンシートのスキン層表面(スキン面B)。
・比較例3:非発泡のポリエチレンシートの表面(非発泡面)。
試験方法は、以下のとおりとした。結露状態は、シート表面に細かい水滴が付いている状態である。これに近い状態を作るため、シート表面に霧吹きを使って細かい水滴を吹き付け、この水をシート表面にどれだけ保持できるかを評価した。サンプルシートは、縦5cm×横5cm×厚み1〜3mmのシートとした。図4に示すように、サンプルシート30は、スタンド32とクランプ34を用いて垂直(90°)、シート上側を後方に倒すようにした斜め45°、同斜め30°にそれぞれ設置した。
サンプルシート30から39cm離して設置した霧吹き36によりサンプルシート30の表面に精製水38を吹き付け、水滴の滴下が起こったときの吹き付け回数を測定した。また、スライス面Aに霧吹き36により精製水38を5回吹き付けたときのスライス面Aの水分保持量は1.02gであった。これより、1回の吹き付け量の平均値を計算すると0.2gであり、この値から各シート表面が保持することができる水分量(水分保持量)を求めた。以上の結果を表1に示す。表1より、独立気泡の内面が露出したスライス面は、独立気泡の内面が露出していないスキン面や非発泡面より水分保持量が大きく、保水性に優れていることがわかる。
10 空調用エアダクト
12、14 発泡ポリオレフィンシート
16、18 切断面
20 外表面
26 独立気泡
28 独立気泡の内面
12、14 発泡ポリオレフィンシート
16、18 切断面
20 外表面
26 独立気泡
28 独立気泡の内面
Claims (4)
- 独立気泡構造を有する発泡シートにより筒状に形成された空調用エアダクトであって、外表面が、独立気泡の内面を露出させた面であることを特徴とする空調用エアダクト。
- 前記外表面は、前記発泡シートのスキン層を除去した面、または、前記発泡シートの厚み方向に直交する切断面であることを特徴とする請求項1に記載の空調用エアダクト。
- 独立気泡構造を有する発泡シートの片面または両面に独立気泡の内面を露出させた面を形成する工程と、前記独立気泡の内面を露出させた面を外表面として筒状の空調用エアダクトを成型する工程とを具備することを特徴とする空調用エアダクトの製造方法。
- 前記独立気泡構造を有する前記発泡シートの片面または両面に独立気泡の内面を露出させた面を形成する工程は、前記発泡シートのスキン層を除去する工程、または、発泡ポリオレフィンシートをその厚み方向に直交する方向に切断する工程であることを特徴とする請求項3に記載の空調用エアダクトの製造方法。
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2008
- 2008-01-11 JP JP2008003958A patent/JP2009166533A/ja active Pending
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