JP2009154431A - 射出成形金型および射出成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】合成樹脂の射出成形において金型からの離型抵抗が大きい成形品、特に抜き勾配が少なく変形が起こり易い成形品を射出成形により不良なく且つ短納期で製作する射出成形金型および射出成形方法を提供する。
【解決手段】キャビティ１０に射出されて固化した成形品は型開きにより固定型２から離型され、エジェクタピン２１により金型入子１４と共に外部に排出される。長形の位置決め固定部材１９ａと短形の位置決め固定部材１９ｂとが交換された後、外周枠部１７が成形品から分離される。次に短形の位置決め固定部材１９ｂが抜き取られた後、芯部１５が成形品から分離される。最後に深溝対応薄板枠部１６が成形品から分離される。
【選択図】 図１

Description

本発明は、合成樹脂の射出成形において、金型からの離型抵抗が大きい成形品、特に抜き勾配が少なく、変形が起こり易い成形品を射出成形により不良なく且つ短納期で製作する射出成形金型および射出成形方法に関する。

一般に成形品は、射出成形の離型過程において破損や変形を起こしやすいが、このような成形品の破損や変形を防ぐ方法として、一般的に行なわれている方法としては、金型が型開きしているところに、離型剤を噴霧して、成形品と金型の離型抵抗を減らして、金型から成形品を容易に離型させて成形品を得る方法が知られている。

また、成形品の破損や変形を防いだ成形用金型としては、例えば、特開２００５−２０５６００号公報に開示された「成形用型および成形品の製造方法」がある。
この方法は、固定側型板と可動側型板とを当接させて、成形室に連通してゲート、厚肉部室、薄肉部室、ランナ、スプルを形成し、溶融樹脂をスプルを介して成形室に充填固化させ、各室にて成形品、ゲート部、厚肉部、薄肉部、ランナ部およびスプル部が互いに連結された連結体を形成する。

薄肉部室は厚肉部室及びランナのいずれよりも上下方向の寸法が小さく、成形品室及び厚肉部室は固定側型板と可動側型板とを離隔したときに成形品及び厚肉部が可動側型板に固着して連結体が可動側型板側に残る形状となっている。

ランナ部をエジェクタピンで押して離型させ、ランナ部を掴んで厚肉部から成形品へと順次離型可能であり、成形品を変形や破損なく離型できるというものである。
特開２００５−２０５６００号公報

しかしながら、上記の従来技術には、以下の問題点があった。先ず、離型抵抗を減らすために型開きしている金型に離型剤を噴霧する方法は、離型剤を金型に噴霧することにより、成形品の表面に光沢むらなどが発生して、成形品表面の品質劣化が引き起こされていた。

また、特開２００５−２０５６００号公報に開示されている「成形用型および成形品の製造方法」においては、スプル、ランナ、ゲートの流動経路の形状に制約がある。それは流動経路本来の目的である成形機と金型の成形品を形成するキャビティ部とをつなぐ役割の他に、離型抵抗を調整する役割を持たせているからである。

その結果、良好な成形品を得るために、また、試行錯誤による金型の調整で手間が掛かり、このため準備時間の長大化や成形品製作費用の上昇を招いて問題となっていた。
また、流動経路の形状に制約を受けるのは、成形品の不良現象のうち、例えば、ウェルドライン（weld line：分流した樹脂の合流点にできる模様）や、ジェッティング（jetting：成形品のゲート付近の表面に残される蛇行状の模様）など、樹脂の流動が原因で発生する不良現象が発生してしまった場合に、その問題を解決することができず、成形品の品質を落とすことになっていた。

本発明は、 以上のような課題に鑑みてなされたものであって、合成樹脂の射出成形において、金型からの離型抵抗が大きい成形品、特に抜き勾配が少なく、変形が起こり易い成形品を射出成形により不良なく且つ短納期で製作する射出成形金型および射出成形方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の射出成形金型は、射出成形後に固定型と可動型とを離型して成形品を取り出す射出成形金型において、成形品を転写し、一部または全部を成形品と共に取り出した後、複数に分解できる金型入子部品と、複数の金型入子部品を組み立てて一体化するとき複数の金型入子部品を位置決め固定し、複数の金型入子部品を個々に分解するとき所定の順序で一個ごとに分解可能に位置決め固定を順次解除する複数の位置決め固定部材と、を有することを特徴とする。

また、本発明の射出成形方法は、射出成形後に固定型と可動型とを離型して成形品を取り出す射出成形方法において、固定型と可動型のいずれか一方に、複数に分解できる金型入子部品を組み込む工程と、固定型、可動型、及び金型入子部品により成形品を転写する工程と、転写された成形品と共に複数の金型入子部品の一部または全部を取り出す工程と、取り出した複数の金型入子部品を一体化結合させている位置決め固定部材の金型入子部品との係合を変更して、複数の金型入子部品の一方を他方に対して分解可能にする工程と、を含むことを特徴とする。

本発明によれば、射出成形の射出工程、冷却工程の後、金型から成形品を離型する工程において、成形品と共に取り出した金型入子部品を順次取り外していくことで、徐々に離型抵抗を減らし、所望の成形品を変形させることなく、しかも安価かつ短納期で製作することができる射出成形金型および射出成形方法を提供することが可能となる。

また、複数の位置決め固定部材を棒状部材とすることにより、位置決め固定部材との係合部が位置決め固定部材の径方向に回転自在となり、分割される金型の着脱が円滑に行なわれ、成形品を得るための繰り返し工程が短縮されて成形品製作原価が低減すると共に、加工が簡単なため金型の価格を抑えることができて、経済的である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態について詳細に説明する。
（第１の実施の形態）
図１は、第１の実施形態における金型の全体の構成を模式的に示す側断面図である。

図２は、上記金型の中に成形品がある状態の金型を透視的に示す斜視図である。図１及び図２に示すように、金型（射出成形金型）１は、固定金型（固定型）２と可動金型（可動型）３により構成されている。

一方の固定金型２は、樹脂注入部４、固定側取付け板５、固定側型板６により構成されている。樹脂注入部４と固定側取付け板５には、スプルー７が形成され、固定側型板６には、上記のスプルー７と連通して二方に分岐するランナー８と、これらのランナー８の端部にそれぞれ連通するゲート９が形成されている。

他方の可動金型３は、可動側取付け板１１、スペーサブロック１２、及び可動側型板１３を備え、可動側型板１３に穿設した凹部には、金型入子１４が組み付けられている。
金型入子１４は、複数の部品が組み合わされて（組み立てられて）、すなわち中心部となる直方体形状の芯部１５、芯部１５の外周面を覆って芯部１５よりも高さが高い枠形状の深溝対応薄板枠部１６、及び深溝対応薄板枠部１６の下部側の外周を覆って可動側型板１３の凹部に嵌合される外周枠部１７で構成されている。

なお芯部１５の上面側は矩形状の凸部となっている。外周枠部１７の一側面１７ａには、孔１８が穿設されており、この孔１８に対応して、深溝対応薄板枠部１６及び芯部１５にも孔が穿設されている。

これらの孔には、上記複数の部品を一体化、又は一体化された複数の部品を所定の手順で分解可能にする複数（本例では二種類）の位置決め固定部材１９ａ及び１９ｂが挿通される。

位置決め固定部材１９ａ及び１９ｂは、長形と短形の棒状部材から成り、詳しくは後述するが、組み合わされた（組み立てられた）金型入子１４の各部品を所定の順序で個々に分解する工程の途中で、長形から短形への交換して使用される。

上記の外周枠部１７の上面は、可動側型板１３のパーティング面（parting face）２０と同一平面を形成している。
また、可動金型３の可動側取付け板１１には、エジェクタピン（ejector-pin:突出しピン）２１と、このエジェクタピン２１を支持するエジェクタプレート２２が、昇降可能に保持されている。

この構成において、固定型２と可動型３からなる成形品に対応する空隙であるキャビティ１０の周囲は、固定側型板６と金型入子１４で構成されている。上記のゲート９は、このキャビティ１０に連通している。このキャビティ１０に、ゲート９から溶融した成形用樹脂が射出されて金型を転写され、成形品が製作される。

図２は、成形された成形品が上記の金型１の中にある状態の金型１を透視的に示す斜視図である。尚、図２には、図１と同一の構成部分には図１と同一の番号を付与して示している。また、図２では、樹脂注入部４、スプルー７、ランナー８、ゲート９、エジェクタピン２１等の図示は省略している。

図２に示すように、固定金型２と可動金型３の金型入子１４とで形成されるキャビティ１０内には、成形品２３が成形されている。
図３は、固定金型２と可動型３が離型した後、成形された成形品２３が可動型３の金型入子１４に密着している状態を示す可動型３の斜視図である。尚、図３には、図１及び図２と同一の構成部分には図１及び図２と同一の番号を付与して示している。また、図３には、エジェクタピン２１等の図示は省略している。

図４(a) は成形品２３と金型入子１４と長形の位置決め固定部材１９ａとが一体になって、可動型３の外部に取り出され状態を示す斜視図であり、同図(b) は、成形品２３の離型性を無視して（破損や変形を無視して）成形品２３を除去した後の、部品が一体化されたままの金型入子１４を示す斜視図である。

換言すれば、図４(b) は、射出成形の前段工程で金型１が型開きしているときに可動型３の可動側型板１３に組み込まれる金型入子１４を示している。
ここで、４(a) に示す成形品２３の、破損や変形等の不具合なく金型から離型されて製作が完成したときの形状を詳しく説明する。

図５(a) は完成した成形品２３の斜視図であり、同図(b) は同図(a) の天地を逆にした斜視図である。図５(a) に示すように、成形品２３は殆ど傾斜部の無い長方形の箱形で、上面は高くて比較的幅の広い縁部と、それより低い中央部とで段差が形成され、更に中央部の中央には大孔２４が形成されている。

この箱形の下面は、同図(b) に示すように全面的に開放されており、大孔２４が形成されている上面の裏側周囲には、深溝対応薄板枠部１６により形成された深溝部２５が形成されている。

図５(a) に示す成形品２３の、図１及び図２の固定型３側から見た斜視図側は意匠形状であるが、射出成形での加工法では、広い縁部のように肉厚部があると、樹脂の収縮にバラツキがでてしまい、成形不良であるヒケが発生してしまう。

肉厚の差が少なければ、射出成形機（図示せず）による、成形条件のうち特に圧力のパラメータを変化させることにより、ヒケがない成形品を得ることができるが、肉厚の差が大きければ、成形品の意匠部分に影響のない部分の肉厚を変化させる必要がある。その結果として、図５(b) に示す深溝部２５のような肉逃げと呼ばれる形状が必要となる。

しかし、この深溝部２５は、成形品２３が金型入子１４から離型するときの離型抵抗を増大させ、通常の射出成形用の金型であれば離型工程で変形や破損を招く可能性が高いことは言うまでもない。つまり、この成形品２３は、一見して金型との離型性に多くの難点を有する形状であることが分かる。

しかし、本実施の形態の金型入子１４を用いれば、成形品２３と金型との離型を容易に行うことができる。
図６は、図４(b) を矢印Ａ方向から見た金型入子１４の断面図を示している。図６に示すように、金型入子１４は、中央に芯部１５があり、その周囲を囲繞して深溝対応薄板枠部１６がある。更にその下部外側は外周枠部１７で構成されている。

外周枠部１７の一部分には、その一側面１７ａから孔加工（孔１８）が施されており、その孔加工は、深溝対応薄板枠部１６の対応する位置を貫通し、芯部１５の対応する部分には止まり穴の加工が施されている。

また、長形の位置決め固定部材１９ａは、外周枠部１７、深溝対応薄板枠部１６および芯部１５に施された孔加工部に対し、いわゆる、「ゆるみばめ」の嵌め合い状態になるよう、孔加工部の径と長形の位置決め固定部材１９ａの径が調整されている。

長形の位置決め固定部材１９ａの長さは、芯部１５の孔加工部の止まっているところまで押し込んだ状態で、一側面１７ａの面から外部にはみ出ることが無いように調整されている。

また、短形の位置決め固定部材１９ｂは、長形の位置決め固定部材１９ａと差し替えて使用する金型部品であり、径方向の大きさは、長形の位置決め固定部材１９ａと同様であり、長さについては、芯部１５の孔加工部の止まっているところまで押し込んだ状態で深溝対応薄板枠部１６の側面からはみ出ることが無いように調整されている。

以下、本実施の形態の作用を説明する。金型１内の成形品２３を転写するための空隙であるキャビティ１０に、樹脂が充填され、その樹脂が成形品２３として固化するまでの工程は、一般の射出成形と同様である（図２参照）。

金型１内で樹脂が固化すると、射出成形機（図示せず）の動作によって、金型１の型開き動作が開始される。型開き動作で、固定型２と可動型３は、パーティング面２０（図１参照）を境に引き離される。

その時、成形品２３に対する離型抵抗のバランスとしては、樹脂が流働可能の状態から固化する過程で収縮が起こり、金型入子１４に成形品２３が抱き付く力が発生するので、成形品２３は、固定型２の側にとられることはなく、図３に示したように、可動型３の側に付いてくることとなる。

型開き動作完了後、図３に示す状態において、射出成形機のエジェクタロッド（図示せず）による突き出し動作により、エジェクタプレート２２が押されて金型入子１４方向に前進し、エジェクタプレート２２に植設されているエジェクタピン２１（図１参照）も同時に金型入子１４方向に押されることになる。

その結果、可動側型板１３から金型入子１４（芯部１５、深溝対応薄板枠部１６、外周枠部１７、長形の位置決め固定部材１９ａ）が成形品２３と共に排出され、図４(a) に示す状態となる。

図４(a),(b) に示すように、金型入子１４の外周枠部１７の一側面１７ａには、孔１８の内部の一側面１７ａの面からやや引き込んだ位置で、内部に挿通されている長形の位置決め固定部材１９ａの端部が覗いている。

図４(a) に示す状態において、長形の位置決め固定部材１９ａを引き抜いて、それと交換に、短形の位置決め固定部材１９ｂを奥まで挿通する。
長形の位置決め固定部材１９ａを引き出すときは、長形の位置決め固定部材１９ａの外側端面に形成されているメスネジ穴に、特には図示しないが、オスネジが切られている先細治具の先端を螺合させて引き出す。

短形の位置決め固定部材１９ｂを挿入するときは、同じく短形の位置決め固定部材１９ｂの外側端面に形成されているメスネジ穴に、オスネジが切られている先細治具の先端を螺合させて、短形の位置決め固定部材１９ｂを先細治具の先端に保持したのち、孔１８から挿入し、螺合を解除して先細治具のみを引き抜く。

尚、位置決め固定部材１９ａ及び１９ｂの孔８への挿通や引き出しには、メスネジ穴とオスネジの螺合に限ることなく、例えば、位置決め固定部材の外側端面に、切り欠きによる凸部を設け、この凸部をピンセットの先端で把持して、挿通や引き出しの作業を行うようにしてもよい。

このように、長形の位置決め固定部材１９ａを引き抜いたことにより、外周枠部１７は長形の位置決め固定部材１９ａによる位置決め固定の一体化から解除され、図４(a) の一体化状態から分解可能な状態となる。

また、長形の位置決め固定部材１９ａに代わって短形の位置決め固定部材１９ｂが挿入されたことにより、芯部１５と深溝対応薄板枠部１６との一体化は維持されている（図１参照）。

この状態で、外周枠部１７を成形品２３に対して下方へずらすことで、外周枠部１７を金型入子１４から分解して取り外すことができる。
図７(a) は、外周枠部１７を取り外した後の成形品２３と、この成形品２３とまだ一体となっている残る金型入子の芯部１５と深溝対応薄板枠部１６を示す斜視図であり、同図(b) は取り外した外周枠部１７を示す斜視図である。

図７(a) に示す深溝対応薄板枠部１６の、外周枠部１７の孔１８に対応していた面の部分には、孔１８と同様の孔２６が形成されている。そして、孔２６の面からやや引き込んだ位置で、内部に挿通されている短形の位置決め固定部材１９ｂの端部が覗いている。

上記の工程を行なう際、長形の位置決め固定部材１９ａおよび短形の位置決め固定部材１９ｂを交換することなく、ただ単に、長形の位置決め固定部材１９ａを外して、外周枠部１７を成形品２３から取り外そうとすると、外周枠部１７と深溝対応薄板枠部１６とが、いわゆる「かじり」の状態となって引っ掛かってしまい、成形品２３に対し、まっすぐ下方へ移動させることができなくなり、変形の離型不良が発生してしまう。

この本実施の形態において例として示すように、箱型形状である成形品２３の場合は、離型の最適な順序としては、固定側型板６、外周枠部１７、芯部１５、深溝対応薄板枠部１６の順であり、深溝対応薄板枠部１６が、外周枠部１７に引っ掛かり、下方へ移動してしまうことは避けなければならない。

このため、長形の位置決め固定部材１９ａと短形の位置決め固定部材１９ｂを、外周枠部１７を下方へ移動させて取り外すタイミングで交換する必要がある。
図７(a) の状態となった後、短形の位置決め固定部材１９ｂを取り外す。その後、手で持てるほどの軽量であれば成形品２３を手に持ち、重量などの条件で成形品２３を手に持つことができなければ図示しない冶工具を使用して、芯部１５を浮かせた状態にし、成形品２３の上面部分（矩形状の凸部）からプラスチックハンマ（図示せず）を用いて、芯部１５を徐々に下方へ移動させて成形品２３を取り外す。

もし、成形品２３の上面部分に大穴２４がなく、プラスチックハンマなどを用いて芯部１５を下方へ移動できない場合は、芯部１５の下方の端面にネジ山を切っておき、そのネジ山に螺合させたネジを使って、成形品２３に対して芯部１５を下方へ移動させることもできる。

図８(a) は、芯部１５を取り外した後の成形品２３と、この成形品２３とまだ一体となっている残る金型入子１４の深溝対応薄板枠部１６を示す斜視図であり、同図(b) は取り外した芯部１５を示す斜視図である。

図８(b) に示す芯部１５の、深溝対応薄板枠部１６の孔２６に対応していた面の部分には、孔２６と同様の孔２７が形成されている。短形の位置決め固定部材１９ｂを取り外されているので、もはや、ここには存在しない。

この状態で、成形品２３に密着しているのは、深溝対応薄板枠部１６のみとなり、離型抵抗は、金型入子１４と成形品２３を可動型３から取り外した直後よりはるかに低減できている。したがって、深溝対応薄板枠部１６を容易に下方へ移動することが可能である。
これにより、所望の成形品２３を、破損も変形もない状態で得ることができる。

図９(a) は、上記のようにして得られた成形品２３の意匠形状を示す斜視図であり、同図(b) は下方に引き抜いた深溝対応薄板枠部１６を示す斜視図である。この図９(a) に示す成形品２３の状態が、図５(a) に示しと同一のものである。

このようにして成形品２３を得た後は、図６のごとく、金型入子１４を組立て、可動型３の可動側型板１３に組み付けた後、成形機の型締め動作を開始して、射出成形の工程を繰り返すことで、同一の成形品を多数得ることができる。

このように、本実施の形態によれば、成形機の型開き動作により、固定型と可動型が引き離された後、長さの異なる位置決め固定部材を、入れ替えることで、離型抵抗の少ない順から金型入子の部品を成形品から離型させることが可能になり、内部に深溝部を有する意匠形状の多数の成形品を、破損も変形もさせることなく、安価かつ短納期で得ることができる。

図１０(a),(b) は、本実施の形態における金型入子の変形例を２例示す図である。尚、図１０(a),(b) は、それぞれ図６の丸ｂで囲んで示した部分の、変形例の拡大図である。
図１０(a) に示す位置決め固定部材は、接離により長形と短形に形成可能な二種類の棒状部材２８ａ及び２８ｂから成る。同図(a) に示すように、金型入子１４の複数の部品（芯部１５、深溝対応薄板枠部１６、外周枠部１７）を組み立てて一体化するとき、二種類の棒状部材２８ａ及び２８ｂは、それらの端部での接合により長形化されて用いられる。接合により２本合わせて長形化されたときの長さは、図１ないし図８に述べた長形の位置決め固定部材１９ａの長さと同一である。

また、図７ないし図９で述べたように金型入子１４の複数の部品（芯部１５、深溝対応薄板枠部１６、外周枠部１７）を所定の順序で個々に分解するときは、図７(a),(b) に示した外周枠部１７を取り除く最初の分解時には、二種類の棒状部材２８ａ及び２８ｂの接合が解除されて、外側の棒状部材２８ａが除去される。

そして、図８(a),(b) に示した芯部１５を取り除く次の分解時には、残る棒状部材２８ｂが除去される。棒状部材２８ｂの長さは、図１ないし図８に述べた短形の位置決め固定部材１９ｂの長さと同一である。

また、図１０(b) に示す位置決め固定部材は、長形と短形の二種類の棒状部材から成る。これら二種類の棒状部材は、それぞれ図１ないし図８に述べた長形の位置決め固定部材１９ａ及び短形の位置決め固定部材１９ｂと同一のものであってもよいし、長さがそれぞれ同一であれば、径は異なるものであってもよい。

これら二種類の棒状部材は、図１０(b) に示すように、金型入子１４の複数の部品（芯部１５、深溝対応薄板枠部１６、外周枠部１７）を組み立てて一体化するときは、長形と短形の二種類の棒状部材が共に用いられる。

そして、金型入子１４の複数の部品を所定の順序で個々に分解するときは、外周枠部１７を取り除く最初の分解時に長形の棒状部材１９ａが除去される。そして、芯部１５を取り除く次の分解時に短形の棒状部材１９ｂが除去される。

以上説明した通り、本発明に係る射出成形金型および射出成形法によれば、射出成形の射出工程、冷却工程の後、金型から成形品を離型する工程において、成形品から金型部品を順次取り外していくことで、徐々に離型抵抗を減らすことを実現し、所望の成形品を変形させることなく製作可能な金型を安価かつ短納期で製作することができ、その結果、品質の良い成形品を安価かつ短納期で得ることができる。

なお、本発明は、上記実施の形態に限定されるものでなく、実施段階では、その要旨を変更しない範囲で種々変形することが可能である。

第１の実施形態における金型の全体の構成を模式的に示す側断面図である。 第１の実施形態における金型の中に成形された成形品がある状態の金型を透視的に示す斜視図である。 第１の実施形態における金型の固定型と可動型が離型した後、成形された成形品が可動型の金型入子に密着している状態を示す可動型の斜視図である。 (a) は成形品と金型入子と長形の位置決め固定部材とが一体になって外部に取り出され状態を示す斜視図、(b) は成形品が成形される前の可動型に組み込まれる金型入子を示す斜視図である。 (a) は完成した成形品の斜視図、(b) は(a) の天地を逆にした斜視図である。 図４(b) を矢印Ａ方向から見た金型入子の断面図である。 (a) は外周枠部を取り外した後の成形品と、成形品とまだ一体となっている残る金型入子を示す斜視図、(b) は取り外した外周枠部を示す斜視図である。 (a) は芯部を取り外した後の成形品と、成形品とまだ一体となっている残る金型入子の深溝対応薄板枠部を示す斜視図、(b) は取り外した芯部を示す斜視図である。 (a) は本実施の形態において得られた成形品の意匠形状を示す斜視図、(b) は下方に引き抜いた深溝対応薄板枠部を示す斜視図である。 (a),(b) は本実施の形態における金型入子の変形例を２例示す図である。

符号の説明

１ 金型
２ 固定型
３ 可動型
４ 樹脂注入部
５ 固定側取付け板
６ 固定側型板
７ スプルー
８ ランナー
９ ゲート
１０ キャビティ
１１ 可動側取付け板
１２ スペーサブロック
１３ 可動側型板
１４ 金型入子
１５ 芯部
１６ 深溝対応薄板枠部
１７ 外周枠部
１７ａ 一側面
１８ 孔
１９ａ 長形の位置決め固定部材
１９ｂ 短形の位置決め固定部材
２０ パーティング面
２１ エジェクタピン（ejector-pin:突出しピン）
２２ エジェクタプレート
２３ 成形品
２４ 大穴
２５ 深溝部
２６、２７ 孔
２８ａ、２８ｂ 棒状部材

Claims (6)

1. 射出成形後に固定型と可動型とを離型して成形品を取り出す射出成形金型において、
   前記成形品を転写し、一部または全部を前記成形品と共に取り出した後、複数に分解できる金型入子部品と、
   複数の前記金型入子部品を組み立てて一体化するとき複数の前記金型入子部品を位置決め固定し、複数の前記金型入子部品を個々に分解するとき所定の順序で一個ごとに分解可能に位置決め固定を順次解除する複数の位置決め固定部材と、
   を有することを特徴とする射出成形金型。
2. 複数の前記位置決め固定部材は、複数の前記金型入子部品が個々に分解されるとき、分解により前記組み立てから除去される部品に係合している位置決め固定部材から順次除去される、ことを特徴とする請求項１記載の射出成形金型。
3. 前記位置決め固定部材は、長形と短形の二種類の棒状部材から成り、
   長形の棒状部材は、複数の前記金型入子部品を組み立てて一体化するとき用いられ、
   短形の棒状部材は、複数の前記金型入子部品を所定の順序で個々に分解するとき、最初の分解時に前記長形の棒状部材と交換して用いられ、次の分解時に除去される、
   ことを特徴とする請求項１記載の射出成形金型。
4. 前記位置決め固定部材は、長形と短形の二種類の棒状部材から成り、
   複数の前記金型入子部品を組み立てて一体化するとき前記長形と短形の二種類の棒状部材が共に用いられ、
   複数の前記金型入子部品を所定の順序で個々に分解するとき、最初の分解時に前記長形の棒状部材が除去され、次の分解時に前記短形の棒状部材が除去される、
   ことを特徴とする請求項１記載の射出成形金型。
5. 前記位置決め固定部材は、接離により長形と短形に形成可能な二種類の棒状部材から成り、
   複数の前記金型入子部品を組み立てて一体化するとき、二種類の棒状部材が接合により長形化されて用いられ、
   複数の前記金型入子部品を所定の順序で個々に分解するとき、最初の分解時に前記二種類の棒状部材の接合が解除されて外側の棒状部材が除去され、次の分解時に残る棒状部材が除去される、
   ことを特徴とする請求項１記載の射出成形金型。
6. 射出成形後に固定型と可動型とを離型して成形品を取り出す射出成形方法において、
   前記固定型と前記可動型のいずれか一方に、複数に分解できる金型入子部品を組み込む工程と、
   前記固定型、前記可動型、及び前記金型入子部品により前記成形品を転写する工程と、
   転写された成形品と共に複数の前記金型入子部品の一部または全部を取り出す工程と、
   取り出した複数の前記金型入子部品を一体化結合させている位置決め固定部材の前記金型入子部品との係合を変更して、複数の前記金型入子部品の一方を他方に対して分解可能にする工程と、
   を含むことを特徴とする射出成形方法。