CN113977820A - 一种硫化机模具的开合模方法和便于脱模的硫化机模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种硫化机模具的开合模方法和便于脱模的硫化机模具，所述硫化机模具包括上模、中模、底模和位于中模与产品之间的镶块；其特征在于，在硫化机模具的中模与底模之间设置有支撑件，所述镶块高出中模；脱模时，中模上升并旋转后，支撑件支撑于中模和底模之间，不使用工装，就能使中模和底模之间具有间隙，为产品及镶块从中模中脱落提供空间；将上模移开后，不使用工装，仅利用机台压力对镶块施压就能使产品及镶块从中模中脱落；合模时，旋转中模，使支撑件完全贯穿于中模和底模中。本发明减少了对工装的设计，降低设计人员工作量；不使用工装，增加了产品的精度，减少车间对工装的存放和管理，降低了成本。

Description

一种硫化机模具的开合模方法和便于脱模的硫化机模具

技术领域

本发明涉及模具技术领域，更具体地，涉及一种硫化机模具的开合模方法和便于脱模的硫化机模具。

背景技术

实际生产中，模具设计仅考虑了如何满足产品的硫化条件，对硫化前铁件装模，硫化后产品出模未做考虑，小型制品采用工具手工出模，大型制品借助辅助工装，如此不仅造成操作过程复杂，为操作者增加难度，而且增加工装制作和管理成本，不利于车间的生产和管理。

硫化机模具和产品硫化完成后未脱模时如图1所示，硫化机模具包括上模（图中未画出）、中模1、底模2和位于中模1与产品3之间的镶块4，在脱模时，需要使用脱模工装脱模，结合图1～图5，具体脱模方法如下：

步骤一、硫化完成，操作者上升硫化机上平板5，将模具连同产品3移出硫化机台6至工作台；将上模取出；

步骤二、将出模工装一7置于硫化机下平板8之上，如图2所示；

步骤三、利用升降装置将中模1及镶块4升起，并移至出模工装一7之上；在镶块4之上放置另一出模工装二9，如图3所示；

步骤四、下降硫化机上平板5，利用硫化机台6压力对出模工装二9施压，如图4所示；

步骤五、产品3及镶块4从中模1脱落，如图5所示。

现有技术中，由于镶块4和中模1齐平，因此，需要设计一个出模工装二8，硫化机上平板5给出模工装二9施加压力，出模工装二9作用在镶块4上，使镶块4连带产品3沿着中模1内腔向下移动脱模。为了给镶块4沿着中模1内腔向下移动提供空间，现有技术还在底模2与中模1之间设置有出模工装一7，使底模2与中模1之间具有间隙，便于脱模。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种不使用脱模工装的一种硫化机模具的开合模方法和实现该方法所使用的便于脱模的硫化机模具。

一种硫化机模具的开合模方法，所述硫化机模具包括上模、中模、底模和位于中模与产品之间的镶块；在硫化机模具的中模与底模之间设置有支撑件，所述镶块高出中模；脱模时，中模上升并旋转后，支撑件支撑于中模和底模之间，不使用工装，就能使中模和底模之间具有间隙，为产品及镶块从中模中脱落提供空间；将上模移开后，不使用工装，仅利用机台压力对镶块施压就能使产品及镶块从中模中脱落；合模时，旋转中模，使支撑件完全贯穿于中模和底模中。

本发明所述的便于脱模的硫化机模具应用于大型制品的脱模，例如机车车辆橡胶减震制品的脱模。

脱模时，中模上升后，只需要稍微旋转，使支撑件架设于中模和底模之间，使中模和底模之间具有间隙，再利用机台压力对镶块施压，硫化机台的上平板与镶块高出中模的部分直接接触，镶块连带产品沿着中模内壁下降，镶块和产品从中模中脱落落入中模和底模之间的间隙中。

进一步地，具体包括以下步骤：

S1：硫化完成，操作者上升硫化机上平板，模具和产品位于硫化机下平板上；将硫化机下平板移出硫化机台，将上模取出；

S2：利用升降装置将中模升起并旋转，支撑件立于底模之上；

S3：将硫化机下平板移入硫化机台，下降硫化机上平板，利用硫化机台压力对镶块施压；

S4：产品及镶块从中模脱落于底模之上，取出产品及镶块；

S5：利用升降装置起吊中模并旋转，使支撑件完全贯穿于中模和底模中，再装入镶块及铁件，装好上模；下降硫化机上平板，开始下一模产品的硫化。

进一步地，所述升降装置为行车。

一种以上所述的硫化机模具的开合模方法使用的便于脱模的硫化机模具，所述镶块高出中模，上模上相对应的位置开有与镶块高出中模的部分相适配的凹槽一。

进一步地，镶块太高容易脱落，也容易磨损。所述镶块高出所述中模2～5mm。

进一步地，在所述中模与底模之间设置有支撑件，所述支撑件可以设置于底模上，也可以设置于中模下。

支撑件设置于中模底部，底模上相对应位置开有与支撑件相适配的凹槽二；合模时，支撑件贯穿于中模和底模中；脱模时，中模上升并旋转后，支撑件支撑于中模和底模之间，使中模和底模之间具有间隙。

支撑件设置于底模顶部，中模上相对应位置开有与支撑件相适配的凹槽二，合模时，支撑件贯穿于中模和底模中；脱模时，中模上升并旋转后，支撑件支撑于中模和底模之间，使中模和底模之间具有间隙。

更进一步地，所述支撑件为销，销的直径为d，高为h，d≥3mm，2mm≤h≤5mm；所述凹槽二与销的尺寸相适配。

更进一步地，所述销的数量为4～8个。

经过反复试验，支撑销≥3mm及销的数量为4～8g个，一方面可保证支撑件销支撑起相应的中模，另一方面防止过重的中模压坏销。

更进一步地，所述支撑件为台阶，所述凹槽二与台阶尺寸相适配。

更进一步地，所述台阶高2～5mm，宽2～5mm，凹槽二的尺寸与台阶的尺寸相适配。

更进一步地，支撑件可固定安装，也可活动安装。固定安装操作性强些，活动安装适用老模具的改造，降低改造难度。

本发明具有以下有益效果：

本发明所述的硫化机模具的开合模方法和便于脱模的硫化机模具，设计者只需对模具进行简单的改进，就可以不使用脱模工装脱模。具体的，设置镶块高出中模，在上模底面开有与镶块高出中模部分相适配的凹槽一；在脱模时，只需给镶块施加压力就能使镶块连带产品沿着中模内腔向下移动，即脱模。为了使中模与底模之间具有间隙，在中模和底模之间设置支撑件，所述支撑件可设置在中模的底部，底模相对应的位置开有与支撑件尺寸相适配的凹槽二。脱模时，使用升降装置起吊中模，将支撑件从凹槽二中拔出，再将中模、镶块、产品整体稍微旋转后，使中模立于底模之上，中模和底模之间由于支撑件的支撑而具有间隙，为镶块产品整体下移并脱模提供空间。

由于上模底面开有与镶块高出中模部分相适配的凹槽一，底模上开有与支撑件尺寸相适配的凹槽二，上模和中模，中模和底模相互配合，形成完整的模具和密闭的空间。

本发明减少了对工装的设计，降低设计人员工作量；不使用工装，增加了产品的精度，减少车间对工装的存放和管理，降低了成本。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是现有技术硫化机模具脱模状态图（步骤一）。

图2是现有技术硫化机模具脱模状态图（步骤二）。

图3是现有技术硫化机模具脱模状态图（步骤三）。

图4是现有技术硫化机模具脱模状态图（步骤四）。

图5是现有技术硫化机模具脱模状态图（步骤五）。

图6是本发明硫化机模具脱模状态图（步骤一）。

图7是本发明硫化机模具脱模状态图（步骤二）。

图8是本发明硫化机模具脱模状态图（步骤三）。

图9是本发明硫化机模具脱模状态图（步骤四）。

1为中模，2为底模，3为产品，4为镶块，5为硫化机上平板，6为硫化机台，7为出模工装一，8为硫化机下平板，9为出模工装二，10为支撑件，11为凹槽二。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例1

提供一种便于脱模的硫化机模具，所述镶块4高出中模1，上模上相对应的位置开有与镶块4高出中模1的部分相适配的凹槽一。

所述镶块4高出所述中模1，高出3mm。

在所述中模1与底模2之间设置有支撑件10，支撑件设置于中模1底部，底模2上相对应位置开有与支撑件10相适配的凹槽二11；合模时，支撑件10贯穿于中模1和底模2中；脱模时，中模1上升并旋转后，支撑件10支撑于中模1和底模2之间，使中模1和底模2之间具有间隙。

所述支撑件10为销，销的直径为d，高为h，d≥3mm，2mm≤h≤5mm；所述凹槽二11与销的尺寸相适配。

所述销的数量为6个，均匀分布在底模2的底面。

本实施例所述的便于脱模的硫化机模具应用于机车车辆橡胶减震制品的脱模。所述上模底面开有与镶块4高出中模1部分相适配的凹槽一，底模2上开有与支撑件10尺寸相适配的凹槽二11，上模和中模1，中模1和底模2相互配合，形成完整的模具和密闭的空间。脱模时，将中模1连同镶块4、产品3吊起，稍微旋转后，将中模1连同镶块4、产品3放置于底模2上，由于中模1底面的支撑件10的支撑，使中模1与底模2之间具有间隙，其中，支撑件10销的数量为6个，并均匀分布在中模1底面，支撑件10起到支撑中模1、镶块4、产品3的作用，在硫化机上平板5施压时，支撑件10还起到承受压力的作用。相比于现有技术，在模具上设置支撑件10及与其相适配的凹槽二11，省去了出模工装一7。

在中模1和底模2之间形成空间后，通过硫化机上平板5下压镶块4高出中模1的部分，镶块4连同产品4沿着中模1内壁下移，进入中模1和底模2之间的空间中，完成脱模。相比现有技术，设置镶块4高出中模1及与高出部分相适配的凹槽一，省去了出模工装二9。

本实施例，出模工装一7和出模工装二9都省去了，即产品在脱模时，不需要使用脱模工装。

实施例2

提供一种硫化机模具的开合模方法，使用实施例1所述的便于脱模的硫化机模具，具体步骤如下：

S1：硫化完成，操作者上升硫化机上平板5；模具和产品3位于硫化机下平板8上，将硫化机下平板8移出硫化机台6；将上模1取出，如图6所示；

S2：利用升降装置将中模1升起并旋转，支撑件10脱离凹槽二11并立于底模2之上，如图7所示；

S3：将硫化机下平板8移入硫化机台6，下降硫化机上平板5，利用硫化机台6压力对镶块4施压，如图8所示；

S4：产品3及镶块4从中模1脱落于底模2之上，如图9所示；

S5：取出产品3及镶块4；利用升降装置起吊中模1并旋转，使支撑件10与凹槽二11配合，再装入镶块4及铁件，装好上模；下降硫化机上平板5，开始下一模产品的硫化。

本实施例相对现有技术，不需要使用出模工装一7和出模工装一9。一方面可减少出模工装的设计，降低成本；另一方面由于省去了安装工装的工序，为操作者提供方便、快捷的出模方式，提高生产效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的包含范围之内。

Claims (10)

1.一种硫化机模具的开合模方法，所述硫化机模具包括上模、中模、底模和位于中模与产品之间的镶块；其特征在于，在硫化机模具的中模与底模之间设置有支撑件，所述镶块高出中模；脱模时，中模上升并旋转后，支撑件支撑于中模和底模之间，不使用工装，就能使中模和底模之间具有间隙，为产品及镶块从中模中脱落提供空间；将上模移开后，不使用工装，仅利用机台压力对镶块施压就能使产品及镶块从中模中脱落；合模时，旋转中模，使支撑件完全贯穿于中模和底模中。

2.根据权利要求1所述的硫化机模具的开合模方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

S1：硫化完成，操作者上升硫化机上平板，模具和产品位于硫化机下平板上；将硫化机下平板移出硫化机台，将上模取出；

S2：利用升降装置将中模升起并旋转，支撑件立于底模之上；

S3：将硫化机下平板移入硫化机台，下降硫化机上平板，利用硫化机台压力对镶块施压；

S4：产品及镶块从中模脱落于底模之上，取出产品及镶块；

S5：利用升降装置起吊中模并旋转，使支撑件完全贯穿于中模和底模中，再装入镶块及铁件，装好上模；下降硫化机上平板，开始下一模产品的硫化。

3.根据权利要求2所述的硫化机模具的开合模方法，其特征在于，所述升降装置为行车。

4.一种权利要求1～3任一项所述的硫化机模具的开合模方法使用的便于脱模的硫化机模具，其特征在于，所述镶块高出中模，上模上相对应的位置开有与镶块高出中模的部分相适配的凹槽一。

5.根据权利要求4所述的便于脱模的硫化机模具，其特征在于，所述镶块高出所述中模2～5mm。

6.根据权利要求4所述的便于脱模的硫化机模具，其特征在于，在所述中模与底模之间设置有支撑件，支撑件设置于中模底部，底模上相对应位置开有与支撑件相适配的凹槽二；合模时，支撑件贯穿于中模和底模中；脱模时，中模上升并旋转后，支撑件支撑于中模和底模之间，使中模和底模之间具有间隙。

7.根据权利要求4所述的便于脱模的硫化机模具，其特征在于，在所述中模与底模之间设置有支撑件，支撑件设置于底模顶部，中模上相对应位置开有与支撑件相适配的凹槽二，合模时，支撑件贯穿于中模和底模中；脱模时，中模上升并旋转后，支撑件支撑于中模和底模之间，使中模和底模之间具有间隙。

8.根据权利要求5或6所述的便于脱模的硫化机模具，其特征在于，所述支撑件为销，销的直径为d，高为h，d≥3mm，2mm≤h≤5mm；所述凹槽二与销的尺寸相适配。

9.根据权利要求8所述的便于脱模的硫化机模具，其特征在于，所述销的数量为4～8个。

10.根据权利要求5或6所述的便于脱模的硫化机模具，其特征在于，所述支撑件为台阶，所述凹槽二与台阶尺寸相适配。

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