CN103909627A - 全自动脱模的注塑成型模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及塑料成型技术领域，具体涉及一种全自动脱模的注塑成型模具，由下至上依次设置有动模座板、推杆推板、推杆固定板、动模板、与动模板拼合的定模板以及定模座板，动模板内设置有型芯，定模板内设置有与型芯拼合的型腔，型腔与型芯拼合后其内部形成可同时注塑两个斜板多筋塑件的一模两腔结构，两腔体结构一致且反向对称设置，两腔体之间设置有通向两腔体的横向流道。本发明的有益效果是，本发明的全自动脱模的注塑成型模具，可靠地实现了全自动脱模，提升了塑件的生产效率，质量稳定，同时，由于结构简化，降低了模具的制造难度和成本，又提高了模具的使用寿命和精度。
Description
技术领域
本发明涉及塑料成型技术领域，具体涉及一种全自动脱模的注塑成型模具，用于塑料件背面有很多筋、侧面有斜孔及最大轮廓处有缺口等结构模型的注塑。
背景技术
塑料制件在电子、汽车、家用电器、医疗器械应用广泛。塑料制件多数应用塑料模具在注塑机上完成注塑成型。目前，塑料制件的结构越来越复杂，更新换代越来越平凡，这就要求塑料制件厂家具有高效的生产能力和稳定的质量。解决可靠地自动脱模问题是提高塑料制件生产效率和保证质量稳定的重要途径之一。
由于塑料件复杂的结构因素，全自动脱模会遇到一些问题。脱模包括塑件本身的脱模及凝料脱模，其一般过程如下：在模具合模状态下，塑料在模具型腔内成型，之后，在注塑机驱动下，动模和定模在分型面上分开，塑料制件及其凝料包紧在动模型芯和推件机构元件上，通过推件机构将塑料制件与动模型芯分离，此时，塑料制件及凝料并没有和推件机构元件分开，需要手工或自动方式将塑料制件及其凝料从推件机构元件上取下来，完成脱模。在此过程中，全自动脱模会有一些难点：尤其是本发明要注塑的斜板多筋塑件如图1、2所示，包括第一面板1和第二面板2，第一面板1和第二面板2之间的角度大于90°，第一面板1和第二面板2的连接处呈弧形面板3光滑过度，第一面板1和第二面板2以及弧形面板3一体注塑成型，注塑成型的一体结构背面具有若干纵横交错的加强筋1-1，弧形面板3的一端向上至第二面板2具有“7”字形缺口3-1，“7”字形缺口3-1拐弯处呈圆弧过度，弧形面板3的另一端与接触的部分第一面板1上具有斜孔3-2，即斜孔3-2部分在弧形面板3的另一端，部分在第一面板1上，第一面板1与弧形面板3相对的边缘具有长条形缺口1-2，长条形缺口1-2的底边向第一面板1的背面延伸有挡板1-2-1，挡板1-2-1向外延伸有挡边1-2-2，挡板1-2-1与挡边1-2-2之间大致呈90°连成一体，挡板1-2-1的高度与第一面板1的最大外轮廓等高，挡边1-2-2上具有弧形凸块1-2-3。该塑件一是的背面有很多纵横交错的加强筋1-1，推出机构需要排布很多推杆元件，在完成推出动作时，多数情况，这些推杆受力较大且很不均衡，容易折断；二是塑件的侧面有斜孔3-2，现在多数模具采用侧向分型与抽芯机构，侧向分型面和主分型面顺序分型，机构元件在反复开模合模过程中承受变载荷，在批量生产中容易产生疲劳磨损失效，导致脱模不可靠，维修频繁，影响质量和生产效率；三是塑件最大轮廓有长条形缺口1-2，分型面的设计直接影响自动脱模。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：针对塑料件背面有很多筋、侧面有斜孔及最大轮廓处有缺口等结构特点，提供一种提全自动脱模的注塑成型模具，可靠地实现全自动脱模，提高塑料制件生产效率和保证质量稳定。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种全自动脱模的注塑成型模具，由下至上依次设置有动模座板、推杆推板、推杆固定板、动模板、与动模板拼合的定模板以及定模座板，
动模板内设置有型芯，定模板内设置有与型芯拼合的型腔，型腔与型芯拼合后其内部形成可同时注塑两个斜板多筋塑件的一模两腔结构，两腔体结构一致且反向对称设置，两腔体之间设置有通向两腔体的横向流道，其中一腔体的结构包括型芯上用于形成斜板多筋塑件背面结构的第一腔室，和型腔上用于形成斜板多筋塑件正面结构的分型面，所述的定模座板设置有浇口,浇口连接有纵向的冷料穴，所述的冷料穴穿过定模板、型腔与横向流道相连通，推杆推板上固定有拉料杆，拉料杆穿过动模板和型芯支撑在冷料穴的底部，所述的推杆固定板上设置有复位杆和偏顶杆，所述的复位杆穿过动模板支撑在定模板的底部，所述的偏顶杆穿过动模板和型芯顶在斜板多筋塑件背面的加强筋上，所述偏顶杆的上半部呈扁平的方条形。本发明方形的偏顶杆结构，可以将这种推杆的推出位置全部设置在筋结构上，推出力的作用方向在筋的截面上，强度大大提高，同时，推杆便于均衡排布，各推杆受力均衡，推出平稳，不容易折断，提高了使用寿命。
进一步，具体地，所述的型芯上具有平面一和平面二，平面一高于平面二，平面一和平面二之间通过斜面连接，平面二与斜面的拐角处呈圆弧面过度，圆弧面与斜板多筋塑件的弧形面板背面贴合，所述的平面二、斜面和圆弧面上分别设置有用于形成第一面板、第二面板和弧形面板的第一凹腔、第二凹腔和弧形凹腔，所述的第一凹腔、第二凹腔和弧形凹腔连成的整体凹腔室内还设置有用于形成加强筋的纵横凹槽，所述型腔上的分型面与平面一、斜面、圆弧面以及平面二连成的多面结构相配合。纵横凹槽底部开设有方形孔，所述的偏顶杆正好穿过方形孔支撑在加强筋底部。本发明针对塑件背面纵横交错的加强筋结构，采用了一种方形的推杆结构。目前很多塑件背面全是纵横交错的筋结构，而非筋部分的塑件本体厚度又很薄，如果采用常规的推杆，脱模时，受力位置在塑件本体，强度不够，塑件易发生变形甚至开裂的缺陷，导致塑件成型失败，同时塑件本体多数为曲面，许多推杆分布在曲面上，推杆也会应为受力不平衡，导致推杆经常折断，不能正常脱模，模具必须返修，增加了模具维修次数，塑件的制造周期相应延长。本发明推杆即偏顶杆上半部的截面形状配合筋的表面形状，可以将所有推杆的推出位置全部设置在筋结构上。这样，在推出过程中，推出力的作用方向在筋的截面上，强度大大提高，塑件不会发生变形。同时，作用在筋上的推杆容易均衡排布，各推杆受力均衡，推出平稳，不容易折断，提高了使用寿命。
所述的型腔的分型面上还具有用于形成长条形缺口以及挡板和挡边的镶块。分型面设计直接影响到塑件是否能顺利脱模，还影响模具结构是否合理以及模具的制造工艺。本发明以制件最大轮廓为分型面设计的基础，对塑件最大轮廓有缺口的地方采用补面的方法，将缺口填补到与塑件的最大轮廓等高，这样塑件可以顺利脱模。塑件缺口处的模具型腔以镶块的形式镶入，既便于加工，又可节省材料，还便于维修和更换，可提高整副模具的使用寿命，降低模具的成本。
本发明模具浇注系统采用潜伏式浇口，为了塑件在脱模时实现凝料的自动拉断分离，本发明所述的冷料穴采用反锥度冷料穴。这种结构的冷料穴可以使凝料跟着模具动模同步移动，配合拉料杆推出动作，可以实现浇注系统凝料的全自动推出，完全避免了后续的人工分离模式。
所要的塑件的一侧有一斜孔，按照一般的设计方法成型的话，需要设计侧向分型与抽芯机构，这种机构要求顺序分模，即侧向分型面先分模，然后主分型面分模，在频繁的开模合模过程中，该机构容易失效，造成脱模不可靠。同时，这种机构结构复杂，提高了设计的难度，又会大大增加模具的制造成本。本发明采用组合式型芯的方式，可以不使用侧向抽芯机构，并且结构简单，脱模可靠。具体地，所述的平面二上还设置有第一半圆凸起，型腔的分型面上具有与第一半圆凸起拼合的第二半圆凸起，第一半圆凸起和第二半圆凸起的表面呈斜面，第一半圆凸起和第二半圆凸起拼合的整圆外径与斜孔相配合。将孔的成型型芯一分为二，一半在型腔上加工，一半在型芯上加工，在模具闭合后拼合成一个完成的型芯。同时，拼合面不采用竖直面拼合，而是设计一定的斜度，采用斜面拼合，在模具闭合时既容易拼合，可利用斜面做一定的导向，并减少摩擦力；拼合后在成型时又可利用模具的锁模力将两瓣型芯紧紧的压合，两瓣型芯之间没有间隙，避免了因组合式型芯的溢料导致的产品飞边缺陷，可靠地实现了塑件斜孔的成型和脱模。
全自动脱模的注塑成型模具还包括冷却流道，所述的冷却流道一半开设在平面一上，一半开设在型腔的分型面上。
本发明的有益效果是，本发明的全自动脱模的注塑成型模具，可靠地实现了全自动脱模，提升了塑件的生产效率，质量稳定，同时，由于结构简化，降低了模具的制造难度和成本，又提高了模具的使用寿命和精度。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明需要注塑的斜板多筋塑件的正面立体结构示意图。
图2是本发明需要注塑的斜板多筋塑件的背面立体结构示意图。
图3是本发明全自动脱模的注塑成型模具的总装图。
图4是本发明全自动脱模的注塑成型模具的型腔结构示意图。
图5是本发明全自动脱模的注塑成型模具的型芯结构示意图。
图中：1、第一面板，1-1、加强筋，1-2、长条形缺口，1-2-1、挡板，1-2-2、挡边，1-2-3、弧形凸块，2、第二面板，3、弧形面板，3-1、“7”字形缺口，3-2、斜孔，4、动模座板、5、推杆推板，6、推杆固定板，7、动模板，8、定模板，9、定模座板，91、浇口，92、浇口套，10、型芯，101、第一腔室，102、平面一，103、平面二，1031、第一半圆凸起，104、斜面，105、圆弧面，106、冷却流道，11、型腔，111、镶块，1111、弧形凹槽，112、第二半圆凸起，12、横向流道，13、冷料穴，14、拉料杆，15、复位杆，16、偏顶杆。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
本发明的实施例，需注塑的斜板多筋塑件如图1、2所示长60mm，宽51mm，平均壁厚约1.5mm，最小壁厚0.7mm。塑件要求外表面光洁无毛刺、无缩痕、无脱模划伤等任何外观缺陷；图示指定端面A为浇口位置；要求所设计模具能实现全自动脱模。该塑件结构复杂，背面多筋、侧面有斜孔及最大轮廓处有缺口，这些都给模具的设计与制造带来了一定的难度。塑件所用材料为ABS。
如图3-5所示，本发明全自动脱模的注塑成型模具，由下至上依次设置有动模座板4、推杆推板5、推杆固定板6、动模板7、与动模板7拼合的定模板8以及定模座板9，动模板7内设置有型芯10，定模板8内设置有与型芯10拼合的型腔11，即动模板7与定模板8相贴合的表面上分别开设有用于容纳型芯10与型腔11的腔室，型腔11与型芯10拼合后其内部形成可同时注塑两个斜板多筋塑件的一模两腔结构，两腔体结构一致且反向对称设置，两腔体之间设置有通向两腔体的横向流道12，其中一腔体的结构包括型芯10上用于形成斜板多筋塑件背面结构的第一腔室101，和型腔11上用于形成斜板多筋塑件正面结构的分型面，所述的定模座板9上设置有浇口91,浇口91上设置有浇口套92，浇口91连接有纵向的冷料穴13，所述的冷料穴13穿过定模板8、型腔11与横向流道12相连通，推杆推板5上固定有拉料杆14，拉料杆14穿过动模板7和型芯10支撑在冷料穴13的底部，所述的推杆固定板6上设置有复位杆15和偏顶杆16，复位杆15穿过动模板7支撑在定模板8的底部，所述的偏顶杆16穿过动模板7和型芯10顶在斜板多筋塑件背面的加强筋1-1上，所述偏顶杆16的上半部呈扁平的方条形。型芯10上具有平面一102和平面二103，平面一102高于平面二103，平面一102和平面二103之间通过斜面104连接，平面二103与斜面104的拐角处呈圆弧面105过度，圆弧面105与斜板多筋塑件的弧形面板3背面贴合，平面二103、斜面104和圆弧面105上分别设置有用于形成第一面板1、第二面板2和弧形面板3的第一凹腔、第二凹腔和弧形凹腔，第一凹腔、第二凹腔和弧形凹腔连成的整体凹腔室内还设置有用于形成加强筋1-1的纵横凹槽106，所述型腔11上的分型面与平面一102、斜面104、圆弧面105以及平面二103连成的多面结构相配合。型腔11的分型面上还具有用于形成长条形缺口1-2以及挡板1-2-1和挡边1-2-2的镶块111，镶块111开设有用于注塑弧形凸块1-2-3的弧形凹槽1111。冷料穴13采用反锥度冷料穴。平面二103上还设置有第一半圆凸起1031，型腔11的分型面上具有与第一半圆凸起1031拼合的第二半圆凸起112，第一半圆凸起1031和第二半圆凸起112的表面呈斜面，第一半圆凸起1031和第二半圆凸起112拼合的整圆外径与斜孔3-2相配合。全自动脱模的注塑成型模具还包括冷却流道106，冷却流道106一半开设在平面一102上，一半开设在型腔11的分型面上。
本发明的注塑模具安装在XS-ZY-125卧式注塑机上，该型号注塑机为通用设备。模具定模通过定模座板9、浇口套92连接在注塑机固定模板上，模具动模安装在注塑机移动模板上。
自动脱模过程如下：在模具合模状态，塑料在模具型腔内经过保压冷却过程成型，同时它在浇注系统内冷却成为凝料。在注塑机作用下，动模下移，定模和动模在分型面上打开，由于分型面设计在塑件最大轮廓处，塑件最大轮廓有长条形缺口的地方也通过补面的方法将缺口填补到与塑件的最大轮廓等高，这样保证了定模和动模分开过程中定模型腔不会拉伤塑件。动模移动至一定距离，斜孔组合式型芯分开，塑件在冷却过程中收缩并产生包紧力，它可以包紧在动模型芯上，随动模一起向下移动，凝料因为有反锥度的冷料穴，也随动模一起向下移动，这样塑件外表面和凝料都暴露在外面，为自动推出塑件和凝料创造了条件。当动模移动到安全脱模距离时，注塑机上的推杆与模具推件板接触，产生推件力，推杆连接固定在推件板上，将推件力传递给推杆，最后，作用力传递到塑件筋的截面上，在一些推杆共同作用下，将塑件平稳推出，同时拉料杆推动凝料，将凝料推出，这样实现了自动脱模。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (6)
1.一种全自动脱模的注塑成型模具，其特征在于：由下至上依次设置有动模座板（4）、推杆推板（5）、推杆固定板（6）、动模板（7）、与动模板（7）拼合的定模板（8）以及定模座板（9），
动模板（7）内设置有型芯（10），定模板（8）内设置有与型芯（10）拼合的型腔（11），型腔（11）与型芯（10）拼合后其内部形成可同时注塑两个斜板多筋塑件的一模两腔结构，两腔体结构一致且反向对称设置，两腔体之间设置有通向两腔体的横向流道（12），其中一腔体的结构包括型芯（10）上用于形成斜板多筋塑件背面结构的第一腔室（101），和型腔（11）上用于形成斜板多筋塑件正面结构的分型面，所述的定模座板（9）上设置有浇口（91）,浇口（91）连接有纵向的冷料穴（13），所述的冷料穴（13）穿过定模板（8）、型腔（11）与横向流道（12）相连通，推杆推板（5）上固定有拉料杆（14），拉料杆（14）穿过动模板（7）和型芯（10）支撑在冷料穴（13）的底部，所述的推杆固定板（6）上设置有复位杆（15）和偏顶杆（16），所述的复位杆（15）穿过动模板（7）支撑在定模板（8）的底部，所述的偏顶杆（16）穿过动模板（7）和型芯（10）顶在斜板多筋塑件背面的加强筋（1-1）上，所述偏顶杆（16）的上半部呈扁平的方条形。
2.如权利要求1所述的全自动脱模的注塑成型模具，其特征在于：所述的型芯（10）上具有平面一（102）和平面二（103），平面一（102）高于平面二（103），平面一（102）和平面二（103）之间通过斜面（104）连接，平面二（103）与斜面（104）的拐角处呈圆弧面（105）过度，圆弧面（105）与斜板多筋塑件的弧形面板（3）背面贴合，所述的平面二（103）、斜面（104）和圆弧面（105）上分别设置有用于形成第一面板（1）、第二面板（2）和弧形面板（3）的第一凹腔、第二凹腔和弧形凹腔，所述的第一凹腔、第二凹腔和弧形凹腔连成的整体凹腔室内还设置有用于形成加强筋（1-1）的纵横凹槽（106），所述型腔（11）上的分型面与平面一（102）、斜面（104）、圆弧面（105）以及平面二（103）连成的多面结构相配合。
3.如权利要求2所述的全自动脱模的注塑成型模具，其特征在于：所述的型腔（11）的分型面上还具有用于形成长条形缺口（1-2）以及挡板（1-2-1）和挡边（1-2-2）的镶块（111）。
4.如权利要求2所述的全自动脱模的注塑成型模具，其特征在于：所述的冷料穴（13）采用反锥度冷料穴。
5.如权利要求2所述的全自动脱模的注塑成型模具，其特征在于：所述的平面二（103）上还设置有第一半圆凸起（1031），型腔（11）的分型面上具有与第一半圆凸起（1031）拼合的第二半圆凸起（112），第一半圆凸起（1031）和第二半圆凸起（112）的表面呈斜面，第一半圆凸起（1031）和第二半圆凸起（112）拼合的整圆外径与斜孔（3-2）相配合。
6.如权利要求2所述的全自动脱模的注塑成型模具，其特征在于：还包括冷却流道（106），所述的冷却流道（106）一半开设在平面一（102）上，一半开设在型腔（11）的分型面上。
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