CN109927235B - 一种插入金属片成型的塑胶模具及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种插入金属片成型的塑胶模具及其加工方法，包括前模部分，设置于前模部分下方的后模部分；所述后模部分安装于旋转台，所述前模部分设有若干个喷嘴，所述后模部分设有若干个型腔；所述后模部分包括后模基座，安装于后模基座上的升降结构，以及安装在后模基座上的第一滑块与第二滑块；所述第一滑块以及第二滑块均连接有驱动装置，能够在后模基座上左右滑动；所述型腔上方设置有第一凸起部，第二凸起部，所述第一凸起部与第二凸起部分别设有用于安装金属片的第一安装腔、第二安装腔；所述第一安装腔与第二安装腔均设有第一导滑面以及第二导滑面，所述第一导滑面、第二导滑面分别与第一安装腔以及第二安装腔的内壁成10°夹角。

Description

一种插入金属片成型的塑胶模具及其加工方法

技术领域

本发明涉及塑胶模具技术领域，尤其涉及一种插入金属片成型的塑胶模具及其加工方法。

背景技术

目前镶入成型技术中常见为采用90度或垂直镶入式成型技术，90度成型模具设计简单，在生产30度五金件过程中，由于镶入成型对镶入件的精准定位要求较高，实际生产中易出现定位不精准压坏模具，因此对设计和生产要求很高。一般设计思路为设计30度的前模油缸滑块抽芯，后模2个滑块抽芯，但是这种结构模具复杂，且存在前模抽芯滑块与产品五金件位置稍有差异模具容易压坏模具的情况，考虑到塑胶产品年用量大的特点，模具设计4穴，那么模具需要4个油缸滑块，8个后模滑块出模，且五金件因为是斜的，要插8个五金件需要太多的时间，生产时需要3个工人同时操作一台注塑机器，生产效率每啤60秒属于很低的水平。

产品后面有3处倒扣，外表面部分两侧都有大面积倒扣，且五金件是30度斜的插入,一般设计思路为设计30度的前模油缸滑块抽芯，

基于上述原因本发明提出了一种插入金属片成型的塑胶模具及其加工方法，旨在解决上述存在的问题，致力于提升生产效率，改善加工制造效果。

发明内容

为了满足上述要求，本发明的目的在于提出一种插入金属片成型的塑胶模具，本方案能够避免在加工中等待注塑机生产的时间，提高机台的工作效率，成型效率提高，在一定程度上降低了人工成本。

本发明的另一个目的在于提出一种插入金属片成型的塑胶模具的加工方法。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种插入金属片成型的塑胶模具，包括前模部分，设置于前模部分下方的后模部分；所述后模部分安装于旋转台，所述前模部分设有若干个喷嘴，所述后模部分设有若干个型腔；

所述后模部分包括后模基座，安装于后模基座上的升降结构，以及安装在后模基座上的第一滑块与第二滑块；所述第一滑块以及第二滑块均连接有驱动装置，能够在后模基座上左右滑动；

所述型腔上方设置有第一凸起部，第二凸起部，所述第一凸起部与第二凸起部分别设有用于安装金属片的第一安装腔、第二安装腔；所述第一安装腔与第二安装腔均设有第一导滑面以及第二导滑面，所述第一导滑面、第二导滑面分别与第一安装腔以及第二安装腔的内壁成10°夹角，所述第一安装腔与第二安装腔与型腔连接，所述型腔内壁设有若干道用于定位型芯的定位槽。

进一步技术方案为，所述升降结构用于安装型芯，所述型芯底部设有空腔，所述的空腔内设有两处倒钩，所述型芯底部近于空腔的位置也设有一处倒钩，所述升降结构设有与所述的三处倒钩相对应的止挡凸起部，用于卡住所述三处倒钩。

进一步技术方案为，所述型芯设有用于安装金属片的插入槽，所述的插入槽数量为2；所述2个插入槽分别与第一安装腔以及第二安装腔通过金属片连接；

所述型芯还设有用于定位安装的定位片，以及一处倒钩状定位结构。

进一步技术方案为，所述型腔侧边设有用于定位倒钩状定位结构的钩状槽。

进一步技术方案为，所述金属片穿过所述插入槽到达型芯底部空腔。

进一步技术方案为，所述第一滑块设有第一分型腔，所述第二滑块设有第二分型腔，当所述第一滑块与第二滑块连接时，所述第一分型腔与第二分型腔构成所述型腔。

进一步技术方案为，所述后模部分的数量至少为2，所述后模部分通过所述旋转台依次旋转到前模部分下方进行成型加工操作。

进一步技术方案为，所述喷嘴的数量为4，所述型腔数量也为4。

进一步技术方案为，所述定位槽的数量为4。

进一步技术方案为，所述第一导滑面的末端距离第一安装腔上开口端的长度为6mm，所述第二导滑面的末端距离第二安装腔上开口端的长度为6mm。

本发明还公开了一种插入金属片成型的塑胶模具的加工方法，基于上述任一项所述的插入金属片成型的塑胶模具，包括以下步骤:

准备步骤，所述后模部分位于远离前模部分的初始位置，所述第一滑块与第二滑块保持分离状态，向所述型芯的插入槽插入金属片；

移位步骤，旋转所述旋转台，将已插入金属片的后模部分至于前模部分下方的加工位置；

成型步骤，所述第一滑块与第二滑块闭合，利用所述喷嘴向型腔注射浇注液，基于直压法或铸压法或注射法获得包括所述金属片的成型结构；

转换步骤，所述第一滑块与第二滑块分离，将已注入浇注液的后模部分通过旋转台转至初始位置，所述升降结构将成型结构向上顶起，取出包括所述金属片的成型结构；

其中，所述准备步骤、移位步骤、成型步骤、转换步骤循环执行。

相比于现有技术,本发明的有益效果在于：本发明包括一个具有喷嘴的前模部分以及至少两个安装于转动台上的后模部分，能够实现在加工中不必等待注塑机生产，直接进行下一步操作。此外，后模部分具有第一滑块以及第二滑块，位于第一滑块的第一分型腔和位于第二滑块的第二分型腔共同构成了型腔，用于注塑成型。型腔上方的第一凸起部与第二凸起部分别设有用于安装金属片的第一安装腔、第二安装腔，能够实现加工五金件的功能。其次第一导滑面与第二导滑面均与第一安装腔、第二安装腔内壁呈10度夹角，第一导滑面与第二导滑面可以壁免因放置金属片时的位置误差而损坏模具。

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述。

附图说明

图1是本发明一种插入金属片成型的塑胶模具的具体实施例结构轴视图示意图；

图2是图1实施例局部结构放大示意图；

图3是图1实施例中第二滑块结构示意图；

图4是图3实施例局部结构放大示意图；

图5是图1实施例中型芯结构示意图。

附图标记

1 前模部分 2 后模部分

201 后模基座 202 第一滑块

203 第二滑块 3 旋转台

4 喷嘴 5 型腔

6 第一凸起部 7 第二凸起部

8 金属片 9 第一安装腔

10 第二安装腔 11 第一导滑面

12 第二导滑面 13 定位槽

131 第一定位槽 132 第二定位槽

133 第三定位槽 134 第四定位槽

14 型芯 22 升降结构

23 空腔 24 倒钩

241 第一倒钩 242 第二倒钩

243 第三倒钩 25 定位片

251 第一定位片 252 第二定位片

253 第三定位片 254 第四定位片

26 倒钩状定位结构 27 钩状槽

28 插入槽

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

如图1以及图2所示的结构，为本发明一种插入金属片成型的塑胶模具，包括前模部分1，设置于前模部分1下方的后模部分2；所述后模部分2安装于旋转台3，所述前模部分1设有若干个喷嘴4，所述后模部分2设有若干个用于容纳型芯14的型腔5；

所述后模部分2包括后模基座201，安装于后模基座201上的升降结构22，以及安装在后模基座201上的第一滑块202与第二滑块203；所述第一滑块202以及第二滑块203均连接有驱动装置，使其能够在后模基座201上左右滑动；

如图3以及图4所示的实施例中，所述型腔5上方设置有第一凸起部6，第二凸起部7；所述第一凸起部6与第二凸起部7分别设有用于安装金属片8的第一安装腔9、第二安装腔10；所述第一安装腔9与第二安装腔10均设有第一导滑面11以及第二导滑面12(见图3的型腔5上方)，所述第一导滑面11、第二导滑面12(见图3的型腔5上方)分别于与第一安装腔9以及第二安装腔10的内壁成10°夹角，所述第一安装腔9与第二安装腔10与型腔5连接，所述型腔5内壁设有若干道用于定位型芯的定位槽13，其中所述定位槽13分为第一定位槽131、第二定位槽132、第三定位槽133、第四定位槽134，所述的第一定位槽131、第二定位槽132、第三定位槽133、第四定位槽134以递增的高度排列于型腔5内。对应地，所述型芯14也设有相应的定位片(详见下文)。

其中，所述金属片8可采用但不限于铜、铁片等。

如图1以及图5所示的实施例中，所述升降结构22用于安装型芯14，所述型芯14底部设有空腔23，所述的空腔23内设有两处倒钩24(分为第一倒钩241、第二倒钩242)，所述型芯14底部近于空腔23的位置也设有一处倒钩(第三倒钩243)，所述升降结构22设有与所述的三处倒钩(分为第一倒钩241、第二倒钩242、第三倒钩243)相对应的止挡凸起部，用于卡住所述三处倒钩(分为第一倒钩241、第二倒钩242、第三倒钩243)。

如图2所示的实施例中，所述型芯14设有用于安装金属片8的插入槽28，所述的插入槽28数量为2；所述2个插入槽28分别与第一安装腔9以及第二安装腔10通过金属片8连接；

如图2以及图5所示的实施例中，所述型芯14还设有用于定位安装的定位片25(分为第一定位片251、第二定位片252、第三定位片253、第四定位片254)，以及一处倒钩状定位结构26。

如图3以及图4所示的实施例中，为了安装所述定位片25(分为第一定位片251、第二定位片252、第三定位片253、第四定位片254)保持准确，所述型腔5侧边设有用于定位倒钩状定位结构26的钩状槽27。

如图2以及图5所示的实施例中，所述金属片8穿过所述插入槽28到达型芯14底部空腔23。

如图1以及图2所示的实施例中，所述第一滑块202设有第一分型腔，所述第二滑块203设有第二分型腔，当所述第一滑块202与第二滑块203连接时，所述第一分型腔与第二分型腔构成所述型腔5。

如图1所示的实施例中，所述后模部分2的数量至少为2，所述后模部分2通过所述旋转台3依次旋转到前模部分1下方进行成型加工操作。

如图1所示的实施例中，所述喷嘴4的数量为4，所述型腔5数量也为4。

如图3以及图4所示的实施例中，所述定位槽13(分为第一定位槽131、第二定位槽132、第三定位槽133、第四定位槽134)的数量为4。

如图4所示的实施例中，所述第一导滑面11的末端距离第一安装腔9上开口端的长度为6mm，所述第二导滑面12的末端距离第二安装腔10上开口端的长度为6mm。

本发明还公开了一种插入金属片成型的塑胶模具的加工方法，基于上述任一项所述的插入金属片成型的塑胶模具，包括以下步骤:

准备步骤，所述后模部分位于远离前模部分的初始位置，所述第一滑块与第二滑块保持分离状态，向所述型芯的插入槽插入金属片；

移位步骤，旋转所述旋转台，将已插入金属片的后模部分至于前模部分下方的加工位置；

成型步骤，所述第一滑块与第二滑块闭合，利用所述喷嘴向型腔注射浇注液，基于直压法或铸压法或注射法获得包括所述金属片的成型结构；

转换步骤，所述第一滑块与第二滑块分离，将已注入浇注液的后模部分通过旋转台转至初始位置，所述升降结构将成型结构向上顶起，取出包括所述金属片的成型结构；

其中，所述准备步骤、移位步骤、成型步骤、转换步骤循环执行。

具体地，所述旋转台上安装有两个后模部分，可同时执行安装金属片与成型制作，当包括有金属片的成型结构在转换步骤中回到初始位置时，所述升降结构将成型结构顶起，以便于使用者取出成型结构，随后，所述升降结构向下移动，保持顶端与型腔持平，便于再次执行准备步骤的插入金属片动作。

综上所述，本发明包括一个具有喷嘴的前模部分以及至少两个安装于转动台上的后模部分，能够实现在加工中不必等待注塑机生产，直接进行下一步操作。此外，后模部分具有第一滑块以及第二滑块，位于第一滑块的第一分型腔和位于第二滑块的第二分型腔共同构成了型腔，用于注塑成型。型腔上方的第一凸起部与第二凸起部分别设有用于安装金属片的第一安装腔、第二安装腔，能够实现加工五金件的功能。其次第一导滑面与第二导滑面均与第一安装腔、第二安装腔内壁呈10度夹角，第一导滑面与第二导滑面可以壁免因放置金属片时的误差而损坏模具。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其他各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种插入金属片成型的塑胶模具，其特征在于，包括前模部分，设置于前模部分下方的后模部分；所述后模部分安装于旋转台，所述前模部分设有若干个喷嘴，所述后模部分设有若干个型腔；

所述后模部分包括后模基座，安装于后模基座上的升降结构，以及安装在后模基座上的第一滑块与第二滑块；所述第一滑块以及第二滑块均连接有驱动装置，能够在后模基座上左右滑动；

所述型腔上方设置有第一凸起部，第二凸起部，所述第一凸起部与第二凸起部分别设有用于安装金属片的第一安装腔、第二安装腔；所述第一安装腔与第二安装腔均设有第一导滑面以及第二导滑面，所述第一导滑面、第二导滑面分别与第一安装腔以及第二安装腔的内壁成10°夹角，所述第一安装腔与第二安装腔与型腔连接，所述型腔内壁设有若干道用于定位型芯的定位槽。

2.根据权利要求1所述的一种插入金属片成型的塑胶模具，其特征在于，所述升降结构用于安装型芯，所述型芯底部设有空腔，所述的空腔内设有两处倒钩，所述型芯底部近于空腔的位置也设有一处倒钩，所述升降结构设有与所述的三处倒钩相对应的止挡凸起部，用于卡住所述三处倒钩。

3.根据权利要求2所述的一种插入金属片成型的塑胶模具，其特征在于，所述型芯设有用于安装金属片的插入槽，所述的插入槽数量为2；所述2个插入槽分别与第一安装腔以及第二安装腔通过金属片连接；

所述型芯还设有用于定位安装的定位片，以及一处倒钩状定位结构。

4.根据权利要求3所述的一种插入金属片成型的塑胶模具，其特征在于，所述型腔侧边设有用于定位倒钩状定位结构的钩状槽。

5.根据权利要求3所述的一种插入金属片成型的塑胶模具，其特征在于，所述金属片穿过所述插入槽到达型芯底部空腔。

6.根据权利要求1所述的一种插入金属片成型的塑胶模具，其特征在于，所述第一滑块设有第一分型腔，所述第二滑块设有第二分型腔，当所述第一滑块与第二滑块连接时，所述第一分型腔与第二分型腔构成所述型腔。

7.根据权利要求1所述的一种插入金属片成型的塑胶模具，其特征在于，所述后模部分的数量至少为2，所述后模部分通过所述旋转台依次旋转到前模部分下方进行成型加工操作。

8.根据权利要求1所述的一种插入金属片成型的塑胶模具，其特征在于，所述喷嘴的数量为4，所述型腔数量也为4，所述定位槽的数量为4。

9.根据权利要求1所述的一种插入金属片成型的塑胶模具，其特征在于，所述第一导滑面的末端距离第一安装腔上开口端的长度为6mm，所述第二导滑面的末端距离第二安装腔上开口端的长度为6mm。

10.一种插入金属片成型的塑胶模具的加工方法，其特征在于，基于权利要求1-9中任一项所述的插入金属片成型的塑胶模具，包括以下步骤:

准备步骤，所述后模部分位于远离前模部分的初始位置，所述第一滑块与第二滑块保持分离状态，向所述型芯的插入槽插入金属片；

移位步骤，旋转所述旋转台，将已插入金属片的后模部分至于前模部分下方的加工位置；

成型步骤，所述第一滑块与第二滑块闭合，利用所述喷嘴向型腔注射浇注液，基于直压法或铸压法或注射法获得包括所述金属片的成型结构；

转换步骤，所述第一滑块与第二滑块分离，将已注入浇注液的后模部分通过旋转台转至初始位置，所述升降结构将成型结构向上顶起，取出包括所述金属片的成型结构；

其中，所述准备步骤、移位步骤、成型步骤、转换步骤循环执行。