JP2009144885A - 排気管継手 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】第1排気管1とこれに対向配備される第2排気管2とが、第1排気管1に形成される第1フランジ1Fと、第2排気管2に形成される第2フランジ2Fと、第1フランジ1Fと第2フランジ2Fとをこれら両フランジ1F,2F間に環状シール体Aが介装される状態で圧接させる圧接機構3とを有して成る管継手部Tにより、相対角度変位可能に気密接合されている排気管継手構造において、環状シール体Aの内周面12が摺動面に形成され、かつ、第2フランジ2Fの外周面10が摺動面12に相対角度変位可能に当接する凸球面状外周面に形成されるとともに、摺動面12に耐熱性潤滑材の保持が可能となる凹部が形成される。
【選択図】図1
Description
前記環状シール体Aの内周面12が摺動面に形成され、かつ、前記第1フランジ1Fと前記第2フランジ2Fとの何れか一方の外周面10が前記摺動面12に相対角度変位可能に当接する凸球面状外周面に形成されるとともに、前記摺動面12に耐熱性潤滑材の保持が可能となる凹部24が形成されていることを特徴とするものである。
実施例1による排気管継手構造は、図1〜図3に示すように、自動車の排気系における管継手部Tに適用されている。即ち、鋼管製の第1排気管1に形成される第1フランジ1Fと、鋼管製の第2排気管2に形成される第2フランジ2Fと、第1フランジ1Fと第2フランジ2Fとをこれら両フランジ1F,2F間に管継手用シール体である環状シール体(以下、単に「シール体」と略称する)Aが介装される状態で圧接させる圧接機構3とを有して成る管継手部Tにより、第1排気管1とこれに対向配備される第2排気管2とが相対角度変位可能に気密接合されている。
比較例1による管継手構造は、上述の管継手部Tにおいて使用されるシール体Aを変更したものである。その変更された比較例1のシール体Aは、図4,図6に示す製造方法によって作成される。先ず、膨張黒鉛とステンレス糸からなる複合テープ21を作成するテープ作成工程を行う点〔図4(a)参照〕は実施例1の場合と同じである。そして、図6(a)に示すように、複合テープ21の端から長さの1/3までの部分における片面に潤滑材33を塗布し、乾燥させる潤滑材塗布工程を行う。
シール体Aを排気管継手部Tに装着した状態で、その排気流れ方向で上流側(第1排気管1)を固定し、かつ、下流側(第2排気管2)を上下揺動させるべく駆動装置に取付けることにより、下流側排気管(第2排気管2)を角度±3度、周波数12Hzにて150万回上下揺動させる耐久テストを行った。耐久テスト中は、上流側排気管(第1排気管1)の開管部からガスバーナーにて加熱し、管継手部Tの温度を550℃に保った。耐久テスト中は、所定の上下揺動回数時に周波数を一時的に4Hzに下げ、そのときの摩擦音を確認した。摩擦音の大きさは、摩擦異音が聞こえ得る範囲で最も管継手部Tから離れた箇所の距離として表わすこととした。また、25万回毎にシール性能、揺動トルクを測定した。耐久テストの結果を図7に示す。
1F 第1フランジ
2 第2排気管
2F 第2フランジ
3 圧接機構
10 第1フランジと第2フランジとの何れか一方の外周面
12 内周面
21 複合テープ
24 凹部
25 周溝
A 環状シール体
P 管軸心
T 管継手部
Claims (4)
- 第1排気管とこれに対向配備される第2排気管とが、前記第1排気管に形成される第1フランジと、前記第2排気管に形成される第2フランジと、前記第1フランジと前記第2フランジとをこれら両フランジ間に環状シール体が介装される状態で圧接させる圧接機構とを有して成る管継手部により、相対角度変位可能に気密接合されている排気管継手構造であって、
前記環状シール体の内周面が摺動面に形成され、かつ、前記第1フランジと前記第2フランジとの何れか一方の外周面が前記摺動面に相対角度変位可能に当接する凸球面状外周面に形成されるとともに、前記摺動面に耐熱性潤滑材の保持が可能となる凹部が形成されている排気管継手構造。 - 前記凹部が、管軸心に沿う方向での断面形状が階段状を呈するように前記環状シール体に形成される複数の周溝で構成されている請求項1に記載の排気管継手構造。
- 前記環状シール体が、膨張黒鉛テープの回りにステンレス線材のニット編みが施された複合テープを用いて形成されている請求項1又は2に記載の排気管継手構造。
- 前記何れか一方のフランジが板金材で形成されて鋼管製の前記排気管に溶着されている請求項1〜3の何れか一項に記載の排気管継手構造。
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