JP2009143135A - 液体吐出方法及び液体吐出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ノズル列の特性差が目立つことを抑制する。
【解決手段】媒体を搬送方向に搬送する搬送動作と、複数の第１ノズルが搬送方向に並んだ第１ノズル列、及び、複数の第２ノズルが搬送方向に並んだ第２ノズル列を、移動方向に移動させつつ第１ノズル及び第２ノズルから液体を吐出して媒体にドットを形成するドット形成動作と、を交互に繰り返すことにより、移動方向に並ぶドットから構成されるドット列を搬送方向に複数形成する液体吐出方法であって、第１ノズル列に対応する第１補正値と、第２ノズル列に対応する第２補正値とが設定されており、第１ノズル列と第２ノズル列によりドット列を形成する際には、そのドット列における第１ノズル列の使用率及び第２ノズル列の使用率に応じて第１補正値及び第２補正値に基づく補正結果が重み付けされて、そのドット列を形成するために吐出される液体の量が補正される。
【選択図】図１８

Description

本発明は、液体吐出方法及び液体吐出装置に関する。

液体を吐出する液体吐出装置として、インクジェットプリンタが知られている。インクジェットプリンタでは、紙や布などの媒体を搬送方向に搬送する搬送動作と、複数のノズルが形成されたヘッドを移動方向に移動させつつ各ノズルからインクを吐出するドット形成動作とを交互に繰り返し、移動方向に並ぶドットの列（ドット列）を搬送方向に並べて形成し、媒体上に画像を形成する。

このようなインクジェットプリンタにおいて印刷速度を高めるためには、ノズルの数を増やすことが望ましい。但し、多数のノズルを所定のピッチで精度良く形成するのは困難であり、また、製造コストもかかる。

そこで、ノズル列を複数用意することによって、ノズルの数を増やすことが試みられている（特許文献１参照）。
特開平１０−３２３９７８号公報

各ノズル列にはそれぞれ特性がある。例えば、あるノズル列は吐出するインク量が多く、別のノズル列は吐出するインク量が少ないことがある。このため、媒体上の場所によってノズル列の使用率が異なると、ノズル列の特性差が目立つようになる。例えば、媒体上のある領域では２つのヘッドのノズル列を均等に用いて印刷されているにも関わらず、別の領域では一方のヘッドのノズル列しか用いられていなければ、これらの領域間では画質が異なることになる。

本発明は、複数のノズル列を用いて液体を吐出する際に、ノズル列の特性差が目立つことを抑制することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、媒体を搬送方向に搬送する搬送動作と、複数の第１ノズルが前記搬送方向に並んだ第１ノズル列、及び、複数の第２ノズルが前記搬送方向に並んだ第２ノズル列を、移動方向に移動させつつ前記第１ノズル及び前記第２ノズルから液体を吐出して前記媒体にドットを形成するドット形成動作と、を交互に繰り返すことにより、前記移動方向に並ぶドットから構成されるドット列を前記搬送方向に複数形成する液体吐出方法であって、前記第１ノズル列に対応する第１補正値と、前記第２ノズル列に対応する第２補正値とが設定されており、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列によりドット列を形成する際には、そのドット列における前記第１ノズル列の使用率及び前記第２ノズル列の使用率に応じて前記第１補正値及び前記第２補正値に基づく補正結果が重み付けされて、そのドット列を形成するために吐出される前記液体の量が補正されることを特徴とする。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

媒体を搬送方向に搬送する搬送動作と、複数の第１ノズルが前記搬送方向に並んだ第１ノズル列、及び、複数の第２ノズルが前記搬送方向に並んだ第２ノズル列を、移動方向に移動させつつ前記第１ノズル及び前記第２ノズルから液体を吐出して前記媒体にドットを形成するドット形成動作と、を交互に繰り返すことにより、前記移動方向に並ぶドットから構成されるドット列を前記搬送方向に複数形成する液体吐出方法であって、前記第１ノズル列に対応する第１補正値と、前記第２ノズル列に対応する第２補正値とが設定されており、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列によりドット列を形成する際には、そのドット列における前記第１ノズル列の使用率及び前記第２ノズル列の使用率に応じて前記第１補正値及び前記第２補正値に基づく補正結果が重み付けされて、そのドット列を形成するために吐出される前記液体の量が補正されることを特徴とする液体吐出方法が明らかになる。このような液体吐出方法によれば、ノズル列の特性差が目立ちにくくなる。
なお、後述する実施形態において、第１ノズル列４２Ａが「第１ノズル列」に相当し、第２ノズル列４２Ｂが「第２ノズル列」に相当する。また、後述する実施形態において、第１ノズル列４２Ａに対応する３種類の色むら補正値（小ドット・中ドット・大ドットの色むら補正値）が「第１補正値」に相当し、第２ノズル列４２Ｂに対応する３種類の色むら補正値が「第２補正値」に相当する（図１５参照）。また、後述する実施形態において、補正量テーブル（図２１参照）に基づいて求められる出力階調値が「補正結果」に相当する。

前記媒体上の第１領域のドット列は、前記第２ノズル列により形成されたドットに対し前記第１ノズル列により形成されたドットが所定の割合になっており、前記媒体上の第２領域のドット列は、前記第２ノズル列を使用せずに前記第１ノズル列により形成され、前記第１領域と前記第２領域との間の第３領域には、前記第２ノズル列により形成されたドットに対し前記第１ノズル列により形成されたドットが前記所定の割合よりも高い割合になっているドット列が含まれることが望ましい。これにより、第１領域と第２領域との差が目立ちにくくなる。
なお、後述する実施形態において、通常領域が「第１領域」に相当し、上端領域又は下端領域が「第２領域」に相当し、移行領域が「第３領域」に相当する。

前記液体吐出方法は、第１搬送量にて前記媒体を搬送する前記搬送動作と、前記ドット形成動作と、を交互に繰り返す第１処理と、前記第１搬送量よりも短い第２搬送量にて前記媒体を搬送する前記搬送動作と、前記ドット形成動作と、を交互に繰り返す第２処理と
を有し、前記第１処理及び前記第２処理の間に、前記第１搬送量よりは短く前記第２搬送量よりは長い第３搬送量にて前記媒体を前記第１方向に搬送する前記搬送動作と、前記ドット形成動作と、を交互に繰り返す第３処理が行われることが望ましい。これにより、第１領域と第２領域との差が目立ちにくくなるように、第３領域を形成することができる。
なお、後述する実施形態において、通常処理が「第１処理」に相当し、上端処理又は下端処理が「第２処理」に相当し、移行処理が「第３処理」に相当する。

前記第１ノズル列の前記搬送方向上流側に前記第２ノズル列が設けられており、前記第１ノズル列の前記搬送方向上流側の一部の第１ノズルと、前記第２ノズル列の前記搬送方向下流側の一部の第２ノズルとが、前記搬送方向に関して同じ位置に設けられており、前記第１処理の前記ドット形成動作では、前記搬送方向の位置が同じ前記第１ノズル及び前記第２ノズルのうちのいずれか一方が前記液体を吐出し、前記第２処理の前記ドット形成動作では、前記搬送方向の位置が同じ前記第１ノズル及び前記第２ノズルがいずれも前記液体を吐出することが望ましい。これにより、第１領域と第２領域との差が目立ちにくくなるように、第３領域を形成することができる。

前記第１処理の前記ドット形成動作では、前記第１ノズル列が前記ドットを形成する前記移動方向の位置と、前記第２ノズル列が前記ドットを形成する前記移動方向の位置とが異なっており、前記第２処理の前記ドット形成動作では、前記第１ノズル列が前記ドットを形成する前記移動方向の位置と、前記第２ノズル列が前記ドットを形成する前記移動方向の位置が同じであることが望ましい。これにより、媒体上のどの領域においても隙間無くドットを形成することができる。

前記第１ノズル列が前記ドットを形成する前記移動方向の位置は、前記第１処理から、各前記ドット形成動作ごとに所定の順序で変更され、前記第２ノズル列が前記ドットを形成する前記移動方向の位置は、前記第１処理が開始される前の前記ドット形成動作から、前記所定の順序で変更されることが望ましい。これにより、第１処理と同様に形成されるドット列を増やすことができる。

媒体を搬送方向に搬送する搬送部と、複数のノズルが前記搬送方向に並んだ第１ノズル列と、複数のノズルが前記搬送方向に並んだ第２ノズル列と、前記搬送部により前記媒体を搬送方向に搬送する搬送動作と、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を移動方向に移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記媒体にドットを形成するドット形成動作と、を交互に繰り返させることにより、前記移動方向に並ぶドットから構成されるドット列を前記搬送方向に複数形成させるコントローラと、を備える液体吐出装置であって、前記第１ノズル列に対応する第１補正値と、前記第２ノズル列に対応する第２補正値とが設定されており、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列によりドット列を形成する際には、そのドット列における前記第１ノズル列の使用率及び前記第２ノズル列の使用率に応じて前記第１補正値及び前記第２補正値に基づく補正結果が重み付けされて、そのドット列を形成するために吐出される前記液体の量が補正されることを特徴とする液体吐出装置も明らかになる。

媒体を搬送方向に搬送する搬送部と、複数のノズルが前記搬送方向に並んだ第１ノズル列と、複数のノズルが前記搬送方向に並んだ第２ノズル列と、前記搬送部により前記媒体を搬送方向に搬送する搬送動作と、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を移動方向に移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記媒体にドットを形成するドット形成動作と、を交互に繰り返させることにより、前記移動方向に並ぶドットから構成されるドット列を前記搬送方向に複数形成させるコントローラと、を備える液体吐出装置に、前記第１ノズル列に対応する第１補正値と、前記第２ノズル列に対応する第２補正値とを設定する機能と、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列によりドット列を形成する際には、そのドット列における前記第１ノズル列の使用率及び前記第２ノズル列の使用率に応じて前記第１補正値及び前記第２補正値に基づく補正結果が重み付けされて、そのドット列を形成するために吐出される前記液体の量を補正する機能とを実現させることを特徴とするプログラムも明らかになる。

＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図１は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の横断面図である。以下、プリンタの基本的な構成について説明する。

プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。

キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。

なお、ヘッド４１には、第１ノズル群４１Ａ及び第２ノズル群４１Ｂが設けられている。これら２個のノズル群の構成については、後述する。

検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。

コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

更に、コントローラ６０には駆動信号生成回路６５が設けられている。駆動信号生成回路６５は、第１駆動信号生成部６５Ａと第２駆動信号生成部６５Ｂとを備えている。第１駆動信号生成部６５Ａは、第１ノズル群４１Ａのピエゾ素子を駆動するための第１駆動信号を生成する。第２駆動信号生成部６５Ｂは、第２ノズル群４１Ｂのピエゾ素子を駆動するための第２駆動信号を生成する。各駆動信号生成部は、奇数画素（後述）にドットを形成する場合には奇数画素用の駆動信号を生成し、偶数画素（後述）にドットを形成する場合には偶数画素用の駆動信号を生成する。各駆動信号生成部は互いに独立しており、例えば第１駆動信号生成部６５Ａが奇数画素用の駆動信号を生成しているときに、第２駆動信号生成部６５Ｂは、奇数画素用の駆動信号を生成することもできるし、偶数画素用の駆動信号を生成することもできる。

印刷を行うとき、コントローラ６０は、移動方向に移動中のヘッド４１からインクを吐出させるドット形成動作と、搬送方向に紙を搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、無数のドットから構成される画像を紙に印刷する。なお、ドット形成動作のことを「パス」と呼び、ｎ回目のパスのことを「パスｎ」と呼ぶことがある。

＝＝＝ヘッド４１の構成＝＝＝
＜構成について＞
図３は、ノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には２個のノズル群（第１ノズル群４１Ａ及び第２ノズル群４１Ｂ）が設けられている。各ノズル群には、８個のノズル列が設けられている。８個のノズル列は、それぞれ濃シアン（Ｃ）、濃マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、濃ブラック（Ｋ）、淡シアン（ＬＣ）、淡マゼンタ（ＬＭ）、淡ブラック（ＬＫ）、極淡ブラック（ＬＬＫ）のインクを吐出する。

各ノズル列には、搬送方向に並ぶ１８０個のノズルが１８０ｄｐｉのノズルピッチで設けられている。また、各ノズル列のノズルには、搬送方向下流側のノズルほど若い番号が付されている。各ノズルには、各ノズルからインク滴を吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が設けられている。

第１ノズル群４１Ａは、第２ノズル群４１Ｂよりも搬送方向下流側に設けられている。また、４個のノズルの搬送方向の位置が重複するように、第１ノズル群４１Ａと第２ノズル群４１Ｂが設けられている。例えば、第１ノズル群４１Ａのノズル♯１７７Ａの搬送方向の位置は、第２ノズル群４１Ｂのノズル♯１Ｂの搬送方向の位置と同じになっている。これにより、あるドット形成動作において、ある画素に対して第１ノズル群４１Ａのノズル♯１７７Ａがドットを形成可能なとき、その画素に対して第２ノズル群４１Ｂのノズル♯１Ｂでもドットを形成可能である。

＝＝＝ドットの形成方法＝＝＝
＜ノズル列の表記方法について＞
まず、ドットの形成方法を説明する前に、ノズル列及びノズルの表記方法について説明する。

図４は、仮想ノズル列４２Ｘの説明図である。
図中の左側には、第１ノズル群４１Ａの濃ブラックのノズル列と、第２ノズル群４１Ｂの濃ブラックのノズル列が記載されている。以下の説明では、第１ノズル群４１Ａの濃ブラックのノズル列を「第１ノズル列４２Ａ」と呼び、第２ノズル群４１Ｂの濃ブラックのノズル列を「第２ノズル列４２Ｂ」と呼ぶ。なお、説明の簡略化のため、各ノズル列のノズル数は１５個とする。
第１ノズル列４２Ａの搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１２Ａ〜ノズル♯１５Ａ）と、第２ノズル列４２Ｂの搬送方向下流側の４個のノズル（ノズル♯１Ｂ〜ノズル♯４Ｂ）は、搬送方向の位置が重複している。以下の説明では、各ノズル列のこれらの４個のノズルのことを、「重複ノズル」と呼ぶ。

第１ノズル列４２Ａの各ノズルは丸印で示されており、第２ノズル列４２Ｂの各ノズルは三角印で示されている。また、インクを吐出しないノズル（つまりドットを形成しないノズル）にはバツ印が示されている。
ここでは、第１ノズル列４２Ａの重複ノズルのうち、ノズル♯１２Ａ及びノズル♯１３Ａからはインクを吐出し、ノズル♯１４Ａ及びノズル♯１５Ａからはインクを吐出しない。また、ここでは、第２ノズル列４２Ｂの重複ノズルのうち、ノズル♯１Ｂ及びノズル♯２Ｂはインクを吐出せず、ノズル♯３Ｂ及びノズル♯４Ｂはインクを吐出する。
このような場合、図中の中央部に記載されたように、２個のノズル列を１個の仮想ノズル列４２Ｘとして説明することができる。以下の説明では、２個のノズル列を別々に描く代わりに、１個の仮想ノズル列４２Ｘを用いてドット形成の様子を説明する。

なお、図中の右側に示すように、この仮想ノズル列４２Ｘは、丸印のノズルが奇数画素にドットを形成するときであっても、三角印のノズルは偶数画素にドットを形成することが可能である。もちろん、丸印のノズルが奇数画素にドットを形成するときに、三角印のノズルも奇数画素にドットを形成することも可能である。

＜参考：通常処理＞
図５は、通常処理の説明図である。通常処理は、紙の中央部を印刷するときに行われる処理（ドット形成動作及び搬送動作）である。コントローラ６０は、各ユニットを制御することによって、以下に説明する通常処理を実現する。

図中には、各ドット形成動作時の紙に対する仮想ノズル列４２Ｘの相対的な位置関係が示されている。図中では仮想ノズル列４２Ｘが紙に対して移動しているように描かれているが、実際には紙の方が搬送方向に移動する。図に示すように、通常処理では、パスとパスとの間に行われる搬送動作において、９個のドット分の搬送量９Ｄにて紙が搬送される。

図中の領域Ａ（紙上の領域）には、パス１〜パス６によりドットが形成される。図中の領域Ｂには、パス２〜パス７によりドットが形成される。

奇数番目のパスでは、各ノズルは、偶数番目（又は奇数番目）のラスタラインの位置になる。奇数番目のパスの後、９個のドット分の搬送量９Ｄにて紙が搬送された後に偶数番目のパスが行われるため、偶数番目のパスでは、各ノズルは、偶数番目（又は奇数番目）のラスタラインの位置になる。このように、各ノズルの位置は、パスごとに交互に、奇数番目又は偶数番目のラスタラインの位置になる。

図６Ａは、図５の領域Ａ及び領域Ｂにおけるドット形成の説明図である。
図中の左側には、各パスにおけるノズルの相対位置が示されている。黒く塗り潰されたノズルは、そのパスにおいて、２画素に１画素の割合でドットを形成する。例えば、パス２のノズル♯８Ｂは、２画素に１画素の割合でドットを形成する。斜線によるハッチングがなされたノズルは、４画素に１画素の割合でドットを形成する。例えば、パス４のノズル♯１０Ａは、４画素に１画素の割合でドットを形成する。
斜線によるハッチングがなされたノズルは、黒く塗り潰されたノズルと比べて半分のドットしか形成しない。この斜線によるハッチングがなされたノズルのことを、「ＰＯＬノズル」と呼ぶことにする。

あるパスの第１ノズル列４２Ａの搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１０Ａ〜１３Ａ）と、そのパスから２回の搬送動作が行われた後の第１ノズル列４２Ａの搬送方向下流側の４個のノズル（ノズル♯１Ａ〜４Ａ）は、搬送方向の位置が重複する。このようなノズルが、ＰＯＬノズルになる。例えば、パス４のノズル♯１０Ａ〜ノズル♯１３Ａと、パス６のノズル♯１Ａ〜ノズル♯４Ａは、搬送方向の位置が重複するため、ＰＯＬノズルになる。
同様に、あるパスの第２ノズル列４２Ｂの搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１２Ｂ〜ノズル♯１５Ｂ）と、そのパスから２回の搬送動作が行われた後の第２ノズル列４２Ｂの搬送方向下流側の４個のノズル（ノズル♯３Ｂ〜ノズル♯６Ｂ）は、搬送方向の位置が重複する。このようなノズルが、ＰＯＬノズルになる。例えば、パス２のノズル♯１２Ｂ〜ノズル♯１５Ｂと、パス４のノズル♯３Ｂ〜ノズル♯６Ｂは、搬送方向の位置が重複するため、ＰＯＬノズルになる。

図中の右側には、各画素にドットを形成するノズルが示されている。例えば、１番目のラスタライン（ラスタ番号が１のラスタライン）は、ノズル♯８Ｂによって奇数画素に形成されたドットと、ノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａによって偶数画素に形成されたドットとにより構成される。なお、ここでは説明の簡略化のため、各ラスタラインは８個のドットだけで構成されている。

図中の左上には、各ノズル列によって形成されるドットの位置が示されている。例えば、パス１では、第１ノズル列４２Ａのノズル（ノズル♯１Ａ〜ノズル♯１３Ａ）は奇数画素にドットを形成し、第２ノズル列４２Ｂのノズル（ノズル♯３Ｂ〜ノズル♯１５Ｂ）は偶数画素にドットを形成する。

各ラスタラインは、２個又は３個のノズルによって形成されたドットから構成される。言い換えると、各ラスタラインに対し、２個又は３個のノズルが対応付けられている。例えば、１番目のラスタラインには、パス２のノズル♯８Ｂ、パス４のノズル♯１０Ａ、パス６のノズル♯１Ａが対応付けられている。また、各ラスタラインは、第１ノズル列４２Ａの少なくとも１個のノズルによって形成されたドットと、第２ノズル列４２Ｂの少なくとも１個のノズルによって形成されたドットから構成される。言い換えると、各ラスタラインに対し、第１ノズル列４２Ａの少なくとも１個のノズルと、第２ノズル列４２Ｂの少なくとも１個のノズルが対応付けられている。

あるラスタラインの奇数画素又は偶数画素に対してノズルが１個だけ対応付けられている場合、そのノズルは、２画素に１画素の割合でドットを形成する。例えば、１番目のラスタラインの奇数画素に対しては、ノズル♯８Ｂが１個だけ対応付けられている（他のノズルは対応付けられていない）。このため、ノズル♯８Ｂは、２画素に１画素の割合でドットを形成する。

一方、あるラスタラインの奇数画素又は偶数画素に対してノズルが２個対応付けられている場合、その２個のノズルは、それぞれ、４画素に１画素の割合でドットを形成する（ＰＯＬノズルになる）。例えば、１番目のラスタラインの偶数画素に対しては、ノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａが対応付けられている。このため、ノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａは、それぞれ、４画素に１画素の割合でドットを形成する（ＰＯＬノズルになる）。

通常処理では、あるパスにおいて、第１ノズル列４２Ａがドットを形成する位置（移動方向の位置）と、第２ノズル列４２Ｂがドットを形成する位置が異なっている。具体的には、第１ノズル列４２Ａが奇数画素にドットを形成するときには、第２ノズル列４２Ｂは偶数画素にドットを形成する。逆に、第１ノズル列４２Ａが偶数画素にドットを形成するときには、第２ノズル列４２Ｂは奇数画素にドットを形成する。前述の第１駆動信号生成部６５Ａと第２駆動信号生成部６５Ｂが互いに独立して駆動信号を生成できるので、このようなドット形成が可能になる。

また、通常処理では、あるパスと次のパスとを比較すると、各ノズル列がドットを形成する位置が異なっている。例えば、あるパスにおいて第１ノズル列４２Ａが奇数画素にドットを形成し第２ノズル列４２Ｂが偶数画素にドットを形成する場合、次のパスにおいて、第１ノズル列４２Ａは偶数画素にドットを形成し、第２ノズル列４２Ｂは奇数画素にドットを形成する。

このようにドットを形成することによって、一方のノズル列によって千鳥格子状にドットが形成され、その千鳥格子状のドットの間を埋めるように、他方のノズル列によって千鳥格子状にドットが形成される。図６Ａの右側に注目すると、第１ノズル列４２Ａによって形成される丸印のドットは千鳥格子状になっており、第２ノズル列４２Ｂによって形成される三角印のドットも千鳥格子状になっている。なお、ドットの形成順序からすると、第２ノズル列４２Ｂによって千鳥格子状にドットが形成された後、その間を埋めるように、第１ノズル列４２Ａによってドットが形成されることになる。

通常処理でラスタラインが形成された場合、そのラスタラインでは、第１ノズル列４２Ａによって半分のドットが形成され、第２ノズル列４２Ｂによって残りの半分のドットが形成される。言い換えると、これらのラスタラインを形成するときの各ノズル列の使用率は、第１ノズル列４２Ａが５０％であり、第２ノズル列４２Ｂも５０％である。

領域Ａにはパス１〜パス６によりドットが形成され、領域Ｂにはパス２〜パス７によりドットが形成されているので、領域Ａと領域Ｂとの間でパスが１回分ずれている。パスが１回分ずれているため、各ラスタラインに対応付けられるノズルは各領域で共通しているものの、各ノズルが形成するドットの位置（移動方向の位置）が奇数画素か偶数画素かで異なっている。例えば、１番目のラスタラインに対し、パス２のノズル♯８Ｂは奇数画素にドットを形成するが、１０番目のラスタラインに対し、パス３のノズル♯８Ｂは偶数画素にドットを形成する。

なお、ここでは図示しないが、領域Ｂよりも搬送方向上流側に位置する１９〜２７番目のラスタラインは、パス３〜パス８により、領域Ａとほぼ同様にドットが形成される。例えば、１９番目のラスタラインは、ノズル♯８Ｂ、ノズル♯１０Ａ、ノズル♯１Ａが対応付けられており、ノズル♯８Ｂは１９番目のラスタラインの奇数画素にドットを形成する。また、１９〜２７番目のラスタラインよりも搬送方向上流側に位置する２８〜３６番目のラスタラインは、パス４〜パス９により、領域Ｂとほぼ同様にドットが形成される。このように、通常処理が続けて行われると、領域Ａと領域Ｂと同様なドット形成が繰り返し行われることになる。

図６Ｂは、図６Ａを別の表記方法で表現したものである。
図中の左上の表記において、奇数を「１」で示し、偶数を「２」で示している。例えば、パス１では、第１ノズル列４２Ａのノズル（ノズル♯１Ａ〜ノズル♯１３Ａ）は奇数画素にドットを形成し、第２ノズル列４２Ｂのノズル（ノズル♯３Ｂ〜ノズル♯１５Ｂ）は偶数画素にドットを形成することが示されている。

図中の右側の表記においても、奇数画素を「１」で示し、偶数画素を「２」で示している。そして、奇数画素に対応付けられたノズルが１個の場合には、奇数画素を示す「１」の下に、そのノズルを表す記号が示されている。例えば、１番目のラスタラインの奇数画素には、ノズル♯８Ｂが対応付けられていることが示されている。また、偶数画素に対応付けられたノズルが１個の場合には、偶数画素を示す「２」の下に、そのノズルを示す記号が示されている。例えば、８番目のラスタラインの偶数画素には、ノズル♯７Ｂが対応付けられていることが示されている。なお、言い換えると、奇数画素を示す「１」の下にノズルを表す記号が示されていれば、そのノズルは、２画素に１画素の割合でドットを形成することになる。同様に、偶数画素を示す「２」の下にノズルを表す記号が示されていれば、そのノズルは、２画素に１画素の割合でドットを形成することになる。

また、奇数画素又は偶数画素に対応付けられたノズルが２個の場合には、そのノズルはＰＯＬノズルになるので、図中の「ＰＯＬ」との文字の下に、その２個のノズルの記号が示されている。例えば、１番目のラスタラインの偶数画素にはノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａが対応付けられており、これらのノズルはＰＯＬノズルになるので、図中の右側の「ＰＯＬ」との文字の下に、ノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａを示す記号が記載されている。なお、言い換えると、「ＰＯＬ」との文字の下に２個のノズルを表す記号が示されていれば、その各ノズルは、４画素に１画素の割合でドットを形成することになる。

「ＰＯＬ」との文字の下に２個のノズルを表す記号が示されている場合、奇数画素を示す「１」の下、若しくは、偶数画素を示す「２」の下に、ノズルを表す記号が示されていない。仮に、奇数画素を示す「１」の下にノズルを表す記号が無い場合、ＰＯＬノズルは、奇数画素にドットを形成することになる。例えば、９番目のラスタラインでは、ＰＯＬノズルであるノズル♯１２Ｂ及びノズル♯３Ｂは、奇数画素にドットを形成することになる。また、偶数画素を示す「２」の下にノズルを表す記号が無い場合、ＰＯＬノズルは、偶数画素にドットを形成することになる。例えば、１番目のラスタラインでは、ＰＯＬノズルであるノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａは、偶数画素にドットを形成することになる。

これまでの説明によって、図６Ｂの右側の記載を見れば、図６Ａの右側に示すようにドットが形成されることは理解できるであろう。そこで、以下の説明では、図６Ｂの表記方法を用いて、ドットの形成の様子を説明することにする。また、図面のスペースの都合上、図６Ｂの右側の丸印や三角印の中の数字も省略することにする。

＜第１ドット形成方法＞
次に、紙の上端を印刷するための上端処理を行った後に通常処理を行うときのドット形成の様子を説明する。

図７は、第１ドット形成方法の説明図である。第１ドット形成方法では、パス１〜パス４において上端処理が行われ、パス５以降に通常処理が行われる。上端処理では、パスとパスとの間に行われる搬送動作において、１個のドット分の搬送量Ｄ（通常処理での搬送量よりも短い搬送量）にて紙が搬送される。

上端処理では、奇数番目のパスでは、各ノズルは、奇数番目のラスタラインの位置になる。奇数番目のパスの後、１個のドット分の搬送量にて紙が搬送されるため、偶数番目のパスでは、各ノズルは、偶数番目のラスタラインの位置になる。このように、上端処理においても、各ノズルの位置は、パスごとに交互に、奇数番目又は偶数番目のラスタラインの位置になる。

ところで、前述の通常処理では、各ノズル列によってそれぞれ千鳥格子状にドットを形成するために、あるパスにおける第１ノズル列４２Ａのドット形成位置と、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置とを異ならせていた。例えば、第１ノズル列４２Ａが奇数画素にドットを形成するときには、第２ノズル列４２Ｂは偶数画素にドットを形成していた。
これに対し、上端処理では、あるパスにおける第１ノズル列４２Ａのドット形成位置と、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置とが同じである。例えば、パス１において、第１ノズル列４２Ａ及び第２ノズル列４２Ｂは、両方とも奇数画素にドットを形成する。

もし仮に、上端処理において、通常処理と同じようにあるパスにおける第１ノズル列４２Ａのドット形成位置と、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置とを異ならせた場合、奇数画素又は偶数画素の一方にドットを形成できなくなるおそれがある。これは、同じノズル列に属する複数のノズルのドット形成位置はどれも同じであり、同じノズル列に属する複数のノズルのドット形成位置を異ならせることができないためである。この結果、例えば、２７番目のラスタラインを形成するパス３のノズル♯３Ｂとパス５のノズル♯９Ａの両方とも奇数画素にドットを形成することになってしまい、２７番目のラスタラインの偶数画素にドットを形成できるノズルがなくなる。

また、前述の通常処理では、各ノズル列によってそれぞれ千鳥格子状にドットを形成するために、あるパスと次のパスとの間で各ノズル列のドット形成位置を異ならせていた。例えば、あるパスにおいて第１ノズル列４２Ａが奇数画素にドットを形成し第２ノズル列４２Ｂが偶数画素にドットを形成する場合、次のパスにおいて、第１ノズル列４２Ａは偶数画素にドットを形成し、第２ノズル列４２Ｂは奇数画素にドットを形成していた。

これに対し、上端処理では、各ノズル列のドット形成位置は、奇数画素（パス１）→偶数画素（パス２）→偶数画素（パス３）→奇数画素（パス４）の順に変更される。つまり、上端処理では、必ずしも、あるパスと次のパスとの間で各ノズル列のドット形成位置が異ならないことがある。例えば、パス２及びパス３では、ドット形成位置は同じ偶数画素である。

もし仮に、上端処理において、通常処理と同じように各ノズル列のドット形成位置が奇数画素（パス１）→偶数画素（パス２）→奇数画素（パス３）→偶数画素（パス４）の順に交互に変更された場合、奇数画素又は偶数画素の一方にドットを形成できなくなるおそれがある。例えば、１番目のラスタラインを形成するパス１のノズル♯２Ａとパス３のノズル♯１Ａの両方とも奇数画素にドットを形成することになってしまい、１番目のラスタラインの偶数画素にドットを形成できるノズルがなくなる。

通常処理と上端処理に上記の相違がある理由は、通常処理では、各ノズル列によってそれぞれ千鳥格子状にドットを形成していたのに対し、上端処理では、４回のパスのうちの前半２回のパスで千鳥格子状にドットが形成され、その千鳥格子状のドットの間を埋めるように、後半２回のパスで千鳥格子状にドットが形成されるためである。

なお、上端処理において、前半２回のパスでは、第２ノズル列４２Ｂはほとんど使用されていない。パス２で使用される第２ノズル列４２Ｂの２個のノズルは、いずれも移行領域（後述）で用いられているだけである。そして、上端処理のパス３以降から、第２ノズル列４２Ｂは、通常処理と同様に、ドット形成位置をパスごとに交互に変更することを開始している。（パス３以降から、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置は、偶数画素→奇数画素→偶数画素→奇数画素→・・・の順に変更される。）このため、パス３以降から（通常処理の前から）、第２ノズル列４２Ｂは千鳥格子状のドットの形成を開始することになる。

このように、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置は、パス３以降から通常処理と同様な順になる。一方、上端処理では、通常処理での搬送量よりも短い搬送量でしか、紙が搬送されていない。この結果、仮にパス３において第２ノズル列４２Ｂの全てのノズルからインクを吐出してしまうと、重複した位置にドットが形成されてしまう。

そこで、パス３では搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１２Ｂ〜♯１５Ｂ）からはインクが吐出されないようにしている。これにより、インクを吐出するノズルのうちの最も搬送方向上流側のノズルの搬送方向の位置が、パス３以降から、搬送方向の位置が９個のドット分（通常処理での搬送量に相当）だけパスごとに変化するようになる。この結果、第２ノズル列４２Ｂは、パス３以降から、通常処理と同様に、千鳥格子状のドットの形成を開始することができる。

上記のドット形成方法により、１〜２５番目までのラスタライン（紙の上端側のラスタライン）は、第１ノズル列４２Ａだけで形成されることになる。言い換えると、１〜２５番目までのラスタラインを形成するときのノズル列の使用率は、第１ノズル列４２Ａが１００％であり、第２ノズル列４２Ｂは０％である。以下の説明では、１〜２５番目のラスタラインの領域を「上端領域」と呼ぶ。

３０番目のラスタラインよりも搬送方向上流側のラスタラインを形成するときの各ノズル列の使用率は、第１ノズル列４２Ａが５０％であり、第２ノズル列４２Ｂも５０％である。以下の説明では、３０番目のラスタラインよりも搬送方向上流側の領域を「通常領域」と呼ぶ。

上端領域と通常領域の間には、移行領域が存在する。この移行領域には、例えば２６番目のラスタラインのように、第１ノズル列４２Ａの使用率が７５％であり、第２ノズル列４２Ｂの使用率が２５％であるような、上端領域と通常領域の中間的な性質をもつラスタラインが存在する。この第１ドット形成方法では、移行領域は４個のラスタライン（２６〜２９番目のラスタライン）から構成される。

＜第２ドット形成方法＞
次に、第２ドット形成方法について説明する。第２ドット形成方法は、前述の第１ドット形成方法と比べて、上端処理における重複ノズル（ノズル♯１２Ａ〜ノズル♯１５Ａ、ノズル♯１Ｂ〜ノズル♯４Ｂ）の用い方が異なる。

図８は、第２ドット形成方法の説明に用いる仮想ノズル列の説明図である。ここでは、搬送方向の位置が重複する２個のノズル（例えばノズル♯１２Ａとノズル♯１Ｂ）を１個の四角印のノズルとして示している。２個のノズル列をこのような１個の仮想ノズル列にして、説明を行うことにする。

なお、四角印のノズルがドットを形成するとき、半分の割合で第１ノズル列４２Ａのノズルが用いられ、残り半分の割合で第２ノズル列４２Ｂのノズルが用いられる。例えば、図中の右側に表されるように、ある四角印のノズルが４個のドットを形成するとき、２個のドットは第１ノズル列４２Ａのノズルで形成され、残りの２個のドットは第２ノズル列４２Ｂのノズルで形成される。

図９は、第２ドット形成方法の説明図である。仮想ノズル列の重複ノズルは、太線で示されている。第２ドット形成方法も、第１ドット形成方法と同様に、パス１〜パス４において上端処理が行われ、パス５以降に通常処理が行われる。

通常処理は、前述の第１ドット形成方法と同じである。通常処理の場合、既に説明した通り、搬送方向の位置が重複する２個のノズル（第１ノズル列４２Ａのノズルと第２ノズル列４２Ｂのノズル）のいずれか一方しか用いられず、他方は用いられない。例えば、ノズル♯１２Ａとノズル♯１Ｂのうち、ノズル♯１２Ａしか用いられず、ノズル♯１Ｂは用いられない（図４参照）。

一方、上端処理では、前述の第１ドット形成方法と比べて、重複ノズルの用い方が異なる。図中のパス１〜パス４の仮想ノズル列において重複ノズルが四角印で示されており、四角印の重複ノズルに対応付けられる画素にドットを形成するとき、半分の割合で第１ノズル列４２Ａのノズルが用いられ、残り半分の割合で第２ノズル列４２Ｂのノズルが用いられる。

例えば２３番目のラスタラインでは、偶数画素に対して四角印のノズル（パス３）が対応付けられている。このため、偶数画素の半分の画素に対して第１ノズル列４２Ａのノズル♯１２Ａがドットを形成し、偶数画素の残りの半分の画素に対して第２ノズル列４２Ｂのノズル♯１Ｂがドットを形成する。この結果、２３番目のラスタラインでは、４画素に３画素の割合で第１ノズル列４２Ａのノズルがドットを形成し、４画素に１画素の割合で第２ノズル列４２Ｂのノズルがドットを形成する。つまり、ノズル使用率は、第１ノズル列４２Ａが７５％であり、第２ノズル列４２Ｂが２５％である。

また、例えば２２番目のラスタラインでは、偶数画素に対して四角印のノズル（パス２）と丸印のノズル（パス６）がＰＯＬノズルとして対応付けられている。このため、偶数画素の半分の画素に対して、四角印のノズルが対応付けられていることになる。つまり、４画素に１画素の割合で、四角印のノズルが対応付けられている。この結果、２２番目のラスタラインでは、８画素に７画素の割合で第１ノズル列４２Ａのノズルがドットを形成し、８画素に１画素の割合で第２ノズル列４２Ｂのノズルがドットを形成する。つまり、ノズル使用率は、第１ノズル列４２Ａが８７．５％であり、第２ノズル列４２Ｂが１２．５％である。

上端処理の重複ノズルの用い方を通常処理の重複ノズルの用い方と異ならせることによって、第２ドット形成方法の移行領域は、第１ドット形成方法の移行領域よりも、ラスタラインの数が増える。この第２ドット形成方法では、移行領域は９個のラスタライン（２２〜３０番目のラスタライン）から構成される。

＜第３ドット形成方法＞
次に、第３ドット形成方法について説明する。第３ドット形成方法では、上端処理と通常処理との間に移行処理がある点で、前述の第１ドット形成方法とは異なる（第２ドット形成方法とも異なる）。但し、第３ドット形成方法の重複ノズルの用い方は、前述の第１ドット形成方法と同様である。

図１０は、第３ドット形成方法の説明図である。第３ドット形成方法では、パス１〜パス４において上端処理が行われ、パス５〜パス８において移行処理が行われ、パス９移行に通常処理が行われる。インクを吐出しないノズルが一部異なっているが、第３ドット形成方法の上端処理と通常処理は、前述の第１ドット形成方法と同じである。

移行処理の搬送動作では、３個のドット分の搬送量３Ｄにて紙が搬送される。この搬送量３Ｄは、上端処理の搬送量Ｄよりも長く、通常処理の搬送量９Ｄよりも短い。つまり、第３ドット形成方法では、上端処理から通常処理になるまでの間、徐々に搬送量が増えていくことになる。

移行処理では、上端処理と同様に、あるパスにおける第１ノズル列４２Ａのドット形成位置と、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置とが同じである。例えば、パス５において、第１ノズル列４２Ａ及び第２ノズル列４２Ｂは、両方とも奇数画素にドットを形成する。

また、移行処理では、上端処理と同様に、各ノズル列のドット形成位置が、奇数画素（パス５）→偶数画素（パス６）→偶数画素（パス７）→奇数画素（パス８）の順に変更される。つまり、移行処理では、必ずしも、あるパスと次のパスとの間で各ノズル列のドット形成位置が異ならないことがある。例えば、パス６及びパス７では、ドット形成位置は同じ偶数画素である。さらに、上端処理の最後のパスのドット形成位置と、移行処理の最初のパスのドット形成位置も、同じ奇数画素である。

また、移行処理のパス７以降から、第２ノズル列４２Ｂは、通常処理と同様に、ドット形成位置をパスごとに交互に変更することを開始している（パス７以降から、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置は、偶数画素→奇数画素→偶数画素→奇数画素→・・・の順に変更される。）このため、パス７以降から（通常処理の前から）、第２ノズル列４２Ｂは千鳥格子状のドットの形成を開始することになる。

このように、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置は、パス７以降から通常処理と同様な順になる。一方、移行処理では、通常処理での搬送量よりも短い搬送量でしか、紙が搬送されていない。この結果、仮にパス７において第２ノズル列４２Ｂの全てのノズルからインクを吐出してしまうと、重複した位置にドットが形成されてしまう。

そこで、パス７では搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１２Ｂ〜♯１５Ｂ）からはインクが吐出されないようにしている。これにより、インクを吐出するノズルのうちの最も搬送方向上流側のノズルの搬送方向の位置が、パス７以降から、搬送方向の位置が９個のドット分（通常処理での搬送量に相当）だけパスごとに変化するようになる。この結果、第２ノズル列４２Ｂは、パス３以降から、通常処理と同様に、千鳥格子状のドットの形成を開始することができる。

上記のような移行処理を行うことによって、第３ドット形成方法の移行領域は、第１ドット形成方法の移行領域よりも、ラスタラインの数が増える。この第３ドット形成方法では、移行領域は１９個のラスタライン（２８〜４６番目のラスタライン）から構成される。

＜第４ドット形成方法＞
次に、第４ドット形成方法について説明する。第４ドット形成方法では、前述の第３ドット形成方法と同様に、移行処理を行っている。但し、第４ドット形成方法は、前述の第３ドット形成方法と比べて、上端処理及び移行処理における重複ノズル（ノズル♯１２Ａ〜ノズル♯１５Ａ、ノズル♯１Ｂ〜ノズル♯４Ｂ）の用い方が異なる。なお、第４ドット形成方法の重複ノズルの用い方は、前述の第２ドット形成方法と共通している。

図１１は、第４ドット形成方法の説明図である。仮想ノズル列の重複ノズルは、太線で示されている。
上端処理では、前述の第３ドット形成方法と比べて、重複ノズルの用い方が異なる。図中のパス１〜パス４の仮想ノズル列において重複ノズルが四角印で示されており、四角印のノズルに対応付けられる画素にドットを形成するとき、半分の割合で第１ノズル列４２Ａのノズルが用いられ、残り半分の割合で第２ノズル列４２Ｂのノズルが用いられる。

例えば３０番目のラスタラインでは、偶数画素に対して四角印のノズル（パス６）が対応付けられている。このため、偶数画素の半分の画素に対して第１ノズル列４２Ａのノズル♯１２Ａがドットを形成し、偶数画素の残りの半分の画素に対して第２ノズル列４２Ｂのノズル♯１Ｂがドットを形成する。この結果、３０番目のラスタラインでは、４画素に３画素の割合で第１ノズル列４２Ａのノズルがドットを形成し、４画素に１画素の割合で第２ノズル列４２Ｂのノズルがドットを形成する。つまり、ノズル使用率は、第１ノズル列４２Ａが７５％であり、第２ノズル列４２Ｂが２５％である。

また、例えば２４番目のラスタラインでは、奇数画素に対して四角印のノズル（パス４）と丸印のノズル（パス８）がＰＯＬノズルとして対応付けられている。このため、奇数画素の半分の画素に対して、四角印のノズルが対応付けられていることになる。つまり、４画素に１画素の割合で、四角印のノズルが対応付けられている。この結果、２４番目のラスタラインでは、８画素に７画素の割合で第１ノズル列４２Ａのノズルがドットを形成し、８画素に１画素の割合で第２ノズル列４２Ｂのノズルがドットを形成する。つまり、ノズル使用率は、第１ノズル列４２Ａが８７．５％であり、第２ノズル列４２Ｂが１２．５％である。

上端処理及び移行処理の重複ノズルの用い方を通常処理の重複ノズルの用い方と異ならせることによって、第４ドット形成方法の移行領域は、第３ドット形成方法の移行領域よりも、ラスタラインの数が増える。この第４ドット形成方法では、移行領域は２３個のラスタライン（２４〜４６番目のラスタライン）から構成される。

＜比較（１）＞
まず、移行領域のラスタラインの数を比較する。
図１２Ａ〜図１２Ｄは、ノズル使用率のグラフである。図１２Ａ（左上）は、第１ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。図１２Ｂ（左下）は、第２ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。図１２Ｃ（右上）は、第３ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。図１２Ｄ（左下）は、第４ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。

グラフの横軸は、ラスタ番号である。グラフの縦軸は、第１ノズル列４２Ａの使用率である。いずれのドット形成方法においても、上端領域では第１ノズル列４２Ａの使用率は１００％であり、通常領域では第１ノズル列４２Ａの使用率は５０％になる。なお、グラフ中の点は、２個のラスタラインにおける使用率の平均値である。

第１ドット形成方法（図１２Ａ）と第２ドット形成方法（図１２Ｂ）とを比較すると、第２ドット形成方法の方が、移行領域のラスタラインの数が多い。また、第３ドット形成方法（図１２Ｃ）と第４ドット形成方法（図１２Ｄ）とを比較すると、第４ドット形成方法の方が、移行領域のラスタラインの数が多い。このように、上端処理や移行処理における重複ノズルの用い方を、通常処理における重複ノズルの用い方と異ならせることによって、移行領域のラスタラインの数を増やすことができる。言い換えると、通常処理では用いられないノズル（ノズル♯１４Ａ、ノズル♯１５Ａ、ノズル♯１Ｂ、ノズル♯２Ｂ）を上端処理や移行処理のときに用いることによって、移行領域のラスタラインの数を増やすことができる。

第１ドット形成方法（図１２Ａ）と第３ドット形成方法（図１２Ｃ）とを比較すると、第３ドット形成方法の方が、移行領域のラスタラインの数が多い。また、第２ドット形成方法（図１２Ｂ）と第４ドット形成方法（図１２Ｄ）とを比較すると、第４ドット形成方法の方が、移行領域のラスタラインの数が多い。このように、上端処理と通常処理との間に移行処理を行うことによって、移行領域のラスタラインの数を増やすことができる。

移行領域のラスタラインの数が増えると、画質が向上すると考えられる。以下、この理由を説明する。
上端領域では、第１ノズル列４２Ａのみによってラスタラインが形成される。このため、上端領域では、第１ノズル列４２Ａの特性を強く反映した画質になる。例えば、製造誤差によって第１ノズル列４２Ａから吐出されるインク量が多い場合、上端領域は濃い画像になる。一方、通常領域では、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂの両方の特性を反映した画質になる。例えば、製造誤差によって第１ノズル列４２Ａから吐出されるインク量が多くても、第２ノズル列４２Ｂから吐出されるインク量が少なければ、通常領域の画像は上端領域の画像よりも濃くならないで済む。このように、上端領域の画質と通常領域の画質は、異なる画質になる。

移行領域のラスタラインの数が少ない場合、２つの領域が近接するため、上端領域の画質と通常領域の画質との差が目立ちやすくなる。一方、移行領域には上端領域と通常領域の中間的な性質をもつラスタライン（例えば第１ノズル列４２Ａの使用率が７５％のラスタライン）が存在するので、移行領域のラスタラインの数が多い場合、上端領域の画質と通常領域の画質との差が目立ちにくくなる。

以上説明した通り、移行領域のラスタラインの数が増えると、画質が向上すると考えられる。このため、第２ドット形成方法は、第１ドット形成方法よりも画質が良い。また、第４ドット形成方法は、第３ドット形成方法よりも画質が良い。また、第３ドット形成方法は、第１ドット形成方法よりも画質が良い。また、第４ドット形成方法は、第２ドット形成方法よりも画質が良い。

＜比較（２）＞
次に、移行領域での使用率の状態を比較する。
第３ドット形成方法（図１２Ｃ）と第４ドット形成方法（図１２Ｄ）の移行領域での使用率の変化を比較すると、第４ドット形成方法の方が徐々に変化している。言い換えると、第４ドット形成方法では、移行領域のラスタラインのうち、上端領域に近いラスタラインにおける第１ノズル列４２Ａの使用率ほど１００％に近い値になり、通常領域に近いラスタラインにおける第１ノズル列４２Ａの使用率ほど５０％に近い値になる。これに対し、第３ドット形成方法では、このような傾向はほとんどない。なお、移行領域が狭いために把握しにくいが、第１ドット形成方法（図１２Ａ）と第２ドット形成方法（図１２Ｂ）の移行領域での使用率の変化を比較すると、第２ドット形成方法の方が徐々に変化する。このように、上端処理や移行処理における重複ノズルの用い方を、通常処理における重複ノズルの用い方と異ならせることによって、移行領域での使用率を徐々に変化させることができる。

第２ドット形成方法（図１２Ｂ）と第４ドット形成方法（図１２Ｄ）の移行領域での使用率の変化を比較すると、第４ドット形成方法の方が徐々に変化している。なお、移行領域が狭いために把握しにくいが、第１ドット形成方法と第３ドット形成方法の移行領域での使用率の変化を比較すると、第３ドット形成方法の方が徐々に変化する。このように、上端処理と通常処理との間に移行処理を行うことによって、移行領域での使用率を徐々に変化させることができる。

移行領域において第１ノズル列４２Ａの使用率が徐々に変化する場合、移行領域の画質が、上端領域に近い画質から通常領域に近い画質へと徐々に変化することになる。この結果、上端領域の画質と通常領域の画質との差が目立ちにくくなり、印刷画像全体の画質が良くなる。このため、第４ドット形成方法は、第３ドット形成方法よりも画質が良い。また、第２ドット形成方法は、第１ドット形成方法よりも画質が良い。また、第４ドット形成方法は、第２ドット形成方法よりも画質が良い。また、第３ドット形成方法は、第１ドット形成方法よりも画質が良い。

＜実際の使用率＞
上記の図１２Ａ〜図１２Ｄは、各ノズル列のノズル数が１５個の場合の使用率のグラフであるが、実際のノズル列のノズル数は１８０個である。
図１３は、ノズル数が１８０個のノズル列を用いて第４ドット形成方法を行ったときの第１ノズル列４２Ａの使用率のグラフである。このように、ノズル数が増えると、移行領域での使用率が徐々に変化する様子が明確になる。

なお、プリンタドライバは、図に示された使用率のデータを使用率テーブルとして予め備えている。また、ドット形成方法が異なればラスタ番号が同じであっても使用率が異なるので、プリンタドライバは、ドット形成方法ごとにそれぞれ使用率テーブルを備えている。
この使用率テーブルは、色むら補正の際に用いられることになる。

＝＝＝色むら補正＝＝＝
ノズル列の製造誤差などの影響のため、各ノズル列から吐出されるインク量は均一ではない。このため、基準量よりも多い量のインクを吐出するノズル列は濃く印刷してしまい、基準量よりも少ない量のインクを吐出するノズル列は淡く印刷してしまい、印刷された画像に色むらが生じるおそれがある。

そこで、以下の色むら補正処理によって、印刷される画像の色むらを抑制している。以下、色むら補正処理の手順について説明する。

＜色むら補正値取得処理＞
図１４は、プリンタの製造工場内において行われる色むら補正値の取得処理の説明図である。プリンタの製造工場には、補正値取得用のコンピュータと測色器が用意されている。測色器は、予めコンピュータに接続されている。工場でプリンタが製造されると、そのプリンタは補正値取得用のコンピュータに接続される。図中のコンピュータ内に描かれた各モジュールは、ソフトウェア及びハードウェアによって実現される。

まず、コンピュータの印刷モジュールが、テストパターン印刷用データに基づいて、印刷データを生成し、プリンタに送信する。この印刷モジュールは、いわゆるプリンタドライバと同等のものである。テストパターン印刷用のデータは、コンピュータのメモリに予め格納されている。

次に、印刷データを受信したプリンタはテストパターンを印刷し、測定者は、印刷されたテストパターンを測色器によって測色する。テストパターンには多数のパッチパターンが形成されており、制御モジュールは、測色器から各パッチパターンの測色結果を取得する。
次に、補正値計算モジュールが、測色結果と予め記憶された基準色データとを比較して、色むら補正値を計算する。
最後に、書込モジュールが、プリンタのメモリに色むら補正値を書き込む。プリンタは、色むら補正値をメモリに格納した状態で、工場から出荷される。

図１５は、色むら補正値の説明図である。第１ノズル列群及び第２ノズル列群のそれぞれに、色むら補正値がそれぞれ用意されている。また、各ノズル列群のノズル列ごとに（インク色ごとに）、３種類（小ドット、中ドット、大ドット）の色むら補正値が用意されている。

補正値が「１００」の場合、基準量と同じインク量がノズルから吐出されることを意味する。例えば、第２ノズル列群のシアンのノズル列は、小ドットを吐出するとき、基準量と同じインク量を吐出する。

補正値が１００以上の場合、基準量よりも多いインク量がノズルから吐出されることを意味する。例えば、第１ノズル列群のシアンのノズル列は、小ドットを吐出するとき、基準量よりも多いインク量を吐出する。このため、このノズル列がドットを形成すると、濃い画像になる。

補正値が１００以下の場合、基準量よりも少ないインク量がノズルから吐出されることを意味する。例えば、第１ノズル列群のシアンのノズル列は、大ドットを吐出するとき、基準量よりも少ないインク量を吐出する。このため、このノズル列がドットを形成すると、淡い画像になる。

なお、上記の説明ではテストパターンを測色することによって色むら補正値を取得しているが、これに限られるものではない。例えば、吐出されたインク滴のインク量を直接計測することによって、図１５と同様の色むら補正値を取得しても良い。

＜印刷時の処理＞
図１６は、ユーザの下での印刷処理時のブロック図である。図１７は、プリンタドライバが行う処理のフロー図である。プログラムであるプリンタドライバは、コンピュータのハードウェア（ＣＰＵやメモリ等）と協働して、図１６の各モジュールや図１７の各処理を実現する。

まず、プリンタドライバは、プリンタのメモリから色むら補正値（図１５参照）を取得する（Ｓ１０１）。プリンタドライバは、取得した色むら補正値をコンピュータ側のメモリに記憶する。

次に、プリンタドライバは、解像度変換処理を行う（Ｓ１０２）。解像度変換処理は、アプリケーションから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する解像度（印刷解像度）の画像データに変換する処理である。例えば、印刷解像度が１４４０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションから受け取ったベクター形式の画像データを１４４０×７２０ｄｐｉの解像度の画像データに変換する。解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間の２５６階調の階調値を示すデータである。

なお、解像度変換後の画像データの示す画像は、マトリクス状に配置された画素から構成されている。各画素はＲＧＢ色空間の２５６階調の階調値を有している。解像度変換後の画素データは、対応する画素の階調値を示すものである。マトリクス状に配置された画素のうちの横方向に並ぶ一列分の画素に対応する画素データのことを、以下の説明では「ラスタデータ」と呼ぶことがある。なお、ラスタデータの対応する画素の並ぶ方向は、画像を印刷するときのノズル列の移動方向と対応している。

次に、プリンタドライバは、色変換処理を行う（Ｓ１０３）。色変換処理は、ＲＧＢ色空間のデータを、プリンタのインクの色に対応した色空間のデータに変換する処理である。色変換処理後の画素データは、Ｃ・Ｍ・Ｙ・Ｋ・ＬＣ・ＬＭ・ＬＫ・ＬＬＫの８次元の色空間により表される２５６階調の階調値を示すデータである。

次に、プリンタドライバは、ラスタデータを抽出する（Ｓ１０４）。詳しく言うと、ある色（例えばシアン）の画像データの中から、横方向に並ぶ一列分の画素に対応する画素データを抽出する。

次に、プリンタドライバは、抽出したラスタデータに対し、色むら補正処理を行う（Ｓ１０５）。この色むら補正処理については、後述する。

次に、プリンタドライバは、ハーフトーン処理を行う（Ｓ１０６）。ハーフトーン処理は、２５６階調の画素データを、プリンタが形成可能な階調数である４階調の画素データに変換する処理である。ハーフトーン処理後の４階調の画素データは、対応する画素に形成するドットの大きさを示すデータとなる。具体的には、大ドット・中ドット・小ドット・ドット無しのいずれかを示すデータになる。

なお、プリンタドライバは、ハーフトーン処理の際にドット生成率テーブルを用いる。このドット生成率テーブルは、２５６階調のそれぞれの階調値に対し、ドットの生成される確率（ドット生成率）を示すデータテーブルである。例えば、後述するドット生成率テーブルのように階調値２０に対して、小ドットの生成率４０％、中ドット・大ドットの生成率０％が対応付けられている場合（図１９Ａ）、ある画素データの２５６階調の階調値が２０であれば、ハーフトーン処理の結果、その画素データは、４０％の確率で小ドットを示す画素データ（４階調）に変換され、６０％の確率でドット無しを示す画素データ（４階調）に変換される。

次に、プリンタドライバは、全ての画素データのハーフトーン処理が終了したか否かを判断する（Ｓ１０７）。例えば、シアンの別のラスタデータがある場合にはＮＯと判断され、別の色のラスタデータがある場合にもＮＯと判断される。

次に、プリンタドライバは、ラスタライズ処理を行う（Ｓ１０８）。ラスタライズ処理は、画像データの中から、各パスのドット形成対象となる画素の画素データを抽出し、パスごとに画素データを並べ替える処理である。例えば、図１１の第４ドット形成方法の場合であれば、パス１のドット形成対象となる画素の画素データとして、１、３、５、７番目のラスタラインの奇数画素の画素データが抽出されることになる。

最後に、プリンタドライバは、ラスタライズ処理された画素データにコマンドデータを付加して印刷データを生成し、印刷データをプリンタに送信する（Ｓ１０９）。プリンタは、印刷データ中のコマンドデータに従って各ユニットを制御し、印刷データ中の画素データに従って各ノズルからインクを吐出することによって、紙上の画素にドットが形成され画像が印刷される。

＜色むら補正処理＞
図１８は、色むら補正処理のフロー図である。
まずプリンタドライバは、該当する色の色むら補正値を取得する（Ｓ１０５−１）。例えばシアンの画像データのラスタデータに対して色むら補正処理を行うときには、シアンの色むら補正値を取得する。このとき、プリンタドライバは、第１ノズル列４２Ａに対応する色むら補正値、及び、第２ノズル列４２Ｂに対応する色むら補正値の両方とも取得する。
次に、ノズル列ごとに補正量テーブルを作成する（Ｓ１０５−２）。

ここで、補正量テーブルの説明を行う前に、図１９Ａ〜図１９Ｃを用いて吐出されるインク量の説明を行う。
図１９Ａは、ハーフトーン処理に用いられるドット生成率テーブルである。図中の横軸は２５６階調の階調値を示している。縦軸はドット生成率を示している。図に示すように、例えば階調値２０に対して、小ドットの生成率４０％、中ドット・大ドットの生成率０％が対応付けられている。

図１９Ｂは、基準量でインクが吐出される場合の階調値とインク量との関係のグラフである。図中の横軸は２５６階調の階調値を示している。縦軸は、階調値２５６のときに吐出されるインク量を１としたときのインク量を示している。図に示すように、基準量でインクが吐出される場合、階調値に比例するインク量が吐出されることになる。

図１９Ｃは、基準量とは異なる量のインクが吐出される場合の階調値とインク量との関係のグラフである。グラフ中の細線は図１９Ｂのグラフと同じであり、太線が、基準量とは異なる量のインクが吐出される場合の階調値とインク量との関係のグラフである。ここでは、小ドットの色むら補正値が１１０、中ドットの色むら補正値が１０８、大ドットの色むら補正値が９６となるノズル列からインクが吐出される場合のグラフを示している。図に示すように、小ドット及び中ドットが主に吐出される低い階調値では、吐出されるインク量は、基準量よりも多くなる。一方、大ドットが主に吐出される高い階調値では、吐出されるインク量が、基準量よりも少なくなる。

図１９Ｃに示すような階調値とインク量との関係は、ドット生成率テーブルと色むら補正値とに基づいて算出することが可能である。そこで、プリンタドライバは、Ｓ１０５−２の処理の際に、まず、ドット生成率テーブルと、Ｓ１０５−１で取得した色むら補正値とに基づいて、図１９Ｃに示すような階調値とインク量との関係を示すインク量テーブルを算出する。

図２０は、インク量テーブルの示す意味の説明図である。図中の点線のグラフは、図１９Ｂのインク量のグラフ、すなわち、基準量でインクが吐出される場合のインク量テーブルのグラフである。図中の実線のグラフは、基準量とは異なる量のインクが吐出される場合のインク量テーブルのグラフである。実線のグラフのうち、細線のグラフは第１ノズル列４２Ａのインク量テーブルのグラフであり、太線のグラフは第２ノズル列４２Ｂのインク量テーブルのグラフである。

画素データの示す階調値が１２０の場合、階調値を補正せずにインクを吐出しようとすると、第１ノズル列４２Ａからは基準量よりも多いインク量が吐出され、第２ノズル列４２Ｂからは基準量よりも少ないインク量が吐出されることになる。一方、第１ノズル列４２Ａのインク量テーブルにおいて階調値１２０の基準量に対応する階調値が１００であったとすると、階調値１００に従って第１ノズル列４２Ａからインクを吐出しようとすれば、第１ノズル列４２Ａから階調値１２０の基準量にてインクを吐出することができると考えられる。また、第２ノズル列４２Ｂのインク量テーブルにおいて階調値１２０の基準量に対応する階調値が１５０であったとすると、階調値１５０に従って第２ノズル列４２Ｂからインクを吐出しようとすれば、第２ノズル列４２Ｂから階調値１２０の基準量にてインクを吐出することができると考えられる。

そこで、プリンタドライバは、第１ノズル列４２Ａの補正量テーブルにおいて、階調値１２０に対して階調値１００を対応付ける。言い換えると、入力された階調値（入力階調値）が１２０のときに階調値１００を出力するような補正量テーブルを作成する。他の入力階調値に対しても、インク量テーブルに基づく出力階調値を対応付けることによって、プリンタドライバは第１ノズル列４２Ａの補正量テーブルを作成する。

このような補正量テーブルを、プリンタドライバはノズル列ごとに作成する。本実施形態では、第１ノズル列４２Ａの補正量テーブルと、第２ノズル列４２Ｂの補正量テーブルが作成される。なお、上記の説明からも明らかな通り、第１ノズル列４２Ａの補正量テーブルは、第１ノズル列４２Ａの色むら補正値とドット生成率テーブルとに基づいて作成され、第２ノズル列４２Ｂの補正量テーブルは、第２ノズル列４２Ｂの色むら補正値とドット生成率テーブルとに基づいて作成される。

図２１は、補正量テーブルの説明図である。このように入力階調値と出力階調値とを対応付けた補正量テーブルが、ノズル列ごとに作成される。

なお、ある色のラスタデータに対する色むら補正処理の際に、作成した補正量テーブルをメモリに記憶しておき、同じ色の別のラスタデータに対する色むら補正処理の際にその補正量テーブルを再度利用しても良い。つまり、既に補正量テーブルが作成されている場合には、プリンタドライバは、補正量テーブルを作成する処理（Ｓ１０５−２）を省略しても良い。

補正量テーブルを作成した後、プリンタドライバは、使用率テーブル（図１３参照）に基づいて、Ｓ１０４で抽出されたラスタデータに対応するラスタ番号の使用率のデータを取得する（Ｓ１０５−３）。仮に、ラスタデータに対応するラスタラインが上端領域に属していれば、第１ノズル列４２Ａの使用率は１になり（１００％になり）、第２ノズル列４２Ｂの使用率は０になる（０％になる）。また、ラスタデータに対応するラスタラインが通常領域に属していれば、第１ノズル列４２Ａの使用率は０．５になり（５０％になり）、第２ノズル列４２Ｂの使用率も０．５になる（５０％になる）。ラスタ番号と使用率との関係は、ドット形成方法が決まれば一義的に決まるものである。

なお、本実施形態によれば、上端領域と通常領域との間に移行領域があり、この移行領域には、第１ノズル列４２Ａの使用率が０．５から１の間になるラスタラインが存在する。例えば第１ノズル列４２Ａの使用率が０．７５（７５％）となるようなラスタラインが移行領域に存在する。

次に、プリンタドライバは、ラスタデータの各画素データの階調値を、補正量テーブルと使用率データとに基づいて補正する（Ｓ１０５−４）。例えば、画素データの階調値が１２０であって、第１ノズル列４２Ａの使用率が１の場合、補正後の階調値は１００になる。また、画素データの階調値が１２０であって、第１ノズル列４２Ａの使用率が０．５の場合、補正後の階調値は１２５（＝１００×０．５＋１５０×０．５）になる。また、画素データの階調値が１２０であって、第１ノズル列４２Ａの使用率が０．７５の場合、補正後の階調値は１１２．５（＝１００×０．７５＋１５０×０．２５）になる。このように、プリンタドライバは、画素データの階調値（例えば１２０）を入力階調値として各ノズル列の補正量テーブルに基づいてそれぞれの出力階調値（例えば、１００と１５０）を求め、それぞれの使用率（例えば、０．７５と０．２５）で重み付けをした出力階調値を加算することによって、補正後の階調値（例えば、１１２．５）を算出する。

プリンタドライバは、ラスタデータの全画素データの階調値を補正すれば、色むら補正処理を終了する。

＜色むら補正処理の効果＞
ここでは、図２０に示すように第１ノズル列４２Ａからは基準量よりも多いインク量が吐出され、第２ノズル列４２Ｂからは基準量よりも少ないインク量が吐出されるものとして、色むら補正処理の効果の例を説明する。

上端領域では、既に説明した通り、第１ノズル列４２Ａだけでラスタラインが形成される。このため、仮に色むら補正処理を行わなければ、上端領域は、第１ノズル列４２Ａの特性をそのまま反映した画質になるため、濃い画像になる。一方、色むら補正処理が行われると（Ｓ１０５）、上端領域に属する画素データの階調値（２５６階調）は、低い階調値に補正される。低い階調値（２５６階調）に補正された画素データがハーフトーン処理（Ｓ１０６）されると、その画素データに対応する画素に吐出されるインク量の期待値が少なくなる。但し、第１ノズル列４２Ａは基準量よりも多いインク量を吐出するため、補正後の画素データ（２５６階調）をハーフトーン処理した画素データ（４階調）に従ってドットが形成されれば、元の画素データ（２５６階調）の示す階調値の濃度で画像を上端領域に印刷することができる。

通常領域では、既に説明した通り、第１ノズル列４２Ａが５０％であり、第２ノズル列４２Ｂも５０％である。そして、色むら補正処理が行われると、画素データの階調値が（２５６階調）が１２０の場合には、補正後の階調値は１２５（＝１００×０．５＋１５０×０．５）になる。つまり、第１ノズル列４２Ａからは基準量よりも多いインク量が吐出されるにも関わらず、色むら補正処理の結果、第１ノズル列４２Ａがドットを形成する画素に吐出されるインク量の期待値が高くなってしまう。例えば、図１１の４８番目のラスタライン（通常領域のラスタライン）では第１ノズル列４２Ａが偶数画素にドットを形成しており、このラスタラインの偶数画素には、色むら補正しない場合よりも更に多いインク量が吐出されることになってしまう。一方、第２ノズル列４２Ｂからは基準量よりも少ないインク量が吐出されるにも関わらず、色むら補正処理の結果、第２ノズル列４２Ｂがドットを形成する画素に吐出されるインク量の期待値は低くなる。例えば、図１１の４８番目のラスタライン（通常領域のラスタライン）では第２ノズル列４２Ｂが奇数画素にドットを形成しており、このラスタラインの奇数画素には、色むら補正しない場合よりも更に少ないインク量が吐出されることになる。

このように、通常領域の各画素を微視的に見ると、色むら補正処理の結果、吐出されるインク量に偏りが生じている。但し、印刷された画像をユーザが見るとき、ユーザは、個々のドットは視認できず、ドット密度に応じた画像の濃度（巨視的な濃度）を視認できるだけである。このため、個々の画素に吐出されたインク量が補正されたか否かよりも、巨視的な濃度が補正されたか否かが重要である。

そして、複数の画素から構成されるラスタライン全体を巨視的に見れば、色むら補正処理の結果、吐出されるインク量は、元の画素データ（２５６階調）の示す階調値に応じたインク量になっている。つまり、色むら補正処理の結果、たとえ個々の画素に吐出されたインク量に偏りが生じていても、ラスタライン全体に吐出されたインク量が補正されているので、元の画素データの示す階調値の濃度で画像を印刷することができる。

移行領域に属する画素データも、通常領域の場合と同様に、ノズル列の使用率を考慮して階調値が補正される。この結果、移行領域においても、色むら補正処理の結果、吐出されるインク量は、元の画素データ（２５６階調）の示す階調値に応じたインク量になる。

ところで、上記の色むら補正処理を行った場合、色むらは改善されるものの、色むらを完全に補正できるわけではない（理論的には色むらを補正できても、実際の装置を用いた実験では色むらを完全に補正することはできない）。つまり、補正前の画素データ（２５６階調）の示す階調値の濃度と、実際に印刷された画像の濃度が、完全に一致していない。

図２２Ａは、色むらを完全に補正できない場合の比較例の説明図である。図２２Ｂは、色むらを完全に補正できない場合の本実施形態の説明図である。図中の横軸はラスタ番号であり、図中の横軸は濃度である。比較例では、本実施形態とは異なるドット形成方法が行われており、移行領域がない。
図２２Ａ及び図２２Ｂのいずれにおいても、色むら補正処理が行われた結果、上端領域の濃度と、通常領域の濃度との差が小さくなっている。このため、色むら補正処理によって、上端領域の画質と通常領域の画質との差が目立ちにくくなる。

但し、比較例では移行領域がないため、濃度の差は改善されてはいるが、上端領域と通常領域とのつなぎ目において急減に濃度が変化してしまう。このように急激に濃度が変化してしまうと、上端領域の画質と通常領域の画質との差が視認されやすくなってしまう。

一方、本実施形態では、移行領域が形成されており、移行領域には上端領域と通常領域の中間的な性質をもつラスタライン（例えば第１ノズル列４２Ａの使用率が７５％のラスタライン）が存在する。更に、上端処理や移行処理における重複ノズルの用い方を、通常処理における重複ノズルの用い方と異ならせることによって、移行領域での使用率を徐々に変化させることができる。この結果、移行領域のラスタラインのうち、上端領域に近いラスタラインにおける第１ノズル列４２Ａの使用率ほど１００％に近い値になり、通常領域に近いラスタラインにおける第１ノズル列４２Ａの使用率ほど５０％に近い値になる。このような移行領域を形成する印刷時に前述の色むら補正処理が行われると、図２２Ｂのような濃度分布になる。

図２２Ｂに示すように、移行領域での濃度では、上端領域の濃度と通常領域の濃度の中間的な濃度となる。また、移行領域では、上端領域に近いほど上端領域の濃度に近い濃度になり、通常領域に近いほど通常領域の濃度に近い濃度になり、徐々に濃度が変化する。

このように、本実施形態によれば、たとえ色むら補正処理によって色むらを完全に補正できないときにも、急激に濃度が変化する箇所がなくなるので、濃度の変化が視認し難くなる。この結果、印刷された画像の画質が向上する。

図２３は、実際のノズル列（ノズル数が１８０個のノズル列）を用いて印刷を行ったときの移行領域付近の各ラスタラインの濃度のグラフである。

図中の細線は、色むら補正処理を行わない場合の濃度のグラフである。この図から分かる通り、第１ノズル列４２Ａからは基準量よりも少ないインク量が吐出され、第２ノズル列４２Ｂからは基準量よりも多いインク量が吐出されるものと思われる。この結果、上端領域と通常領域との濃度差が大きい。また、移行領域では、ノズル列の使用率が徐々に変化するのに伴って、各ラスタラインの濃度も徐々に変化している。

図中の太線は、色むら補正処理を行った場合の濃度のグラフである。色むら補正処理によって、各ラスタラインに吐出されるインク量が補正され、上端領域の濃度が濃くなり、通常領域の濃度が淡くなり、上端領域の濃度と通常領域の濃度との差が小さくなっている。

なお、上端領域の濃度と通常領域の濃度との差は小さくなったものの、完全には一致していない。但し、移行領域での濃度が中間的な濃度になっているため、急激に濃度が変化する箇所が無くなり、濃度の変化が視認し難くなっている。

＝＝＝別の実施形態＝＝＝
図２４は、別のドット形成方法の説明図である。ここでは、通常処理を行った後に、紙の下端を印刷するための下端処理を行うときのドット形成の様子が示されている。この図を見れば下端側で行われるドット形成方法は理解できるので、詳しい説明は省略する。

このように、前述の上端側で行ったドット形成方法とほぼ同様のドット形成方法を、下端側でも行っても良い。これにより、上端側で得られる効果と同様の効果を下端側でも得ることができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されているが、その中には、印刷装置、記録装置、液体の吐出装置、印刷方法、記録方法、液体の吐出方法、印刷システム、記録システム、コンピュータシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体、表示画面、画面表示方法、印刷物の製造方法、等の開示が含まれていることは言うまでもない。

また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜プリンタについて＞
前述の実施形態では、プリンタが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の液体吐出装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。このような分野に本技術を適用しても、液体を対象物に向かって直接的に吐出（直描）することができるという特徴があるので、従来と比較して省材料、省工程、コストダウンを図ることができる。

＜インクについて＞
前述の実施形態は、プリンタの実施形態だったので、染料インク又は顔料インクをノズルから吐出していた。しかし、ノズルから吐出する液体は、このようなインクに限られるものではない。例えば、金属材料、有機材料（特に高分子材料）、磁性材料、導電性材料、配線材料、成膜材料、電子インク、加工液、遺伝子溶液などを含む液体（水も含む）をノズルから吐出しても良い。このような液体を対象物に向かって直接的に吐出すれば、省材料、省工程、コストダウンを図ることができる。

＜ノズルについて＞
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。

＜ノズル列の数について＞
上記の実施形態では、ノズル群（ノズル列）の数は２個であるが、３個以上であっても良い。仮にノズル群の数が３個以上であっても、上端処理や通常処理を行えば、１個のノズル群だけでドットが形成される上端領域や、複数個のノズル群でドットが形成される通常領域が存在する。そして、ノズル群の数が３個以上の場合においても、上記の実施形態と同様の処理を行えば、上端領域と通常領域の画質の差が目立ちにくくなる。

プリンタ１の全体構成のブロック図である。 図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の横断面図である。 ノズルの配列を示す説明図である。 仮想ノズル列４２Ｘの説明図である。 通常処理の説明図である。 図６Ａは、図５の領域Ａ及び領域Ｂにおけるドット形成の説明図である。図６Ｂは、図６Ａを別の表記方法で表現したものである。 第１ドット形成方法の説明図である。 第２ドット形成方法の説明に用いる仮想ノズル列の説明図である。 第２ドット形成方法の説明図である。 第３ドット形成方法の説明図である。 第４ドット形成方法の説明図である。 図１２Ａ〜図１２Ｄは、ノズル使用率のグラフである。図１２Ａ（左上）は、第１ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。図１２Ｂ（左下）は、第２ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。図１２Ｃ（右上）は、第３ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。図１２Ｄ（左下）は、第４ドット形成方法のノズル使用率のグラフである。 ノズル数が１８０個のノズル列を用いて第４ドット形成方法を行ったときの第１ノズル列の使用率のグラフである。 色むら補正値の取得処理の説明図である。 色むら補正値の説明図である。 ユーザの下での印刷処理時のブロック図である。 プリンタドライバが行う処理のフロー図である。 色むら補正処理のフロー図である。 図１９Ａは、ハーフトーン処理に用いられるドット生成率テーブルである。図１９Ｂは、基準量でインクが吐出される場合の階調値とインク量との関係のグラフである。図１９Ｃは、基準量とは異なる量のインクが吐出される場合の階調値とインク量との関係のグラフである。 インク量テーブルの示す意味の説明図である。 補正量テーブルの説明図である。 図２２Ａは、色むらを完全に補正できない場合の比較例の説明図である。図２２Ｂは、色むらを完全に補正できない場合の本実施形態の説明図である。 実際のノズル列を用いて印刷を行ったときの移行領域付近の各ラスタラインの濃度のグラフである。 別のドット形成方法の説明図である。

符号の説明

１ プリンタ、２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、
２２ 搬送モータ（ＰＦモータ）、２３ 搬送ローラ、２４ プラテン、
２５ 排紙ローラ、３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、
３２ キャリッジモータ（ＣＲモータ）、４０ ヘッドユニット、
４１ ヘッド、４１Ａ 第１ノズル群、４１Ｂ 第２ノズル群、
４２Ａ 第１ノズル列、４２Ｂ 第２ノズル列、４２Ｘ 仮想ノズル列、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、５２ ロータリー式エンコーダ、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラ、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、
６３ メモリ、６４ ユニット制御回路、６５ 駆動信号生成回路、
６５Ａ 第１駆動信号生成部、６５Ｂ 第２駆動信号生成部

Claims (7)

1. 媒体を搬送方向に搬送する搬送動作と、複数の第１ノズルが前記搬送方向に並んだ第１ノズル列、及び、複数の第２ノズルが前記搬送方向に並んだ第２ノズル列を、移動方向に移動させつつ前記第１ノズル及び前記第２ノズルから液体を吐出して前記媒体にドットを形成するドット形成動作と、を交互に繰り返すことにより、前記移動方向に並ぶドットから構成されるドット列を前記搬送方向に複数形成する液体吐出方法であって、
   前記第１ノズル列に対応する第１補正値と、前記第２ノズル列に対応する第２補正値とが設定されており、
   前記第１ノズル列と前記第２ノズル列によりドット列を形成する際には、そのドット列における前記第１ノズル列の使用率及び前記第２ノズル列の使用率に応じて前記第１補正値及び前記第２補正値に基づく補正結果が重み付けされて、そのドット列を形成するために吐出される前記液体の量が補正される
   ことを特徴とする液体吐出方法。
2. 請求項１に記載の液体吐出方法であって、
   前記媒体上の第１領域のドット列は、前記第２ノズル列により形成されたドットに対し前記第１ノズル列により形成されたドットが所定の割合になっており、
   前記媒体上の第２領域のドット列は、前記第２ノズル列を使用せずに前記第１ノズル列により形成され、
   前記第１領域と前記第２領域との間の第３領域には、前記第２ノズル列により形成されたドットに対し前記第１ノズル列により形成されたドットが前記所定の割合よりも高い割合になっているドット列が含まれる
   ことを特徴とする液体吐出方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の液体吐出方法であって、
   前記液体吐出方法は、
   第１搬送量にて前記媒体を搬送する前記搬送動作と、前記ドット形成動作と、を交互に繰り返す第１処理と、
   前記第１搬送量よりも短い第２搬送量にて前記媒体を搬送する前記搬送動作と、前記ドット形成動作と、を交互に繰り返す第２処理と
   を有し、
   前記第１処理及び前記第２処理の間に、前記第１搬送量よりは短く前記第２搬送量よりは長い第３搬送量にて前記媒体を前記第１方向に搬送する前記搬送動作と、前記ドット形成動作と、を交互に繰り返す第３処理が行われる
   ことを特徴とする液体吐出方法。
4. 請求項３に記載の液体吐出方法であって、
   前記第１ノズル列の前記搬送方向上流側に前記第２ノズル列が設けられており、
   前記第１ノズル列の前記搬送方向上流側の一部の第１ノズルと、前記第２ノズル列の前記搬送方向下流側の一部の第２ノズルとが、前記搬送方向に関して同じ位置に設けられており、
   前記第１処理の前記ドット形成動作では、前記搬送方向の位置が同じ前記第１ノズル及び前記第２ノズルのうちのいずれか一方が前記液体を吐出し、
   前記第２処理の前記ドット形成動作では、前記搬送方向の位置が同じ前記第１ノズル及び前記第２ノズルがいずれも前記液体を吐出する
   ことを特徴とする液体吐出方法。
5. 請求項３又は請求項４に記載の液体吐出方法であって、
   前記第１処理の前記ドット形成動作では、前記第１ノズル列が前記ドットを形成する前記移動方向の位置と、前記第２ノズル列が前記ドットを形成する前記移動方向の位置とが異なっており、
   前記第２処理の前記ドット形成動作では、前記第１ノズル列が前記ドットを形成する前記移動方向の位置と、前記第２ノズル列が前記ドットを形成する前記移動方向の位置が同じである
   ことを特徴とする液体吐出方法。
6. 請求項５に記載の液体吐出方法であって、
   前記第１ノズル列が前記ドットを形成する前記移動方向の位置は、前記第１処理から、各前記ドット形成動作ごとに所定の順序で変更され、
   前記第２ノズル列が前記ドットを形成する前記移動方向の位置は、前記第１処理が開始される前の前記ドット形成動作から、前記所定の順序で変更される
   ことを特徴とする液体吐出方法。
7. 媒体を搬送方向に搬送する搬送部と、
   複数のノズルが前記搬送方向に並んだ第１ノズル列と、
   複数のノズルが前記搬送方向に並んだ第２ノズル列と、
   前記搬送部により前記媒体を搬送方向に搬送する搬送動作と、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列を移動方向に移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記媒体にドットを形成するドット形成動作と、を交互に繰り返させることにより、前記移動方向に並ぶドットから構成されるドット列を前記搬送方向に複数形成させるコントローラと、
   を備える液体吐出装置であって、
   前記第１ノズル列に対応する第１補正値と、前記第２ノズル列に対応する第２補正値とが設定されており、
   前記第１ノズル列と前記第２ノズル列によりドット列を形成する際には、そのドット列における前記第１ノズル列の使用率及び前記第２ノズル列の使用率に応じて前記第１補正値及び前記第２補正値に基づく補正結果が重み付けされて、そのドット列を形成するために吐出される前記液体の量が補正される
   ことを特徴とする液体吐出装置。

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