JP2009137374A - 車体構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】 鋳物製の車体骨格部材の肉厚を大きくしなくても、十分な強度が確保できる車体構造を提供する。
【解決手段】 リヤサイドメンバ1には、アルミニウム合金で鋳造したリヤダンパハウジング7を取り付けてある。リヤダンパハウジング7はアルミニウム合金製の押出成形部材10を介してリヤアッパメンバ3に連結してある。押出成形部材10は台形の閉断面10aを備え、その両端をリヤダンパハウジング7の第2縦壁7cとリヤアッパメンバ3に突き当てて溶接接合するとともに、その一端に設けた舌片10gを折り曲げてリヤアッパメンバ3の下面に溶接接合してある。
【選択図】図1
【解決手段】 リヤサイドメンバ1には、アルミニウム合金で鋳造したリヤダンパハウジング7を取り付けてある。リヤダンパハウジング7はアルミニウム合金製の押出成形部材10を介してリヤアッパメンバ3に連結してある。押出成形部材10は台形の閉断面10aを備え、その両端をリヤダンパハウジング7の第2縦壁7cとリヤアッパメンバ3に突き当てて溶接接合するとともに、その一端に設けた舌片10gを折り曲げてリヤアッパメンバ3の下面に溶接接合してある。
【選択図】図1
Description
本発明は、鋳物製の車体骨格部材(例えば、ダンパハウジング)を車体フレームに取り付けた車体構造に関する。
この種の車体構造としては、アルミニウム合金製の鋳物でダンパハウジングを成形し、その縦壁の下端に設けた断面逆L字型の取付部をサイドメンバに溶接接合する一方、縦壁の上端に設けた上壁にダンパを取り付け、上壁を車体外方へ延長してフードリッジレインフォースに溶接接合したものが知られている(特許文献1参照)。
実用新案登録第2584489号公報(段落0010〜0014、図1)
前記ダンパハウジングの上壁には、サスペンションから大きな突き上げ荷重が作用するため、ハウジング全体の肉厚を大きくして十分な強度を確保しなければならない。このため、ダンパハウジングの重量が嵩み、車体の軽量化の妨げになる。また、突き上げ荷重をサイドメンバに伝達させるため、縦壁の両端にフランジを設けて上壁と取付部を連結しているため、金型の構造が複雑になり、成形コストの上昇を招く。さらに、ダンパハウジングの肉厚を大きくすると、鋳造欠陥が生じ易くなり、品質上の問題も生じる。
本発明は、このような事情に鑑み、鋳物製の車体骨格部材の肉厚を大きくしなくても、十分な強度が確保できる車体構造の提供を目的とする。
前記課題を解決するための本発明は、車体フレームに鋳物製の車体骨格部材を取り付けてなる車体構造において、前記車体フレームから離れた別の車体フレームに、前記車体骨格部材を押出成形部材を介して連結したことを特徴とする。
かかる構成によれば、車体骨格部材に作用する外力が押出成形部材を介して別の車体フレームに伝達されるので、車体骨格部材の肉厚を大きくしなくても、十分な強度を確保することができる。
前記押出成形部材の両端を前記車体骨格部材と前記別の車体フレームに接合するとともに、前記押出成形部材の一端に舌片を設けて前記別の車体フレームに接合するのが好ましい。
かかる構成によれば、押出成形部材はその端面と舌片が別の車体フレームに接合されるので、連結強度が高くなる。
本発明によれば、車体骨格部材に作用する外力が押出成形部材を介して別の車体フレームに伝達されるので、車体骨格部材の肉厚を大きくしなくても、十分な強度を確保することができ、車体の軽量化に役立つ。
また、車体骨格部材の肉厚を大きくしなくて済むので、鋳造欠陥が生じなくなり、品質の向上にも役立つ。
さらに、車体骨格部材を鋳造成形し、この車体骨格部材と別の車体フレームを連結する部材は押出成形することで、つまり、高価な鋳造品の一部を安価な押出成形品に置き換えることで、成形コストの低減を図り、車体骨格部材と押出成形部材の結合にともなう製造コストの上昇を抑制している。
また、車体骨格部材の肉厚を大きくしなくて済むので、鋳造欠陥が生じなくなり、品質の向上にも役立つ。
さらに、車体骨格部材を鋳造成形し、この車体骨格部材と別の車体フレームを連結する部材は押出成形することで、つまり、高価な鋳造品の一部を安価な押出成形品に置き換えることで、成形コストの低減を図り、車体骨格部材と押出成形部材の結合にともなう製造コストの上昇を抑制している。
以下、本発明の実施形態を添付図面を参照しながら詳細に説明する。
図1は本発明の車体構造の実施形態を示す斜視図、図2は図1のA−A線断面図、図3は図1のB−B線断面図、図4は押出成形部材の斜視図である。
図1は本発明の車体構造の実施形態を示す斜視図、図2は図1のA−A線断面図、図3は図1のB−B線断面図、図4は押出成形部材の斜視図である。
図1は自動車のトランクルーム内にあるリアホイールハウジングの付近を示している。
本実施形態に係る車体構造は、主として、押出成形されたリヤサイドメンバ(車体フレーム)1と、プレス成形されたリヤホイールハウジングパネル2と、押出成形されたリヤアッパメンバ(別の車体フレーム)3と、鋳造で成形されたリヤダンパハウジング(車体骨格部材)7とを備えている。そして、これら部材1,2,3,7をアルミニウム合金で成形して車体の軽量化を図っている。なお、リヤアッパメンバ3は車体のトランクルーム開口部を形成すべく前後方向に沿って配置されている。
本実施形態に係る車体構造は、主として、押出成形されたリヤサイドメンバ(車体フレーム)1と、プレス成形されたリヤホイールハウジングパネル2と、押出成形されたリヤアッパメンバ(別の車体フレーム)3と、鋳造で成形されたリヤダンパハウジング(車体骨格部材)7とを備えている。そして、これら部材1,2,3,7をアルミニウム合金で成形して車体の軽量化を図っている。なお、リヤアッパメンバ3は車体のトランクルーム開口部を形成すべく前後方向に沿って配置されている。
リヤホイールハウジングパネル2は、図示しないリヤホイールの上部を収容すべく車体内方へ膨出させてあり、その上端フランジ2aをリヤアッパメンバ3に溶接で直接結合してある。ただし、リヤホイールハウジングパネル2の後半部2bはフロントサイドパネル4を介してリヤサイドメンバ1に結合する一方、前半部2cはリヤサイドパネル5を介してリヤサイドメンバ1に結合してある。なお、リヤホイールハウジングパネル2は、後述のようにリヤダンパハウジング取付用の開口2dを境界として後半部2bと前半部2cに分割されている。また、リヤサイドメンバ1の内方には、トランクルームの底壁を構成するフロアパネル6を配置してあり、このパネル6とフロント・リヤサイドパネル4,5もアルミニウム合金板のプレス成形で成形してある。
リヤサイドメンバ1にはリヤダンパハウジング(車体骨格部材)7を取り付けてある。このリヤダンパハウジング7はダンパ(図示せず)を支持するもので、アルミニウム合金で鋳造してリヤホイールハウジングパネル2よりも厚肉に形成してある。リヤダンパハウジング7は、ダンパを支持する横壁7aと、横壁7aの内側縁から立ち下がる第1の縦壁7bと、横壁7aの外側縁から立ち上がる第2の縦壁7cとを備え、横壁7aには、ダンパの上端を挿通する孔8とダンパ取付孔9を形成してある。また、第1の縦壁7bの下端部には、車体内方へ延出する取付フランジ7dが設けてあり、この取付フランジ7dと第1の縦壁7bの隅部にリヤサイドメンバ1を係合させて溶接接合してある(図2参照)。
リヤダンパハウジング7は、横壁7aと第1及び第2の縦壁7b,7cの端面に跨る略三角形の側壁7eを前後一対備えており、これら側壁7eの前後に取付フランジ7f,7gを延設してある。そして、後方の取付フランジ7fをリヤホイールハウジングパネル2、フロントサイドパネル4及びリヤサイドメンバ1に溶接接合するとともに、前方の取付フランジ7gをリヤホイールハウジングパネル2、リヤサイドパネル5及びリヤサイドメンバ1に溶接接合してある。この組付状態において、リヤダンパハウジング7の第2縦壁7cはリヤアッパメンバ3よりも低い位置に配置されている(図2参照)。なお、リヤホイールハウジングパネル2にはリヤダンパハウジング取付用の開口2dを形成してあり、その周縁部にリヤダンパハウジング7の前後の取付フランジ7f,7gを溶接接合してある。また、リヤダンパハウジング7の横壁7aには、孔8周りのボス7hから放射状に延びる補強リブ7iを立設してある。さらに、取付フランジ7dには、第1の縦壁7bに跨る補強リブ7jを立設してある。
リヤダンパハウジング7はアルミニウム合金製の押出成形部材10を介してリヤアッパメンバ3に連結してある。この押出成形部材10は、上壁10aと下壁10bを略平行に配置するとともに、後側壁10cの傾斜を前側壁10dの傾斜よりも緩やかにして台形の閉断面10eを形成してある(図3参照)。さらに、下壁10bを後方へ延長して取付フランジ10fを形成するとともに、底壁10bと取付フランジ10fの端縁を外方に延出させて舌片10gを形成してある(図4参照)。
そして、押出成形部材10の両端をリヤダンパハウジング7の第2の縦壁7cとリヤアッパメンバ3の側面に突き当てて溶接接合するとともに、舌片10dを折り曲げてリヤアッパメンバ3の下面に溶接接合してある。さらに、押出成形部材10の取付フランジ10cをリヤホイールハウジングパネル2の開口2dから下方に潜り込ませて溶接接合するとともに、リヤホイールハウジングパネル2の折曲部2eを押出成形部材10の前側壁10eに溶接接合してある(図3参照)。この組付状態において、押出成形部材10はその押出方向が車体外方に向かって立ち上がるように傾斜して配置されている。なお、リヤホイールハウジングパネル2はリヤダンパハウジング取付用の開口2dを側縁まで延長することで、前述のように後半部2bと前半部2cに分割してある。
本実施形態の構造によれば、リヤダンパハウジング7に作用する、サスペンションからの突き上げ荷重が閉断面の押出成形部材10を介してリヤアッパメンバ3に伝達されるので、リヤダンパハウジング7の肉厚を大きくしなくても、十分な強度を確保することができ、車体の軽量化に役立つ。また、リヤダンパハウジング7の肉厚を大きくしなくて済むので、鋳造欠陥が生じなくなり、品質の向上にも役立つ。さらに、押出成形部材10は舌片10dを折り曲げ、この舌片10dと端面をリヤアッパメンバ3に接合してあるので、連結強度が高くなるという効果もある。
ところで、リヤダンパハウジング7と押出成形部材10を鋳造で一体成形すると、離型方向の制約により金型の構造が複雑になり、成形コストの大幅な上昇は避けられない。そこで、本実施形態では、押出成形部材10をリヤダンパハウジング7と別個に成形することで、両者を鋳造で一体成形する場合に問題となる離型方向の制約をなくし、上型と下型だけによるリヤダンパハウジング7の成形を可能にし、成形コストの低減を図っている。
以上の実施形態では、押出成形部材10を閉断面10eに形成することで、軽量で高い構造強度を実現しているが、この部材10は押出成形されたものであれば、その閉断面は中実であってもよい。その場合にも、高価な鋳造品であるリヤダンパハウジング7の一部が安価な押出成形部材10に置き換えられるので、リヤダンパハウジング7と押出成形部材10を鋳造で一体成形する場合に較べて、成形コストが低減し、リヤダンパハウジング7と押出成形部材10の結合にともなう製造コストの上昇を抑制することができる。
なお、当然のことであるが、リヤダンパハウジング7の形状や配置は以上の実施形態のものに限定されるものではない。
なお、当然のことであるが、リヤダンパハウジング7の形状や配置は以上の実施形態のものに限定されるものではない。
1 リヤサイドメンバ(車体フレーム)
2 リヤホイールハウジングパネル
3 リヤアッパメンバ(別の車体フレーム)
7 リヤダンパハウジング
7a 横壁
7b 第1の縦壁
7c 第2の縦壁
7d 取付フランジ
7e 側壁
7f 取付フランジ
10 押出成形部材
10f 取付フランジ
10g 舌片
10e 閉断面
2 リヤホイールハウジングパネル
3 リヤアッパメンバ(別の車体フレーム)
7 リヤダンパハウジング
7a 横壁
7b 第1の縦壁
7c 第2の縦壁
7d 取付フランジ
7e 側壁
7f 取付フランジ
10 押出成形部材
10f 取付フランジ
10g 舌片
10e 閉断面
Claims (2)
- 車体フレームに鋳物製の車体骨格部材を取り付けてなる車体構造において、前記車体フレームから離れた別の車体フレームに、前記車体骨格部材を押出成形部材を介して連結したことを特徴とする車体構造。
- 前記押出成形部材の両端を前記車体骨格部材と前記別の車体フレームに接合するとともに、前記押出成形部材の一端に舌片を設けて前記別の車体フレームに接合したことを特徴とする請求項1記載の車体構造。
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