JP2009135194A - プリント基板システム及びプリント基板の接続方法 - Google Patents

Abstract

【課題】二つの基板を確実かつ迅速に接続することができるプリント基板システム及びプリント基板の接続方法を提供する。
【解決手段】それぞれが基板側面に設けられた第１凸部（４）と第２凸部（３）と第１コネクタ（２）をもつ第１プリント基板（１）と、第１プリント基板の側面に垂直に接続されるプリント基板であって、第１プリント基板の第１凸部に嵌合する切り欠き部（８）と第２凸部に嵌合する貫通穴（７）と第１コネクタに嵌合する第２コネクタ（６）をもつ第２プリント基板（５）をもつプリント基板システム。
【選択図】図１

Description

この発明は、複数のプリント基板が接合されたプリント基板システムであって、複数の接続部で接続された二枚のプリント基板をもつプリント基板システム及びプリント基板の接続方法に関する。

最近、例えば、映像分野のデジタル機器においても、高密度化が益々要求されており、この結果、実装であるプリント基板について、他のプリント基板と接続される際に、複数の凹部と凸部の組合せをもって接続される技術が知られている。

特許文献１には、複数の凹部と凸部の組合せにより、複数のプリント基板同士が嵌合される技術が開示されている。
特開平０９−００４４６１号公報

しかし、特許文献１の従来技術は、二つの基板を接続する際に、接続部分が作業者から目視できない場合に、どのように迅速かつ正確に嵌合させるかについて開示されていない。

本発明は、二つの基板を確実かつ迅速に接続することができるプリント基板システム及びプリント基板の接続方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための一実施形態は、
それぞれが基板側面に設けられた第１凸部（４）と第２凸部（３）と第１コネクタ（２）をもつ第１プリント基板（１）と、
前記第１プリント基板の側面に垂直に接続されるプリント基板であって、前記第１プリント基板の前記第１凸部に嵌合する切り欠き部（８）と前記第２凸部に嵌合する貫通穴（７）と前記第１コネクタに嵌合する第２コネクタ（６）をもつ第２プリント基板（５）と、
を具備することを特徴とするプリント基板システム（図１）である。

プリント基板とプリント基板を垂直に接続する際に、嵌合すべき凹部や凸部、コネクタ同士の嵌合状態が作業者に直接目視できなくとも、迅速で的確な接続作業を行なうことができる。

以下、この発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。

＜本発明の一実施形態であるプリント基板の構成の一例＞
図１は、本発明の一実施形態に係るプリント基板の組み立て方法の一例を示す説明図である。図２は、同じくプリント基板の一例を表面から示す説明図である。

（構成）
本発明の一実施形態であるプリント基板システムは、図１に示すように、一例として、第1プリント基板１と第２プリント基板５と第３プリント基板１１を有している。すなわち、第1プリント基板１は、その一方の側面を第２プリント基板５に垂直に接続され、他方の側面を第３プリント基板１１に接続される。第２プリント基板５と第３プリント基板１１は、並行した位置関係に設けられる。

ここで、第1プリント基板１は、図１に示すように、少なくとも、基板側面に設けられた第１凸部４と基板側面に設けられた第２凸部３と基板側面に設けられた第１コネクタ２を有している。

また、第２プリント基板５は、図１及び図２に示すように、表面９と裏面１０をもち、少なくとも、第１プリント基板１の側面に垂直に接続されるプリント基板であって、裏面１０に設けられた、第１プリント基板１の第１凸部４に嵌合する切り欠き部８と第２凸部３に嵌合する貫通穴７と第１コネクタ２に嵌合する第２コネクタ６を有している。従って、作業者は、第２プリント基板５を上から眺めても、コネクタ等の接続部分を直接目視することができないので、このままでは作業時間がかかってしまう。

更に、第1プリント基板１及び第２プリント基板５は、これ以上の凸部と凹部の組合せ、コネクタの組の組合せを有することも好適である。

（組み立て）
このような構成の第1プリント基板１と第２プリント基板５は、以下のような手順で組み合わされるものである。図３は、同じくプリント基板の組立工程の一例を示すフローチャートである。

すなわち、第1プリント基板１と第２プリント基板５は、図１及び図３に示すように、初めに、第１プリント基板１の第１凸部４に第２プリント基板５の切り欠き部８を嵌合することで、基板長手方向に対する前後の位置決めがなされる（ステップＳ１１）。これは、第１プリント基板１の表面９からでも容易に位置決めが可能である。

次に、第1プリント基板１と第２プリント基板５は、図１及び図３に示すように、第１プリント基板１の第２凸部３に第２プリント基板５の貫通穴７を嵌合することで、基板長手方向に対する左右の位置決めがなされる（ステップＳ１２）。この位置決めは、ステップＳ１２で基板長手方向に対する前後の位置決めがなされているので、第１プリント基板１の表面９からでも容易に嵌合が可能となる。

最後に、前後左右の位置決めが行なわれた結果、作業者から目視できない第1プリント基板１の第１コネクタ２と第２プリント基板５の第２コネクタ６とが確実に嵌合される（ステップＳ１３）。このように、本発明の一実施形態であるプリント基板システムにおいては、第１凸部４と切り欠き部８による基板長手方向に対する前後の位置決め、第２凸部３と貫通穴７による基板長手方向に対する左右の位置決めが行なえるからこそ、操作者は、第１コネクタ２と第２コネクタ６が目視できなくとも、容易に嵌合可能となるものである。

（マーキング領域）
更に、本発明の一実施形態では、更に、組み立て処理を確実に行なうための機能として、シルクスクリーン等によるマーキング領域が設けられている。図４は、同じくプリント基板の他の一例を示す説明図である。図５は、同じくプリント基板の組み立て方法の一例を示す説明図である。

すなわち、第１プリント基板１の第１凸部４の表面に基板厚よりも大きなマーキング領域１２を設け、第２凸部３の表面に基板厚よりも大きなシルク等でマーキング領域２０を設けることが好適である。これにより、図５で示すように、第１凸部４及び第２凸部３が第２プリント基板５の切り欠き部８と貫通穴７に確実に奥まで嵌合されているか否かが、作業者にとって一目瞭然に知ることができる。すなわち、作業者は、シルクスクリーン等によるマーキング領域１２、２０が露出していることを確認して判断することで、挿入する程度が十分であるかどうかを容易に判断することができる。

このシルクスクリーン等によるマーキング領域の厚さは、少なくとも接続するプリント基板５の厚さ以上にする必要がある。そうすることにより、図５に示すようにプリント基板１とプリント基板５を接続した際にシルクスクリーン等によるマーキング領域１２、２０を目視することができれば、コネクタ２は正しく嵌合されているといえる。シルクスクリーン等によるマーキング領域の厚さについては、プリント基板１の厚さとその校差、またコネクタ２の嵌合校差それぞれの合計にしてもよい。

これにより、非常に安価かつ容易な確認方法で、目視できないコネクタの嵌合状態を確認することが可能となる。

以上記載した様々な実施形態により、当業者は本発明を実現することができるが、更にこれらの実施形態の様々な変形例を思いつくことが当業者によって容易であり、発明的な能力をもたなくとも様々な実施形態へと適用することが可能である。従って、本発明は、開示された原理と新規な特徴に矛盾しない広範な範囲に及ぶものであり、上述した実施形態に限定されるものではない。

本発明の一実施形態に係るプリント基板の組み立て方法の一例を示す説明図。 本発明の一実施形態に係るプリント基板の一例を示す説明図。 本発明の一実施形態に係るプリント基板の組立工程の一例を示すフローチャート。 本発明の一実施形態に係るプリント基板の他の一例を示す説明図。 本発明の一実施形態に係るプリント基板の組み立て方法の一例を示す説明図。

符号の説明

１…プリント基板、２…コネクタ、３…凸部、４…凸部、５…プリント基板、６…コネクタ、７…凹部、８…切り欠き部、９…プリント面、１０…プリント面、１１…プリント基板、１２…マーク部、２０…マーク部。

Claims (8)

1. それぞれが基板側面に設けられた第１凸部と第２凸部と第１コネクタをもつ第１プリント基板と、
   前記第１プリント基板の側面に垂直に接続されるプリント基板であって、前記第１プリント基板の前記第１凸部に嵌合する切り欠き部と前記第２凸部に嵌合する貫通穴と前記第１コネクタに嵌合する第２コネクタをもつ第２プリント基板と、
   を具備することを特徴とするプリント基板システム。
2. 前記第１プリント基板の前記第１凸部が、前記切り欠き部に嵌合されその先端が露出した際に、露出部分の表面に目視可能に示されるマーキングを有することを特徴とする請求項１記載のプリント基板システム。
3. 前記第１プリント基板の前記第２凸部が、前記貫通穴に嵌合されその先端が露出した際に、露出部分の表面に目視可能に示されるマーキングを有することを特徴とする請求項１記載のプリント基板システム。
4. 前記第１プリント基板は、前記第1凸部を有する側面の反対側の側面が第３プリント基板に垂直に接続されていることを特徴とする請求項１記載のプリント基板システム。
5. それぞれが基板側面に設けられた第１凸部と第２凸部と第１コネクタをもつ第１プリント基板と、
   前記第１プリント基板の側面に垂直に接続されるプリント基板であって、前記第１プリント基板の前記第１凸部に嵌合する切り欠き部と前記第２凸部に嵌合する貫通穴と前記第１コネクタに嵌合する第２コネクタをもつ第２プリント基板を設け、
   前記第１プリント基板の前記第１凸部を前記第２プリント基板の前記切り欠き部に嵌合し、前記第１プリント基板の第２凸部を前記第２プリント基板の前記貫通穴に嵌合し、前記第１プリント基板の前記第１コネクタを前記第２プリント基板の前記第２コネクタに嵌合するプリント基板の接続方法。
6. 前記第１凸部が前記切り欠き部に嵌合されその先端が露出した際に、露出部分の表面に目視可能に示されるマーキングを前記第１プリント基板の前記第１凸部に設けることで、前記第１凸部と前記切り欠き部の嵌合が確実に行なわれたかどうかを確かめることを特徴とする請求項５記載のプリント基板の接続方法。
7. 前記第２凸部が前記貫通穴に嵌合されその先端が露出した際に、露出部分の表面に目視可能に示されるマーキングを前記第１プリント基板の前記第２凸部に設けることで、前記第２凸部と前記貫通穴の嵌合が確実に行なわれたかどうかを確かめることを特徴とする請求項５記載のプリント基板の接続方法。
8. 前記第１プリント基板は、前記第1凸部を有する側面の反対側の側面が第３プリント基板に垂直に接続されていることを特徴とする請求項１記載のプリント基板システム。

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