JP2009120561A - α−オレフィンの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】触媒が充填された反応器へ2級アルコールを供給させてα−オレフィンを高い収率で、経済的に製造することができるα−オレフィンの製造方法を提供する。
【解決手段】触媒が充填された反応器へ2級アルコールを供給させてα−オレフィンを製造する方法であって、反応器の断面積1m2当たりに対して、2級アルコールを毎時2トン以上100トン以下の範囲で供給するα−オレフィンの製造方法。
また、触媒が酸化ジルコニウムである上記α−オレフィンの製造方法。
【選択図】なし
【解決手段】触媒が充填された反応器へ2級アルコールを供給させてα−オレフィンを製造する方法であって、反応器の断面積1m2当たりに対して、2級アルコールを毎時2トン以上100トン以下の範囲で供給するα−オレフィンの製造方法。
また、触媒が酸化ジルコニウムである上記α−オレフィンの製造方法。
【選択図】なし
Description
本発明は、α−オレフィンの製造方法に関するものである。更に詳しくは、触媒が充填された反応器へ2級アルコールを供給させてα−オレフィンを製造する方法であって、α−オレフィンを高い収率で、経済的に製造することができるα−オレフィンの製造方法に関するものである。
触媒が充填された反応器へ2級アルコールを供給させてα−オレフィンを製造する方法は公知である。例えば、特許文献1には、触媒として酸化ジルコニウムを用いて、1−シクロヘキシルエタノールを多量の窒素ガスとともに供給し、1−シクロヘキシルエタノールの脱水反応によりビニルシクロヘキサンを製造する方法が記載されている。
しかしながら、上記の特許文献1に記載のα−オレフィンの製造方法においても、α−オレフィンをより経済的に製造し、製造されるα−オレフィンの収率を改良することが求められており、かかる状況において、本発明が解決しようとする課題は、触媒が充填された反応器へ2級アルコールを供給させてα−オレフィンを高い収率で、経済的に製造することができるα−オレフィンの製造方法を提供することにある。
本発明者らは、鋭意検討の結果、本発明が、上記の課題を解決できることを見出し、これを完成させるに至った。
すなわち、本発明は、触媒が充填された反応器へ2級アルコールを供給させてα−オレフィンを製造する方法であって、反応器の断面積1m2当たりに対して、2級アルコールを毎時2トン以上100トン以下の範囲で供給するα−オレフィンの製造方法に係るものである。
すなわち、本発明は、触媒が充填された反応器へ2級アルコールを供給させてα−オレフィンを製造する方法であって、反応器の断面積1m2当たりに対して、2級アルコールを毎時2トン以上100トン以下の範囲で供給するα−オレフィンの製造方法に係るものである。
本発明のα−オレフィンの製造方法によれば、触媒が充填された反応器へ2級アルコールを供給させてα−オレフィンを高い収率で、経済的に製造することができる。
原料である2級アルコールとしては、例えば、
R−CH(OH)−CH3(ただし、式中、Rは炭素数1〜20の鎖状飽和炭化水素基を表す。)、又は、
R’−(CH2)n−CH(OH)−CH3(ただし、式中、R’はシクロヘキシル基を表し、nは0〜10の整数を表す。)などを用いることができる。
R−CH(OH)−CH3(ただし、式中、Rは炭素数1〜20の鎖状飽和炭化水素基を表す。)、又は、
R’−(CH2)n−CH(OH)−CH3(ただし、式中、R’はシクロヘキシル基を表し、nは0〜10の整数を表す。)などを用いることができる。
本発明で使用される触媒としては、例えば、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、シリカアルミナ、ゼオライトなどが挙げられる。内部オレフィンの選択性が低く、α−オレフィンの選択性が高く、実用的であるという観点から、好ましくは、酸化ジルコニウムである。
酸化ジルコニウムの製法としては、例えば、水酸化ジルコニウム、水酸化ジルコニル、硝酸ジルコニウム、硝酸ジルコニル、炭酸ジルコニル、ジルコニウムアルコキサイドなどのジルコニウム化合物を焼成する方法が挙げられる。
触媒の形状としては、球状、円筒状、破砕品などが挙げられる。
また、触媒の大きさは、圧力損失を抑え、経済性の低下を抑えるという観点から、通常0.3mm以上であり、触媒活性の低下や装置内での偏流を抑え、収率の低下を抑えるという観点から、通常10mm以下であり、好ましくは0.3〜10mmである。
また、触媒の大きさは、圧力損失を抑え、経済性の低下を抑えるという観点から、通常0.3mm以上であり、触媒活性の低下や装置内での偏流を抑え、収率の低下を抑えるという観点から、通常10mm以下であり、好ましくは0.3〜10mmである。
本発明で用いられる触媒が充填された反応器としては、固定層反応器が好ましく、単管式管型反応器、または、多数の反応管を並列に配列した構造の多管式管型反応器のどちらであっても良い。
反応器への2級アルコールの供給は、2級アルコールを液体または気体のどちらの状態で供給しても良いが、転化率を高めるためには気体で供給する方が好ましい。2級アルコールを気体で供給する方法としては、常温で液体である2級アルコールを沸点以上に予備加熱して、気化した2級アルコールを反応器へ供給する方法が挙げられる。
そして、本発明の製造方法の実施態様として、好ましくは、固定層反応器を用いた気相反応である。
そして、本発明の製造方法の実施態様として、好ましくは、固定層反応器を用いた気相反応である。
反応温度は、通常200〜600℃であり、好ましくは300〜500℃である。
反応圧力は、通常は常圧ないし、加圧され常圧より若干高い圧力である。
触媒重量1kg当たりに対する2級アルコールの供給量は、毎時0.1〜15kg、好ましくは毎時0.3〜5kgである。
反応圧力は、通常は常圧ないし、加圧され常圧より若干高い圧力である。
触媒重量1kg当たりに対する2級アルコールの供給量は、毎時0.1〜15kg、好ましくは毎時0.3〜5kgである。
本発明の製造方法で、2級アルコールは、反応器の断面積1m2当たりに対して、毎時2トン以上100トン以下の範囲で供給され、好ましくは毎時2トン以上30トン以下である。なお、多管式管型反応器を用いる場合、反応器の断面積は、反応管一本当たりの反応器の断面積と反応管の本数との積によって、反応器総断面積として求めることができる。
2級アルコールの供給量が反応器の断面積1m2当たり毎時2トンよりも少ない場合は2級アルコールの転化率が低下し、さらにα−オレフィン選択性が低下する。また、2級アルコールの供給量が反応器の断面積1m2当たり毎時100トンよりも多い場合は圧力損失が増大する問題がある。
本発明の製造方法で得られるα−オレフィンは、耐熱性ポリマーの原料、ポリオレフィン用のコモノマー等として有用な化合物である。
実施例1
SUS−316L製の反応管(内径:8mmφ、長さ:500mmL、温度鞘管外径:3mmφ)の中に、酸化ジルコニウム触媒(直径3mmφ×長さ3mmの円柱状)を0.7〜1.7mmに破砕して14.4g(充填長:250mm)充填した。同様の反応管を4本用意して、直列にラインを接続し、触媒総重量57.6g(充填長:1000mm)の単管式の管型反応管を準備した。マスフローコントローラーを通じて窒素を100Nml/minで供給しながら、内温が400℃になるように電気炉で加熱した。次に窒素の供給を停止し、2級アルコールとして1−シクロヘキシルエタノール(純度=93.0%)を136g/hrで供給して反応を開始させた。反応器出口のガスは氷冷して液として回収した。反応開始から1時間後に60分間のサンプリングを行い、油層と水層を分液後、油層についてガスクロマトグラフィーで分析を行った。1−シクロヘキシルエタノールの転化率は83.6%であり、α−オレフィンとしてのビニルシクロヘキサンが選択率82.4%で得られた。エチリデンシクロヘキサンとメチルシクロヘキシルケトンの副生量は、選択率で各々10.2%および7.2%であった。この時、触媒重量1kg当たりの1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時2.4kg、反応器の断面積は4.32×10-5m2であり、反応器の断面積1m2当たりに対する1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時3.1トンと計算される。1本目反応管の触媒層の入口温度は360℃、出口温度は400℃、平均温度は388℃であった。2本目反応管の平均温度は397℃、3本目反応管の平均温度は402℃、4本目反応管の平均温度は383℃であった。
SUS−316L製の反応管(内径:8mmφ、長さ:500mmL、温度鞘管外径:3mmφ)の中に、酸化ジルコニウム触媒(直径3mmφ×長さ3mmの円柱状)を0.7〜1.7mmに破砕して14.4g(充填長:250mm)充填した。同様の反応管を4本用意して、直列にラインを接続し、触媒総重量57.6g(充填長:1000mm)の単管式の管型反応管を準備した。マスフローコントローラーを通じて窒素を100Nml/minで供給しながら、内温が400℃になるように電気炉で加熱した。次に窒素の供給を停止し、2級アルコールとして1−シクロヘキシルエタノール(純度=93.0%)を136g/hrで供給して反応を開始させた。反応器出口のガスは氷冷して液として回収した。反応開始から1時間後に60分間のサンプリングを行い、油層と水層を分液後、油層についてガスクロマトグラフィーで分析を行った。1−シクロヘキシルエタノールの転化率は83.6%であり、α−オレフィンとしてのビニルシクロヘキサンが選択率82.4%で得られた。エチリデンシクロヘキサンとメチルシクロヘキシルケトンの副生量は、選択率で各々10.2%および7.2%であった。この時、触媒重量1kg当たりの1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時2.4kg、反応器の断面積は4.32×10-5m2であり、反応器の断面積1m2当たりに対する1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時3.1トンと計算される。1本目反応管の触媒層の入口温度は360℃、出口温度は400℃、平均温度は388℃であった。2本目反応管の平均温度は397℃、3本目反応管の平均温度は402℃、4本目反応管の平均温度は383℃であった。
なお、1−シクロヘキシルエタノール(CHE)の転化率、ビニルシクロヘキサン(VCH)の選択率、エチリデンシクロヘキサン(EDC)の選択率、メチルシクロヘキシルケトン(MCK)の選択率は、次のとおりに算出した。
1−シクロヘキシルエタノール(CHE)転化率(%)の計算:
(供給CHE(mol)−未反応CHE(mol))/供給CHE(mol)×100
ビニルシクロヘキサン(VCH)選択率(%)の計算:
生成したVCH(mol)/転化したCHE(mol)×100
エチリデンシクロヘキサン(EDC)選択率(%)の計算:
生成したEDC(mol)/転化したCHE(mol)×100
メチルシクロヘキシルケトン(MCK)選択率(%)の計算:
生成したMCK(mol)/転化したCHE(mol)×100
1−シクロヘキシルエタノール(CHE)転化率(%)の計算:
(供給CHE(mol)−未反応CHE(mol))/供給CHE(mol)×100
ビニルシクロヘキサン(VCH)選択率(%)の計算:
生成したVCH(mol)/転化したCHE(mol)×100
エチリデンシクロヘキサン(EDC)選択率(%)の計算:
生成したEDC(mol)/転化したCHE(mol)×100
メチルシクロヘキシルケトン(MCK)選択率(%)の計算:
生成したMCK(mol)/転化したCHE(mol)×100
また、触媒重量1kg当たりの1−シクロヘキシルエタノールの供給量、反応器の断面積1m2当たりに対する1−シクロヘキシルエタノールの供給量は、次のとおりに算出した。
触媒重量1kg当たりの1−シクロヘキシルエタノールの供給量:
1−シクロヘキシルエタノールの供給量(kg/hr)/充填触媒量(kg)
反応器の断面積1m2当たりに対する1−シクロヘキシルエタノールの供給量:
1−シクロヘキシルエタノールの供給量(トン/hr)/反応器の断面積(m2)
触媒重量1kg当たりの1−シクロヘキシルエタノールの供給量:
1−シクロヘキシルエタノールの供給量(kg/hr)/充填触媒量(kg)
反応器の断面積1m2当たりに対する1−シクロヘキシルエタノールの供給量:
1−シクロヘキシルエタノールの供給量(トン/hr)/反応器の断面積(m2)
実施例2
実施例1に用いた14.4g(充填長:250mm)充填した反応管を3本用意して直列にラインを接続し、単管式の反応管中の触媒総重量を43.2g、1−シクロヘキシルエタノール(純度=93.0%)の供給量を104g/hrに変えた以外は実施例1と同様に行った。この時の反応成績は1−シクロヘキシルエタノール転化率は84.1%、ビニルシクロヘキサン選択率は81.7%、エチリデンシクロヘキサン、メチルシクロヘキシルケトン副生量は、選択率で各々10.2%、8.0%であった。触媒重量1kg当たりの1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時2.4kg、反応器の断面積は4.32×10-5m2であり、反応器の断面積1m2当たりに対する1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時2.4トンと計算される。1本目反応管の平均温度は391℃であった。2本目反応管の平均温度は395℃、3本目反応管の平均温度は402℃であった。
実施例1に用いた14.4g(充填長:250mm)充填した反応管を3本用意して直列にラインを接続し、単管式の反応管中の触媒総重量を43.2g、1−シクロヘキシルエタノール(純度=93.0%)の供給量を104g/hrに変えた以外は実施例1と同様に行った。この時の反応成績は1−シクロヘキシルエタノール転化率は84.1%、ビニルシクロヘキサン選択率は81.7%、エチリデンシクロヘキサン、メチルシクロヘキシルケトン副生量は、選択率で各々10.2%、8.0%であった。触媒重量1kg当たりの1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時2.4kg、反応器の断面積は4.32×10-5m2であり、反応器の断面積1m2当たりに対する1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時2.4トンと計算される。1本目反応管の平均温度は391℃であった。2本目反応管の平均温度は395℃、3本目反応管の平均温度は402℃であった。
比較例1
実施例1に用いた14.4g(充填長:250mm)を充填した反応管1本用意してラインを接続し、単管式の反応管中の触媒量14.4g、1−シクロヘキシルエタノール(純度=93.0%)の供給量は35g/hrに変えた以外は実施例1と同様に行った。この時の反応成績は1−シクロヘキシルエタノール転化率は72.4%、ビニルシクロヘキサン選択率は61.5%、エチリデンシクロヘキサン、メチルシクロヘキシルケトン副生量は、選択率で各々27.9%、10.6%であった。この時、触媒重量1kg当たりの1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時2.4kg、反応器の断面積は4.32×10-5m2であり、反応器断面積1m2当たりに対する1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時0.8トンと計算される。反応管の平均温度は387℃であった。
実施例1に用いた14.4g(充填長:250mm)を充填した反応管1本用意してラインを接続し、単管式の反応管中の触媒量14.4g、1−シクロヘキシルエタノール(純度=93.0%)の供給量は35g/hrに変えた以外は実施例1と同様に行った。この時の反応成績は1−シクロヘキシルエタノール転化率は72.4%、ビニルシクロヘキサン選択率は61.5%、エチリデンシクロヘキサン、メチルシクロヘキシルケトン副生量は、選択率で各々27.9%、10.6%であった。この時、触媒重量1kg当たりの1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時2.4kg、反応器の断面積は4.32×10-5m2であり、反応器断面積1m2当たりに対する1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時0.8トンと計算される。反応管の平均温度は387℃であった。
比較例2
実施例1に用いた14.4g(充填長:250mm)を充填した反応管2本用意して直列にラインを接続し、単管式の反応管中の触媒総量28.8g、1−シクロヘキシルエタノール(純度=93.0%)の供給量は69g/hrで供給した以外は実施例1と同様に行った。この時、1−シクロヘキシルエタノール転化率は83.2%、ビニルシクロヘキサン選択率は74.5%、エチリデンシクロヘキサン、メチルシクロヘキシルケトン副生量は、選択率で各々15.8%、9.7%であった。この時の触媒重量1kg当たりの1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時2.4kg、反応器の断面積は4.32×10-5m2であり、反応器の断面積1m2当たりに対する1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時1.6トンと計算される。1本目反応管の平均温度は394℃、2本目反応管の平均温度は397℃であった。
実施例1に用いた14.4g(充填長:250mm)を充填した反応管2本用意して直列にラインを接続し、単管式の反応管中の触媒総量28.8g、1−シクロヘキシルエタノール(純度=93.0%)の供給量は69g/hrで供給した以外は実施例1と同様に行った。この時、1−シクロヘキシルエタノール転化率は83.2%、ビニルシクロヘキサン選択率は74.5%、エチリデンシクロヘキサン、メチルシクロヘキシルケトン副生量は、選択率で各々15.8%、9.7%であった。この時の触媒重量1kg当たりの1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時2.4kg、反応器の断面積は4.32×10-5m2であり、反応器の断面積1m2当たりに対する1−シクロヘキシルエタノールの供給量は毎時1.6トンと計算される。1本目反応管の平均温度は394℃、2本目反応管の平均温度は397℃であった。
Claims (2)
- 触媒が充填された反応器へ2級アルコールを供給させてα−オレフィンを製造する方法であって、反応器の断面積1m2当たりに対して、2級アルコールを毎時2トン以上100トン以下の範囲で供給するα−オレフィンの製造方法。
- 触媒が酸化ジルコニウムである請求項1記載のα−オレフィンの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007297729A JP2009120561A (ja) | 2007-11-16 | 2007-11-16 | α−オレフィンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007297729A JP2009120561A (ja) | 2007-11-16 | 2007-11-16 | α−オレフィンの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
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ID=40813108
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JP2007297729A Pending JP2009120561A (ja) | 2007-11-16 | 2007-11-16 | α−オレフィンの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2009120561A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2011034198A1 (ja) * | 2009-09-17 | 2011-03-24 | 住友化学株式会社 | 二重結合を有する化合物の製造方法 |
-
2007
- 2007-11-16 JP JP2007297729A patent/JP2009120561A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2011034198A1 (ja) * | 2009-09-17 | 2011-03-24 | 住友化学株式会社 | 二重結合を有する化合物の製造方法 |
CN102482175A (zh) * | 2009-09-17 | 2012-05-30 | 住友化学株式会社 | 具有双键的化合物的制造方法 |
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