JP2009113290A - 樹脂板の接合方法 - Google Patents

Abstract

【課題】単純な接合工程で、接合面に生じる段差を抑えて熱可塑性樹脂製の樹脂板を接合する。
【解決手段】接合する二枚の樹脂板を重ね、接合させる端部同士を揃えて形成させた端面に、その端面を覆う大きさで同じ熱可塑性樹脂製である接合板の、一方の面を当て、前記接合板と前記端面とを加熱溶解させて接着させて、上記接合板に二枚の前記樹脂板の端部をそれぞれ接合させた後、前記接合板の他方の面が接着可能に軟化している間に、上記接合板を、二枚の前記樹脂板の端部同士が接する箇所である接合線で折り曲げて、上記接合板の他方の面同士を接着させる。
【選択図】図１

Description

この発明は、プラスチック段ボール板などの熱可塑性樹脂製の樹脂板の端面同士を接合して、より寸法の大きい樹脂板を得る方法に関する。

ポリプロピレンなどの樹脂で製造されたプラスチック段ボール板は、紙製の段ボールに比べて耐水性があり、耐久性も高いため、輸送用コンテナのような物流資材などに広く用いられている。このプラスチック段ボールは、互いに平行な板状部分である複数のライナと、そのライナ同士を垂直に連結し、互いに平行に複数並んだリブとを熱可塑性樹脂で製造した、ライナ間に空洞を有する中空構造板である。この平行に並んだリブにより、ライナに対して垂直な力に対しても、リブと平行な端面にかかる力に対しても、プラスチック段ボールは高い強度を発揮する。

しかし、複数のプラスチック段ボール板を接合し、より寸法幅の大きな接合プラスチック段ボール板を得ようとしても、接着剤による強固な接着は困難である。

このため、図７に示すような、Ｈ型枠材２で二つのプラスチック段ボール板１を挟み、これをプラスチックリベット３で止める接合方法が提案されている。

また、図８に示すようなプラスチック段ボール板の、リブ１ｂに平行な方向の端部において、ライナ１ａとリブ１ｂにより形成される空間に、同じ樹脂製の接続用中子５を挟み込んで（図８（ａ））、上下から熱と圧力をかけて変形させて接合させる（図８（ｂ））方法が提案されている（特許文献１）。

さらに、これらとは別に、図９に示すように他の接合部品を用いることなく、二つのプラスチック段ボール板の端部を一部重ねて（図９（ａ））、重なった面を熱溶着して固める（図９（ｂ））接合方法が行われている。

一方、熱可塑性樹脂製の中空構造板としてはプラスチック段ボール板の他にも、複数のキャップ状の突起１７ｂを有するキャップシート１７ｃのベースとなる一方の面にフラットシート１７ａを貼り合わせた図１０（ａ）及び（ｂ）に記載のようなプラスチック気泡ボード１７がある。また、それとは逆に、キャップシート１７ｃの突起１７ｂ上にフラットシート１７ａを貼り合わせた、図１０（ｃ）（ｄ）に記載のようなプラスチック気泡ボード１７’がある。さらに、キャップシート１７ｃの両面にフラットシート１７ａを貼り合わせた図１１（ａ）及び（ｂ）に記載のようなプラスチック気泡ボード１７”もある。これらのプラスチック気泡ボードでも、同様の方法により接合することが行われている。

特開２００４−１３６６２０号公報

しかしながら、図７に記載の方法では、プラスチック段ボール板やプラスチック気泡ボード以外に別途、Ｈ型枠材２やプラスチックリベット３などの接合部品を用意した上で精度の高い接合工程を行う必要があるため、製造工程全体の生産性を低下させることになってしまった。また、図８に記載の方法では、接続用中子５を間に挟むために、接合させる端部とリブとの間がある程度空いていなければならないのでプラスチック段ボール板にしか適用できず、接続用中子５を挟むだけの幅を確保するために端部を切断しなおさなければならない場合があり、また、接合部分に凹凸が生じて平らな接合樹脂板とならなかった。さらに、図９に記載の方法では、他の接合部品は不要で接合工程は単純であるものの、上下に大きく段差が生じてしまい、フラットな外観に整えることが難しかった。さらに、これらの方法はいずれも、熱可塑性樹脂製の無垢板同士の接合には用いることができなかった。

そこでこの発明は、単純な接合工程で、接合面に生じる段差を抑えて熱可塑性樹脂製の樹脂板を接合することを目的とする。

この発明は、接合する二枚の樹脂板を重ね、接合させる端部同士を揃えて形成させた端面に、その端面を覆う大きさで同じ熱可塑性樹脂製である接合板の、一方の面を当て、前記接合板と前記端面とを加熱溶解させて接着させて、上記接合板に二枚の前記樹脂板の端部をそれぞれ接合させた後、前記接合板の他方の面が接着可能に軟化している間に、上記接合板を、二枚の前記樹脂板の端部同士が接する箇所である接合線で折り曲げて、上記接合板の他方の面同士を接着させることにより、上記二枚の樹脂板の端部同士が連結した平板状に接合することにより、上記の課題を解決したのである。

上記端面と上記接合板を接合させる方法としては、上記端面に、上記接合板の一方の面を当て、前記接合板を他方の面から加熱するとともに、前記接合板を介して前記二枚の樹脂板のそれぞれの端部をも加熱して、前記接合板及び前記のそれぞれの端部をいずれも接着可能な強度に軟化させ、軟化した前記接合板に、前記樹脂板の端部をそれぞれ接着させるものである。この方法による場合、加熱するには、前記接合板の他方の面に、熱可塑性樹脂を溶融可能な温度であるヒートバーを当てるとよい。

この発明にかかる接合方法は、一般的な熱可塑性樹脂製の樹脂板の接合に用いることができ、適用可能な樹脂板の形態は特に制限されない。具体的には、内部に空洞を持たない無垢板でもよいし、ライナ間にリブを設けたプラスチック段ボール板や、複数のキャップ状の突起を有するキャップシートの少なくとも一方の面にフラットシートを貼り合わせたプラスチック気泡ボードでもよい。これらのプラスチック段ボール板やプラスチック気泡ボードといった中空構造板は、発泡以外の方法による中空部分を有する。さらに、樹脂を内部発泡させて内部に連通孔、独立孔又はその両方からなる中空部分を有する発泡プラスチックシート又は発泡プラスチックボードなどでもよい。具体的には、プラスチック気泡ボードとしては、川上産業（株）製プラパールが挙げられる。また、発泡プラスチックボードとしては、住友化学工業（株）製スミセラー（登録商標）、古河電気工業（株）製エフセル（登録商標）などが挙げられる。

上記接合板としては、無垢板の他、プラスチック段ボール板やプラスチック気泡ボード、発泡プラスチックシート又は発泡プラスチックボードなどの中空構造板を用いることができ、中空構造板を用いる場合には、上記端面に接着させる際に、上記ヒートバーを押し付けて圧縮させる。いずれも、上記端面に接着させた後は、溶融している間に折り曲げ可能である必要がある。

上記接合板が無垢板である場合、元の厚みは０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であるとよく、プラスチック段ボール板やプラスチック気泡ボードなど、発泡以外の方法で形成された中空部分を有する場合、厚みは、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であるとよく、発泡プラスチックボード又は発泡プラスチックシートなど、発泡によって形成された空洞を有する場合、厚みは、０．５ｍｍ以上１５ｍｍ以下であるとよく、特に０．５〜１ｍｍであるとより好ましい。なお、発泡プラスチックシートと発泡プラスチックボードとは、厚さが異なる以外は同一の構造のものを示し、便宜上、元の厚さが５ｍｍ未満のものを発泡プラスチックシートと呼び、５ｍｍ以上のものを発泡プラスチックボードと呼ぶ。

また、いずれの接合板であっても、上記端面への接着後の厚みが０．１ｍｍ以上、１．５ｍｍ以下であるとよい。いずれの場合も、薄すぎると接着後の強度が不十分である可能性があり、厚すぎると折り曲げることができなくなる可能性がある。元々の厚みがこれらを上回る場合は、上記端面への接着の際に圧縮して厚さを縮めることで、上記の厚みとする。

さらに、接合板の他方の面同士を接合させた後で、接合部分からはみ出した上記接合板の余剰部分は、切刃により切除する。最初から余剰部分が生じない大きさの上記接合板を用いて接合しようとすると、作業の際に要求される精度が高くなり、接合が不完全となる場合もあり、特に上記樹脂板が中空構造である場合には上記接合板の端と上記樹脂板の平板面との間に隙間が生じる場合もある。このため、上記端面よりも大きな上記接合板を用いて、余剰部分を接合後に切除するのがよい。なお、上記接合板を上記端面に接着させた後、上記接合板の他方の面同士を接着させる前に切除しようとすると、その間に上記接合板が冷却されて接着しにくくなってしまうため、上記他方の面同士を接着させた後に切除することが好ましい。

上記樹脂板を構成する熱可塑性樹脂としては、例えばポリプロピレンなどのポリオレフィンが挙げられる。

また、加熱にあたっては、接触面をフッ素樹脂加工したヒートバーを用いるか、又は、テフロン（登録商標）シートなどのフッ素樹脂加工したプラスチックシートを介してヒートバーを当てることで、溶解した上記接合板又は上記樹脂板の樹脂がヒートバーに付着して、ヒートバーを離した後の表面が荒れて、接着強度が不十分になることを抑えることができる。

この発明にかかる接合方法より、二枚の熱可塑性樹脂板の端部同士を強固かつ簡便に接着させて、一枚の接合された樹脂板を得ることができる。

以下、この発明について具体的な実施形態を挙げて説明する。
まず、第一の実施形態を、図１を用いて説明する。この実施形態では、熱可塑性樹脂製の樹脂板として、図１（ａ）に示す、ライナ２１ａ間にリブ２１ｂを設けたプラスチック段ボール板２１を用いる。接合すべき端部２１ｄ、２１ｄを、図１（ｂ）のように揃えて、この形成させた端面２１ｅに、同一の熱可塑性樹脂からなる、接合板２２を当てる。

上記の接合板２２の面積は、少なくとも接合する二つのプラスチック段ボール板２１の端部２１ｄ、２１ｄを二つ重ねた端面２１ｅをまとめて覆うことができる大きさであると好ましい。それより小さい場合、二枚のライナ２１ａと十分に接着しないために、接合板２２とプラスチック段ボール板２１との接着強度が不十分となる。

上記の接合板２２を当てて接着させる端面は、リブ２１ｂの断面が露出した端部（２１ｃ側となる。）と、リブ２１ｂが露出していない端部（２１ｄ側となる）とのどちら側でもよいが、接合により得られる接合端面封止板を樹脂製箱の側壁として用いる場合には、リブ２１ｂの断面が露出していない端部（２１ｄ側となる。）に接着させると好ましい。端部２１ｃ側に長い樹脂板は、プラスチック段ボール板の製造上容易に作ることができるが、端部２１ｄ側に長い樹脂板は、プラスチック段ボール板の製造装置の押し出し装置の横幅が限界となる。この発明にかかる接合方法を用いれば、二枚の樹脂板２１、２１の端部２１ｄ、２１ｄ同士を繋げて、その方向に長い接合樹脂板を得ることができる。ただし、端部２１ｃ側で接合しても何ら問題はない。

上記の接合板２２の一方の面２２ａを端面２１ｅに当てた状態の断面図を図１（ｃ）に示す。接合板２２が、プラスチック段ボール板２１二枚分の端部２１ｄを完全に覆った状態を維持するため、プラスチック段ボール板２１を載せる台２３は端部が落ち込んだ段差２３ａを有しているとよい。

接合板２２の一方の面２２ａと二枚のプラスチック段ボール板２１の端面２１ｅとが接した状態で、接合板２２の他方の面２２ｂを、ヒートバー２４に押し当てて加熱する。このヒートバー２４は、接合板２２を十分に加熱可能である、熱伝導性のよい物体であり、プラスチック段ボール板２１及び接合板２２を構成する熱可塑性樹脂を軟化可能な温度である必要がある。

接合板２２の他方の面２２ｂにヒートバー２４を当てて加熱している状態の断面図を図１（ｄ）に示す。ヒートバー２４と接している接合板２２は、ヒートバー２４の熱により軟化される。また、接合板２２と接触しているプラスチック段ボール板２１，２１の端面２１ｅを形成するそれぞれの端部２１ｄも、接合板２２を介して加熱され、接合板２２とプラスチック段ボール板２１との接触部分が、互いに軟化して接着可能となるまで加熱する。

接合板２２と、プラスチック段ボール板２１，２１の端部２１ｄ、２１ｄとが、どちらも十分に接着可能になった状態で、プラスチック段ボール板２１，２１を、端面２１ｅを揃えたまま、接合板２２に向かって押し込む。これにより、接合板２２に、プラスチック段ボール板２１，２１のライナ２１ａ及びリブ２１ｂの端部が押し込まれて、接合板２２とプラスチック段ボール板２１，２１との樹脂同士が接着される。これにより、接合板２２を介して、二つのプラスチック段ボール板２１，２１が接合された接合樹脂板２１’となる。

十分に接着させたら、ヒートバー２４を接合板２２から離す。このとき、ヒートバー２４の表面に、接合板２２の熱可塑性樹脂が付着して、接合板２２の他方の面２２ｂが荒れたり、接合板２２が一旦接着した端面２１ｅから離れてしまったりすることがある。このため、熱可塑性樹脂の付着を防ぐため、ヒートバー２４の接触面をフッ素樹脂加工しておくか、又は、フッ素樹脂加工したプラスチックシートを介して加熱して、ヒートバー２４と接合板２２とが接着してしまうのを防いでおくのが好ましい。

ヒートバー２４を離したら、接合板２２の他方の面２２ｂが溶融して接着可能である間に、接合板２２を接合線２２ｃで折り曲げる。この接合線２２ｃは二枚のプラスチック段ボール板２１の端部２１ｄ、２１ｄ同士が接する箇所である。一方のプラスチック段ボール板２１を固定しつつ、もう一方のプラスチック段ボール板２１を持ち上げて行くと、この接合線２２ｃを回動軸として、持ち上げたプラスチック段ボール板２１が回動する。この状態を図１（ｅ）に示す。最終的には、二枚のプラスチック段ボール板２１，２１により形成される角度が１８０度となって一枚板となる。このとき接合板２２は、他方の面２２ｂが内側となるように折れ曲がっていき、最終的には接合線２２ｃで折りたたまれ、他方の面２２ｂ同士が接することになる。この状態を図１（ｆ）に示す。他方の面２２ｂが溶融したままの状態でこのように他方の面２２ｂ同士を接触させるとともに、二枚のプラスチック段ボール板２１、２１で一つの面を形成するようにした上で、それぞれのプラスチック段ボール板２１，２１を、接合した端部２１ｄ，２１ｄの反対側の端部から内側に押し込む。これにより、接合板２２は、折り曲げられた他方の面２２ｂ同士が接着して固定される。これにより、二枚のプラスチック段ボール板２１、２１が端部同士で接合された、二枚分の板面積を有する接合樹脂板２１’が得られる。

ただし、他方の面２２ｂ同士を接着させた直後の状態では、図１（ｆ）のように、接合樹脂板２１’の一方の面に、ライナ２１ａの連なった面から接合板２２の余剰部分２２ｄが突き出た状態となっている。また、図示しないが、端部２１ｃ側、すなわち、図１（ｆ）における正面及び背後の方向にも、リブ２１ｂの断面が並ぶ端部２１ｃから余剰部分が突き出たものとなっている。さらに、それぞれのプラスチック段ボール板２１，２１を押し込むときの圧力によって、接合板２２の樹脂が上記余剰部分２２ｄのあるライナ２１ａとは反対側のライナ２１ａの側、すなわち接合線２２ｃの向いた側の面に押し出されて、そちらの面にも余剰部分が突き出る場合があり、端部２１ｃ側にも余剰部分が突き出る場合がある。接合板２２が冷却されて接合が完了した後で、この余剰部分２２ｄ及びその他の上記余剰部分を、切刃２８により切除することで、邪魔になる部分の無い、二枚分のプラスチック段ボール板２１が綺麗に接合された接合樹脂板２１’として仕上げることができる。この切除した状態を図１（ｇ）に示す。なお、切除する手間を少なくするため、押し込みの際には出来るだけ余剰部分２２ｄ以外の、樹脂がはみ出ることによる余剰部分が生じないようにすることが好ましい。

こうして接合された接合樹脂板２１’は、接合板２２とそれぞれのプラスチック段ボール板２１の端部２１ｄとを構成する熱可塑性樹脂が互いに溶けて接着され、さらに元々一体である接合板２２を折り曲げた上で同一面を合わせて接着させているので、二枚のプラスチック段ボール板２１、２１が強固に一体化したものとなる。

この実施形態で接合板２２として使用する無垢板の厚みは特に制限されるものではない。上記の第一の実施形態において、使用する無垢板の厚みを、折り曲げに最適な厚みよりも厚くした、第二の実施形態における接合方法について、図２を用いて説明する。まず、図２（ａ）に記載のように、図１の場合と同様にヒートバー２４を接着させて、厚みの大きい無垢板２７を加熱する。加熱により軟化した無垢板２７の一方の面２７ａに、プラスチック段ボール板２１、２１の端部を押し込んで、ヒートバー２４との間に存在する樹脂を押し分け、圧縮することで、端面２１ｅとヒートバー２４との間に存在する樹脂量を減らし、接合板の実質的な厚みを、折り曲げが容易な厚みにまで縮めていく。この、厚みを縮めた状態を図２（ｂ）に示す。なお、またこれと同時に端面が溶融し、接着も進行する。以後、上記の図１の場合と同様に、無垢板２７の他方の面２７ｂが溶解可能な状態である間に、接合線２７ｃを回動軸として無垢板２７を折り曲げ、プラスチック段ボール板２１、２１を広げて一枚板状にし、プラスチック段ボール板２１，２１の接着部分へ向かって押し込み、無垢板２７の他方の面２７ｂ同士を接着させて、図２（ｃ）に示す状態で固定する。このとき、第一の実施形態と同様に、押し込みに伴って、接合線２７ｃ側の面や、端部２１ｃ方向にも樹脂が溢れて余剰部分を形成する場合もある。その後、図２（ｄ）に示すように、余剰部分２７ｄや、押し込みにより接合部分から樹脂が漏れた余剰部分を切刃２８で切除する。このような厚みの大きい無垢板２７を用いると、プラスチック段ボール板２１、２１との接着に用いられる溶解した樹脂量が多いので、薄い接合板２２を用いる場合よりも接着強度を高めることができる。

次に、この発明にかかる接合方法の第三の実施形態について図３を用いて説明する。この実施形態では、接合する樹脂板として図３（ａ）に記載のような、プラスチック気泡ボード２６を用いる。これは、複数のキャップ状の突起２６ｂを有するキャップシート２６ｃの両面に、フラットシート２６ａを貼り合わせたものである。その製造方法は、例えば、溶融押し出しした一枚のシートを、ベースとなる側の面から複数の円柱状突起により押し込んで形成させてキャップシート２６ｃを形成し、それぞれの面に平板状のフラットシート２６ａを熱溶着させる方法や、同じ形状のキャップシート２６ｃを射出成形により形成させて同様にフラットシート２６ａを熱溶着させる方法などが挙げられる。

このプラスチック気泡ボード２６を二枚使用し、第一の実施形態と同様に、図３（ａ）のように、二枚分の端部２６ｄを揃えて端面２６ｅを形成させる。接合板２２を端面２６ｅに当てる際には、第一の実施形態とは異なり、プラスチック気泡ボード２６に方向性が無いため、どこの端面に当ててもよい。第一の実施形態と同様に、図３（ｂ）（ｃ）に示すようにヒートバー２４を接合板２２の他方の面２２ｂに当てて加熱し、キャップシート２６ｃ及びフラットシート２６ａ，２６ａの端面２６ｅを接合板２２に接着させる。

さらに、第一の実施形態と同様に、接合板２２の他方の面２２ｂが溶解して接着可能である間に、図３（ｄ）に示すように、接合線２２ｃを回動軸として接合板２２を折り曲げつつ、プラスチック気泡ボード２６，２６により形成される角度が１８０度となるまで開く。開いたら、プラスチック気泡ボード２６，２６の接合した端部とは反対側の端部から接合板２２に向かってプラスチック気泡ボード２６，２６を押し込み、他方の面２２ｂ同士を接着させる。なおこのとき、第一の実施形態と同様に、接合板２２の元々の余剰部分２２ｄ以外に、接合線２２ｃ側の面や、端部２６ｄと垂直な端部２６ｆ等にも、軟化した樹脂が溢れて余剰部分を形成する場合がある。その後、冷却し、固定させて接着を完了させたら、余剰部分２２ｄ及び図示しない方向のその他の余剰部分を切除することで、図３（ｅ）に示すように、接合板２２によりプラスチック気泡ボード２６を接合した接合プラスチック気泡ボード２６’を得ることができる。

この他に、第三の実施形態において、キャップシート２６ｃの何れか一方の面にフラットシート２６ａを貼り合わせたプラスチック気泡ボードでも同様に接合することができるが、両面にフラットシート２６ａを有するものに比べて、接合が不十分になりやすい。

次に、第四の実施形態として、上記接合板としてプラスチック段ボール板２９を用いた場合について説明する。この場合の実施形態を図４に示す。第一の実施形態と同様に、接合する上記樹脂板であるプラスチック段ボール板２１、２１の端部を揃えて端面を形成させ、そこに上記接合板として同一の熱可塑性樹脂からなるプラスチック段ボール板２９を垂直に立てて、一方の面にプラスチック段ボール板２１，２１の端面を当て、他方の面にヒートバー２４を当てる。この状態を図４（ａ）に示す。ヒートバー２４と接触することで加熱され、軟化したプラスチック段ボール板２９に向けて、プラスチック段ボール板２１，２１の端面を押し込んで、接着を行うとともに、ライナ２９ａ間の空洞を縮めつつ、プラスチック段ボール板２９を圧縮する。この状態を図４（ｂ）に示す。ヒートバー２４とプラスチック段ボール板２１，２１との間の空洞部分をほとんど無くし、上記接合板の接合部分の厚みが０．１〜１．５ｍｍ程度となるまで圧縮したら、そこで加熱を止める。この状態を図４（ｃ）に示す。この程度の厚みにまで圧縮することで、上記の第一の実施形態と同様に、接合後の上記接合板を折り曲げて、プラスチック段ボール板２１，２１を回動させることが可能となる。ヒートバー２４を離した後、他方の面２９ｃが溶融している間に、速やかにプラスチック段ボール板２１、２１を接合線２９ｄを軸として回動させて、他方の面２９ｃ同士を接着させる。このとき、プラスチック段ボール板２１，２１を、接着面に向かって押し込むことで十分に樹脂を接着させるが、圧力次第では、上記の実施形態と同様に樹脂がその他の面にも溢れて余剰部分を生じる。接着後は上記の実施形態と同様に、余剰部分２９ｅ及びその他の余剰部分を切刃２８で切除して、接合を完了させる。

さらに、第五の実施形態として、上記接合板に発泡プラスチックボード３０を用いた場合について説明する。発泡プラスチックボード３０は、熱可塑性樹脂を発泡させて、内部に独立孔、連通孔又はその両方を有するプラスチックボードである。第一の実施形態と同様に、接合する上記樹脂板であるプラスチック段ボール板２１，２１の端面を揃えて、そこに上記接合板として、同一の熱可塑性樹脂からなる発泡プラスチックボード３０を垂直に立てて、一方の面にプラスチック段ボール板２１，２１の端部を揃えた端面を当て、他方の面にヒートバー２４を当てる。この状態を図５（ａ）に示す。ヒートバー２４と接触することで加熱され、軟化した発泡プラスチックボード３０へ向けて、プラスチック段ボール板２１，２１の端面を押し込んで、接着を行うとともに、発泡プラスチックボード３０内の空洞を縮めて圧縮する。この状態を図５（ｂ）に示す。ヒートバー２４とプラスチック段ボール板２１，２１との間の空洞部分をほとんど無くし、ヒートバー２４と接触している面が平板になるまで圧縮したら、そこで加熱を止める。この状態を図５（ｃ）に示す。このとき、上記接合板である発泡プラスチックボート３０の接合部分の厚みは、０．１〜１．５ｍｍ程度にまで圧縮しておくと、上記接合板を折り曲げて、プラスチック段ボール板２１，２１を回動させることが可能となる。なお、その後は上記第一の実施形態と同様に、図５（ｄ）のように接合線３０ｄを回動軸としてプラスチック段ボール板２１を回動させて、圧縮後の発泡プラスチックボード３０の他方の面３０ｂを接着させ、接着面に向かってプラスチック段ボール板２１，２１を互いに押し込み、余剰部分３０ｃ及びその他の余剰部分を切除して、接合を完了させる。

さらにまた、第六の実施形態として、上記樹脂板に無垢板３１を用いた場合について説明する。なお、接合板には、第一の実施形態と同様に、薄い無垢板である接合板２２を用いる。第一の実施形態と同様に、接合する樹脂板である無垢板３１、３１の端面を揃えてそこに接合板２２を立てて、一方の面２２ａに無垢板３１の端面３１ａ，３１ａを当て、他方の面にヒートバー２４を当てる。この状態を図６（ａ）に示す。ヒートバー２４と接触することで、接合板２２が軟化され、さらに接合板２２を介して端面３１ａ，３１ａも軟化される。このとき、端面３１ａ，３１ａがフラットでくぼみが無いために、ヒートバー２４を押し込みすぎると樹脂がはみ出しやすくなってしまうため、押し込む力の強さは上記の実施形態よりも小さいことが好ましい。また、押し込む力を小さくするため、接合板２２は、図６のように圧縮する必要が無いものであるとより好ましい。この状態を図６（ｂ）に示す。以下、上記の実施形態と同様に、図６（ｃ）のように無垢板３１、３１を、接合線２２ｃを回動軸として回動させて、接合板２２の他方の面２２ｂを接着させる。この状態を図６（ｄ）に示す。このときも、接着部分の端面３１ａ，３１ａに樹脂が逃げるくぼみが無いため、無垢板３１、３１を接着部分に向かって押し込む際にかける力は、上記の実施形態より小さいことが好ましい。この実施形態では、無垢板３１，３１を押し込むと、接着部分で樹脂が容易にはみ出して余剰部分を形成してしまう。新たな余剰部分が生じた場合はその部分とともに、元々の接合板２２の余った部分による余剰部分２２ｄを切除して、接合を完了させ、接合樹脂板３１’を得る。

（ａ）接合方法の第一の実施形態におけるプラスチック段ボール板の斜視図、（ｂ）端面を揃えた状態の斜視図、（ｃ）接合板を端面に当てた状態の断面図、（ｄ）ヒートバーを当てて加熱している状態の断面図、（ｅ）接合板を折り曲げる際の断面図、（ｆ）接合板同士を接着させる際の断面図、（ｇ）接合板の余剰部分を切除する際の断面図 （ａ）厚い無垢板を接合板とした第二の実施形態を行う際の断面図、（ｂ）厚い無垢板を圧縮する際の断面図、（ｃ）接合板同士を接着させる際の断面図、（ｄ）接合板の余剰部分を切除する際の断面図 （ａ）接合方法の第三の実施形態におけるプラスチック気泡ボードの斜視図、（ｂ）接合板を端面に当てヒートバーを接近させる状態の断面図、（ｃ）端面と接合板を接着させる際の断面図、（ｄ）接合線で接合板を折り曲げる際の断面図、（ｅ）接合板同士を接着させた後、余剰部分を切除する際の断面図 （ａ）接合方法の第四の実施形態における、プラスチック段ボール板を接合板として用いる際の断面図、（ｂ）接合板に用いたプラスチック段ボール板を圧縮する際の断面図、（ｃ）接合板に用いたプラスチック段ボール板を圧縮し終わった後の断面図、（ｄ）接合線で折り曲げ接着した後余剰部分を切除する際の断面図 （ａ）接合方法の第五の実施形態における、接合板に発泡プラスチックボードを用いた接合の際の断面図、（ｂ）発泡プラスチックボードを圧縮する際の断面図、（ｃ）発泡プラスチックボードを圧縮し終わった後の断面図、（ｄ）接合線で折り曲げ接着した後余剰部分を切除する際の断面図 （ａ）第六の実施形態における、無垢板を接合させる際の断面図、（ｂ）接合板を端面に当てヒートバーで加熱する際の断面図、（ｃ）接合板を折り曲げる際の断面図、（ｄ）接合板同士を接着させる際の断面図、（ｅ）接合板の余剰部分を切除する際の断面図 プラスチックリベットを用いた、従来の接合プラスチック段ボール板の断面図 （ａ）接続用中子を用いた、従来の接合プラスチック段ボール板の製造方法を示す概略図、（ｂ）熱圧により固定する際の断面図 （ａ）端部を重ねて熱溶着により接合する従来の接合プラスチック段ボール板の製造方法を示す概略図、（ｂ）圧着後の状態を示す断面図 （ａ）キャップシートの一面にフラットシートを貼り付けたプラスチック気泡ボードの断面図、（ｂ）（ａ）の斜視図、（ｃ）キャップシートの突起上にフラットシートを貼り付けたプラスチック気泡ボードの断面図、（ｄ）（ｃ）の断面図 （ａ）キャップシートの両面にフラットシートを貼り付けたプラスチック気泡ボードの断面図、（ｂ）（ａ）の斜視図

符号の説明

１ プラスチック段ボール板
２ Ｈ型枠材
３ プラスチックリベット
５ 接続用中子
１７ （キャップシートのベース側面にフラットシートを貼り付けた）プラスチック気泡ボード
１７’ （キャップシートの突起上にフラットシートを貼り付けた）プラスチック気泡ボード
１７” （キャップシートの両面にフラットシートを貼り付けた）プラスチック気泡ボード
１７ａ フラットシート
１７ｂ 突起
１７ｃ キャップシート
２１ プラスチック段ボール板
２１ａ ライナ
２１ｂ リブ
２１ｃ （リブの断面が露出した）端部
２１ｄ （リブの断面が露出していない）端部
２１ｅ 端面
２１’ 接合樹脂板
２２ 接合板（無垢板）
２２ａ 一方の面
２２ｂ 他方の面
２２ｃ 接合線
２２ｄ 余剰部分
２３ 台
２３ａ 段差
２４ ヒートバー
２４ａ 一方の面
２４ｂ 他方の面
２６ （キャップシートの両面にシートを貼り付けた）プラスチック気泡ボード
２６’ 接合プラスチック気泡ボード
２６ａ フラットシート
２６ｂ 突起
２６ｃ キャップシート
２６ｄ 端部
２６ｅ 端面
２６ｆ 端部
２７ （厚みの大きい）無垢板
２７ａ 一方の面
２７ｂ 他方の面
２７ｃ 接合線
２７ｄ 余剰部分
２８ 切刃
２９ （接合板として用いる）プラスチック段ボール板
２９ａ ライナ
２９ｂ リブ
２９ｃ 他方の面
２９ｄ 接合線
２９ｅ 余剰部分
３０ 発泡プラスチックボード
３０ａ 一方の面
３０ｂ 他方の面
３０ｃ 余剰部分
３０ｄ 接合線
３１ 無垢板
３１ａ 端面
３１’ 接合樹脂板

Claims (2)

1. 熱可塑性樹脂製である二枚の樹脂板を端部同士で接合する接合方法であって、
   前記二枚の樹脂板を重ね、接合させる端部同士を揃えて形成させた端面に、その端面を覆う大きさで前記熱可塑性樹脂製である接合板の、一方の面を当て、
   前記接合板を他方の面から加熱するとともに、前記接合板を介して前記二枚の樹脂板のそれぞれの端部をも加熱して、前記接合板及び前記のそれぞれの端部をいずれも接着可能な強度に軟化させ、
   軟化した前記樹脂板の端面と前記接合板の一方の面とを接着させて、前記接合板に二枚の前記樹脂板の端部をそれぞれ接合させた後、
   上記接合板の他方の面が接着可能に軟化している間に、上記接合板を、二枚の前記樹脂板の端部同士が接する箇所である接合線で折り曲げて、上記接合板の他方の面同士を接着させることにより、上記二枚の樹脂板を端部同士が連結した平板状に接合する、樹脂板の接合方法。
2. 上記二枚の樹脂板を接合した後に、接合部分からはみ出した上記接合板の余剰部分を切刃により切除する、請求項１に記載の樹脂板の接合方法。

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