JP2009110908A - 燃料電池のリーク検査方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】シールのみからのリーク量を簡単且つ確実に検出することができ、前記シールの正確なリーク検出を行うことを可能にする。
【解決手段】電解質膜・電極構造体１２の形状に対応するとともに、ガス非透過性のダミーＭＥＡ部材６２を用意し、前記ダミーＭＥＡ部材６２を第１及び第２セパレータ１４、１６で挟持して積層体６４が得られる。次いで、ダミーＭＥＡ部材６２と第１セパレータ１４との間に形成される燃料ガス流路３０に検査用ガスを供給し、前記検査用ガスのアウトリーク及び／又はクロスリークを検出している。
【選択図】図４

Description

本発明は、電解質の両側に一対の電極を設けた電解質・電極構造体とセパレータとが積層されるとともに、前記電解質・電極構造体と前記セパレータとの間に反応ガス流路が形成される燃料電池のリーク検査方法及び装置に関する。

例えば、固体高分子型燃料電池は、高分子イオン交換膜からなる電解質膜（電解質）の両側に、それぞれアノード側電極及びカソード側電極を配設した電解質膜・電極構造体を、セパレータによって挟持した発電セルを備えている。この種の燃料電池は、通常、所定の数の発電セルを積層することにより、燃料電池スタックとして使用されている。

上記の燃料電池には、セパレータの面内に、アノード側電極に対向して燃料ガスを流すための燃料ガス流路（反応ガス流路）と、カソード側電極に対向して酸化剤ガスを流すための酸化剤ガス流路（反応ガス流路）とが設けられている。さらに、セパレータの周縁部には、前記セパレータの積層方向に貫通して、燃料ガス流路に連通する燃料ガス入口連通孔及び燃料ガス出口連通孔と、酸化剤ガス流路に連通する酸化剤ガス入口連通孔及び酸化剤ガス出口連通孔とが形成されている。

また、セパレータ間には、電解質膜・電極構造体を冷却するための冷却媒体流路が設けられるとともに、前記セパレータの積層方向に貫通して、前記冷却媒体流路に連通する冷却媒体入口連通孔及び冷却媒体出口連通孔が形成されている。

この場合、燃料ガス、酸化剤ガス及び冷却媒体（以下、単に流体ともいう）は、所望のシール性を維持しなければならず、この流体の漏れを正確に検知することが必要である。

そこで、例えば、特許文献１に開示されている高分子固体電解質型燃料電池用セパレータのガス透過試験装置では、上下の定盤を二本の支柱で結合してなるプレスフレームと、プレスフレームの下側の定盤上に固設した位置決めプレートと、この位置決めプレート上にセットするセパレータを挟む上下一対の各々ガス供給路、ガス排出路の設けられたダミープレートと、位置決めプレート上でセパレータを挟んだ上下一対のダミープレートを加圧するプレスプレートと、該プレスプレートを押圧する前記プレスフレームの上側の定盤上に立設された油圧シリンダとよりなり、前記上側のダミープレートに設けられたガス供給路にガス供給ラインを接続し、下側のダミープレートに設けられたガス排出路に流量計を備えたガスリークラインを接続している。

特開平９−２８３１６８号公報

しかしながら、上記の特許文献１では、セパレータ単体の板厚方向のガスリークのみを検出しているため、燃料電池全体としてのシール品質を保証するものではない。

従って、燃料電池内において、燃料ガス流路や酸化剤ガス流路からそれぞれ外部に漏れる反応ガスのリーク量（所謂、アウトリーク量）を、正確に検出することができない。しかも、燃料ガス流路と酸化剤ガス流路との間で反応ガスが洩れるリーク量（所謂、クロスリーク量）を、確実に検出することもできないという問題がある。

本発明はこの種の問題を解決するものであり、シールのみからのリークを簡単且つ確実に検出することができ、前記シールの正確なリーク検出を行うことが可能な燃料電池のリーク検査方法及び装置を提供することを目的とする。

本発明は、電解質の両側に一対の電極を設けた電解質・電極構造体とセパレータとが積層されるとともに、前記電解質・電極構造体と前記セパレータとの間に反応ガス流路が形成される燃料電池のリーク検査方法に関するものである。

このリーク検査方法では、電解質・電極構造体の形状に対応するとともに、ガス非透過性のダミーＭＥＡ部材を用意し、前記ダミーＭＥＡ部材をセパレータ間で挟持させる工程と、前記ダミーＭＥＡ部材と前記セパレータとの間に形成される反応ガス流路に検査用ガスを供給し、前記検査用ガスのリークを検出する工程とを有している。

また、反応ガス流路は、燃料ガス流路又は酸化剤ガス流路である第１反応ガス流路と、前記酸化剤ガス流路又は前記燃料ガス流路である第２反応ガス流路とを有し、前記第１反応ガス流路に検査用ガスを供給することにより、前記第１反応ガス流路から外部に漏れるリーク量及び前記第１反応ガス流路からダミーＭＥＡ部材の外周を周回して前記第２反応ガス流路に漏れるリーク量を検出することが好ましい。

さらに、電解質・電極構造体は、一方の電極の表面積が他方の電極の表面積よりも小さく設定されることが好ましい。

さらにまた、本発明は、電解質の両側に一対の電極を設けた電解質・電極構造体が一対のセパレータ間に挟持されるとともに、前記電解質・電極構造体と一対の前記セパレータとの間には、燃料ガス流路又は酸化剤ガス流路である第１反応ガス流路と、前記酸化剤ガス流路又は前記燃料ガス流路である第２反応ガス流路とが形成される燃料電池のリーク検査装置に関するものである。

このリーク検査装置は、電解質・電極構造体の形状に対応するとともに、ガス非透過性のダミーＭＥＡ部材と、前記ダミーＭＥＡ部材をセパレータ間で挟持した積層体を収容する治具部材と、前記積層体に形成される第１反応ガス流路に、検査用ガスを供給する検査用ガス供給系と、前記第１反応ガス流路の上流側に配置され、前記検査用ガス供給系を流れる前記検査用ガスの流量を計測する第１流量計と、第２反応ガス流路の下流側に配置され、前記第１反応ガス流路から前記ダミーＭＥＡ部材の外周を周回して前記第２反応ガス流路を流れる前記検査用ガスの流量を計測する第２流量計とを備えている。

本発明によれば、電解質・電極構造体に代えて、ガス非透過性のダミーＭＥＡ部材が用いられるため、検査用ガスが前記ダミーＭＥＡ部材を透過することがない。従って、シールのみからのリーク量を検出することができ、前記シールの正確なリーク検出を良好且つ容易に行うことが可能になる。

図１は、本発明の実施形態に係るリーク検査方法が適用される燃料電池１０の分解斜視図であり、図２は、前記燃料電池１０の断面説明図である。

燃料電池１０は、電解質膜・電極構造体１２が、アノード側の第１セパレータ１４とカソード側の第２セパレータ１６とに挟持されている。第１及び第２セパレータ１４、１６は、カーボンセパレータで構成されているが、金属製薄板を波形状にプレス加工した金属セパレータを採用してもよい。

燃料電池１０の長辺方向（図１中、矢印Ｃ方向）の上端縁部には、矢印Ａ方向に互いに連通して、酸化剤ガス、例えば、酸素含有ガスを供給するための酸化剤ガス供給連通孔１８ａと、燃料ガス、例えば、水素含有ガスを供給するための燃料ガス供給連通孔２０ａとが設けられる。

燃料電池１０の長辺方向の下端縁部には、矢印Ａ方向に互いに連通して、燃料ガスを排出するための燃料ガス排出連通孔２０ｂと、酸化剤ガスを排出するための酸化剤ガス排出連通孔１８ｂとが設けられる。

燃料電池１０の短辺方向（矢印Ｂ方向）の一端縁部には、矢印Ａ方向に互いに連通して、冷却媒体を供給するための冷却媒体供給連通孔２２ａが設けられるとともに、短辺方向の他端縁部には、前記冷却媒体を排出するための冷却媒体排出連通孔２２ｂが設けられる。

電解質膜・電極構造体１２は、例えば、パーフルオロスルホン酸の薄膜に水が含浸された固体高分子電解質膜２４と、前記固体高分子電解質膜２４を挟持するアノード側電極２６及びカソード側電極２８とを備える。アノード側電極２６は、カソード側電極２８及び固体高分子電解質膜２４よりも小さな表面積を有しており、所謂、段差ＭＥＡを構成する。

アノード側電極２６及びカソード側電極２８は、カーボンペーパ等からなるガス拡散層（図示せず）と、白金合金が表面に担持された多孔質カーボン粒子が前記ガス拡散層の表面に一様に塗布して形成される電極触媒層（図示せず）とを有する。電極触媒層は、固体高分子電解質膜２４の両面に形成される。

第１セパレータ１４の電解質膜・電極構造体１２に向かう面１４ａには、燃料ガス供給連通孔２０ａと燃料ガス排出連通孔２０ｂとを連通する燃料ガス流路（反応ガス流路）３０が形成される。この燃料ガス流路３０は、矢印Ｃ方向に延在するとともに、矢印Ｃ方向上端及び下端に位置して入口バッファ部３２ａ及び出口バッファ部３２ｂが設けられる。

第１セパレータ１４には、燃料ガス供給連通孔２０ａと燃料ガス排出連通孔２０ｂとの近傍に、それぞれ複数の供給孔部３６ａ及び排出孔部３６ｂが形成される。供給孔部３６ａは、面１４ｂ側で燃料ガス供給連通孔２０ａに連通する一方、排出孔部３６ｂは、同様に前記面１４ｂ側で燃料ガス排出連通孔２０ｂに連通する。

第２セパレータ１６の電解質膜・電極構造体１２に向かう面１６ａには、酸化剤ガス供給連通孔１８ａと酸化剤ガス排出連通孔１８ｂとを連通して酸化剤ガス流路３８が形成される。この酸化剤ガス流路３８は、矢印Ｃ方向に延在するとともに、矢印Ｃ方向上端及び下端に位置して入口バッファ部４０ａ及び出口バッファ部４０ｂが設けられる。

第２セパレータ１６の面１６ｂと、第１セパレータ１４の面１４ｂとの間には、冷却媒体供給連通孔２２ａと冷却媒体排出連通孔２２ｂとに連通する冷却媒体流路４２が形成される。この冷却媒体流路４２は、矢印Ｂ方向に延在する。

第１セパレータ１４には、この第１セパレータ１４と第２セパレータ１６とに接する第１シール部材４４と、前記第１セパレータ１４と電解質膜・電極構造体１２の固体高分子電解質膜２４の外周縁部とに接する第２シール部材４６とが設けられる。第１及び第２シール部材４４、４６は、例えば、シール材、クッション材、あるいはパッキン材が用いられる。

図３は、本発明のリーク検査方法を実施するためのリーク検査装置６０の要部分解斜視説明図である。

リーク検査装置６０は、電解質膜・電極構造体１２の形状に対応するダミーＭＥＡ部材６２と、前記ダミーＭＥＡ部材６２を挟んで第１及び第２セパレータ１４、１６が積層された積層体６４が収容される治具部材６６と、前記治具部材６６に油圧プレスを行うプレス機７０とを備える。ダミーＭＥＡ部材６２は、電解質膜・電極構造体１２と同一平面寸法、同一厚さ及び同一形状に設定される。

治具部材６６は、治具本体６６ａと治具プレート６６ｂとを備える。プレス機７０は、治具部材６６を載置する基台プレート７２と、図示しない油圧シリンダによって前記基台プレート７２側に押圧されるプレスプレート７４とを備える。

ダミーＭＥＡ部材６２は、図４に示すように、固体高分子電解質膜２４とカソード側電極２８とを合わせた寸法に対応する第１プレート６２ａと、アノード側電極２６の寸法に対応した第２プレート６２ｂとを有する。第１及び第２プレート６２ａ、６２ｂは、ガス非透過性の材料により又はガス非透過性の表面処理を行うことにより構成される。なお、第１及び第２プレート６２ａ、６２ｂは、予め、個別に構成されていてもよく、又は、一体に構成されていてもよい。

図３に示すように、治具本体６６ａは、長方形状を有するとともに、積層体６４が収容される凹部７６を設ける。凹部７６には、第１及び第２セパレータ１４、１６に設けられている燃料ガス供給連通孔２０ａに対応する供給開口部７８と、燃料ガス排出連通孔２０ｂに対応する第１排出開口部８０ａと、酸化剤ガス排出連通孔１８ｂに対応する第２排出開口部８０ｂとが設けられる。

なお、凹部７６には、必要に応じて、酸化剤ガス供給連通孔１８ａに対応する供給開口部を設けてもよい。本実施形態では、説明の簡素化を図るために、酸化剤ガス供給連通孔１８ａ側から検査用ガスを供給するリーク検査構造及びリーク検査方法の説明は省略する。

治具本体６６ａの長手方向一端部側側面には、供給開口部７８に連通する入口８２が形成されるとともに、前記治具本体６６ａの長手方向他端部側側面には、第１排出開口部８０ａ及び第２排出開口部８０ｂに連通する第１出口８４ａ及び第２出口８４ｂが形成される。

リーク検査装置６０は、図５に示すように、検査ガス供給系８６を備える。検査ガス供給系８６は、検査ガスとして、例えば、ヘリウムガス（Ｈｅ）を供給するためのヘリウムタンク８８を設け、このヘリウムタンク８８は、検査ガス供給管９０を介して治具本体６６ａの入口８２に接続される。検査ガス供給管９０には、上流側から下流側に向かってレギュレータ９２、第１開閉弁９４ａ、第１流量計９６ａ及び第２開閉弁９４ｂが配設される。

治具本体６６ａの第１出口８４ａには、第１検査ガス排出管９８ａが接続されるとともに、この第１検査ガス排出管９８ａには、第３開閉弁９４ｃが配置される。治具本体６６ａの第２出口８４ｂには、第２検査ガス排出管９８ｂが接続される。この第２検査ガス排出管９８ｂには、第４開閉弁９４ｄと第２流量計９６ｂとが配設される。

このように構成されるリーク検査装置６０の動作について、本実施形態に係るリーク検査方法との関連で、以下に説明する。

燃料電池１０では、図２に示すように、第１シール部材４４及び／又は第２シール部材４６にシール不良が存在すると、燃料ガス流路３０に供給された燃料ガスには、前記燃料電池１０の外部に漏れるアウトリークＬ１と、電解質膜・電極構造体１２の外周部を周回して前記電解質膜・電極構造体１２と第２セパレータ１６との間から酸化剤ガス流路３８に漏れるクロスリークＬ２とが発生し易い。

さらに、燃料ガス流路３０に供給された燃料ガスは、電解質膜・電極構造体１２を透過して酸化剤ガス流路３８に漏れる膜リークＬ３を惹起するおそれがある。

そこで、本実施形態では、先ず、電解質膜・電極構造体１２を透過する膜リーク量を０にするために、この電解質膜・電極構造体１２の形状に対応し且つガス非透過性を有するダミーＭＥＡ部材６２が用意される。

次いで、図４に示すように、ダミーＭＥＡ部材６２を挟んで第１セパレータ１４と第２セパレータ１６とが配置されて積層体６４が得られる。この積層体６４は、図３に示すように、治具本体６６ａの凹部７６に収容され、この治具本体６６ａに治具プレート６６ｂが積層される。

その際、積層体６４の燃料ガス供給連通孔２０ａは、供給開口部７８を介して入口８２に連通するとともに、燃料ガス排出連通孔２０ｂ及び酸化剤ガス排出連通孔１８ｂは、第１排出開口部８０ａ及び第２排出開口部８０ｂを介して第１出口８４ａ及び第２出口８４ｂに連通している。

治具本体６６ａ及び治具プレート６６ｂは、プレス機７０を構成する基台プレート７２上に載置される。そして、図示しない油圧シリンダの作用下に、プレスプレート７４が治具プレート６６ｂを一定の荷重で治具本体６６ａに押圧する。ここで、凹部７６に配置されている積層体６４は、厚さ方向の寸法が前記凹部７６の深さよりも大きく設定されている。このため、積層体６４には、治具プレート６６ｂを介して所定の締め付け荷重に相当する荷重が付与されている。

一方、検査ガス供給系８６では、図５に示すように、第１開閉弁９４ａ、第２開閉弁９４ｂ及び第４開閉弁９４ｄが開放される一方、第３開閉弁９４ｃが閉塞されている。従って、レギュレータ９２を介してヘリウムタンク８８から検査ガス供給管９０にヘリウムガスが供給されると、このヘリウムガスは、第１流量計９６ａを通って治具本体６６ａの入口８２に供給される。このため、ヘリウムガスは、供給開口部７８に連通する積層体６４の燃料ガス供給連通孔２０ａに導入される。

図１に示すように、燃料ガス供給連通孔２０ａに供給されたヘリウムガス（燃料ガスの流れ参照）は、第１セパレータ１４の複数の供給孔部３６ａを通って面１４ａ側に供給される。ヘリウムガスは、入口バッファ部３２ａから燃料ガス流路３０に沿って鉛直下方向に移動し、出口バッファ部３２ｂに送られる。ヘリウムガスは、さらに複数の排出孔部３６ｂを通って面１４ｂ側に移動し、燃料ガス排出連通孔２０ｂに排出される。

この燃料ガス排出連通孔２０ｂは、治具本体６６ａの第１排出開口部８０ａから第１出口８４ａに連通しており、この第１出口８４ａは、第３開閉弁９４ｃを介して閉塞されている（図５参照）。

ここで、積層体６４には、図４に示すように、ヘリウムガスが燃料ガス流路３０から外部に漏れるアウトリークＬ１と、前記ヘリウムガスが前記燃料ガス流路３０からダミーＭＥＡ部材６２の外周を周回して酸化剤ガス流路３８に漏れるクロスリークＬ２とが発生し易い。

クロスリークＬ２が発生すると、ヘリウムガスは、酸化剤ガス流路３８から酸化剤ガス排出連通孔１８ｂに移動し、この酸化剤ガス排出連通孔１８ｂに連通する第２排出開口部８０ｂから第２出口８４ｂを通って、第２検査ガス排出管９８ｂに排出される。このヘリウムガスは、第４開閉弁９４ｄから第２流量計９６ｂを通って排出される。

これにより、図６に示すように、第１流量計９６ａによる検出流量が０で、且つ第２流量計９６ｂによる検出流量が０であるときには、積層体６４には、アウトリークＬ１及びクロスリークＬ２が発生していない。従って、第１シール部材４４及び第２シール部材４６は、所望のシール性を確実に維持していることが検出される。

また、第１流量計９６ａによる検出流量がｍで、且つ第２流量計９６ｂによる検出流量が０であるときには、アウトリークＬ１がｍである一方、クロスリークＬ２が発生していないことが検出される。すなわち、第１シール部材４４及び第２シール部材４６は、共に所望のシール性を有していないことが検出される。

さらに、第１流量計９６ａによる検出流量と第２流量計９６ｂによる検出流量とが、共にｍ１であるときには、アウトリークＬ１がなく、クロスリークＬ２がｍ１であることが検出される。すなわち、第１シール部材４４が良好である一方、第２シール部材４６にシール不良があることが検出される。

さらにまた、第１流量計９６ａによる検出流量がｍ２で、且つ第２流量計９６ｂによる検出流量がｍ３（＜ｍ２）であるときには、ｍ２−ｍ３のアウトリークＬ１が発生するとともに、ｍ３のクロスリークＬ２が発生していることが検出される。すなわち、第１シール部材４４及び第２シール部材４６は、共に所望のシール性を有していないことが検出される。

このように、本実施形態では、電解質膜・電極構造体１２に代えて、ガス非透過性のダミーＭＥＡ部材６２が用いられている。このため、ヘリウムガス等の検査用ガスは、ダミーＭＥＡ部材６２を透過（膜リークＬ３）することがない。従って、第１シール部材４４及び第２シール部材４６のみからのリーク量を検出することができ、前記第１シール部材４４及び前記第２シール部材４６の正確なリーク検出（アウトリークＬ１及びクロスリークＬ２の検出）を良好に行うことが可能になるという効果が得られる。

さらに、ダミーＭＥＡ部材６２は、湿度による膨潤の影響がなく、取り扱いが簡素化するとともに、寸法精度を良好に維持することができ、シール線圧も精度よく測定することが可能になる。また、厚さ方向の寸法調整も容易になされるため、耐久性を含む各種の品質管理も容易に可能になる。

なお、本実施形態では、検査用ガスとしてヘリウムガスを用いているが、これに限定されるものではなく、アルゴンガス等の不活性ガスの他、空気等も使用することができる。

また、治具部材６６には、単一の燃料電池１０を配置しているが、複数の燃料電池１０を積層して一体的にリーク検査を行ってもよい。

本発明の実施形態に係るリーク検査方法が適用される燃料電池の分解斜視図である。 前記燃料電池の断面説明図である。 前記リーク検査方法を実施するためのリーク検査装置の要部分解斜視説明図である。 前記リーク検査装置を構成するダミーＭＥＡ部材を介装した積層体の断面図である。 前記リーク検査装置を構成する検査ガス供給系の説明図である。 前記リーク検査方法による検出結果の説明図である。

符号の説明

１０…燃料電池 １２…電解質膜・電極構造体
１４、１６…セパレータ １８ａ…酸化剤ガス供給連通孔
１８ｂ…酸化剤ガス排出連通孔 ２０ａ…燃料ガス供給連通孔
２０ｂ…燃料ガス排出連通孔 ２４…固体高分子電解質膜
２６…アノード側電極 ２８…カソード側電極
３０…燃料ガス通路 ３８…酸化剤ガス通路
４２…冷却媒体流路 ４４、４６…シール部材
６０…リーク検査装置 ６２…ダミーＭＥＡ部材
６４…積層体 ６６…治具部材
６６ａ…治具本体 ６６ｂ…治具プレート
７０…プレス機 ７６…凹部
７８…供給開口部 ８０ａ、８０ｂ…排出開口部
８２…入口 ８４ａ、８４ｂ…出口
８６…検査ガス供給系 ８８…ヘリウムタンク
９０…検査ガス供給管 ９２…レギュレータ
９４ａ〜９４ｄ…開閉弁 ９６ａ、９６ｂ…流量計
９８ａ、９８ｂ…検査ガス排出管

Claims (5)

1. 電解質の両側に一対の電極を設けた電解質・電極構造体とセパレータとが積層されるとともに、前記電解質・電極構造体と前記セパレータとの間に反応ガス流路が形成される燃料電池のリーク検査方法であって、
   前記電解質・電極構造体の形状に対応するとともに、ガス非透過性のダミーＭＥＡ部材を用意し、前記ダミーＭＥＡ部材を前記セパレータ間で挟持させる工程と、
   前記ダミーＭＥＡ部材と前記セパレータとの間に形成される前記反応ガス流路に検査用ガスを供給し、前記検査用ガスのリークを検出する工程と、
   を有することを特徴とする燃料電池のリーク検査方法。
2. 請求項１記載のリーク検査方法において、前記反応ガス流路は、燃料ガス流路又は酸化剤ガス流路である第１反応ガス流路と、
   前記酸化剤ガス流路又は前記燃料ガス流路である第２反応ガス流路と、
   を有し、
   前記第１反応ガス流路に前記検査用ガスを供給することにより、前記第１反応ガス流路から外部に漏れるリーク量及び前記第１反応ガス流路から前記ダミーＭＥＡ部材の外周を周回して前記第２反応ガス流路に漏れるリーク量を検出することを特徴とする燃料電池のリーク検査方法。
3. 請求項１又は２記載のリーク検査方法において、前記電解質・電極構造体は、一方の前記電極の表面積が他方の前記電極の表面積よりも小さく設定されることを特徴とする燃料電池のリーク検査方法。
4. 電解質の両側に一対の電極を設けた電解質・電極構造体が一対のセパレータ間に挟持されるとともに、前記電解質・電極構造体と一対の前記セパレータとの間には、燃料ガス流路又は酸化剤ガス流路である第１反応ガス流路と、前記酸化剤ガス流路又は前記燃料ガス流路である第２反応ガス流路とが形成される燃料電池のリーク検査装置であって、
   前記電解質・電極構造体の形状に対応するとともに、ガス非透過性のダミーＭＥＡ部材と、
   前記ダミーＭＥＡ部材を前記セパレータ間で挟持した積層体を収容する治具部材と、
   前記積層体に形成される前記第１反応ガス流路に、前記検査用ガスを供給する検査用ガス供給系と、
   前記第１反応ガス流路の上流側に配置され、前記検査用ガス供給系を流れる前記検査用ガスの流量を計測する第１流量計と、
   前記第２反応ガス流路の下流側に配置され、前記第１反応ガス流路から前記ダミーＭＥＡ部材の外周を周回して前記第２反応ガス流路を流れる前記検査用ガスの流量を計測する第２流量計と、
   を備えることを特徴とする燃料電池のリーク検査装置。
5. 請求項４記載のリーク検査装置において、前記電解質・電極構造体は、一方の前記電極の表面積が他方の前記電極の表面積よりも小さく設定されることを特徴とする燃料電池のリーク検査装置。

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