JP2009110285A - ワーク管理方法およびワーク管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】ワーク管理に関する改良技術を提供する。
【解決手段】センサ２１は、投入工程において各ワーク１０からワークＩＤを読み取る。データ収集ＰＣ３２は、複数の加工機の各々から加工情報を収集する。センサ２２は、搬出工程において各ワーク１０からワークＩＤを読み取る。データベースサーバ４０は、投入工程におけるワークＩＤと加工情報に含まれる各加工機の進行状況データとに基づいて、投入工程から複数の加工機を経て搬出工程へ進められる各ワーク１０の進行状況をトラッキングし、トラッキングの結果から得られる搬出工程へ到達した各ワーク１０のワークＩＤと搬出工程において読み取られるワークＩＤとの比較に基づいてトラッキングの結果を補正する。さらに、各ワーク１０ごとに得られる複数の加工機についての加工情報をそのワーク１０のワークＩＤに対応付けたデータベースが作成される。
【選択図】図１

Description

本発明は、ワーク管理方法およびワーク管理システムに関する。

自動加工ラインにおいて次々に加工されるワークを管理するにあたって、搬送されるワークの位置を逐次追跡する技術が知られている。例えば、特許文献１には、試料や材料などのワークが投入されたならば、目標位置に至る搬送ルート上における搬送ユニットなどの機器の動作を機器動作モデルと機器制御実行コマンドに基づきトレースし、目標位置に到達するであろうタイミングを予測し、そのタイミングで当該ワークに関するエラー情報が発生しているかどうかを調べ、発生していなければ指示通りに搬送されているものとみなし、その位置にワークが存在しているものと判定し、エラー情報が発生しているならばそのエラー情報の内容によってワーク位置を予測する、旨の技術が記載されている。

特開平１０−３９９０７号公報

ところが、ワークの投入情報と搬送ユニットに関する機器制御情報などからワークの現在位置を予測してトラッキングする場合には、加工工程が長くなるほどその予測結果の信頼性が低下するなどの問題が考えられる。また、ワークのトラッキングのみに注目したシステムでは、各加工工程においてワークがどのような状態で加工されたのかなどの加工情報を管理することが難しい。

このような状況において、本願発明者らは、ワーク管理に関する改良技術について検討を重ねてきた。特に、各加工工程の加工情報を管理する技術やワークのトラッキングの精度を高める技術に注目した。

本発明は、その検討の過程において成されたものであり、その目的は、ワーク管理に関する改良技術を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の好適な態様のワーク管理方法は、投入工程から複数の加工工程を経て搬出工程へ進められる複数のワークを管理するワーク管理方法であって、投入工程において各ワークからワークＩＤを読み取るステップと、各ワークごとに複数の加工工程の各々についての加工情報を作成するステップと、搬出工程において各ワークからワークＩＤを読み取るステップと、を含み、各ワークごとに作成される複数の加工工程についての加工情報をそのワークのワークＩＤに対応付けたデータベースを作成することを特徴とする。この態様によれば、各ワークに関する加工情報を比較的容易に知ることが可能になる。

望ましい態様において、前記加工情報には、各加工工程において利用される工具の加工履歴データが含まれることを特徴とする。望ましい態様において、前記ワーク管理方法は、前記加工履歴データに基づいて工具が交換されたことを確認し、交換直後に加工されたワークのワークＩＤに特殊ワークである旨を示すフラグを対応付けることを特徴とする。この態様によれば、工具の交換直後に加工されたワークを比較的容易に特定することが可能になる。また、特定されたワークを利用して工具の交換がワークへ及ぼす影響などを調べてもよい。

望ましい態様において、前記ワーク管理方法は、投入工程において読み取られるワークＩＤと加工情報に含まれる各加工工程の進行状況データとに基づいて、投入工程から複数の加工工程を経て搬出工程へ進められる各ワークの進行状況をトラッキングすることを特徴とする。望ましい態様において、前記ワーク管理方法は、トラッキングの結果から得られる搬出工程へ到達した各ワークのワークＩＤと搬出工程において読み取られるワークＩＤとを比較してトラッキングの結果の正否を確認することを特徴とする。この態様によれば、トラッキングの結果の正否を確認しない場合に比べて、トラッキングの精度が高められる。なお、トラッキングの結果が正しくない場合には、トラッキングの結果を補正するようにしてもよい。

また、上記目的を達成するために、本発明の好適な態様のワーク管理システムは、投入工程から複数の加工工程を経て搬出工程へ進められる複数のワークを管理するワーク管理システムであって、投入工程において各ワークからワークＩＤを読み取るセンサと、各ワークごとに得られる複数の加工工程の各々についての加工情報を収集する情報収集部と、搬出工程において各ワークからワークＩＤを読み取るセンサと、読み取られたワークＩＤと収集された加工情報を処理する情報処理部と、を有し、前記情報処理部は、投入工程において読み取られるワークＩＤと加工情報に含まれる各加工工程の進行状況データとに基づいて、投入工程から複数の加工工程を経て搬出工程へ進められる各ワークの進行状況をトラッキングし、トラッキングの結果から得られる搬出工程へ到達した各ワークのワークＩＤと搬出工程において読み取られるワークＩＤとの比較に基づいてトラッキングの結果を補正し、各ワークごとに得られる複数の加工工程についての加工情報をそのワークのワークＩＤに対応付けたデータベースを作成することを特徴とする。

本発明により、ワーク管理に関する改良技術が提供される。例えば、本発明の好適な態様によれば、各ワークに関する加工情報を比較的容易に知ることが可能になる。また、例えば、本発明の別の好適な態様によれば、トラッキングの結果の正否を確認しない場合に比べてトラッキングの精度が高められる。

図１は、本発明の好適な実施形態を説明するための図であり、図１には、ワーク管理システムの全体構成図が示されている。図１に示すワーク管理システムは、投入工程から複数の加工工程（複数の加工機）を経て搬出工程へ進められる複数のワーク１０を管理するシステムである。各ワーク１０は、例えば試料や材料などの加工対象物であり、車両用の部品などに加工される。もちろん、各ワーク１０が車両以外の部品などに加工されてもよい。各ワーク１０は、投入工程から複数の加工機を経て搬出工程へと段階的に進められ、次々にワーク１０が投入されて複数のワーク１０が加工される。

図１のワーク管理システムは、センサ２１，２２とデータ収集ＰＣ３１，３２とデータベースサーバ４０を備えており、これらは互いにネットワークなどを介して接続されている。なお、データ収集ＰＣ３１とデータ収集ＰＣ３２が一台のコンピュータで実現されてもよいし、データ収集ＰＣ３１とデータ収集ＰＣ３２の機能がデータベースサーバ４０内で実現されてもよい。

センサ２１は、投入工程において各ワーク１０からワークＩＤを読み取る。ワークＩＤを読み取られた各ワーク１０は、搬送ロボット５１などによって加工工程に搬送される。加工工程に搬送された各ワーク１０は、最初の加工機１から順に各加工機において加工処理され、最後の加工機Ｅによる加工処理の後に搬送ロボット５２などによって搬出工程に搬送される。センサ２２は、搬出工程において各ワーク１０からワークＩＤを読み取る。

データ収集ＰＣ３１は、センサ２１，２２から、各ワーク１０のワークＩＤなどのデータを収集する。データ収集ＰＣ３２は、各加工機から各ワーク１０に対する加工情報を収集する。加工情報には、各加工機において利用される工具に関するデータや、各加工機による加工の進行状況に関するデータなどが含まれている。データ収集ＰＣ３１，３２によって収集されたデータや情報は、データベースサーバ４０に送られる。

データベースサーバ４０は、センサ２１，２２からデータ収集ＰＣ３１を介して得られる各ワーク１０のワークＩＤと、各加工機からデータ収集ＰＣ３２を介して得られる各ワーク１０に関する加工情報とに基づいて、投入工程から複数の加工機を経て搬出工程へ進められる各ワーク１０の進行状況をトラッキングするとともに、各ワーク１０ごとに作成される複数の加工機についての加工情報をそのワーク１０のワークＩＤに対応付けたデータベースを作成する。

そこで、以下において、図１のワーク管理システムの動作（ワーク１０の管理方法）について説明する。なお、既に図１に示した部分（構成）については、以下の説明において図１の符号を利用する。

図２は、ワーク管理システムによる各ワーク１０の管理動作を概説するためのフローチャートである。まず、投入工程に各ワーク１０が搬入されると、投入工程において各ワーク１０のワークＩＤが読み取られる（Ｓ２０１）。ワークＩＤを読み取られた各ワーク１０は、加工工程に進められて加工機１によって加工処理される。加工機１による加工処理が終了した各ワーク１０は、加工機２に進められて加工処理される。各ワーク１０は、加工機１から順に最後の加工機Ｅまで、段階的に各加工機によって加工処理される。加工工程において加工機１から加工機Ｅまで加工処理される際に、ワークＩＤや各加工機から得られる加工情報などに基づいて、各ワーク１０の工程内における進行状況がデータベースサーバ４０によってトラッキングされる（Ｓ２０２〜Ｓ２０４）。そして、各ワーク１０が、加工工程を経て搬出工程へ進められると、搬出工程において再び各ワーク１０のワークＩＤが読み取られる（Ｓ２０５）。図２に示すフローチャートの各ステップにおける処理の詳細は以下のとおりである。

図３は、投入工程におけるワークＩＤの読み取り処理を説明するためのフローチャートである。投入工程に設置されたセンサ２１は、ワークＩＤファイルの有無を確認する（Ｓ３０１）。各ワーク１０には、そのワーク１０のワークＩＤなどを記憶したタグが対応付けられている。そのため、投入工程に各ワーク１０が搬入されると、センサ２１によってそのワーク１０からワークＩＤのデータ（ファイル）が読み取られ、ワークＩＤファイル有と判断される（Ｓ３０２）。投入工程に各ワーク１０が搬入されていなければ、ワークＩＤファイル無と判断され（Ｓ３０２）、ワークＩＤファイルの有無の確認（Ｓ３０１）が続けられる。

投入工程に各ワーク１０が搬入されてワークＩＤファイル有と判断されると（Ｓ３０２）、そのワークＩＤファイルが、センサ２１からデータ収集ＰＣ３１へ送信され、さらにデータ収集ＰＣ３１からデータベースサーバ４０へ送信され、データベースサーバ４０にワークＩＤファイルが登録される（Ｓ３０３）。その際、ワークＩＤファイルが読み取られた時刻、つまり各ワーク１０が投入工程に持ち込まれた時刻のデータもワークＩＤファイルとともにデータベースサーバ４０へ登録される。なお、ワークＩＤファイルが登録されると、各工程のワークＩＤを表示する表示画面（例えば、後に説明する図１２の表示画面）内において、投入工程のワークＩＤの表示が更新される。

図４は、加工工程における各ワーク１０のトラッキング処理を説明するためのフローチャートである。図４に示すフローチャートは、加工機１から加工機Ｅまでの各加工機（加工機Ｎ）における処理を示したものである。

まず、加工機Ｎにおいて加工が開始されたか否かが確認される（Ｓ４０１）。加工機Ｎは、ワーク１０の加工を開始する際に、例えば加工開始を示すフラグを一定時間だけオンさせる。そして、データ収集ＰＣ３２が複数の加工機に対して一定時間間隔でポーリングを行い、加工開始を示すフラグの状態を確認し、加工機Ｎにおいて加工が開始されたか否かを判断する。ポーリングの間隔は、加工開始を示すフラグのオン時間の２分の１以下に設定される。加工機Ｎにおいて加工が開始されていなければ、各工程のワークＩＤを表示する表示画面内において、加工機ＮのワークＩＤの表示が更新されずに、例えば、加工機Ｎによって既に加工処理された最後のワーク１０のワークＩＤの表示が継続される。

加工機Ｎにおける加工の開始が確認されると（Ｓ４０１）、一つ前の加工機Ｎ−１と加工機Ｎとの間に、搬送途中の滞留ワークが無いか否かが確認される（Ｓ４０２）。滞留ワークが存在する場合には、Ｓ４０３のステップへ処理が進められ、確認された滞留ワークのうちの先頭ワークのワークＩＤが加工機Ｎにシフトされる（Ｓ４０３）。そして、加工機ＮのワークＩＤの表示が、加工中のワークＩＤ、つまりシフトされたワークＩＤに更新され、Ｓ４０５のステップへ処理が進められる。

滞留ワークが存在しない場合には、Ｓ４０２からＳ４０４のステップへ処理が進められ、加工機Ｎ−１における加工済みのワーク１０のワークＩＤが加工機Ｎにシフトされる（Ｓ４０４）。そして、加工機ＮのワークＩＤの表示が、加工中のワークＩＤ、つまりシフトされたワークＩＤに更新され、Ｓ４０５のステップへ処理が進められる。

Ｓ４０５では、加工機Ｎにおいて加工開始されたワーク１０が初物ワーク（特殊ワーク）か否かを確認される。初物ワークである場合には、各工程のワークＩＤを表示する表示画面内において、加工機ＮのワークＩＤの表示色が変更される。また、初物ワークの直前のワークが終物ワークと判断されて、終物ワークに対応するワークＩＤの表示色も変更される。

そして、初物ワークか否かの確認が終了すると、加工機Ｎによる加工が完了したか否かが確認される（Ｓ４０６）。加工機Ｎは、ワーク１０の加工が完了した際に、例えば加工完了を示すフラグを一定時間だけオンさせる。そして、データ収集ＰＣ３２が複数の加工機に対して一定時間間隔でポーリングを行い、加工完了を示すフラグの状態を確認し、加工機Ｎが加工を完了したか否かを判断する。ポーリングの間隔は、加工完了を示すフラグのオン時間の２分の１以下に設定される。

加工機Ｎによる加工が完了していなければ、加工機Ｎの運転がワーク無運転かどうか確認される（Ｓ４０７）。加工不良などによりワーク１０が抜き取られた場合には、各加工機からワーク無運転であることを示す信号が得られる。データベースサーバ４０は、データ収集ＰＣ３２を介して加工機Ｎからワーク無運転であることを示す信号を受信すると、Ｓ４０７においてワーク無運転であると判断する。ワーク無運転である場合には、加工機Ｎにおいて加工中であると判断しているワークＩＤに対して、抜き取られたことを示すフラグを対応付けてから、そのワークＩＤを消去する。なお、Ｓ４０７において加工機Ｎがワーク無運転でなければ、例えば加工中であると判断して加工完了を待つ。

加工機Ｎによる加工の完了が確認されると（Ｓ４０８）、各工程のワークＩＤを表示する表示画面内において、加工機ＮのワークＩＤの表示が加工済みのワークＩＤとしてそのまま継続される。そして、加工済みのワークＩＤが、加工機Ｎと次の加工機Ｎ＋１との間における搬送途中の滞留ワークに登録される（Ｓ４０９）。

図５は、搬出工程におけるワークＩＤの読み取り処理を説明するためのフローチャートである。搬出工程に設置されたセンサ２２は、ワークＩＤファイルの有無を確認する（Ｓ５０１）。搬出工程に各ワーク１０が進められると、センサ２２によってそのワーク１０からワークＩＤのデータ（ファイル）が読み取られ、ワークＩＤファイル有と判断される（Ｓ５０２）。搬出工程に各ワーク１０が進められていなければ、ワークＩＤファイル無と判断され（Ｓ５０２）、ワークＩＤファイルの有無の確認（Ｓ５０１）が続けられる。

搬出工程に各ワーク１０が進められてワークＩＤファイル有と判断されると（Ｓ５０２）、そのワークＩＤファイルが、センサ２２からデータ収集ＰＣ３１へ送信され、さらにデータ収集ＰＣ３１からデータベースサーバ４０へ送信され、データベースサーバ４０にワークＩＤファイルが登録される（Ｓ５０３）。その際、ワークＩＤファイルが読み取られた時刻、つまり各ワーク１０が搬出工程に到達した時刻のデータもワークＩＤファイルとともにデータベースサーバ４０へ登録される。なお、ワークＩＤファイルが登録されると、各工程のワークＩＤを表示する表示画面内において、搬出工程のワークＩＤの表示が更新される。

次に、最後の加工機Ｅと搬出工程との間に、搬送途中の滞留ワークが無いか否かが確認される（Ｓ５０４）。滞留ワークが存在する場合には、Ｓ５０５のステップへ処理が進められ、確認された滞留ワークのうちの先頭ワークのワークＩＤが搬出工程にシフトされる（Ｓ５０５）。そして、搬出工程のワークＩＤの表示がシフトされたワークＩＤに更新され、Ｓ５０７のステップへ処理が進められる。

滞留ワークが存在しない場合には、Ｓ５０４からＳ５０６のステップへ処理が進められ、加工機Ｅにおける加工済みのワーク１０のワークＩＤが搬送工程にシフトされる（Ｓ５０６）。そして、搬送工程のワークＩＤの表示がシフトされたワークＩＤに更新され、Ｓ５０７のステップへ処理が進められる。

Ｓ５０７とＳ５０８においては、ワークＩＤのトラッキングの結果が確認されて、必要に応じてトラッキングされたワークＩＤに補正が施される。Ｓ５０７とＳ５０８における補正処理については後に詳述する。

図６は、初物ワークの確認処理（図４のＳ４０５）を説明するためのフローチャートである。初物ワークか否かの確認は、加工機Ｎから得られる加工機Ｎの工具（刃具）の加工回数の情報に基づいて行われる。

まず、初物ワークか否かの判断対象となるワーク１０が加工されている加工機Ｎから、その加工機Ｎの刃具の加工回数を示すカウンタ情報が取得され、カウンタが減算されたか否か確認される（Ｓ６０１）。刃具が交換されていなければ、カウンタは加算されているため減算とは判断されない。その場合には、判断対象となるワーク１０が、初物や終物ではないと判断されて図６のフローチャートを終了させる。

カウンタが減算されていれば（Ｓ６０１）、刃具が交換された直後であると判断して、減算された刃具のツール番号と交換直前のカウント値（加工回数）がデータベースサーバ４０へ登録される（Ｓ６０２）。そして、判断対象となるワーク１０、つまり加工機Ｎにおいて加工中のワーク１０が初物であると判断され、そのワーク１０のワークＩＤに初物であることを示すフラグと刃具の交換情報が付加される（Ｓ６０３）。さらに、初物と判断されたワーク１０の直前に加工機Ｎによって加工された加工済みワークのワークＩＤに、終物であることを示すフラグが対応付けられる（Ｓ６０４）。

ちなみに、初物と判断されたワーク１０（初物ワーク）は、品質チェックなどに利用される。例えば、搬出工程において初物ワークのワークＩＤが確認された際に、そのワークＩＤに対応する初物ワークが品質チェック工程に進められる。

図７は、ワークＩＤの補正処理１（図５のＳ５０７）を説明するためのフローチャートである。ワークＩＤの補正処理１は、投入工程において読み込まれたワークＩＤと、搬送工程において読み込まれたワークＩＤとの比較に基づいて行われる。

先に説明したように、投入工程でセンサ２１によって各ワーク１０からワークＩＤが読み取られ、搬出工程でセンサ２２によって各ワーク１０からワークＩＤが読み取られる。本実施形態においては、補助的な機能として、センサ２１，２２によってワークＩＤが正確に読み込めなかった場合に、データ収集ＰＣ３１が仮ＩＤを発行し、ワークＩＤを読み込めなかったワーク１０に対してその仮ＩＤを対応付ける。仮ＩＤは、データベースサーバ４０へ送信され、データベースサーバ４０は、読み込めなかったワークＩＤの代わりに仮ＩＤを利用してワーク１０のトラッキング処理を実行する。

ワークＩＤの補正処理１では、まず、搬出工程までトラッキングされたワークＩＤが仮ＩＤか否か確認される（Ｓ７０１）。つまり、投入工程において付されたワークＩＤが、加工工程内の複数の加工機を次々にシフトされ、最後の加工機Ｅから搬送工程までシフトされて搬送工程に到達する。こうして搬送工程までシフトされた（トラッキングされた）ワークＩＤがＳ７０１で確認される。そして、トラッキングされたワークＩＤが仮ＩＤの場合には、Ｓ７０２において投入時のワークＩＤと搬出時のワークＩＤが比較される。一方、トラッキングされたワークＩＤが仮ＩＤではない場合には、Ｓ７０３において投入時のワークＩＤと搬出時のワークＩＤが比較される。

図８は、投入時のワークＩＤと搬出時のワークＩＤの比較処理（図７のＳ７０２，Ｓ７０３）を説明するための図である。図８（Ａ）〜（Ｄ）の各々には、投入工程においてセンサ２１によって読み込まれてトラッキングされてきた複数のワークＩＤに関するテーブルである「ＩＤテーブル（投入）」と、搬出工程においてセンサ２２によって確認された複数のワークＩＤに関するテーブルである「ＩＤテーブル（搬出）」が示されている。

図８（Ａ）は、投入工程においてセンサ２１による読み込みが正確に行われずに仮ＩＤが付され、搬出工程においてセンサ２２によって読み込みが正確に行われた場合の処理例を示している。つまり、図７のＳ７０２における処理例を示している。この場合には、投入工程において付された仮ＩＤ「仮ＩＤＸＸ３４」が、搬出工程において読み込まれたワークＩＤ「２２０９１０６」であると判断される。そして、図７のＳ７０４において、搬出工程で読み込んだＩＤが正規のＩＤとしてデータベースサーバ４０に登録される。ちなみに、図８（Ａ）において、投入工程で読み込まれたワークＩＤと搬出工程で読み込まれたワークＩＤが一致しているものについては、トラッキングの結果が妥当であると判断されて、ワークＩＤの修正は行わずにそのまま正規のＩＤとして登録される。

図８（Ｂ）は、投入工程においてセンサ２１による読み込みが正確に行われずに仮ＩＤが付され、さらに、搬出工程においてもセンサ２２によって読み込みが正確に行われずに仮ＩＤが付された場合の処理例を示している。つまり、図７のＳ７０２における処理例を示している。この場合には、投入工程において付された仮ＩＤ「仮ＩＤＸＸ３４」が、搬出工程において付された仮ＩＤ「仮ＩＤＹＹ３２」に置き換えられ、そして、図７のＳ７０４において、搬出工程で付されたＩＤが正規のＩＤとしてデータベースサーバ４０に登録される。

図８（Ｃ）は、投入工程においてセンサ２１による読み込みが正確に行われ、さらに、搬出工程においてもセンサ２２によって読み込みが正確に行われた場合の処理例を示している。つまり、図７のＳ７０３における処理例を示している。この場合には、トラッキングの結果が妥当であると判断されてワークＩＤの修正は行わず、図７のＳ７０５において、投入工程で確認されたワークＩＤが正規のＩＤとしてデータベースサーバ４０に登録される。

図８（Ｄ）は、投入工程においてセンサ２１による読み込みが正確に行われ、搬出工程においてセンサ２２による読み込みが正確に行われずに仮ＩＤが付された場合の処理例を示している。つまり、図７のＳ７０３における処理例を示している。この場合には、図７のＳ７０５において、投入工程で読み込んだＩＤが正規のＩＤとしてデータベースサーバ４０に登録される。

図９は、ワークＩＤの補正処理２（図５のＳ５０８）を説明するためのフローチャートである。ワークＩＤの補正処理１（図５のＳ５０７，図７）が終了すると、次に、ワークＩＤの補正処理２が行われる。

ワークＩＤの補正処理２では、まず、「ＩＤテーブル（搬出）」内のワークＩＤに、「ＩＤテーブル（投入）」内のワークＩＤと一致するものが有るか否かが確認される（Ｓ９０１）。一致するものがなければ、図９のフローチャートを終了させる。一致するものがあれば、Ｓ９０２において投入時のワークＩＤと搬出時のワークＩＤが比較される。

図１０は、投入時のワークＩＤと搬出時のワークＩＤの比較処理（図９のＳ９０２）を説明するための図である。図１０（Ｉ）（ＩＩ）の各々には、投入工程においてセンサ２１によって読み込まれてトラッキングされてきた複数のワークＩＤに関するテーブルである「ＩＤテーブル（投入）」と、搬出工程においてセンサ２２によって確認された複数のワークＩＤに関するテーブルである「ＩＤテーブル（搬出）」が示されている。

図１０（Ｉ）は、投入工程において仮ＩＤが付されており、搬出工程においてセンサ２２によって読み込みが正確に行われた場合の処理例を示している。この場合には、まず、投入工程において付された仮ＩＤ「仮ＩＤＸＸ３４」と搬出工程において読み込まれたワークＩＤ「２２０９１３４」との比較が行われる。

ワークＩＤの補正処理２においては、さらに、搬出工程において読み込まれたワークＩＤ「２２０９１３４」と一致するワークＩＤが、「ＩＤテーブル（投入）」内に含まれているか否かが確認される。その結果、例えば、図１０（ＩＩ）に示すような、「ＩＤテーブル（投入）」内のワークＩＤと「ＩＤテーブル（搬出）」内のワークＩＤの対応関係が見出される。図１０（ＩＩ）に示す例では、「仮ＩＤＸＸ３４」以外の全てのワークＩＤが、二つのＩＤテーブル間で対応関係を有している。

そこで、図９のフローチャートにおいて、二つのＩＤテーブル間で対応関係を見出したワークＩＤについては、搬出工程で読み込んだワークＩＤを正規のＩＤとしてデータベースサーバ４０に登録する（Ｓ９０３）。そして、「ＩＤテーブル（投入）」内の仮ＩＤについては、例えば「仮ＩＤＸＸ３４」（図１０）については、各加工機においてワーク無運転が行われたか否かを確認し、ワーク無運転が行われていた場合に、その仮ＩＤに対応するワークが途中搬出ワークとして登録される（Ｓ９０４）。

以上に説明したワーク管理システムによる管理動作により、投入工程から複数の加工機を経て搬出工程へ進められる各ワーク１０の進行状況がトラッキングされ、さらに、必要に応じてトラッキング結果が補正される。また、各ワーク１０ごとに作成される複数の加工機についての加工情報をそのワーク１０のワークＩＤに対応付けたデータベースが作成される。なお、上述した管理動作は、複数列の加工工程の管理に利用することもできる。

図１１は、複列工程におけるワーク管理システムを説明するための図である。図１１においては、加工機１から加工機Ｅまでの一列に並べられた複数の加工機によって各セルが形成され、加工工程内に、セルＡからセルＤまでの４つのセルが設けられている。

センサ２１は、投入工程において各ワーク１０からワークＩＤを読み取る。そして、ワークＩＤを読み取られた各ワーク１０が加工工程に搬送される。加工工程に搬送された各ワーク１０は、セルＡからセルＤのうちのいずれかのセルに振り分けられて、最初の加工機１から順に各加工機において加工処理を施され、最後の加工機Ｅによる加工処理を施された後に搬出工程に搬送される。センサ２２は、搬出工程において各ワーク１０からワークＩＤを読み取る。

データベースサーバ４０は、センサ２１，２２から得られる各ワーク１０のワークＩＤと、各加工機から得られる各ワーク１０に関する加工情報とに基づいて、各セルごとに、投入工程から複数の加工機を経て搬出工程へ進められる各ワーク１０の進行状況をトラッキングするとともに、各ワーク１０ごとに作成される複数の加工機についての加工情報をそのワーク１０のワークＩＤに対応付けたデータベースを作成する。例えば、各セルごとに、図２に示すフローチャートの処理が実行される。

図１２は、複列工程のワーク管理システムによって形成される表示画面例を示す図である。図１２に示す表示画面は、図１１に示す複列工程におけるセル内のワーク通過状況を示す画面であり、図１２の表示画面内には、セルＡからセルＤの各セルごとに、工程Ｎｏ．１〜工程Ｎｏ．８までの各工程（各加工機）で処理されているワークのワークＩＤが示されている。例えば、セルＡの工程Ｎｏ．１（加工機１）においてワークＩＤ「ＩＤ９１１４７」のワークが処理されている。

ワークＩＤの右隣には、刃具のマガジンＮｏ．の表示欄があり、交換時期の近いマガジンＮｏ．が表示される。例えば、セルＣの工程Ｎｏ．５（加工機５）においてワークＩＤ「ＩＤ９１１２７」のワークが処理されており、その工程Ｎｏ．５のマガジンＮｏ．１の刃具の交換時期が近いことが示されている。刃具の交換時期が迫っていることをイベント表示として別途表示させてもよい。

また、投入工程にあるワークについては、セル入口の表示欄にそのワークＩＤが表示され、搬出工程にあるワークについては、セル出口の表示欄にそのワークＩＤが表示される。なお、各ワークＩＤの表示欄において、初物ワークの場合には、例えばそのワークＩＤの表示欄の背景を青色とし、終物ワークの場合には、例えばそのワークＩＤの表示欄の背景を赤色とする。

図１２に示す表示画面によれば、複列セル工程内において、どのセルのどの工程でどのＩＤのワークが処理されているのかを極めて容易に把握することが可能になる。

以上、本発明の好適な実施形態を説明したが、上述した実施形態は、あらゆる点で単なる例示にすぎず、本発明の範囲を限定するものではない。本発明は、その本質を逸脱しない範囲で各種の変形形態を包含する。

本発明に係るワーク管理システムの全体構成図である。 ワーク管理システムによる各ワークの管理動作を概説するためのフローチャートである。 投入工程におけるワークＩＤの読み取り処理を説明するためのフローチャートである。 加工工程における各ワークのトラッキング処理を説明するためのフローチャートである。 搬出工程におけるワークＩＤの読み取り処理を説明するためのフローチャートである。 初物ワークの確認処理を説明するためのフローチャートである。 ワークＩＤの補正処理１を説明するためのフローチャートである。 ワークＩＤの比較処理を説明するための図である。 ワークＩＤの補正処理２を説明するためのフローチャートである。 ワークＩＤの比較処理を説明するための図である。 複列セル工程におけるワーク管理システムを説明するための図である。 ワーク管理システムによって形成される表示画面例を示す図である。

符号の説明

１０ ワーク、２１，２２ センサ、３１，３２ データ収集ＰＣ、４０ データベースサーバ。

Claims (6)

1. 投入工程から複数の加工工程を経て搬出工程へ進められる複数のワークを管理するワーク管理方法であって、
   投入工程において各ワークからワークＩＤを読み取るステップと、
   各ワークごとに複数の加工工程の各々についての加工情報を作成するステップと、
   搬出工程において各ワークからワークＩＤを読み取るステップと、
   を含み、
   各ワークごとに作成される複数の加工工程についての加工情報をそのワークのワークＩＤに対応付けたデータベースを作成する、
   ことを特徴とするワーク管理方法。
2. 請求項１に記載のワーク管理方法において、
   前記加工情報には、各加工工程において利用される工具の加工履歴データが含まれる、
   ことを特徴とするワーク管理方法。
3. 請求項２に記載のワーク管理方法において、
   前記加工履歴データに基づいて工具が交換されたことを確認し、交換直後に加工されたワークのワークＩＤに特殊ワークである旨を示すフラグを対応付ける、
   ことを特徴とするワーク管理方法。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載のワーク管理方法において、
   投入工程において読み取られるワークＩＤと加工情報に含まれる各加工工程の進行状況データとに基づいて、投入工程から複数の加工工程を経て搬出工程へ進められる各ワークの進行状況をトラッキングする、
   ことを特徴とするワーク管理方法。
5. 請求項４に記載のワーク管理方法において、
   トラッキングの結果から得られる搬出工程へ到達した各ワークのワークＩＤと搬出工程において読み取られるワークＩＤとを比較してトラッキングの結果の正否を確認する、
   ことを特徴とするワーク管理方法。
6. 投入工程から複数の加工工程を経て搬出工程へ進められる複数のワークを管理するワーク管理システムであって、
   投入工程において各ワークからワークＩＤを読み取るセンサと、
   各ワークごとに得られる複数の加工工程の各々についての加工情報を収集する情報収集部と、
   搬出工程において各ワークからワークＩＤを読み取るセンサと、
   読み取られたワークＩＤと収集された加工情報を処理する情報処理部と、
   を有し、
   前記情報処理部は、
   投入工程において読み取られるワークＩＤと加工情報に含まれる各加工工程の進行状況データとに基づいて、投入工程から複数の加工工程を経て搬出工程へ進められる各ワークの進行状況をトラッキングし、
   トラッキングの結果から得られる搬出工程へ到達した各ワークのワークＩＤと搬出工程において読み取られるワークＩＤとの比較に基づいてトラッキングの結果を補正し、
   各ワークごとに得られる複数の加工工程についての加工情報をそのワークのワークＩＤに対応付けたデータベースを作成する、
   ことを特徴とするワーク管理システム。

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