JP2009108377A - 溶融亜鉛めっき鋼板の製造設備 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】溶融亜鉛メッキ装置と、調質圧延機と、酸性溶液接触装置と、洗浄装置が連設され、前記酸性溶液接触装置と前記洗浄装置は間隔を設けて配置される。さらに、前記酸性溶液接触装置から前記洗浄装置までの間には絶対湿度を制御する手段が設けられている。例えば、前記ライン上に、鋼板の上下面および両側面を覆い、かつ、鋼板が貫通可能なカバーと、前記カバー内に、水蒸気又は乾燥空気を吹き込む吹き込み手段と、温度と相対湿度、又は露点を測定する測定手段を設けることで、溶融亜鉛めっき鋼板表面に酸化膜を確実に形成させることができる。
【選択図】図4
Description
合金化溶融亜鉛めっき鋼板表面の上記平坦部は、周囲と比較すると凸部として存在する。プレス成形時に実際にプレス金型と接触するのは、この平坦部が主体となるため、この平坦部における摺動抵抗を小さくすれば、プレス成形性を改善することができる。この平坦部における摺動抵抗を小さくするには、めっき層と金型との凝着を防ぐのが有効であり、そのためには、めっき層の表面に、硬質かつ高融点の皮膜を形成することが有効である。この観点から検討を進めた結果、平坦部表層の酸化膜厚さを制御することが有効であり、こうして平坦部表層の酸化膜厚さを制御すると、めっき層と金型の凝着が生じず、良好な摺動性を示すことを見出した。また、このような酸化膜の形成には、酸性溶液と接触させてめっき表層にZn系の酸化物層を形成する方法が有効なことが明らかになった。
そして、特許文献1として、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を酸性溶液に接触させることで鋼板表面にZnを主体とする酸化物(以下、Zn系酸化物と称す)を形成させ、めっき層とプレス金型の凝着を抑制し、摺動性を向上させる技術を出願した。
[1溶融亜鉛めっき装置と、調質圧延機と、酸性溶液接触装置と、洗浄装置が連設してなる溶融亜鉛めっき鋼板の製造設備であって、前記酸性溶液接触装置と前記洗浄装置は間隔を設けて配置され、さらに、前記酸性溶液接触装置から前記洗浄装置までの間には絶対湿度を制御する手段が設けられていることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造設備。
[2]溶融亜鉛メッキ装置と、合金化加熱炉と、冷却装置と、調質圧延機と、酸性溶液接触装置と、洗浄装置が連設してなる溶融亜鉛めっき鋼板の製造設備であって、前記酸性溶液接触装置と前記洗浄装置は間隔を設けて配置され、さらに、前記酸性溶液接触装置から前記洗浄装置までの間には絶対湿度を制御する手段が設けられていることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造設備。
[3]前記[1]または[2]において、前記絶対湿度を制御する手段は、鋼板の上下面および両側面を覆い、かつ、鋼板が貫通可能なカバーと、前記カバー内に、水蒸気又は乾燥空気を吹き込む吹き込み手段と、温度と相対湿度、又は露点を測定する測定手段とを有することを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造設備。
さらに、以上より、本発明の溶融亜鉛めっきの製造設備を用いることで、プレス成形時の摺動特性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板を工業的規模で安定して製造することが可能となり、工業的に大きな効果を奏する発明といえる。
具体的には、本発明の溶融亜鉛メッキ鋼板の製造設備は、溶融亜鉛メッキ装置と、調質圧延機と、酸性溶液接触装置と、洗浄装置が連設され、溶液接触装置と洗浄装置は間隔を設けて配置されている。合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する場合は、前記溶融亜鉛メッキ装置と調質圧延機の間に、合金化加熱炉と冷却装置が設けてある。そして、本発明では、前記酸性溶液接触装置から前記洗浄装置までの間に絶対湿度を制御する手段を設けることとする。さらには、前記絶対湿度を制御する手段は、鋼板の上下面および両側面を覆い、かつ、鋼板が貫通可能なカバーと、前記カバー内に、水蒸気又は乾燥空気を鋼板進行方向と平行に吹き込む吹き込み手段と、温度と相対湿度、又は露点を測定する測定手段とを有することが好ましい。このように、酸性溶液接触装置から洗浄装置までの間に絶対湿度を制御する手段を設けること、好ましくはカバーと吹き込み手段と測定手段を設けることは、本発明の特徴であり、重要な要件である。
酸性溶液に接触後の鋼板が洗浄を施されるまでの間(以下、反応工程領域と称す)に、鋼板めっき表面にはZn系酸化物が生成し鋼板のめっき表面に酸化膜が形成される。このような反応工程領域である酸性溶液接触装置から洗浄装置までの間に、絶対湿度を制御する手段を設けることで、鋼板のめっき表面に酸化膜を安定して形成することが可能となる。さらには、前記カバー、前記吹き込み手段および前記測定手段を設けることで、反応工程領域の雰囲気の制御がより厳密に行われることになり、その結果、さらに安定した酸化膜を得ることができる。
図1は、溶融亜鉛めっき鋼板の表面に酸性溶液を塗布し一定時間放置することで酸化膜を形成させる溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法概略を示す図である。図1において、液接触工程と洗浄工程の間は、酸化膜を形成させる反応工程領域であり、図1によれば、この反応工程領域において、いかに安定して酸化膜をめっき表面に形成させるかが重要となる。
ここで、酸化膜の形成メカニズムを図2に示す。図2によれば、液膜量が十分なうちは液膜中のpHが上昇して反応が進み、液膜量が減少してくると亜鉛イオン濃度が高くなり反応が進む。液膜が完全に乾燥すると酸化反応も完全に停止することがわかる。
酸化膜厚量=F(T・P・Ts・V・Q2)
T:雰囲気温度
P:雰囲気湿度
Ts:酸性処理液の温度
V:ライン速度
Q2:酸化反応による減少量
これより、上記式のうち雰囲気温度Tと雰囲気湿度Pを調整可能とすることで液膜減少量Q1を削減して酸化膜量の安定化が図れることがわかる。
この結果を踏まえて、さらに検討を進めたところ、反応工程領域において表層の酸性溶液が乾燥して酸化膜の形成を妨げないように、例えば、反応工程領域の雰囲気中の水蒸気量(露点)を制御することが可能な加湿設備を設けて湿度を制御することにより安定した酸化膜を得ることが可能となることがわかった。すなわち、本発明では上記検討結果を基に、反応工程領域である酸性溶液接触装置と洗浄装置の間に絶対湿度を制御する手段を設けることとする。なお、上記絶対温度とは、大気中に含まれる水分量を示すものであり、飽和蒸気圧と相対湿度の積である。
通常、溶融亜鉛めっき鋼板を製造するに際しては、鋼板Sは溶融亜鉛めっき設備の前に設けられている連続焼鈍炉11で焼鈍され、溶融亜鉛めっき装置7でめっきされる。
溶融亜鉛めっき装置7としては、例えば、亜鉛めっき浴温度近傍まで加熱された鋼板Sを連続的に亜鉛めっき浴へ導き、めっき浴から引き出された後に、ガスワイピングによりめっき付着量を20〜120g/m2に制御される。合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する場合は、このようにして溶融亜鉛めっきを施された鋼板に対して、さらに合金化加熱炉(図示せず)に導かれ、熱拡散によりめっき層中へFeが6〜15質量%程度含有せしめた合金化溶融亜鉛めっき鋼板となる。この際、所定温度に加熱でき、めっき層中へ所定量のFeを拡散させることができれば、その加熱方式に制限はないが、高周波誘導加熱方式の加熱炉を用いると有利である。これは、高周波誘導加熱方式を用いることにより、鋼板自体を瞬時に加熱できるため、短時間で均一な合金化が可能であり、また、鋼板幅方向、長さ方向でバラツキが少ないためである。
上記のように、溶融亜鉛めっき、さらには合金化処理を施された鋼板Sは、高温であるため、例えば送風機などを用いた冷却装置により、常温程度まで冷却するのが好ましい。
その後、材質の制御、めっき表面の粗度を調整するため、めっき鋼板Sは調質圧延機8に導かれる。この調質圧延時には、めっきの凹凸が緩和され、めっき表面には平坦部が形成される。この凹凸の緩和により溶融亜鉛めっき鋼板の摺動性は向上するため、めっき表面に平坦部を存在させることは重要である。一方、平坦化されない部分(凹部)は、潤滑油を保持し、プレス成形時の油切れを防止する役割があることから、凹部の存在も重要である。この観点から、めっき表面の平坦部の面積率は20〜80%の範囲にあることが有効であり、調質圧延時の圧下率は、前記平坦部の面積率となるように調整することが好ましい。
引き続き、調質圧延後のめっき鋼板Sは、酸性溶液接触装置1に導かれ、めっき表面平坦部にZn系酸化物を形成する処理が施される。これは、めっき鋼板Sに酸性溶液を接触させると、めっき成分であるZnが溶解し、これに伴う水素発生反応により液のpHが上昇するため、Znの水酸化物がめっき表面へ沈殿し、その結果、Zn系酸化物が形成されるためであると考えられる。しかしながら、単に酸性溶液と接触させただけでは、Znの溶解が生じるのみで、Zn系酸化物は形成されない。Zn系酸化物を形成するためには、酸性溶液と接触後一定時間放置することが必要である。そこで、本発明では、酸性溶液接触装置1から洗浄装置2までの間3を反応工程領域とし、この領域3で一定時間放置することとする。
また、使用する酸性溶液は、めっき層中のZnを溶解する必要があるため、pHは1.0〜4.0程度に制御する必要がある。pHがこの範囲にあれば、その他に制限はなく、塩酸、硫酸、硝酸などを用いることができ、また塩化物、硫酸塩、硝酸塩などの化合物類を添加した溶液を用いてもよい。
酸性溶液の温度は、20〜70℃の範囲であることが好ましい。20℃未満では、酸化物層の生成反応に長時間を有し、生産性の低下を招く場合がある。一方、温度が高い場合には、反応は比較的すばやく進行するが、逆に鋼板表面に処理ムラを発生しやすくなる。
めっき鋼板Sと酸性溶液の接触後、酸性溶液接触装置1から洗浄装置2までの間3では、溶融亜鉛めっき鋼板を一定時間放置することで酸化膜を形成する。そのため、本発明では、前述した通り、この領域3上には絶対湿度を制御する手段を設ける。
まず、測定手段6により、温度と相対湿度、又は露点を所定時間毎に、または、常時測定する。そして、前記測定手段6の結果に基づき、酸化膜がより安定して形成されるように前記吹き込み手段5から水蒸気をカバー4内に吹き込むことで反応工程領域(カバー内)の水蒸気量を調整する。その結果、より安定して酸化膜を形成することができる。なお、水蒸気は鋼板に直接当てる必要はなく、鋼板進行方向と略平行に吹き込むことが好ましい。
設置するにあたっては、例えば加湿機能を有する設備の場合は、酸性溶液接触装置と洗浄装置の間3で最も乾燥すると思われる領域に設置することが好ましい。反応工程中の温度・相対湿度・通板速度に乾燥状態は依存するものの、通常の操業条件にて行った場合、酸性処理液接触装置1直後から14m以内である。ゆえに加湿設備はこの位置に設置することが好ましい。
また、鋼板の表裏面のいずれか、もしくは、両方の面に設置することが可能である。さらに、水蒸気等が鋼板に直接あたらないように、鋼板表面から鉛直方向に500mm以上離れたところに設置するのが好ましい。設備底面に設置することも可能である。
水蒸気又は乾燥空気の吹出方向は好ましくは鋼板進行方向と略平行とし、水蒸気ノズル条件は、前記カバー4内の拡散が十分に行われる目安として、蒸気圧0.5kgf/cm2以下で行うことが好ましい。このような条件で行うことで、吹き出された水蒸気が前記カバー4内に十分に拡散される。
こうして反応工程領域を通過した鋼板は、洗浄装置2にて、表面に残存した酸性溶液成分を洗い流す処理が施される。この洗浄処理が不十分であると、酸性溶液成分がめっき表面に残存し、実際の製品となった場合に腐食を促進する恐れがある。このため、鋼板を水洗するかわりに、中和処理装置に導くことにより、めっき表面に残存した酸性溶液成分を中和する処理を施すことも効果的である。中和処理に使用する溶液は、アルカリ性の溶液であれば特に制限はなく、水酸化ナトリウム、リン酸ナトリウムなどの水溶液を使用することができる。
さらに、プレス成形時の荷重が高くなる場合では、鋼板表面の未調圧部も調圧部と併せて金型との直接接触が起こることが予想される。よって、溶融亜鉛めっき鋼板表面の調圧部および未調圧部には、金型との凝着を防止する硬質かつ高融点の物質が存在することが、摺動性の向上には重要である。この点で、鋼板表面に酸化物層を存在させることは、酸化物層が金型との凝着を防止するため、摺動特性の向上に有効である。
図6は、本発明の溶融亜鉛めっき鋼板の製造設備の他の実施形態を示す概略説明図である。なお、図6において、図4の構成と同一の部分には同一の符号を付して、詳細な説明は省略する。図6では、酸性溶液接触装置1と洗浄装置2の間3には、反応工程領域の雰囲気を制御するための、加湿設備9が設けてある。また、前記加湿設備9内には、吹き込み手段5と、温度と相対湿度、又は露点を測定するための測定手段6が設けてある。各設備の詳細は以下の通りである。
酸性溶液接触装置1と洗浄装置2の間3で最も乾燥すると思われる領域は、反応工程中の温度・相対湿度・通板速度に依存するものの、通常の操業条件にて行った場合、酸性溶液接触装置1の直後から14m以内である。ゆえに加湿設備9はこの位置に設置することが好ましく、図6では酸性溶液接触装置1の直後1mに設置した。鋼板進行方向断面形状は四角であり、材質は塩化ビニルを用いた。酸性溶液接触装置1から洗浄装置2の間の距離は30mである。
また、加湿設備9内の加湿範囲は6m以上が好ましく、図6では7mとした。また、鋼板が加湿設備9を通過する時間は2秒とした。
鋼板進行方向3m毎に蒸気配管を2本設置し、1本の蒸気配管あたり5箇所吹き出し口を配置した。
また、鋼板の表裏面どちらか、もしくは両方に設置することが可能であるため、図6では、鋼板の裏面側とし、鋼板下表面から鉛直方向に500mm以上離れた加湿設備9の底面に設置した。
水蒸気の吹出方向は鋼板進行方向とほぼ平行とし、水蒸気ノズル条件は、加湿設備9内の拡散が十分に行われる目安として、蒸気圧0.5kgf/cm2以下とした。
絶対湿度を制御しない状態で絶対湿度が上限値を超えている場合は、図6の加湿設備9に代えて、除湿設備10を設ける(図7)。除湿設備10は、加湿手段9の水蒸気吹き込みに代えて、乾燥空気を吹き込むことで除湿を行った。乾燥空気の絶対湿度は必要な湿度条件に応じて選択すればよい。
吹込口位置、条件等は加湿設備9と同様である。
鋼板表面に対して鉛直方向に500mm以内の範囲に設置するのが好ましく、図6および図7では鋼板上表面に対して鉛直方向に300m位置に設置した。また、水蒸気又は乾燥空気の影響を受けないように吹出口から1m以上離して設置した。さらに、吹出口と反対側に取り付けるのが好ましく、図6および図7では吹出口と反対側である板表面近傍に測定手段を取り付けた。なお、図6では測定手段により、露点の測定を行った。
まず、板厚0.8mmの冷延鋼板上に、常法により合金化溶融亜鉛めっき皮膜を形成し、更に調質圧延を行った。その後、50℃、pH2.0の硫酸酸性溶液を満たした酸性溶液接触装置1に導かれ、酸性溶液に浸漬しためっき鋼板Sは、領域3上を進行することでめっき鋼板Sを13秒間大気に接触させ、洗浄装置2で水洗した後、乾燥装置(図示せず)で水分を除去することにより、めっき表面に酸化膜を形成した溶融亜鉛めっき鋼板が得られた。最終的には、簡易防錆油を塗布しコイル状に巻き取り製品とした。
なお、ライン速度は100mpmとした。また、加湿設備9又は除湿設備10内をめっき鋼板Sが通過時に、測定手段6により、加湿設備9又は除湿設備10内の露点を測定し、この結果に基づき、吹き込み手段5により、加湿設備9又は除湿設備10内の露点が-12.7℃以上で酸化膜厚上限値から設定した露点上限値以下となるように、水蒸気又は乾燥空気を吹き込んだ。
オージェ電子分光(AES)によりめっき表層の調圧部および未調圧部について、各元素の含有率(at.%)を測定し、引き続いて所定の深さまで、Arスパッタリングした後、AESによりめっき皮膜中の各元素の含有率の測定を行い、これを繰り返すことにより、深さ方向の各元素の組成分布を測定した。酸化物、水酸化物に起因するOの含有率が、最大値より深い位置で、最大値と一定値との和の1/2となる深さを酸化物の厚さとし、調圧部および未調圧部に対してそれぞれ2箇所づつ酸化物の厚さを測定し、これらの平均値をそれぞれ調圧部および未調圧部の酸化物の厚さとした。なお、予備処理として30秒のArスパッタリングを行って、供試材表面のコンタミネーションレイヤーを除去した。
2 洗浄装置
3 酸性溶液接触装置と洗浄装置の間
4 カバー
5 吹き込み手段
6 測定手段
7 溶融亜鉛めっき装置
8 調質圧延機
9 加湿設備
10 除湿設備
11 連続焼鈍炉
S 鋼板
Claims (3)
- 溶融亜鉛めっき装置と、調質圧延機と、酸性溶液接触装置と、洗浄装置が連設してなる溶融亜鉛めっき鋼板の製造設備であって、前記酸性溶液接触装置と前記洗浄装置は間隔を設けて配置され、さらに、前記酸性溶液接触装置から前記洗浄装置までの間には絶対湿度を制御する手段が設けられていることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造設備。
- 溶融亜鉛メッキ装置と、合金化加熱炉と、冷却装置と、調質圧延機と、酸性溶液接触装置と、洗浄装置が連設してなる溶融亜鉛めっき鋼板の製造設備であって、前記酸性溶液接触装置と前記洗浄装置は間隔を設けて配置され、さらに、前記酸性溶液接触装置から前記洗浄装置までの間には絶対湿度を制御する手段が設けられていることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造設備。
- 前記絶対湿度を制御する手段は、鋼板の上下面および両側面を覆い、かつ、鋼板が貫通可能なカバーと、前記カバー内に、水蒸気又は乾燥空気を吹き込む吹き込み手段と、温度と相対湿度、又は露点を測定する測定手段とを有することを特徴とする請求項1または2に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造設備。
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