JP2009086656A - 画像表示装置の製造方法及び画像表示装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】画像表示パネルと、該画像表示パネルの視認側に位置し、外周部に紫外線の非透過領域を有する保護板とを備え、画像表示パネルと保護板との間に、紫外線硬化物が配置された画像表示装置の製造方法であって、画像表示パネル及び保護板との間に波長365nmの紫外線に対する透過率が1%以上である枠材を設けるとともに、画像表示パネルと保護板と枠材とで形成される空間内に紫外線硬化性液状物を充填し、保護板の視認側から及び保護板の側面側から紫外線を照射して紫外線硬化性液状物を硬化させて紫外線硬化物とする画像表示装置の製造方法である。
【選択図】図1
Description
一方、空間8は空気からなり(空気層)、その屈折率は1であるため、それぞれの界面においてフレネル反射による反射損を生じ、表示特性が大きく低下するという問題点があった。
従って、テレビやモニターなどの高い画質を要求される用途では、液晶ディスプレイの表示性能を損なう保護板を設けることができず、画面を指で押せば絵が歪む状態のまま商品化されて今日に至っている。
(1)透明な油性液を充填する(例えば、特許文献1参照)、(2)透明な不飽和ポリエステル樹脂を充填する(例えば、特許文献2参照)、(3)シリコーンやウレタンなどの透明な重合性液状物を充填する(例えば、特許文献3〜6参照)、(4)透明な粘着性樹脂シートを貼り合わせる(例えば、特許文献7〜9参照)、(5)透明樹脂シートと被着板の間に該樹脂シートを膨潤溶解させない揮発性液体を介在して貼り合わせる(例えば、特許文献10参照)等の方法が挙げられる。
(1)の方法については、オイル材料を漏れないようにシールすることが大変難しく、また、構成する有機部品を侵し、その結果、視認性を著しく損なう。
(2)の方法では、ポリエステルは大きな固有複屈折を有するため、それを用いたシートの位相差により、液晶パネルの色調が変化してしまう。加えて、ポリエステルは黄色度が高く、無色性が求められる本用途には適さない。
(3)の方法では、シリコーンやウレタンなどの透明な重合性液状物は硬化時の重合収縮により、透明保護基板や偏光板等から剥がれが発生し視認性が低下しやすい。
(4)の方法では、樹脂シートを介して液晶パネルと透明保護板を貼り合せる際に気泡の混入が避けられず、オートクレーブなどの圧力処理で気泡を抹消しても、後の環境変化で再び気泡が発生しやすいため、長期信頼性に劣る。
(5)の方法では、樹脂シートを介して液晶パネルと透明保護板を重畳密着させる際の気泡混入は、液体を介在させるために抑制しやすいが、密着後に加温加圧や減圧脱気、乾燥などの後処理を必要とする。
本発明の目的は、画像表示パネルと保護板との間に、透明物質たる紫外線硬化物が密着配置された構成の画像表示装置であって、保護板に紫外線の非透過領域を有する場合であっても、紫外線硬化物の硬化性が十分に得られ、残存モノマーの臭気を低減することができる画像表示装置の製造方法及び該画像表示装置の製造方法で得られる画像表示装置を提供することにある。
(1)画像表示パネルと、該画像表示パネルの視認側に位置し、外周部に紫外線の非透過領域を有する保護板とを備え、前記画像表示パネルと前記保護板との間に、紫外線硬化物が配置された画像表示装置の製造方法であって、
前記画像表示パネル及び前記保護板との間に波長365nmの紫外線に対する透過率が1%以上である枠材を設けるとともに、前記画像表示パネルと前記保護板と前記枠材とで形成される空間内に紫外線硬化性液状物を充填し、
前記保護板の視認側から紫外線を照射するともに、前記保護板の側面側から紫外線を照射して前記紫外線硬化性液状物を硬化させて紫外線硬化物とすることを特徴とする画像表示装置の製造方法。
また、保護板側から紫外線を照射することにより、オートクレーブ処理などの圧力操作をすることなく、気泡混入がない画像表示装置を製造することができる。
本発明の画像表示装置の製造方法は、画像表示パネルと、該画像表示パネルの視認側に位置し、外周部に紫外線の非透過領域を有する保護板とを備え、前記画像表示パネルと前記保護板との間に、紫外線硬化物が配置された画像表示装置の製造方法であって、前記画像表示パネル及び前記保護板との間に波長365nmの紫外線に対する透過率が1%以上である枠材を設けるとともに、前記画像表示パネルと前記保護板と前記枠材とで形成される空間内に紫外線硬化性液状物を充填し、前記保護板の視認側から紫外線を照射するともに、前記保護板の側面側から紫外線を照射して前記紫外線硬化性液状物を硬化させて紫外線硬化物とすることを特徴としている。
また、保護板の側面側からも紫外線を照射することにより、保護板側からの照射では硬化が不十分な、保護板の枠(紫外線の非透過領域)により紫外線が遮光された部分を硬化させることができる。保護板側及び保護板の側面側からの紫外線照射は同時に行うことも分けて行うこともできる。
なお、保護板と画像表示パネルとの間には枠材が設けられているため、保護板の側面側から照射された紫外線は紫外線硬化性液状物に到達する前に枠材に入射するが、該枠材は波長365nmの紫外線に対する透過率が1%以上であるため、入射した紫外線は該枠材を透過し、紫外線硬化性液状物に到達する。すなわち、保護板の側面側からの紫外線照射では、保護板側からの紫外線照射では遮光される部分に位置する紫外線硬化性液状物を硬化することができる。
図1(A)は、保護板7に枠材10を配置した状態を模式的に示す断面図である。保護板7には、紫外線を透過しない枠(紫外線非透過領域、図1において太線で示す。)が印刷されており(以下、「印刷枠」と呼ぶ。)、この印刷枠に沿って枠材10を配置(接着)している。図1(B)は、枠材10の内側の領域(凹状空間)に紫外線硬化性液状物を滴下し、紫外線硬化性液状物11を展開した状態を示している。図1(B)に示すように、枠材10により、紫外線硬化性液状物11が過剰に広がり、外部にもれ出すことを抑制することができる。また、枠材10の厚みを調整することで保護板7と液晶パネル6との間隔を所望の厚みにすることができる。
前記枠材の365nmの紫外線透過率が1%以上あることで、保護板の側面側から照射した紫外線が枠材の内側にまで入光するため、保護板側からの紫外線照射だけでは印刷枠により遮光される部分の硬化を容易にすることができる。
また、枠材としては、紫外線硬化性液状物を硬化させた紫外線硬化物と同種の紫外線硬化物を使用することが好ましく、紫外線硬化性液状物を紫外線により硬化したものを使用することがより好ましい。
紫外線硬化性液状物と同種の紫外線硬化物を枠材に使用することにより、枠材から紫外線硬化性液状物に不純物が移行することを抑制でき、これにより枠材と紫外線硬化物の境界付近が濁ったり、変色したりすることを抑制できる。
また、境界付近の剥離を抑制することができる。
そのような材料の例としては、連続気泡PVAスポンジシート、PP不織布シート、連続気泡ポリウレタンスポンジシート、連続気泡ポリエチレンスポンジシート、連続気泡ポリスチレンスポンジシート、PE不織布シート等が挙げられ、中でも、連続気泡PVAスポンジシート、PP不織布シート、連続気泡ポリウレタンスポンジシートを好適に使用することができる。
また、保護板の側面側から照射する装置としては、連続式、バッチ式の他に特定の部分に紫外線を照射する装置であるスポット照射装置を使用することもできる。
また、(メタ)アクリル酸エステルは、エステル交換反応によって得ることが好ましい。エステル交換反応によって作製したモノマー中には触媒残渣が少ないことから高温での樹脂の着色を低減することができ、画像表示装置の信頼性を長期にわたって保つことができるからである。
また、紫外線硬化性液状物の硬化収縮率が小さい場合、歪みの発生量が小さく、弾性率が低いことから発生した歪みを紫外線硬化物内部で緩和することができ、特に液晶ディスプレイの表示特性を劣化させることがない。
硬化収縮率の小さいモノマーとしては、分子量の大きな(メタ)アクリル酸エステルが挙げられる。当該(メタ)アクリル酸エステルの分子量としては150〜1000が好ましく、300〜1000がより好ましく、例えば、イソボルニル(メタ)アクリレートやジシクロペンタニル(メタ)アクリレート等の脂環式(メタ)アクリレート、ステアリル(メタ)アクリレート等の長鎖アルキル(メタ)アクリル酸エステル、エチレングリコールのモノ(メタ)アクリレート又はエチレングリコールのモノ(メタ)アクリレートアルキルエーテル等のアルキルオキシ基を繰り返し単位として有する(メタ)アクリル酸エステルが挙げられる。これらは単独でも2種類以上を組み合わせて使用してもよい。
さらに、これらの機能性を有する層は保護板に直接積層しても、別途フィルム上に作製したものを貼合してもよく、これらの機能を内蔵した保護板を使用してもよい。
本発明の画像表示装置は、既述の本発明の画像表示装置の製造方法により製造されてなる。従って、本発明の画像表示装置は、画像表示パネルの視認性を損なうことなく、前面を保護する保護板などの構造を有する。
[実施例1]
(コポリマーの合成)
冷却管、温度計、撹拌装置、滴下漏斗及び窒素注入管の付いた反応容器に初期モノマーとして、2−エチルヘキシルアクリレート84.0g、2−ヒドロキシエチルアクリレート36.0g及びメチルイソブチルケトン150.0gをとり100ml/minの風量で窒素置換しながら、15分間で常温から70℃まで加熱した。
次に、このコポリマー44.50gに、以下のモノマーを加え、撹拌混合して紫外線硬化性液状物を調製した。
2−エチルヘキシルアクリレート 38.25g、
2−ヒドロキシエチルアクリレート 16.25g、
1,6−ヘキサンジオールジアクリレート 1.00g、
1−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン 2.00g
次に、得られたシートを外形40mm×50mmの寸法に切断し、内形30mm×40mmを切り取り、枠材を作製した。この枠材を厚さ1mmで30mm×40mmの光透過部以外は黒く着色されたアクリル保護板(三菱レイヨン製、製品名;アクリライト000)に貼合し、枠に囲まれた内部に0.7mlの上記紫外線硬化性液状物を滴下し、2インチサイズの液晶パネル(画像表示パネル)を被せた後、アクリル保護板の視認側及びアクリル保護板の側面側から紫外線照射装置を用いて紫外線を各2,000mJ/cm2同時に照射しアクリル保護板と液晶パネルとを接合し、画像表示装置を得た。
得られた画像表示装置において、保護板の視認側からのみでは硬化させることが不可能な領域の紫外線硬化性液状物についても硬化していることが確認でき、これにより残存モノマーの臭気低減ができた。また、未硬化による剥離発生を抑制することができた。
(紫外線硬化性液状物の調製)
実施例1のコポリマー33.30gに、以下のモノマーを加え、撹拌混合して紫外線硬化性液状物を調製した。
2−エチルヘキシルアクリレート 46.10g、
2−ヒドロキシエチルアクリレート 19.60g、
1,6−ヘキサンジオールジアクリレート 1.00g、
1−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン 2.00g
次に、厚さ1mmの連続気泡PVA(ポリビニルアルコール)スポンジシート(AION製、製品名;ベルクリンD−1)を外形40mm×50mmの寸法に切断し、内形30mm×40mmを切り取り、枠材を作製した。
この枠材を、厚さ2.8mmで30mm×40mmの光透過部以外は黒く着色されたガラス保護板に貼合し、枠に囲まれた内部に1.4mlの上記紫外線硬化性液状物を滴下し、2インチサイズの液晶パネルを被せた後、ガラス保護板側及び側面側から紫外線照射装置を用いて紫外線を各2,000mJ/cm2順次照射しガラス保護板と液晶パネルとを接合し、画像表示装置を得た。
得られた画像表示装置において、保護板の視認側からのみでは硬化させることが不可能な領域の紫外線硬化性液状物についても硬化していることが確認でき、これにより残存モノマーの臭気低減ができた。また、未硬化による剥離発生を抑制することができた。
また、使用した連続気泡ポリビニルアルコールスポンジシートが紫外線硬化性液状物を含浸した状態での365nmでの透過率は4.0%であった。
(コポリマーの合成〜紫外線硬化性液状物の調製)
2−エチルヘキシルアクリレートに代えてn−ブチルアクリレートを用いた以外は実施例1と同様にコポリマー及び紫外線硬化性液状物を調製した。コポリマーの分子量は230,000であった。
次に、厚さ0.5mmのPP(ポリプロピレン)不織布(タピルス製、製品名;P030UA)を外形40mm×50mmの寸法に切断し、内形30mm×40mmを切り取り、枠材を作製した。
この枠材を、厚さ2.8mmで30mm×40mmの光透過部以外は黒く着色されたガラス保護板に貼合し、枠に囲まれた内部に0.7mlの紫外線硬化性液状物を滴下し、2インチサイズの液晶パネルを被せた後、ガラス保護板面側から紫外線照射装置を用いて紫外線を各2,000mJ/cm2照射し、同時に鏡を用いて紫外線を反射させ、液晶パネルの側面からも紫外線を照射し、ガラス保護板と液晶パネルを接合し、画像表示装置を得た。
得られた画像表示装置において、保護板の視認側からのみでは硬化させることが不可能な領域の紫外線硬化性液状物についても硬化していることが確認でき、これにより残存モノマーの臭気低減ができた。また、未硬化による剥離発生を抑制することができた。
また、使用したポリプロピレン不織布が紫外線硬化性液状物を含浸した状態での365nmでの透過率は6.2%であった。
エチルアクリレート 99.00g、
1,6−ヘキサンジオールジアクリレート 1.00g、
1−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン 2.00g
を加え、撹拌混合して、紫外線硬化性液状物を調製した後は実施例1と同様にアクリル板付き液晶パネルを作製した。保護板の視認側からのみでは硬化させることが不可能な領域の紫外線硬化性液状物についても硬化していることが確認でき、これにより残存モノマーの臭気低減ができた。但し、紫外線硬化物が硬化したことにより収縮したため、アクリル板と紫外線硬化物との界面で一部剥離が発生した。この紫外線硬化性液状物の硬化収縮率は18%であった。
保護板として365nmの紫外線透過率が0.7%であるアクリル保護板(製品名;クラレックス(厚み1mm)、日東樹脂工業製)を使用する以外は実施例1と同様にして保護板付液晶パネルを作製した。保護板の視認側からのみでは硬化させることが不可能な領域の紫外線硬化性液状物について硬化していることが確認でき、これにより残存モノマーの臭気低減ができた。但し、保護板側からの紫外線照射による硬化が不充分であり、3日間室温で放置したところ、アクリル板と紫外線硬化物との界面で剥離が発生した。
保護板の側面側から紫外線を照射しない以外は実施例1と同様にアクリル板付き液晶パネルを作製したところ枠からはみ出した紫外線硬化性液状物が硬化しなかった。
枠材として紫外線硬化性液状物を含浸した際の365nmでの透過率が0.07%のPP不織布(製品名;ストラテックRW2250、出光ユニテック製)を使用した以外は実施例1と同様にして保護板付液晶パネルを作製したところ、枠内部に吸収した紫外線硬化性液状物が硬化しなかった。
(重量平均分子量測定)
重量平均分子量の測定はTHFを溶媒としたゲルパーミエーションクロマトグラフィーを使用して行い、ポリスチレンを標準物質として使用して分子量を決定した。
(全光線透過率)
全光線透過率の測定は色差・濁度測定器COH−300A(日本電色工業(株)製)、C光源を使用して行った。
紫外線硬化物を幅3mm長さ20mmに切断し、TA Instruments社製、RSA−IIIにて測定周波数1Hzの引っ張り法で測定した。
(硬化収縮率)
ピクノメータにより測定した紫外線硬化性液状物の密度と、電子比重計SD−200L(アルファーミラージュ(株)製)により測定した紫外線硬化物の密度から下記の式により計算した。
硬化収縮率=(紫外線硬化物の密度−紫外線硬化性液状物の密度)/紫外線硬化物の密度×100
電動鉛筆引っかき硬度試験機(安田精機製作所製)により測定荷重750g、引っかき速度0.5mm/秒で測定した。
(硬化性)
紫外線硬化物の表面にPETフィルムを接触させ、樹脂がPETフィルムに付着しない場合は硬化と判断した。
以上の試験結果を表1及び表2に示す。
2 スペーサー
3 液晶
4 液晶表示セル
5 偏光板等
6 液晶パネル
7 保護板
8 空間
9 バックライトユニット
10 枠材
11、11’ 紫外線硬化液状物
12 金属枠
13、13’ 液晶モジュール
14 ディスプレイ装置外装
Claims (8)
- 画像表示パネルと、該画像表示パネルの視認側に位置し、外周部に紫外線の非透過領域を有する保護板とを備え、前記画像表示パネルと前記保護板との間に、紫外線硬化物が配置された画像表示装置の製造方法であって、
前記画像表示パネル及び前記保護板との間に波長365nmの紫外線に対する透過率が1%以上である枠材を設けるとともに、前記画像表示パネルと前記保護板と前記枠材とで形成される空間内に紫外線硬化性液状物を充填し、
前記保護板の視認側から紫外線を照射するともに、前記保護板の側面側から紫外線を照射して前記紫外線硬化性液状物を硬化させて紫外線硬化物とすることを特徴とする画像表示装置の製造方法。 - 前記紫外線硬化性液状物に紫外線を照射し、紫外線硬化物としたときの硬化収縮率が15%以下であることを特徴とする請求項1に記載の画像表示装置の製造方法。
- 前記紫外線硬化物の25℃における貯蔵弾性率が、103〜107Paであることを特徴とする請求項1または2に記載の画像表示装置の製造方法。
- 前記紫外線硬化性液状物が、(メタ)アクリル酸エステルを含むことを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の画像表示装置の製造方法。
- 前記紫外線硬化物の全光線透過率が、50%以上であることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載の画像表示装置の製造方法。
- 前記枠材が、紫外線硬化性液状物を含浸させ得る材料からなり、前記紫外線硬化性液状物を含浸させたときの該枠材の波長365nmの紫外線に対する透過率が1%以上であることを特徴とする請求項1から5のいずれか1項に記載の画像表示装置の製造方法。
- 前記保護板が、表面硬度が鉛筆硬度でH以上であり、かつ波長365nmの紫外線に対する透過率が1%以上であることを特徴とする請求項1から6のいずれか1項に記載の画像表示装置の製造方法。
- 請求項1から7のいずれか1項に記載の画像表示装置の製造方法により製造される画像表示装置。
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