JP2009058400A - 電動パワーステアリング装置の検査装置 - Google Patents

Abstract

【課題】電動パワーステアリング装置の異常の検出並びに異常と確定されるまでには至らない不確定異常の発生を検出し、不確定異常の発生頻度から今後の異常を予測することにより、検査後の異常の発生を確実に低減させ、より信頼性の高い検査が可能となる電動パワーステアリング装置の検査装置を提供する。
【解決手段】ステアリング機構に操舵補助力を付与するモータを駆動制御する制御手段と、制御手段の各部の異常の有無を診断する複数の異常診断手段と、異常診断手段に接続される検査装置とを備えた電動パワーステアリング装置の検査装置において、異常の確定には至らない不確定異常を検出してカウントアップする検出カウンタを異常診断手段に備え、検査装置が、検出カウンタの情報に基づいて各部の異常並びに異常診断手段の異常を検出する。
【選択図】図４

Description

本発明は、車両の操舵系にモータによる操舵補助力を付与するようにした電動パワーステアリング装置の検査装置に関し、特に電動パワーステアリング装置の検査を精度良く、且つ効率的に行い得るようにした電動パワーステアリング装置の検査装置に関する。

車両のステアリング装置をモータの回転力で補助負荷付勢する電動パワーステアリング装置は、モータの駆動力を減速機を介してギア又はベルト等の伝達機構により、ステアリングシャフト或いはラック軸に補助負荷付勢するようになっている。かかる従来の電動パワーステアリング装置は、アシストトルク（操舵補助力）を正確に発生させるため、モータ電流のフィードバック制御を行っている。フィードバック制御は、電流指令値とモータ電流検出値との差が小さくなるようにモータ印加電圧を調整するものであり、モータ印加電圧の調整は、一般的にＰＷＭ（パルス幅変調）制御のデュ−ティ比の調整で行っている。

ここで、電動パワーステアリング装置の一般的な構成を図１１に示して説明すると、ハンドル１のコラム軸２は減速ギア３、ユニバーサルジョイント４ａ及び４ｂ、ピニオンラック機構５を経て操向車輪のタイロッド６に連結されている。コラム軸２には、ハンドル１の操舵トルクを検出するトルクセンサ１０が設けられており、ハンドル１の操舵力を補助するモータ２０が、減速ギア３を介してコラム軸２に連結されている。パワーステアリング装置を制御するコントロールユニット３０には、バッテリ１４から電力が供給されると共に、イグニッションキー１１を経てイグニッション信号が入力され、コントロールユニット３０は、トルクセンサ１０で検出された操舵トルクＴｈと車速センサ１２で検出された車速Ｖとに基づいてアシスト指令の操舵補助指令値Ｉの演算を行い、演算された操舵補助指令値Ｉに基づいてモータ２０に供給する電流を制御する。

コントロールユニット３０は主としてＣＰＵ（ＭＰＵやＭＣＵを含む）で構成されるが、そのＣＰＵ内部においてプログラムで実行される一般的な機能を示すと図１２のようになる。

図１２を参照してコントロールユニット３０の機能及び動作を説明すると、トルクセンサ１０で検出された操舵トルクＴｈは操舵補助指令値演算部３２に入力され、車速センサ１２で検出された車速Ｖも操舵補助指令値演算部３２に入力される。操舵補助指令値演算部３２は、入力された操舵トルクＴｈ及び車速Ｖに基づいて、メモリ３３に記憶されているアシストマップを参照してモータ２０に供給する電流の制御目標値である操舵補助指令値Ｉを決定する。操舵補助指令値Ｉは減算部３０Ａに入力されると共に、応答速度を高めるためのフィードフォワード系の微分補償部３４に入力され、減算部３０Ａの偏差（Ｉ−ｉ）は比例演算部３５に入力されると共に、フィードバック系の特性を改善するための積分演算部３６に入力され、その比例出力は加算部３０Ｂに入力される。微分補償部３４及び積分補償部３６の出力も加算部３０Ｂに加算入力され、加算部３０Ｂでの加算結果である電流制御値Ｅが、モータ駆動信号としてモータ駆動回路３７に入力される。モータ駆動回路３７にはバッテリ１４から電力が供給され、モータ２０のモータ電流値ｉはモータ電流検出部３８で検出され、モータ電流値ｉは減算部３０Ａに入力されてフィードバックされる。

また、異常診断部４０が設けられており、異常診断部４０は、バッテリ１４の電圧、トルクセンサ１０の異常や故障、モータ２０やモータ駆動回路３７の異常や故障等を、初期診断或いは動作中の通常診断で診断し、異常や故障発生時にはアシスト停止等の処理を行うようになっている。

このような電動パワーステアリング装置の製造ラインにおいて、車両搭載前の電動パワーステアリング装置の検査を行う場合の一般的な検査装置の構成例を図１３に示して、以下に説明する。

図１３は電動パワーステアリング装置を車両搭載前に検査する検査装置５０の一例をブロック図で示しており、電動パワーステアリング装置のコントロールユニットに電力を供給する電力供給部５７、検査装置５０の全体を制御して検査を実行するＣＰＵ５１、検査プログラムやパラメータ等を記憶保持しているＲＯＭ５２、演算処理結果等を一時的に記憶するＲＡＭ５３、検査結果等を表示するための表示部５４、パラメータや設定変更等の各種入力を行う入力部５５、入力部５５に入力された設定値やプログラムによる指令値等を電動パワーステアリング装置へ出力すると共に、各種センサ等からの検出値が入力される入出力インタフェース（ＩＦ）部５６等で構成されている。

電動パワーステアリング装置は、その製造ラインにおいて、操舵トルクを検出するトルクセンサやモータ等を装填した後、電動パワーステアリング装置が正常な挙動を示すか否かを車両搭載前に、電動パワーステアリング装置のコントロールユニットと図１３に示すような検査装置５０とを接続させ、実際に動作させて検査を行う。

しかしながら、電動パワーステアリング装置の制御特性は、搭載される車種毎に異なるのが一般的であり、また複数種の電動パワーステアリング装置が混在する製造ラインにおいて、個々の電動パワーステアリング装置に対して詳細な検査を個別に実施するには、それぞれの制御特性に合わせて検査を行うことになるため、生産性の向上を阻害する要因となっている。

かかる問題を解決する装置として、例えば特開２００３−２６１０４６号公報（特許文献１）に示される電動パワーステアリング装置の検査装置があり、特許文献１に示される検査装置では、検査対象となる電動パワーステアリング装置の種別に対応して検査制御部内にて記憶保持された制御特性を選択し、その制御特性に従って操舵アクチュエータであるモータを動作させて挙動検査を行うようにしている。即ち、操舵トルクを検出するトルクセンサ及び操舵力を発生する操舵アクチュエータを備える複数種の操舵装置を、車両への搭載前に検査すべく用いる検査装置において、トルクセンサの検出トルクに基づいて操舵アクチュエータを動作させるための制御特性を、操舵装置の種別に応じて変更可能に構成された検査制御部を設けている。
特開２００３−２６１０４６号公報

しかしながら、特許文献１に開示された検査装置では、製造ラインに混在する複数種の電動パワーステアリング装置の挙動検査を効率的に行うようにしているため、潜在的な異常や故障のような検査工程後の異常発生（初期不良等）を精度良く検出するには検査時間を大幅に増加させることになり、生産コストの増加に繋がる問題がある。

また、このような潜在的な異常や故障は、出荷後の間もない時期に発生し、その多くは電動パワーステアリング装置に搭載された電子部品の初期不良等によるものが大半を占めており、検査工程における限られた時間内で、このような潜在的な異常や故障を検出することは難しいとされている。

本発明は上述のような事情によりなされたものであり、本発明の目的は、電動パワーステアリング装置に組込まれている異常検出手段が正常に機能しているかを確認すると共に、電動パワーステアリング装置の異常の検出並びに異常と確定されるまでには至らない不確定異常の発生を検出し、不確定異常の発生頻度から今後の異常を予測することにより、検査後の異常の発生を確実に低減させ、より信頼性の高い検査が可能となる電動パワーステアリング装置の検査装置を提供することにある。

本発明は、ステアリング機構に操舵補助力を付与するモータを駆動制御する制御手段と、前記制御手段の各部の異常の有無を診断する複数の異常診断手段と、前記異常診断手段に接続される検査装置とを備えた電動パワーステアリング装置の検査装置に関し、本発明の上記目的は、前記異常の確定には至らない不確定異常を検出してカウントアップする検出カウンタを前記異常診断手段に備え、前記検査装置が、前記検出カウンタの情報に基づいて前記各部の異常並びに前記異常診断手段の異常を検出することにより、達成される。

また、本発明の上記目的は前記検出カウンタが、前記検査終了毎にカウンタ情報を前記検査装置に出力することにより、或いは前記検出カウンタが、前記検査装置のカウンタ情報をカウントアップすることにより、或いは前記検査が生産工程等において複数回実行されると共に、前記複数回の前記検査で得られたカウンタ情報が、前記検査装置にそれぞれ記憶保持されることにより、或いは前記検出カウンタの前記カウンタ情報を記憶保持する検査記憶手段を電動パワーステアリング装置に備え、前記検査終了毎に前記カウンタ情報を前記検査記憶手段に記憶保持することにより、或いは前記検査が生産工程等において複数回実行されると共に、前記複数回の前記検査で得られたカウンタ情報が、前記検査記憶手段にそれぞれ記憶保持されることにより、或いは前記検査装置が、前記検査記憶手段に記憶保持された前記カウンタ情報に基づいて前記各部の異常並びに前記異常診断手段の異常を検出することにより、より効果的に達成される。

本発明の電動パワーステアリング装置の検査装置によれば、異常診断手段に異常（故障を含む）と確定されるまでには至らない不確定異常を検出する検出カウンタを備えることによって、その不確定異常の発生頻度から今後の異常を予測或いは異常と判定することができるので、検査後の異常の発生を確実に低減することができると共に、不確定異常の発生頻度から異常を検出することができるので、電動パワーステアリング装置に組込まれている異常検出手段が正常に機能しているかを確認することが可能となり、より信頼性の高い検査が可能となる。

また、検査終了時毎に、検出カウンタのカウンタ情報を検査装置へ出力するか或いは電動パワーステアリング装置の記憶部にカウンタ情報を記憶保持させておくことで、より効率良く異常の検出精度を向上させることができると共に、検査工程及び製造コストを低減することができる。

本発明に係る電動パワーステアリング装置の検査装置は、検査時において、電動パワーステアリング装置の異常診断手段によって検出される異常（故障を含む）の確定までには至らない不確定異常の発生を、検出カウンタによって検出して検査精度を向上させる。つまり、異常診断手段によって検出される通常の異常の他に、異常と確定するまでには至らないが、異常に発展する恐れのある不確定異常についても検査を行うようにする。このように、不確定異常の発生を検出できる検出カウンタを異常診断手段に設けることで、将来的な異常の発生を予測することができると共に、電動パワーステアリング装置に組込まれている異常検出手段が正常に機能しているかについても確認することができる。

先ず、本発明で用いる異常診断手段の検出カウンタについて、図１及び図２を参照して説明する。

図１は、異常を確定するまでには至らない不確定異常の発生を、異常診断手段の検出カウンタによって計数を行う例を示すタイミングチャートである。例えば検査工程において、センサの診断を行っている異常診断手段が異常値を検出した場合、そのセンサを異常と診断するようになっているが、異常値に至らないまでも正常とすべきではない値を検出した場合、不確定異常の発生として、異常診断手段の検出カウンタが、検査時間内でカウント値をカウントアップし、カウント値が予め設定された所定の検出回数（カウント閾値）を超えた場合、そのセンサを異常と判定する。つまり、検出カウンタは、検査時間内に不確定異常の発生回数（カウント値）がカウント閾値を超えた場合に、異常を確定するようにする。

図２は、検出カウンタが検査時間後の異常を予測して異常を確定する一例を示すタイミングチャートである。図２（Ａ）は異常診断手段が検査時間内に異常を検出する状態を示し、図２（Ｂ）は、異常診断手段が検査時間内において異常を検出できず、検査時間後に異常が発生した状態を示している。また、図２（Ｃ）は、図２（Ｂ）に示すような検査時間内に検出できない異常を、不確定異常の発生頻度によって異常の発生を予測して、異常を確定する例を示している。つまり、図２（Ｃ）に示す検出カウンタでは、カウント閾値が予め“５”に設定されており、検出された不確定異常の発生回数が“６”になったことで異常を確定する例を示している。

次に、検出カウンタのカウンタ情報について図３を参照して説明する。

図３は、異常診断手段６１〜６９に設けられている各検出カウンタのカウンタ情報の例を示している。「検出カウンタ」の項目に示されるものは、異常診断手段６１〜６９に備えられた各検出カウンタによって、上述したように検出された不確定異常の発生回数であり、「カウント閾値」の項目に示されるものは、検出カウンタによって検出された不確定異常の発生回数（カウント値）と予め設定された値とを比較することで異常を確定するための閾値である。また、「検査装置へ出力」の項目に示されるものは、例えば異常診断手段６６は、検出カウンタによる検出回数がカウント閾値を超えているため、異常であると確定されている状態を示し、本例では異常が確定された異常診断手段６６に“○”が示されており、検査時において異常診断手段６６から異常確定信号が検査装置等へ出力されることを示している。つまり、異常診断手段６１〜６９の検出カウンタに不確定異常の発生回数をそれぞれ記憶保持させ、不確定異常のカウント値がカウント閾値を超えた場合には、検査装置に異常確定信号を出力する。

このように、各異常診断手段の検出カウンタによって不確定異常の発生回数をカウントし、そのカウント値をカウント閾値と比較することで異常を確定して検出する。従来のような通常の異常を検出することができる共に、異常が発生する可能性のある不確定異常についても、その不確定異常の発生頻度によって異常の程度を判定することができるので、検査精度を向上させることができる。また、検出カウンタによって異常が確定された場合、各異常診断手段が正常に通常の異常を検出しているかを、検査装置によって参照することができるので、異常診断手段が正常に機能しているかについても確認することができる。

以下に本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。

図４は本発明の構成例を図１１及び図１３に対応させて示すブロック図であり、同一符号箇所には同一符号を付して説明を省略する。

コントロールユニット３０に装填されているモータ駆動制御部３０１は、図１２に示されるような複数の制御要素をまとめて示しており、異常診断手段６１はトルクセンサ１０の異常を診断するように接続され、異常診断手段６２はモータ駆動制御部３０１の異常を診断するように接続され、異常診断手段６３はモータ２０の異常を診断するように接続されている。なお、図４では異常診断手段６１〜６３を示しているが、必要に応じてさらに多くの異常診断手段を備え、他の部分の異常を検出するようにすることも可能である。また、異常診断手段６１〜６３は通常の異常診断機能の他に、上述したような検出カウンタ６１０〜６３０をそれぞれ備えており、検出カウンタ６１０〜６３０は、上述したように検査時間内における不確定異常の発生回数をカウントし、そのカウント値が予め設定されたカウント閾値より大きくなった場合に、当該被診断部が異常と確定する。そして、検査装置５０の入出力ＩＦ部５６には、異常診断手段６１〜６３から異常検出信号Ｆ１〜Ｆ３及び検出カウンタ６１０〜６３０の異常確定信号ＣＦ１〜ＣＦ３がそれぞれ入力されるようになっており、コントロールユニット３０は検査装置５０の電力供給部５７から電力を供給されている。

異常診断手段６１〜６３は、検査工程においてコントロールユニット３０の電源が投入されて検査が開始されると、それぞれトルクセンサ１０、モータ駆動制御部３０１及びモータ２０の異常診断を開始する。割り当てられた各検査時間内に、異常診断手段６１によりトルクセンサ１０の異常が診断された場合、異常診断手段６１から異常検出信号Ｆ１が出力され、異常診断手段６２によりモータ駆動制御部３０１の異常が診断された場合、異常診断手段６２から異常検出信号Ｆ２が出力され、異常診断手段６３によりモータ２０の異常が診断された場合、異常診断手段６３から異常検出信号Ｆ３が出力される。また、割り当てられた各検査時間内に、異常診断手段６１でトルクセンサ１０の不確定異常が検出された場合、検出カウンタ６１０のカウンタ値がカウントアップされ、カウント値がカウント閾値を超えると異常が確定され、検出カウンタ６１０から異常確定信号ＣＦ１が出力される。同様に異常診断手段６２でモータ駆動制御部３０１の不確定異常が検出されると、検出カウンタ６２０のカウント値がカウントアップされ、そのカウント値がカウント閾値を超えたときに異常が確定され、検出カウンタ６２０から異常確定信号ＣＦ２が出力され、異常診断手段６３でモータ２０の不確定異常が検出されると、検出カウンタ６３０のカウント値がカウントアップされ、そのカウント値がカウント閾値を超えたときに異常が確定され、検出カウンタ６３０から異常確定信号ＣＦ３が出力される。また、検査装置５０は、入力ＩＦ部５６に入力された異常検出信号Ｆ１〜Ｆ３及び異常確定信号ＣＦ１〜ＣＦ３を参照することにより、各部の異常を確認して検査を行うと共に、異常診断手段６１〜６３が正常に異常を検出しているかを確認する。

このような構成において、その動作例を図５のフローチャートを参照して説明する。

製造ラインにおける電動パワーステアリング装置の検査工程において、電動パワーステアリング装置に検査装置５０が接続される。検査装置５０は、電力供給部５７からコントロールユニット３０に電力を供給すると共に、コントロールユニット３０の異常診断手段６１〜６３と入出力ＩＦ部５６を接続して準備を行い、検査を開始する（ステップＳ１０）。

先ず、異常診断手段６１は所定の検査時間内にトルクセンサ１０の異常診断を行い、トルクセンサ１０の不確定異常を検出すると検出カウンタ６１０のカウント値Ｎ１をカウントアップし（ステップＳ１１）、カウントアップしたカウント値Ｎ１と予め設定されたカウント閾値を比較し（ステップＳ１２）、カウント値Ｎ１がカウント閾値以下の場合は、正常であるとしてステップＳ１５に移行する。一方、上記ステップＳ１２においてカウント値Ｎ１がカウント閾値より大きい場合、検出カウンタ６１０は異常を確定し、異常確定信号ＣＦ１を入出力ＩＦ部５６に出力する（ステップＳ１３）。検査装置５０は、異常確定信号ＣＦ１に基づいてトルクセンサ１０の異常を確定すると共に、異常診断手段６１からの異常検出信号Ｆ１を参照して異常診断手段６１が正常に機能しているか確認し（ステップＳ１４）、ステップＳ１５に移行する。

ステップＳ１５では全ての異常診断手段による検査が終了したかを判定するが、本例では終了していないので異常診断手段のカウントアップを行い（ステップＳ１６）、上記ステップＳ１１にリターンする。次に、異常診断手段６２は所定の検査時間内にモータ駆動制御部３０１の異常診断を行い、モータ駆動制御部３０１の不確定異常を検出すると検出カウンタ６２０のカウント値Ｎ２をカウントアップし（ステップＳ１１）、カウントアップしたカウント値Ｎ２をカウント閾値を比較し（ステップＳ１２）、カウント値Ｎ２がカウント閾値以下の場合は、正常であるとしてステップＳ１５に移行する。また、上記ステップＳ１２においてカウント値Ｎ２がカウント閾値より大きい場合、検出カウンタ６１０は異常を確定し、異常確定信号ＣＦ２を入出力ＩＦ部５６に出力する（ステップＳ１３）。検査装置５０は、異常確定信号ＣＦ２に基づいてモータ駆動制御部３０１の異常を確定すると共に、異常診断手段６２からの異常検出信号Ｆ２を参照して異常診断手段６２が正常に機能しているか確認し（ステップＳ１４）、ステップＳ１５に移行する。

ステップＳ１５では全ての異常診断手段による検査が終了したかを判定するが、本例では終了していないので異常診断手段のカウントアップを行い（ステップＳ１６）、上記ステップＳ１１にリターンする。次に、異常診断手段６３は所定の検査時間内にモータ２０の異常診断を行い、モータ２０の不確定異常を検出すると検出カウンタ６３０のカウント値Ｎ３をカウントアップし（ステップＳ１１）、カウントアップしたカウント値Ｎ３をカウント閾値を比較し（ステップＳ１２）、カウント値Ｎ３がカウント閾値以下の場合は、正常であるとしてステップＳ１５に移行する。また、上記ステップＳ１２においてカウント値Ｎ３がカウント閾値より大きい場合、検出カウンタ６３０は異常を確定し、異常確定信号ＣＦ３を入出力ＩＦ部５６に出力する（ステップＳ１３）。検査装置５０は、異常確定信号ＣＦ３に基づいてモータ２０の異常を確定すると共に、異常診断手段６３からの異常検出信号Ｆ３を参照して異常診断手段６３が正常に機能しているか確認し（ステップＳ１４）、ステップＳ１５に移行する。ここで、本例では全ての異常診断手段６１〜６３が検査終了しているので検査終了となる。

上記ステップＳ１５では全ての異常診断手段６１〜６３による異常診断が行われたかを確認するが、本例では検査装置５０によって異常診断手段６１〜６３の検査終了を確認するため、予め設定された検査設定回数と実際に異常診断が行われた検査回数とを比較する。本例では異常診断手段６１〜６３による異常診断を行うように設定しているので、検査設定回数を“２”として設定してあり、検査回数が“２”より小さい場合は、ステップＳ１６に移行し、検査回数を“＋１”することにより異常診断手段のカウントアップを行い（ステップＳ１６）、ステップＳ１１にリターンする。また、検査回数が“２”以上であれば、検査回数が検査設定回数を満たしているので検査終了となる。

なお、上述では最初に異常診断手段６１が診断し、次に異常診断手段６２、異常診断手段６３の順に診断するようになっているが、その順番は任意に変更可能である。また、検出カウンタ６１０〜６３０の各カウント閾値は個別に設定可能である。

図６は本発明の別の構成例を図４に対応させて示しており、本例は検出カウンタ６１０〜６３０のカウンタ情報を処理する機能を検査装置５０に備え、各検出カウンタ６１０〜６３０のカウントアップ値を検査装置５０に出力して、検査装置５０のカウント値をカウントアップする例である。

異常診断手段６１の検出カウンタ６１０からカウントアップ信号ＣＵ１、異常診断手段６２の検出カウンタ６２０からカウントアップ信号ＣＵ２及び異常診断手段６３の検出カウンタ６３０からカウントアップ信号ＣＵ３が、検査装置５０の入出力ＩＦ部５６に入力される。検査装置５０では、前述したように検査時間内で不確定異常の発生回数をカウントし、そのカウント値が予め設定されたカウント閾値を超えた場合に、異常と確定する。このように、検査装置５０によってカウンタ情報を記憶保持することにより、コントロールユニット３０のＥＥＰＲＯＭ等（書換え可能な）不揮発性メモリ容量を節約することができる。

図６の構成例において、その動作例を図７のフローチャートを参照して説明する。

製造ラインにおける電動パワーステアリング装置の検査工程において、電動パワーステアリング装置に検査装置５０が接続される。検査装置５０は、電力供給部５７からコントロールユニット３０に電力を供給すると共に、コントロールユニット３０の異常診断手段６１〜６３と入出力ＩＦ部５６を接続して準備を行い、検査を開始する（ステップＳ２０）。

先ず、異常診断手段６１は所定の検査時間内にトルクセンサ１０の異常診断を行い、トルクセンサ１０の不確定異常を検出するとカウントアップ信号ＣＵ１を入出力ＩＦ部５６に出力し（ステップＳ２１）、検査装置５０のカウント値Ｎ１をカウントアップする（ステップＳ２２）。検査装置５０は、カウントアップされたカウント値Ｎ１と予め設定されたカウント閾値を比較し（ステップＳ２３）、カウント値Ｎ１がカウント閾値以下の場合は、正常であるとしてステップＳ２５に移行する。また、上記ステップＳ２３においてカウント値Ｎ１がカウント閾値より大きい場合、検査装置５０はトルクセンサ１０の異常を確定し、異常診断手段６１からの異常検出信号Ｆ１を参照して異常診断手段６１が正常に機能しているか確認し（ステップＳ２４）、ステップＳ２５に移行する。

ステップＳ２５では全ての異常診断手段による検査が終了したかを判定するが、本例ではまだ終了していないので異常診断手段のカウントアップを行い（ステップＳ２６）、上記ステップＳ２１にリターンする。次に、異常診断手段６２は所定の検査時間内にモータ駆動制御部３０１の異常診断を行い、モータ駆動制御部３０１の不確定異常を検出するとカウントアップ信号ＣＵ２を入出力ＩＦ部５６に出力し（ステップＳ２１）、検査装置５０のカウント値Ｎ２をカウントアップする（ステップＳ２２）。検査装置５０は、カウントアップされたカウント値Ｎ２と予め設定されたカウント閾値を比較し（ステップＳ２３）、カウント値Ｎ２がカウント閾値以下の場合は、正常であるとしてステップＳ２５に移行する。また、上記ステップＳ２３においてカウント値Ｎ２がカウント閾値より大きい場合、検査装置５０はモータ駆動制御部３０１の異常を確定し、異常診断手段６２からの異常検出信号Ｆ２を参照して異常診断手段６２が正常に機能しているか確認し（ステップＳ２４）、ステップＳ２５に移行する。

ステップＳ２５では全ての異常診断手段による検査が終了したかを判定するが、本例ではまだ終了していないので異常診断手段のカウントアップを行い（ステップＳ２６）、上記ステップＳ２１にリターンする。次に、異常診断手段６３は所定の検査時間内にモータ２０の異常診断を行い、モータ２０の不確定異常を検出するとカウントアップ信号ＣＵ３を入出力ＩＦ部５６に出力し（ステップＳ２１）、検査装置５０のカウント値Ｎ３をカウントアップする（ステップＳ２２）。検査装置５０は、カウントアップされたカウント値Ｎ３と予め設定されたカウント閾値を比較し（ステップＳ２３）、カウント値Ｎ３がカウント閾値以下の場合は、正常であるとしてステップＳ２５に移行する。また、上記ステップＳ２３においてカウント値Ｎ２がカウント閾値より大きい場合、検査装置５０はモータ２０の異常を確定し、異常診断手段６３からの異常検出信号Ｆ３を参照して異常診断手段６３が正常に機能しているか確認し（ステップＳ２４）、ステップＳ２５に移行する。ここで、本例では全ての異常診断手段６１〜６３が検査終了しているので検査終了となる。

図８は本発明の更に別の構成例を図４に対応させて示しており、本例はアシスト動作中に検査を行う場合の例である。

コントロールユニット３０に不揮発性メモリで構成される検査記憶手段７０が設けられており、異常診断手段６１〜６３からの異常検出信号Ｆ１〜Ｆ３及び検出カウンタ６１０〜６３０からの異常確定信号ＣＦ１〜ＣＦ３がそれぞれ検査記憶手段７０に入力されて記憶される。このように構成することで、検査装置５０を切り離した状態で検査を行うことが可能になる。また、検査終了後に検査装置５０の入出力ＩＦ部５６と検査記憶手段７０を接続することで、診断結果やカウンタ情報を読み出すことができる。即ち、検査装置５０をコントロールユニット３０に接続していない状態であっても、検査記憶手段７０を設けることにより、検査を行うことができる。また、検査の開始は、検査装置５０からコントロールユニット３０に検査開始信号を出力することで行われる。

また、検査記憶手段７０を用いて検査を行うことにより、異常診断手段６１〜６３及び検出カウンタ６１０〜６３０からの異常検出信号Ｆ１〜３及び異常確定信号ＣＦ１〜ＣＦ３を、検査時間毎の複数の検査データを含めた検査一回分をパッケージデータとして検査記憶手段７０に記憶保持させることができる。つまり、検査工程終了後、検査装置５０によって、検査記憶手段７０に記憶保持された複数回分の検査のパッケージデータを読込み、カウンタ情報のカウント値を合算して異常を確定できる。また、パッケージデータからカウント情報や検査内容を読込むことで、同じ検査を再び行うことを容易にすることができるので、検査に用いる閾値等についても効率的に判断することができる。

図８の構成例において、その動作例を図９のフローチャートを参照して説明する。

製造ラインにおける電動パワーステアリング装置の検査工程において、アシスト動作中における検査を開始する（ステップＳ３０）。

先ず、異常診断手段６１は所定の検査時間内にトルクセンサ１０の異常診断を行い、検出カウンタ６１０はトルクセンサ１０の不確定異常を検出すると検出カウンタ６１０のカウント値Ｎ１をカウントアップする（ステップＳ３１）。異常診断手段６１は、カウントアップされたカウント値Ｎ１と予め設定されたカウント閾値を比較し（ステップＳ３２）、カウント値Ｎ１がカウント閾値以下の場合は、正常であるとしてステップＳ３４に移行する。一方、上記ステップＳ３２においてカウント値Ｎ１がカウント閾値より大きい場合、異常診断手段６１は異常を確定し、異常確定信号ＣＦ１を検査記憶手段７０に入力すると共に、異常診断手段６１がトルクセンサ１０を異常と診断した場合、異常検出信号Ｆ１を検査記憶手段７０に入力する（ステップＳ３３）。検査記憶手段７０は、異常確定信号ＣＦ１及び異常検出信号Ｆ１を記憶保持し（ステップＳ３４）、ステップＳ３５に移行する。

ステップＳ３５では全ての異常診断手段による検査が終了したかを判定するが、本例ではまだ終了していないので異常診断手段のカウントアップを行い（ステップＳ３６）、上記ステップＳ３１にリターンする。次に、異常診断手段６２は所定の検査時間内にモータ駆動制御部３０１の異常診断を行い、検出カウンタ６２０はモータ駆動制御部３０１の不確定異常を検出すると検出カウンタ６２０のカウント値Ｎ２をカウントアップする（ステップＳ３１）。異常診断手段６２は、カウントアップされたカウント値Ｎ２と予め設定されたカウント閾値を比較し（ステップＳ３２）、カウント値Ｎ２がカウント閾値以下の場合は、正常であるとしてステップＳ３４に移行する。一方、上記ステップＳ３２においてカウント値Ｎ２がカウント閾値より大きい場合、異常診断手段６２は異常を確定し異常確定信号ＣＦ２を検査記憶手段７０に入力すると共に、異常診断手段６２がモータ駆動制御部３０１を異常と診断した場合、異常検出信号Ｆ２を検査記憶手段７０に入力する（ステップＳ３３）。検査記憶手段７０は、異常確定信号ＣＦ２及び異常検出信号Ｆ２を記憶保持し（ステップＳ３４）、ステップＳ３５に移行する。

ステップＳ３５では全ての異常診断手段による検査が終了したかを判定するが、本例ではまだ終了していないので異常診断手段のカウントアップを行い（ステップＳ３６）、上記ステップＳ３１にリターンする。次に、異常診断手段６３は所定の検査時間内にモータ２０の異常診断を行い、検出カウンタ６３０はモータ２０の不確定異常を検出すると検出カウンタ６３０のカウント値Ｎ３をカウントアップする（ステップＳ３１）。異常診断手段６３は、カウントアップされたカウント値Ｎ３と予め設定されたカウント閾値を比較し（ステップＳ３２）、カウント値Ｎ３がカウント閾値以下の場合は、正常であるとしてステップＳ３４に移行する。一方、上記ステップＳ３２においてカウント値Ｎ３がカウント閾値より大きい場合、異常診断手段６３は異常を確定し、異常確定信号ＣＦ３を検査記憶手段７０に入力すると共に、異常診断手段６３がモータ２０を異常と診断した場合、異常検出信号Ｆ３を検査記憶手段７０に入力する（ステップＳ３３）。検査記憶手段７０は、異常確定信号ＣＦ３及び異常検出信号Ｆ３を記憶保持し（ステップＳ３４）、ステップＳ３５に移行する。ここで、本例では全ての異常診断手段６１〜６３が検査終了しているのでアシスト動作中の検査終了となる。そして、検査装置５０と検査記憶手段７０を接続し、検査記憶手段７０に記憶保持された診断結果やカウンタ情報が検査装置に読込まれて検査される。

さらに、電動パワーステアリング装置は生産工程において、その生産工程中に電源がＯＮされる場合がある。ここで、図８の構成で生産工程中に検査を行うことにより、さらに検査精度を向上させることができる例を、図１０のタイミングチャートを参照して説明する。

図１０のタイミングチャートは、サプライヤメーカにおいて検出カウンタが検出した不確定異常が、２回発生している状態を示している共に、電動パワーステアリング装置の製造メーカにおいて検出した不確定異常が、３回発生している状態を示している。つまり、サプライヤメーカ及び電動パワーステアリング装置の製造メーカにて行われた２回の検査において、合計５回の不確定異常の発生が検出されていることが確認できる。このように、生産工程においても検査工程を分散して導入することで、生産工程中の異常診断の検査データを参照することができ、何処の工程で異常と診断されたのか等についても検出することができるので、さらに検査精度を向上させることができると共に、検査工程時間を短縮することができる。

なお、上述では検出カウンタのカウント値がカウント閾値を超えたときに異常確定信号を出力するようにしているが、カウント値がカウント閾値以上になったときに異常確定信号を出力するようにしても良い。

本発明の検出カウンタを説明するためのタイムチャートである。 本発明の検出カウンタを説明するためのタイムチャートである。 本発明のカウンタ情報の例を示す図である。 本発明に係る電動パワーステアリング装置の検査装置の構成例を示すブロック図である。 検査の動作例を示すフローチャートである。 本発明に係る電動パワーステアリング装置の検査装置の別の構成例を示すブロック図である。 検査の動作例を示すフローチャートである。 本発明に係る電動パワーステアリング装置の検査装置のさらに別の構成例を示すブロック図である。 検査の動作例を示すフローチャートである。 生産工程における検査を説明するためのタイムチャートである。 従来の電動パワーステアリング装置の構成例を示すブロック図である。 従来のコントロールユニットの構成例を示すブロック図である。 一般的な電動パワーステアリング装置の検査装置の例を示すブロック図である。

符号の説明

１ ハンドル
２ コラム軸
１０ トルクセンサ
１２ 車速センサ
２０ モータ
３０ コントロールユニット
５０ 検査装置
５６ 入出力ＩＦ部
７０ 検査記憶手段
３０１ モータ駆動制御部
６１、６２、６３ 異常診断手段
６１０、６２０、６３０ 検出カウンタ

Claims (7)

1. ステアリング機構に操舵補助力を付与するモータを駆動制御する制御手段と、前記制御手段の各部の異常の有無を診断する複数の異常診断手段と、前記異常診断手段に接続される検査装置とを備えた電動パワーステアリング装置の検査装置において、前記異常の確定には至らない不確定異常を検出してカウントアップする検出カウンタを前記異常診断手段に備え、前記検査装置が、前記検出カウンタの情報に基づいて前記各部の異常並びに前記異常診断手段の異常を検出することを特徴とする電動パワーステアリング装置の検査装置。
2. 前記検出カウンタが、前記検査終了毎にカウンタ情報を前記検査装置に出力するようになっている請求項１に記載の電動パワーステアリング装置の検査装置。
3. 前記検出カウンタが、前記検査装置のカウンタ情報をカウントアップするようになっている請求項１に記載の電動パワーステアリング装置の検査装置。
4. 前記検査が生産工程等において複数回実行されると共に、前記複数回の前記検査で得られたカウンタ情報が、前記検査装置にそれぞれ記憶保持されるようになっている請求項１乃至３のいずれかに記載の電動パワーステアリング装置の検査装置。
5. 前記検出カウンタの前記カウンタ情報を記憶保持する検査記憶手段を電動パワーステアリング装置に備え、前記検査終了毎に前記カウンタ情報を前記検査記憶手段に記憶保持するようになっている請求項１に記載の電動パワーステアリング装置の検査装置。
6. 前記検査が生産工程等において複数回実行されると共に、前記複数回の前記検査で得られたカウンタ情報が、前記検査記憶手段にそれぞれ記憶保持されるようになっている請求項５に記載の電動パワーステアリング装置の検査装置。
7. 前記検査装置が、前記検査記憶手段に記憶保持された前記カウンタ情報に基づいて前記各部の異常並びに前記異常診断手段の異常を検出するようになっている請求項５又は６に記載の電動パワーステアリング装置の検査装置。

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