JP2009031416A - 負帯電二成分現像剤及び画像形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力を抑制し、かつ、トナー粒子自体の帯電特性を効果的に維持することによって、長時間画像形成を行った場合であっても、形成画像における画像濃度の安定性に優れた負帯電二成分現像剤及び画像形成装置を提供する。
【解決手段】トナー粒子及びキャリアの表面がそれぞれフッ素化合物で被覆されてなる負帯電二成分現像剤であって、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ１とし、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を０．１〜０．５の範囲内の値とする。
【選択図】図１
【解決手段】トナー粒子及びキャリアの表面がそれぞれフッ素化合物で被覆されてなる負帯電二成分現像剤であって、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ１とし、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を０．１〜０．５の範囲内の値とする。
【選択図】図１
Description
本発明は、負帯電二成分現像剤及び画像形成装置に関する。特に、長時間画像形成を行った場合であっても、形成画像における画像濃度の安定性に優れた負帯電二成分現像剤及び画像形成装置に関する。
従来、電子写真システムにおいては、トナー粒子及びキャリアからなる二成分現像剤を用いた二成分現像方式が広く採用されている。
かかる二成分現像方式は、キャリアを介してトナー粒子を帯電させるため、キャリアを使用しない一成分現像方式と比較して、現像剤の帯電特性に優れ、ベタ画像の均一性が良好であるとともに、現像装置の長寿命化にも資するといった利点がある。
しかしながら、二成分現像方式は、環境依存性が高く、特に高温高湿環境下においては、形成画像における画像濃度が不安定になりやすいという問題が見られた。
この原因は、環境の変化にともなって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力が増加したり、トナー粒子自体の帯電特性が低下したりすることにより、潜像担持体に対する現像量が不安定になるためであると考えられる。
かかる二成分現像方式は、キャリアを介してトナー粒子を帯電させるため、キャリアを使用しない一成分現像方式と比較して、現像剤の帯電特性に優れ、ベタ画像の均一性が良好であるとともに、現像装置の長寿命化にも資するといった利点がある。
しかしながら、二成分現像方式は、環境依存性が高く、特に高温高湿環境下においては、形成画像における画像濃度が不安定になりやすいという問題が見られた。
この原因は、環境の変化にともなって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力が増加したり、トナー粒子自体の帯電特性が低下したりすることにより、潜像担持体に対する現像量が不安定になるためであると考えられる。
そこで、環境の変化によらず、安定した画像濃度を得るべく、フッ素樹脂を含有する樹脂被覆層を有するキャリア粒子と、トナー粒子と、を混合し、トナー粒子表面に、フッ素樹脂を表面フッ素濃度が４〜８ａｔｍ％となるように転移させた二成分現像剤が提案されている（例えば、特許文献１）。
特開平８−３２８２９５号公報（特許請求の範囲）
このような特許文献１の二成分現像剤を用いた場合、確かに画像形成の初期においては、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー粒子自体の帯電特性を安定的に保持して、画像濃度における環境依存性を抑制することができた。
しかしながら、特許文献１の二成分現像剤においては、トナー粒子表面におけるフッ素樹脂が、単にキャリアとの衝突によって転移させられているだけであるため、長時間画像形成（例えば、５万枚間欠印字）を行った場合には、トナー粒子表面におけるフッ素樹脂の被覆割合が変化してしまい、安定した画像濃度を得ることが困難となるという問題が見られた。
また、特許文献１の二成分現像剤をタッチダウン現像方式に用いた場合には、上述した問題がさらに顕著となるという問題が見られた。
すなわち、タッチダウン現像方式においては、磁気ロール上の二成分現像剤層（磁気ブラシ）から現像ロール上に一成分現像剤層を形成し、静電潜像担持体上の潜像に現像層を形成することとなる。したがって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー粒子自体の帯電特性が不安定となると、現像ロール上における一成分現像剤層の層厚が著しく不安定となって、安定した画像濃度を得ることがさらに困難となるためである。
しかしながら、特許文献１の二成分現像剤においては、トナー粒子表面におけるフッ素樹脂が、単にキャリアとの衝突によって転移させられているだけであるため、長時間画像形成（例えば、５万枚間欠印字）を行った場合には、トナー粒子表面におけるフッ素樹脂の被覆割合が変化してしまい、安定した画像濃度を得ることが困難となるという問題が見られた。
また、特許文献１の二成分現像剤をタッチダウン現像方式に用いた場合には、上述した問題がさらに顕著となるという問題が見られた。
すなわち、タッチダウン現像方式においては、磁気ロール上の二成分現像剤層（磁気ブラシ）から現像ロール上に一成分現像剤層を形成し、静電潜像担持体上の潜像に現像層を形成することとなる。したがって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー粒子自体の帯電特性が不安定となると、現像ロール上における一成分現像剤層の層厚が著しく不安定となって、安定した画像濃度を得ることがさらに困難となるためである。
そこで、本発明の発明者らは、鋭意検討した結果、トナー粒子表面をフッ素化合物によって被覆するとともに、キャリア表面についてもフッ素化合物を用いて被覆し、かつ、トナー表面の被覆率（Ａ１）と、キャリア表面の被覆率（Ａ２）と、の比率を所定の範囲とすることによって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールとの非静電的な付着力を抑制し、かつ、トナー粒子自体の帯電特性を効果的に維持することができることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明の目的は、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールとの非静電的な付着力を抑制し、かつ、トナー粒子自体の帯電特性を効果的に維持することによって、長時間画像形成を行った場合であっても、形成画像における画像濃度の安定性に優れた負帯電二成分現像剤及び画像形成装置を提供することにある。
すなわち、本発明の目的は、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールとの非静電的な付着力を抑制し、かつ、トナー粒子自体の帯電特性を効果的に維持することによって、長時間画像形成を行った場合であっても、形成画像における画像濃度の安定性に優れた負帯電二成分現像剤及び画像形成装置を提供することにある。
本発明によれば、トナー粒子及びキャリアの表面がそれぞれフッ素化合物で被覆されてなる負帯電二成分現像剤であって、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ１とし、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率（以下、被覆率比と称する場合がある）を０．１〜０．５の範囲内の値とすることを特徴とする負帯電二成分現像剤が提供され、上述した問題を解決することができる。
すなわち、トナー粒子表面をフッ素化合物によって被覆するとともに、キャリア表面についてもフッ素化合物を用いて被覆し、かつ、トナー表面の被覆率（Ａ１）と、キャリア表面の被覆率（Ａ２）と、の比率を所定の範囲とすることによって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力を抑制し、かつ、トナー粒子自体の帯電特性を効果的に保持することができる。
また、トナー粒子表面におけるフッ素化合物が、例えば、当該フッ素樹脂で被覆されたキャリア表面からの転移によって形成されたようなものではなく、トナー粒子を対象として直接的にトナー粒子表面を被覆していることから、長時間画像形成を行った場合であっても、トナー粒子表面からフッ素化合物が剥離等することを効果的に抑制して、その被覆割合を安定的に保持することができる。
したがって、本発明の負帯電二成分現像剤であれば、長時間画像形成を行った場合であっても、形成画像における画像濃度の安定性を効果的に向上させることができる。
なお、本発明の負帯電二成分現像剤が、負帯電に限定されているのは、上述したトナー粒子及びキャリアにおけるフッ素化合物被覆率の比率の数値範囲が、トナー粒子が安定的に負帯電するのに好適な数値範囲として規定されているためである。
また、本発明において、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）とは、走査電子顕微鏡を用いてトナー粒子の表面写真を撮影し、得られた写真に基づいて測定されるフッ素化合物の投影面積をａ１とし、同様にして測定されるトナー粒子の投影面積をｂ１とした場合に、下記式（１）で表される値（Ａ１）（％）を意味する。
すなわち、トナー粒子表面をフッ素化合物によって被覆するとともに、キャリア表面についてもフッ素化合物を用いて被覆し、かつ、トナー表面の被覆率（Ａ１）と、キャリア表面の被覆率（Ａ２）と、の比率を所定の範囲とすることによって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力を抑制し、かつ、トナー粒子自体の帯電特性を効果的に保持することができる。
また、トナー粒子表面におけるフッ素化合物が、例えば、当該フッ素樹脂で被覆されたキャリア表面からの転移によって形成されたようなものではなく、トナー粒子を対象として直接的にトナー粒子表面を被覆していることから、長時間画像形成を行った場合であっても、トナー粒子表面からフッ素化合物が剥離等することを効果的に抑制して、その被覆割合を安定的に保持することができる。
したがって、本発明の負帯電二成分現像剤であれば、長時間画像形成を行った場合であっても、形成画像における画像濃度の安定性を効果的に向上させることができる。
なお、本発明の負帯電二成分現像剤が、負帯電に限定されているのは、上述したトナー粒子及びキャリアにおけるフッ素化合物被覆率の比率の数値範囲が、トナー粒子が安定的に負帯電するのに好適な数値範囲として規定されているためである。
また、本発明において、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）とは、走査電子顕微鏡を用いてトナー粒子の表面写真を撮影し、得られた写真に基づいて測定されるフッ素化合物の投影面積をａ１とし、同様にして測定されるトナー粒子の投影面積をｂ１とした場合に、下記式（１）で表される値（Ａ１）（％）を意味する。
他方、本発明において、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）とは、蛍光Ｘ線分析装置を用いて測定されるキャリア表面におけるフッ素の蛍光Ｘ線強度をａ２とし、同様にして測定される使用したフッ素化合物のみでキャリア表面を被覆した場合（フッ素化合物を強固に被覆させるための熱硬化性樹脂等を用いずに、フッ素化合物としてのフッ素樹脂等のみでキャリア表面を被覆した場合）のキャリア表面におけるフッ素の蛍光Ｘ線強度をｂ２とした場合に、下記式（２）で表される値（Ａ２）（％）を意味する。
また、本発明の負帯電二成分現像剤を構成するにあたり、フッ素化合物が、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ(アルキルビニルエーテル)共重合体（ＰＦＡ）、及びエチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）からなる群から選択される少なくとも一種のフッ素樹脂であることが好ましい。
このように構成することにより、トナー粒子やキャリアにおける表面エネルギーを所定の範囲に調節することが容易となる一方で、トナー粒子やキャリア表面に対しては、強固に固着させることができる。
したがって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力及びトナー粒子自体の帯電特性をより効果的に調節することができる。
このように構成することにより、トナー粒子やキャリアにおける表面エネルギーを所定の範囲に調節することが容易となる一方で、トナー粒子やキャリア表面に対しては、強固に固着させることができる。
したがって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力及びトナー粒子自体の帯電特性をより効果的に調節することができる。
また、本発明の負帯電二成分現像剤を構成するにあたり、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）を４〜１４％の範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、トナー粒子とキャリアとの非静電的な付着力及びトナー粒子自体の帯電特性を、より安定的に保持することができる。
このように構成することにより、トナー粒子とキャリアとの非静電的な付着力及びトナー粒子自体の帯電特性を、より安定的に保持することができる。
また、本発明の負帯電二成分現像剤を構成するにあたり、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）を０．５〜４％の範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、トナー粒子とキャリアとの非静電的な付着力及びトナー粒子との摩擦帯電特性を、さらに安定的に保持することができる。
このように構成することにより、トナー粒子とキャリアとの非静電的な付着力及びトナー粒子との摩擦帯電特性を、さらに安定的に保持することができる。
また、本発明の負帯電二成分現像剤を構成するにあたり、トナー粒子を被覆するフッ素化合物が、トナー粒子の表面に固着されたフッ素樹脂微粒子からなることが好ましい。
このように構成することにより、フッ素樹脂微粒子がスペーサーとしての効果を発揮することから、トナー粒子とキャリア等との非静電的な付着力をより効果的に抑制することができる。
このように構成することにより、フッ素樹脂微粒子がスペーサーとしての効果を発揮することから、トナー粒子とキャリア等との非静電的な付着力をより効果的に抑制することができる。
また、本発明の負帯電二成分現像剤を構成するにあたり、トナー粒子を被覆するフッ素化合物が、トナー原粉、フッ素樹脂微粒子及び無機微粒子を、共に撹拌して得られてなることが好ましい。
このように構成することにより、凝集したフッ素樹脂微粒子を、無機微粒子によって効果的に分散させることができることから、トナー粒子表面に対して、フッ素樹脂微粒子をより均一かつ強固に固着させることができる。
なお、ここでの無機微粒子としては、トナー粒子に対して予め外添処理されたものは除外される。
このように構成することにより、凝集したフッ素樹脂微粒子を、無機微粒子によって効果的に分散させることができることから、トナー粒子表面に対して、フッ素樹脂微粒子をより均一かつ強固に固着させることができる。
なお、ここでの無機微粒子としては、トナー粒子に対して予め外添処理されたものは除外される。
また、本発明の負帯電二成分現像剤を構成するにあたり、キャリアを被覆するフッ素化合物が、熱硬化性樹脂とフッ素樹脂微粒子とからなることが好ましい。
このように構成することにより、キャリア表面に対してフッ素化合物を強固に固着させることができるばかりか、キャリアの劣化を効果的に抑制することができる。
このように構成することにより、キャリア表面に対してフッ素化合物を強固に固着させることができるばかりか、キャリアの劣化を効果的に抑制することができる。
また、本発明の負帯電二成分現像剤を構成するにあたり、静電潜像担持体に対面配置した現像ロールと、トナー粒子とキャリアよりなる磁気ブラシを形成し、かつ、現像ロールに対面配置した磁気ロールと、を有し、現像ロールに対して、第１の直流バイアス及び交流バイアスを供給するとともに、磁気ロールに対して、第２の直流バイアスを供給し、第１の直流バイアス及び第２の直流バイアスの電位差と、交流バイアスによって、現像ロール上に、トナー層を形成して、静電潜像担持体上の潜像を現像するタッチダウン現像に用いられてなることが好ましい。
このように構成することにより、現像ロール上にトナー層を形成する構成上、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー粒子自体の帯電特性における安定性がさらに要求されるタッチダウン現像方式においても、形成画像における画像濃度の安定性を効果的に保持することができる。
このように構成することにより、現像ロール上にトナー層を形成する構成上、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー粒子自体の帯電特性における安定性がさらに要求されるタッチダウン現像方式においても、形成画像における画像濃度の安定性を効果的に保持することができる。
また、本発明の別の態様は、静電潜像担持体に対面配置した現像ロールと、負帯電二成分現像剤を構成するトナー粒子とキャリアよりなる磁気ブラシを形成し、かつ、現像ロールに対面配置した磁気ロールと、を有し、現像ロールに対して、第１の直流バイアス及び交流バイアスを供給するとともに、磁気ロールに対して、第２の直流バイアスを供給し、第１の直流バイアス及び第２の直流バイアスの電位差と、交流バイアスによって、現像ロール上に、トナー層を形成して、静電潜像担持体上の潜像を現像するタッチダウン現像方式を採用した現像装置を備えてなる画像形成装置であって、負帯電二成分現像剤を構成するトナー粒子及びキャリアの表面が、それぞれフッ素化合物で被覆されており、かつ、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ１とし、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を０．１〜０．５の範囲内の値とすることを特徴とする画像形成装置である。
すなわち、本発明においては、所定の負帯電二成分現像剤を用いていることから、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力を抑制し、かつ、トナー粒子自体の帯電特性を効果的に維持することができる。
したがって、現像ロール上にトナー層を形成する構成上、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー粒子自体の帯電特性の安定性がさらに求められるタッチダウン現像方式においても、形成画像における画像濃度の安定性を効果的に保持することができる。
すなわち、本発明においては、所定の負帯電二成分現像剤を用いていることから、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力を抑制し、かつ、トナー粒子自体の帯電特性を効果的に維持することができる。
したがって、現像ロール上にトナー層を形成する構成上、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー粒子自体の帯電特性の安定性がさらに求められるタッチダウン現像方式においても、形成画像における画像濃度の安定性を効果的に保持することができる。
［第１の実施形態］
第１の実施形態は、トナー粒子及びキャリアの表面がそれぞれフッ素化合物で被覆されてなる負帯電二成分現像剤であって、図１に示すように、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ１とし、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を０．１〜０．５の範囲内の値とすることを特徴とする負帯電二成分現像剤である。
以下、第１の実施形態の負帯電二成分現像剤について、各構成要件に分けて説明する。
第１の実施形態は、トナー粒子及びキャリアの表面がそれぞれフッ素化合物で被覆されてなる負帯電二成分現像剤であって、図１に示すように、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ１とし、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を０．１〜０．５の範囲内の値とすることを特徴とする負帯電二成分現像剤である。
以下、第１の実施形態の負帯電二成分現像剤について、各構成要件に分けて説明する。
１．トナー粒子
（１）トナー原粉
（１）−１ 結着樹脂
トナー原粉に用いられる結着樹脂の種類は、特に制限されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。
（１）トナー原粉
（１）−１ 結着樹脂
トナー原粉に用いられる結着樹脂の種類は、特に制限されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。
（１）−２ 着色剤
また、トナー原粉に含有させる着色剤は、特に制限されるものではないが、例えば、カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、アニリンブラック、アゾ系顔料、黄色酸化鉄、黄土、ニトロ系染料、油溶性染料、ベンジジン系顔料、キナクリドン系顔料、銅フタロシアニン系顔料等を使用することが好ましい。
また、着色剤の添加量についても特に制限されるものではないが、例えば、トナー原粉の結着樹脂１００重量部に対して、０．０１〜３０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる着色剤の添加量が０．０１重量部未満の値となると、画像濃度が低下して、鮮明な画像を得ることが困難となる場合があるためである。一方、かかる着色剤の添加量が３０重量部を超えた値となると、定着性が低下する場合があるためである。
したがって、着色剤の添加量を、トナー原粉の結着樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．５〜１５重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、トナー原粉に含有させる着色剤は、特に制限されるものではないが、例えば、カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、アニリンブラック、アゾ系顔料、黄色酸化鉄、黄土、ニトロ系染料、油溶性染料、ベンジジン系顔料、キナクリドン系顔料、銅フタロシアニン系顔料等を使用することが好ましい。
また、着色剤の添加量についても特に制限されるものではないが、例えば、トナー原粉の結着樹脂１００重量部に対して、０．０１〜３０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる着色剤の添加量が０．０１重量部未満の値となると、画像濃度が低下して、鮮明な画像を得ることが困難となる場合があるためである。一方、かかる着色剤の添加量が３０重量部を超えた値となると、定着性が低下する場合があるためである。
したがって、着色剤の添加量を、トナー原粉の結着樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．５〜１５重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（１）−３ 電荷制御剤
また、トナー原粉に対して、電荷制御剤を添加することが好ましい。
この理由は、電荷制御剤を添加することによって、帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）を著しく向上させることができるためである。
このような電荷制御剤の種類としては、特に制限されるものではないが、有機金属錯体やキレート化合物が有効であり、中でもアセチルアセトン金属錯体、サリチル酸系金属錯体または塩が好ましく、特にサリチル酸系金属錯体または塩が好ましい。
このうち、アセチルアセトン金属錯体としては、例えば、アルミニウムアセチルアセトナート、鉄（ＩＩ）アセチルアセトナート等が挙げられる。
またサリチル酸系金属錯体または塩としては、例えば、３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸クロム等が挙げられる。
また、電荷制御剤の添加量を、トナー原粉の結着樹脂１００重量部に対して、０．５〜１０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、電荷制御剤の添加量が０．５重量部未満の値となると、電荷制御剤の効果が十分に発揮されない場合があるためである。一方、電荷制御剤の添加量が１０重量部を超えた値となると、特に高温高湿環境下において、帯電不良及び画像不良が生じやすくなる場合があるためである。
したがって、電荷制御剤の添加量を、トナー原粉の結着樹脂１００重量部に対して１〜９重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、２〜８重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、トナー原粉に対して、電荷制御剤を添加することが好ましい。
この理由は、電荷制御剤を添加することによって、帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）を著しく向上させることができるためである。
このような電荷制御剤の種類としては、特に制限されるものではないが、有機金属錯体やキレート化合物が有効であり、中でもアセチルアセトン金属錯体、サリチル酸系金属錯体または塩が好ましく、特にサリチル酸系金属錯体または塩が好ましい。
このうち、アセチルアセトン金属錯体としては、例えば、アルミニウムアセチルアセトナート、鉄（ＩＩ）アセチルアセトナート等が挙げられる。
またサリチル酸系金属錯体または塩としては、例えば、３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸クロム等が挙げられる。
また、電荷制御剤の添加量を、トナー原粉の結着樹脂１００重量部に対して、０．５〜１０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、電荷制御剤の添加量が０．５重量部未満の値となると、電荷制御剤の効果が十分に発揮されない場合があるためである。一方、電荷制御剤の添加量が１０重量部を超えた値となると、特に高温高湿環境下において、帯電不良及び画像不良が生じやすくなる場合があるためである。
したがって、電荷制御剤の添加量を、トナー原粉の結着樹脂１００重量部に対して１〜９重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、２〜８重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（１）−４ ワックス
また、トナー原粉に対して、ワックスを添加することが好ましい。
このようなワックスとしては、特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプッシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、ワックスの添加量を、トナー原粉の結着樹脂１００重量部に対して、０．１〜２０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、ワックスの添加量が０．１重量部未満の値となると、像スミアリング等を効果的に防止することが困難となる場合があるためである。一方、ワックスの添加量が２０重量部を超えると、トナー粒子同士が融着して、保存安定性が低下する場合があるためである。
したがって、ワックスの添加量を、トナー原粉の結着樹脂１００重量部に対して０．５〜１５重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜１０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、トナー原粉に対して、ワックスを添加することが好ましい。
このようなワックスとしては、特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプッシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、ワックスの添加量を、トナー原粉の結着樹脂１００重量部に対して、０．１〜２０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、ワックスの添加量が０．１重量部未満の値となると、像スミアリング等を効果的に防止することが困難となる場合があるためである。一方、ワックスの添加量が２０重量部を超えると、トナー粒子同士が融着して、保存安定性が低下する場合があるためである。
したがって、ワックスの添加量を、トナー原粉の結着樹脂１００重量部に対して０．５〜１５重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜１０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（１）−５ 体積平均粒子径
また、トナー原粉の体積平均粒子径を４〜２０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、トナー原粉の体積平均粒子径が４μｍ未満の値となると、安定的に製造することが困難となったり、残留トナーのクリーニング効率が低下する場合があるためである。一方、トナー原粉の体積平均粒子径が２０μｍを超えた値となると、高画質画像を得ることが困難となる場合があるためである。
したがって、トナー原粉の体積平均粒子径を５〜１２μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、６〜１０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかるトナー原粉の体積平均粒子径は、例えば、ベックマンコールター社製のコールターマルチサイザー３を用いて測定することができる。
また、トナー原粉の体積平均粒子径を４〜２０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、トナー原粉の体積平均粒子径が４μｍ未満の値となると、安定的に製造することが困難となったり、残留トナーのクリーニング効率が低下する場合があるためである。一方、トナー原粉の体積平均粒子径が２０μｍを超えた値となると、高画質画像を得ることが困難となる場合があるためである。
したがって、トナー原粉の体積平均粒子径を５〜１２μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、６〜１０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかるトナー原粉の体積平均粒子径は、例えば、ベックマンコールター社製のコールターマルチサイザー３を用いて測定することができる。
（１）−６ 平均円形度
また、トナー原粉の平均円形度を０．９以上の値とすることが好ましい。
この理由は、トナー原粉の平均円形度をかかる範囲の値とすることで、得られるトナー粒子の付着性をより効果的に抑制することができるためである。
すなわち、トナー原粉の平均円形度が０．９未満の値となると、その比表面積が過度に増大してしまい、フッ素化合物にて均一に被覆させることが困難となったり、現像ロールやキャリアとの付着性を、効果的に抑制することが困難となる場合があるためである。一方、トナー原粉の平均円形度を過度に大きな値とすると、その表面に対してフッ素化合物を強固に固着させることが困難となる場合がある。
したがって、トナー原粉の平均円形度を０．９１〜０．９９の範囲内の値とすることがより好ましく、０．９２〜０．９８の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、本発明における平均円形度とは、下記式（３）によって定義される値の算術平均である。
また、トナー原粉の平均円形度を０．９以上の値とすることが好ましい。
この理由は、トナー原粉の平均円形度をかかる範囲の値とすることで、得られるトナー粒子の付着性をより効果的に抑制することができるためである。
すなわち、トナー原粉の平均円形度が０．９未満の値となると、その比表面積が過度に増大してしまい、フッ素化合物にて均一に被覆させることが困難となったり、現像ロールやキャリアとの付着性を、効果的に抑制することが困難となる場合があるためである。一方、トナー原粉の平均円形度を過度に大きな値とすると、その表面に対してフッ素化合物を強固に固着させることが困難となる場合がある。
したがって、トナー原粉の平均円形度を０．９１〜０．９９の範囲内の値とすることがより好ましく、０．９２〜０．９８の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、本発明における平均円形度とは、下記式（３）によって定義される値の算術平均である。
（式（３）中、Ｌ0は、トナー原粉の粒子像と同じ投影面積を持つ円における周囲長を示し、Ｌは、トナー原粉の粒子像における周囲長を示す。）
（２）フッ素化合物被覆
本発明におけるトナー粒子は、その表面をフッ素化合物によって被覆されていることを特徴とする。
この理由は、トナー粒子表面及び、後述するようにキャリア表面をそれぞれフッ素化合物によって被覆し、かつ、そのそれぞれの被覆率の比率を所定の範囲とすることによって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー粒子自体の帯電特性を安定的に保持することができるためである。
その結果、長時間画像形成を行った場合であっても、形成画像における画像濃度の安定性を向上させることができるためである。
本発明におけるトナー粒子は、その表面をフッ素化合物によって被覆されていることを特徴とする。
この理由は、トナー粒子表面及び、後述するようにキャリア表面をそれぞれフッ素化合物によって被覆し、かつ、そのそれぞれの被覆率の比率を所定の範囲とすることによって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー粒子自体の帯電特性を安定的に保持することができるためである。
その結果、長時間画像形成を行った場合であっても、形成画像における画像濃度の安定性を向上させることができるためである。
（２）−１ 種類
使用するフッ素化合物としては、従来公知のいずれのフッ素化合物を用いてもよいが、特に、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ(アルキルビニルエーテル)共重合体（ＰＦＡ）、及びエチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）からなる群から選択される少なくとも一種のフッ素樹脂であることが好ましい。
この理由は、これらのフッ素樹脂であれば、トナー粒子における表面エネルギーを所定の範囲に調節することが容易となる一方で、トナー粒子やキャリア表面に対しては、強固に固着させることができるためである。
また、トナー粒子における帯電特性についても、所定の範囲に調節することが容易となるためである。
使用するフッ素化合物としては、従来公知のいずれのフッ素化合物を用いてもよいが、特に、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ(アルキルビニルエーテル)共重合体（ＰＦＡ）、及びエチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）からなる群から選択される少なくとも一種のフッ素樹脂であることが好ましい。
この理由は、これらのフッ素樹脂であれば、トナー粒子における表面エネルギーを所定の範囲に調節することが容易となる一方で、トナー粒子やキャリア表面に対しては、強固に固着させることができるためである。
また、トナー粒子における帯電特性についても、所定の範囲に調節することが容易となるためである。
（２）−２ 被覆率
また、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）を４〜１４％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）をかかる範囲とすることによって、トナー粒子とキャリア等との非静電的な付着力及びトナー粒子自体の帯電特性を、より安定的に保持することができるためである。
すなわち、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）が４％未満の値となると、トナー粒子における表面エネルギーを十分に低下させることが困難となるとともに、トナー粒子を十分に負帯電することが困難となって、画像濃度が低下しやすくなる場合があるためである。一方、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）が１４％を超えた値となると、トナー粒子の帯電量が過剰となって、画像濃度が増加しやすくなる場合があるためである。
したがって、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）を４．２〜１０％の範囲内の値とすることがより好ましく、４．５〜９．５％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）の測定方法は、後の実施例において記載する。
また、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）を４〜１４％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）をかかる範囲とすることによって、トナー粒子とキャリア等との非静電的な付着力及びトナー粒子自体の帯電特性を、より安定的に保持することができるためである。
すなわち、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）が４％未満の値となると、トナー粒子における表面エネルギーを十分に低下させることが困難となるとともに、トナー粒子を十分に負帯電することが困難となって、画像濃度が低下しやすくなる場合があるためである。一方、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）が１４％を超えた値となると、トナー粒子の帯電量が過剰となって、画像濃度が増加しやすくなる場合があるためである。
したがって、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）を４．２〜１０％の範囲内の値とすることがより好ましく、４．５〜９．５％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）の測定方法は、後の実施例において記載する。
（３）製造方法
（３）−１ トナー原粉の製造
また、トナー原粉の製造方法としては、まず、上述した結着樹脂と、ワックスと、着色剤と、必要に応じてその他添加剤とを、公知の方法を用いて、予備混合をした後、溶融混練を行って、トナー用樹脂組成物を調製する。次いで、得られたトナー用樹脂組成物を公知の方法を用いて微粉砕し、その後、分級処理をしてトナー原粉を得ることが好ましい。
ここで、予備混合処理としては、例えば、ヘンシェルミキサー、ボールミル、スーパーミキサー、乾式ブレンダー等を用いて行うことが好ましい。
また、溶融混練処理としては、例えば、二軸押出機や一軸押出機等を用いて行うことが好ましい。また、微粉砕処理としては、例えば、気流式粉砕機等を用いて行うことが好ましい。さらに、分級処理としては、例えば、風力分級機等を用いて行うことが好ましい。
（３）−１ トナー原粉の製造
また、トナー原粉の製造方法としては、まず、上述した結着樹脂と、ワックスと、着色剤と、必要に応じてその他添加剤とを、公知の方法を用いて、予備混合をした後、溶融混練を行って、トナー用樹脂組成物を調製する。次いで、得られたトナー用樹脂組成物を公知の方法を用いて微粉砕し、その後、分級処理をしてトナー原粉を得ることが好ましい。
ここで、予備混合処理としては、例えば、ヘンシェルミキサー、ボールミル、スーパーミキサー、乾式ブレンダー等を用いて行うことが好ましい。
また、溶融混練処理としては、例えば、二軸押出機や一軸押出機等を用いて行うことが好ましい。また、微粉砕処理としては、例えば、気流式粉砕機等を用いて行うことが好ましい。さらに、分級処理としては、例えば、風力分級機等を用いて行うことが好ましい。
（３）−２ フッ素化合物による被覆
本発明において、トナー粒子表面をフッ素化合物にて被覆する方法は、特に限定されるものではなく、例えば、浸漬塗布法、スプレー塗布法、流動化ベット塗布法等、フッ素化合物をトナー粒子表面に対して直接的に被覆させることができる方法であれば、いずれの方法でも用いることができるが、トナー粒子表面に対して、フッ素樹脂微粒子を固着させる方法を用いることが好ましい。
この理由は、フッ素樹脂微粒子を用いて被覆することにより、フッ素樹脂微粒子がスペーサーとしての効果を発揮することから、トナー粒子とキャリア等との非静電的な付着力をより効果的に抑制することができるためである。
したがって、以下においては、フッ素樹脂微粒子を用いて、トナー粒子表面を被覆する方法を説明する。
本発明において、トナー粒子表面をフッ素化合物にて被覆する方法は、特に限定されるものではなく、例えば、浸漬塗布法、スプレー塗布法、流動化ベット塗布法等、フッ素化合物をトナー粒子表面に対して直接的に被覆させることができる方法であれば、いずれの方法でも用いることができるが、トナー粒子表面に対して、フッ素樹脂微粒子を固着させる方法を用いることが好ましい。
この理由は、フッ素樹脂微粒子を用いて被覆することにより、フッ素樹脂微粒子がスペーサーとしての効果を発揮することから、トナー粒子とキャリア等との非静電的な付着力をより効果的に抑制することができるためである。
したがって、以下においては、フッ素樹脂微粒子を用いて、トナー粒子表面を被覆する方法を説明する。
（ｉ）フッ素樹脂微粒子の準備
フッ素樹脂微粒子の製造方法としては、撹拌造粒法、乳化重合法、スプレードライ法等、公知の方法を用いることができる。
また、フッ素樹脂微粒子の体積平均粒子径を３０〜５００ｎｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、フッ素樹脂微粒子の体積平均粒子径が３０ｎｍ未満の値となると、凝集しやすくなって、トナー原粉表面に対して均一かつ強固に固着させることが困難となる場合があるためである。一方、フッ素樹脂微粒子の体積平均粒子径が５００ｎｍを超えた値となると、トナー原粉との反発が大きくなって、トナー原粉表面に対して均一かつ強固に固着させることが困難となる場合があるためである。
したがって、フッ素樹脂微粒子の体積平均粒子径を５０〜２００ｎｍの範囲内の値とすることがより好ましく、７０〜１５０ｎｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかるフッ素樹脂微粒子の体積平均粒子径は、走査型電子顕微鏡を用いて測定することができる。
フッ素樹脂微粒子の製造方法としては、撹拌造粒法、乳化重合法、スプレードライ法等、公知の方法を用いることができる。
また、フッ素樹脂微粒子の体積平均粒子径を３０〜５００ｎｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、フッ素樹脂微粒子の体積平均粒子径が３０ｎｍ未満の値となると、凝集しやすくなって、トナー原粉表面に対して均一かつ強固に固着させることが困難となる場合があるためである。一方、フッ素樹脂微粒子の体積平均粒子径が５００ｎｍを超えた値となると、トナー原粉との反発が大きくなって、トナー原粉表面に対して均一かつ強固に固着させることが困難となる場合があるためである。
したがって、フッ素樹脂微粒子の体積平均粒子径を５０〜２００ｎｍの範囲内の値とすることがより好ましく、７０〜１５０ｎｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかるフッ素樹脂微粒子の体積平均粒子径は、走査型電子顕微鏡を用いて測定することができる。
（ｉｉ）フッ素樹脂微粒子の固着
また、フッ素樹脂微粒子をトナー原粉表面に対して固着させる方法としては、乾式機械的衝撃法、すなわち、フッ素樹脂微粒子と、トナー原粉と、を共に強い撹拌力にて撹拌し、これらの粒子同士の衝突によって固着させる方法を用いることが好ましい。
このとき用いる撹拌装置としては、例えば、ヘンシェルミキサー等が挙げられる。
また、フッ素樹脂微粒子をトナー原粉表面に対して固着させる方法としては、乾式機械的衝撃法、すなわち、フッ素樹脂微粒子と、トナー原粉と、を共に強い撹拌力にて撹拌し、これらの粒子同士の衝突によって固着させる方法を用いることが好ましい。
このとき用いる撹拌装置としては、例えば、ヘンシェルミキサー等が挙げられる。
また、フッ素樹脂微粒子の添加量を、トナー原粉１００重量部に対して０．１〜１０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、フッ素樹脂微粒子の添加量が０．１〜１０重量部の範囲外の値となると、トナー粒子表面におけるフッ素化合物被覆率（Ａ１）を、所定の範囲に調節することが困難となる場合があるためである。
したがって、フッ素樹脂微粒子の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して０．５〜５重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜３重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、フッ素樹脂微粒子の添加量が０．１〜１０重量部の範囲外の値となると、トナー粒子表面におけるフッ素化合物被覆率（Ａ１）を、所定の範囲に調節することが困難となる場合があるためである。
したがって、フッ素樹脂微粒子の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して０．５〜５重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜３重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、このとき、フッ素樹脂微粒子及びトナー原粉の他に、無機微粒子を加えて、共に撹拌することが好ましい。
この理由は、例えば、シリカ微粒子や酸化チタン微粒子といった無機微粒子を加えることによって、凝集したフッ素樹脂微粒子を効果的に分散させることができることから、トナー粒子表面に対して、フッ素樹脂微粒子をより均一かつ強固に固着させることができるためである。
なお、ここでの無機微粒子としては、トナー原粉に対して予め外添処理されたものは除外される。
この理由は、トナー原粉に対して予め外添された状態の無機微粒子を用いた場合、フッ素樹脂微粒子の分散性の向上に寄与する無機微粒子の数が不十分となるばかりか、かえってトナー原粉表面に対するフッ素樹脂微粒子の安定的な固着を、阻害する要因となる場合があるためである。
この理由は、例えば、シリカ微粒子や酸化チタン微粒子といった無機微粒子を加えることによって、凝集したフッ素樹脂微粒子を効果的に分散させることができることから、トナー粒子表面に対して、フッ素樹脂微粒子をより均一かつ強固に固着させることができるためである。
なお、ここでの無機微粒子としては、トナー原粉に対して予め外添処理されたものは除外される。
この理由は、トナー原粉に対して予め外添された状態の無機微粒子を用いた場合、フッ素樹脂微粒子の分散性の向上に寄与する無機微粒子の数が不十分となるばかりか、かえってトナー原粉表面に対するフッ素樹脂微粒子の安定的な固着を、阻害する要因となる場合があるためである。
また、無機微粒子の体積平均粒子径を５〜５０ｎｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、無機微粒子の体積平均粒子径が５ｎｍ未満の値となると、無機微粒子自体が、過度に凝集しやすくなる場合があるためである。一方、無機微粒子の体積平均粒子径が５０ｎｍを超えた値となると、無機微粒子がトナー粒子から過度に遊離しやすくなって、完成時の負帯電二成分現像剤において、外添剤としての効果を十分に発揮させることが困難となる場合があるためである。
したがって、無機微粒子の体積平均粒子径を７〜４０ｎｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜３０ｎｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかる無機微粒子の体積平均粒子径は、走査型電子顕微鏡を用いて測定することができる。
この理由は、無機微粒子の体積平均粒子径が５ｎｍ未満の値となると、無機微粒子自体が、過度に凝集しやすくなる場合があるためである。一方、無機微粒子の体積平均粒子径が５０ｎｍを超えた値となると、無機微粒子がトナー粒子から過度に遊離しやすくなって、完成時の負帯電二成分現像剤において、外添剤としての効果を十分に発揮させることが困難となる場合があるためである。
したがって、無機微粒子の体積平均粒子径を７〜４０ｎｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜３０ｎｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかる無機微粒子の体積平均粒子径は、走査型電子顕微鏡を用いて測定することができる。
また、無機微粒子の添加量を、トナー原粉１００重量部に対して０．３〜５重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、無機微粒子の添加量が０．３〜５重量部の範囲外の値となると、樹脂微粒子の分散性を向上させる効果を十分に発揮させることが困難となったり、完成時の負帯電二成分現像剤において、外添剤としてトナー粒子の流動性を向上させる効果を十分に発揮させることが困難となる場合があるためである。
したがって、無機微粒子の添加量を、トナー原粉１００重量部に対して０．５〜４重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．８〜３重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、無機微粒子の添加量が０．３〜５重量部の範囲外の値となると、樹脂微粒子の分散性を向上させる効果を十分に発揮させることが困難となったり、完成時の負帯電二成分現像剤において、外添剤としてトナー粒子の流動性を向上させる効果を十分に発揮させることが困難となる場合があるためである。
したがって、無機微粒子の添加量を、トナー原粉１００重量部に対して０．５〜４重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．８〜３重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
２．キャリア
（１）キャリアコア
（１）−１ 種類
キャリアコアとしては、フェライト、マグネタイト、鉄、コバルト及びニッケル等の強磁性を示す金属もしくは合金、またはこれらの強磁性元素を含む化合物、あるいは、強磁性元素を含まないが、適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金等を挙げることができる。
また、このようなキャリアコアとして、ポリビニルアルコール樹脂やポリビニルアセタール樹脂等のバインダー樹脂中に、上述した磁性粉を分散させて造粒したものを用いることも好ましい。すなわち、磁性粉と、バインダー樹脂と、必要に応じて添加剤等と、を混合分散した後、造粒及び乾燥してコア素粒子を得ることができる。その後、得られたキャリアコア素粒子を公知の方法を用いて焼成、粉砕を行ってキャリアコアを得ることができる。
（１）キャリアコア
（１）−１ 種類
キャリアコアとしては、フェライト、マグネタイト、鉄、コバルト及びニッケル等の強磁性を示す金属もしくは合金、またはこれらの強磁性元素を含む化合物、あるいは、強磁性元素を含まないが、適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金等を挙げることができる。
また、このようなキャリアコアとして、ポリビニルアルコール樹脂やポリビニルアセタール樹脂等のバインダー樹脂中に、上述した磁性粉を分散させて造粒したものを用いることも好ましい。すなわち、磁性粉と、バインダー樹脂と、必要に応じて添加剤等と、を混合分散した後、造粒及び乾燥してコア素粒子を得ることができる。その後、得られたキャリアコア素粒子を公知の方法を用いて焼成、粉砕を行ってキャリアコアを得ることができる。
（１）−２ 体積平均粒子径
また、キャリアの体積平均粒子径を２０〜１２０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、キャリアの体積平均粒子径が２０μｍ未満の値となると、キャリア飛びが発生しやすくなる場合があるためである。一方、キャリアの体積平均粒子径が１２０μｍを超えた値となると、十分な帯電の能力が得られない場合があるためである。
したがって、キャリアの体積平均粒子径を２５〜１００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜９０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかるキャリアの体積平均粒子径は、異なる目開きのふるいを組合わせて測定することができる。
また、キャリアの体積平均粒子径を２０〜１２０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、キャリアの体積平均粒子径が２０μｍ未満の値となると、キャリア飛びが発生しやすくなる場合があるためである。一方、キャリアの体積平均粒子径が１２０μｍを超えた値となると、十分な帯電の能力が得られない場合があるためである。
したがって、キャリアの体積平均粒子径を２５〜１００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜９０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかるキャリアの体積平均粒子径は、異なる目開きのふるいを組合わせて測定することができる。
（２）フッ素化合物による被覆
本発明におけるキャリアは、その表面をフッ素化合物によって被覆されていることを特徴とする。
この理由は、トナー粒子の項において既に記載したように、トナー粒子表面及びキャリア表面をフッ素化合物によって被覆し、かつ、それぞれの被覆率の比率を所定の範囲とすることによって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー粒子自体の帯電特性を安定的に保持することができるためである。
その結果、長時間画像形成を行った場合であっても、形成画像における画像濃度の安定性を向上させることができるためである。
なお、使用するフッ素化合物としては、上述したトナー粒子に対して用いるフッ素化合物と同様のものを使用することができる。
本発明におけるキャリアは、その表面をフッ素化合物によって被覆されていることを特徴とする。
この理由は、トナー粒子の項において既に記載したように、トナー粒子表面及びキャリア表面をフッ素化合物によって被覆し、かつ、それぞれの被覆率の比率を所定の範囲とすることによって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー粒子自体の帯電特性を安定的に保持することができるためである。
その結果、長時間画像形成を行った場合であっても、形成画像における画像濃度の安定性を向上させることができるためである。
なお、使用するフッ素化合物としては、上述したトナー粒子に対して用いるフッ素化合物と同様のものを使用することができる。
（２）−１ 被覆率
また、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）を０．５〜４％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）をかかる範囲とすることによって、トナー粒子とキャリアとの非静電的な付着力及びトナー粒子との摩擦帯電特性を、さらに安定的に保持することができるためである。
すなわち、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）が０．５％未満の値となると、トナー粒子の帯電量が不安定となるばかりか、十分な画像濃度を得ることが困難となる場合があるためである。一方、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）が４％を超えた値となると、トナー粒子を安定的に負帯電させることが困難となる場合があるためである。
したがって、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）を０．８〜２．５％の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜２％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）の測定方法は、後の実施例において記載する。
また、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）を０．５〜４％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）をかかる範囲とすることによって、トナー粒子とキャリアとの非静電的な付着力及びトナー粒子との摩擦帯電特性を、さらに安定的に保持することができるためである。
すなわち、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）が０．５％未満の値となると、トナー粒子の帯電量が不安定となるばかりか、十分な画像濃度を得ることが困難となる場合があるためである。一方、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）が４％を超えた値となると、トナー粒子を安定的に負帯電させることが困難となる場合があるためである。
したがって、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）を０．８〜２．５％の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜２％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）の測定方法は、後の実施例において記載する。
（２）−２ 厚さ
また、キャリア表面におけるフッ素化合物被覆の厚さを５〜３０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、キャリア表面におけるフッ素化合物被覆の厚さが、かかる範囲外の値となると、所定の表面エネルギー及び帯電特性を得ることが困難となるばかりか、フッ素化合物を均一に付着させることが困難となったり、フッ素化合物が剥離しやすくなったりする場合があるためである。
したがって、キャリア表面におけるフッ素化合物被覆の厚さを７〜２５μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、キャリア表面におけるフッ素化合物被覆の厚さを５〜３０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、キャリア表面におけるフッ素化合物被覆の厚さが、かかる範囲外の値となると、所定の表面エネルギー及び帯電特性を得ることが困難となるばかりか、フッ素化合物を均一に付着させることが困難となったり、フッ素化合物が剥離しやすくなったりする場合があるためである。
したがって、キャリア表面におけるフッ素化合物被覆の厚さを７〜２５μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（３）添加量
また、キャリアの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して５００〜５０００重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、キャリアの添加量が５００重量部未満の値となると、トナー粒子を十分に摩擦帯電させることが困難となる場合があるためである。一方、キャリアの添加量が５０００重量部を超えた値となると、現像剤全体としての流動性が低下したり、キャリア飛びが発生しやすくなる場合があるためである。
したがって、キャリアの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して６００〜３０００重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、７００〜２０００重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、キャリアの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して５００〜５０００重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、キャリアの添加量が５００重量部未満の値となると、トナー粒子を十分に摩擦帯電させることが困難となる場合があるためである。一方、キャリアの添加量が５０００重量部を超えた値となると、現像剤全体としての流動性が低下したり、キャリア飛びが発生しやすくなる場合があるためである。
したがって、キャリアの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して６００〜３０００重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、７００〜２０００重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（４）キャリアコアの被覆方法
また、本発明において、キャリア表面をフッ素化合物にて被覆する方法は、特に制限されるものでははく、例えば、フッ素化合物を適当な溶媒に溶解した溶液を、スプレー噴霧や流動床等の手段を用いて、キャリアコアに対して被覆させることが好ましい。次いで、得られた被覆樹脂とキャリアコアの混合塊を乾燥及び焼成した後、ハンマーミル等を用いて解砕し、さらに風力分級機等を用いて分級処理を行うことが好ましい。
また、フッ素化合物が、熱硬化性樹脂とフッ素樹脂微粒子とからなることが好ましい。
この理由は、フッ素化合物が、熱硬化性樹脂とフッ素樹脂微粒子とからなることによって、キャリア表面に対してフッ素化合物を強固に固着させることができるばかりか、キャリアの劣化を効果的に抑制することができるためである。
すなわち、フッ素樹脂微粒子を熱硬化性樹脂中に混合させた混合組成物を用いることによって、現像装置内の温度が上昇した場合であっても、かかる被覆を強固に固着させることができるためである。
その結果、キャリアの非静電的付着力及びトナー粒子との摩擦帯電特性を、さらに安定的に保持することができるばかりか、トナー粒子と比較して現像装置内での滞留期間が長く、その劣化を抑制することが課題となるキャリアの機械的強度を、効果的に向上させることができる。
さらに、熱硬化性樹脂に対するフッ素樹脂微粒子の含有量を変えることによって、容易にキャリアの特性を調節することができる。
また、上述した熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリアミド樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ポリウレタン樹脂及び熱硬化性ポリイミド樹脂等を挙げることができる。
なお、フッ素樹脂微粒子についての詳細は、トナー粒子の項において既に記載したため、省略する。
また、本発明において、キャリア表面をフッ素化合物にて被覆する方法は、特に制限されるものでははく、例えば、フッ素化合物を適当な溶媒に溶解した溶液を、スプレー噴霧や流動床等の手段を用いて、キャリアコアに対して被覆させることが好ましい。次いで、得られた被覆樹脂とキャリアコアの混合塊を乾燥及び焼成した後、ハンマーミル等を用いて解砕し、さらに風力分級機等を用いて分級処理を行うことが好ましい。
また、フッ素化合物が、熱硬化性樹脂とフッ素樹脂微粒子とからなることが好ましい。
この理由は、フッ素化合物が、熱硬化性樹脂とフッ素樹脂微粒子とからなることによって、キャリア表面に対してフッ素化合物を強固に固着させることができるばかりか、キャリアの劣化を効果的に抑制することができるためである。
すなわち、フッ素樹脂微粒子を熱硬化性樹脂中に混合させた混合組成物を用いることによって、現像装置内の温度が上昇した場合であっても、かかる被覆を強固に固着させることができるためである。
その結果、キャリアの非静電的付着力及びトナー粒子との摩擦帯電特性を、さらに安定的に保持することができるばかりか、トナー粒子と比較して現像装置内での滞留期間が長く、その劣化を抑制することが課題となるキャリアの機械的強度を、効果的に向上させることができる。
さらに、熱硬化性樹脂に対するフッ素樹脂微粒子の含有量を変えることによって、容易にキャリアの特性を調節することができる。
また、上述した熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリアミド樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ポリウレタン樹脂及び熱硬化性ポリイミド樹脂等を挙げることができる。
なお、フッ素樹脂微粒子についての詳細は、トナー粒子の項において既に記載したため、省略する。
３．被覆率比
本発明においては、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ１として、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を０．１〜０．５の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、トナー粒子表面をフッ素化合物によって被覆するとともに、キャリア表面についてもフッ素化合物を用いて被覆し、かつ、トナー表面の被覆率（Ａ１）と、キャリア表面の被覆率（Ａ２）と、の比率を所定の範囲とすることによって、トナー粒子と、キャリア粒子または現像ロールと、の非静電的な付着力を抑制し、かつ、トナー粒子自体の帯電特性を効果的に保持することができるためである。
すなわち、Ａ２／Ａ１で表される比率が０．１未満の値となると、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率に対して、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率が過度に少なくなって、トナー粒子が過度に負帯電しやすくなり、画像濃度が変化しやすくなる場合があるためである。一方、Ａ２／Ａ１で表される比率が０．５を超えた値となると、トナー粒子を十分に負帯電させることが困難となって、画像濃度が変化しやすくなる場合があるためである。
したがって、Ａ２／Ａ１で表される比率を０．１５〜０．４５の範囲内の値とすることがより好ましく、０．２〜０．４２の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
本発明においては、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ１として、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を０．１〜０．５の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、トナー粒子表面をフッ素化合物によって被覆するとともに、キャリア表面についてもフッ素化合物を用いて被覆し、かつ、トナー表面の被覆率（Ａ１）と、キャリア表面の被覆率（Ａ２）と、の比率を所定の範囲とすることによって、トナー粒子と、キャリア粒子または現像ロールと、の非静電的な付着力を抑制し、かつ、トナー粒子自体の帯電特性を効果的に保持することができるためである。
すなわち、Ａ２／Ａ１で表される比率が０．１未満の値となると、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率に対して、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率が過度に少なくなって、トナー粒子が過度に負帯電しやすくなり、画像濃度が変化しやすくなる場合があるためである。一方、Ａ２／Ａ１で表される比率が０．５を超えた値となると、トナー粒子を十分に負帯電させることが困難となって、画像濃度が変化しやすくなる場合があるためである。
したがって、Ａ２／Ａ１で表される比率を０．１５〜０．４５の範囲内の値とすることがより好ましく、０．２〜０．４２の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
次いで、図１を用いて、Ａ２／Ａ１で表される比率（被覆率比）と、連続して画像形成を行った前後での画像形成濃度の変化、及びトナー帯電量の変化について説明する。
すなわち、図１においては、横軸にＡ２／Ａ１で表される比率（被覆率比）（−）を採り、左縦軸に形成画像における画像濃度変化の絶対値（−）を採った特性曲線Ａを、右縦軸に現像ロール上に形成されたトナー層におけるトナー帯電量変化の絶対値（μＣ／ｇ）を採った特性曲線Ｂを、それぞれ示している。
また、形成画像における画像濃度変化の絶対値は、所定の印字率２％文字画像を５万枚単発印字前後での２５％ｈａｌｆ画像における画像濃度変化の絶対値を意味する。さらに、現像ロール上に形成されたトナー層におけるトナー帯電量変化の絶対値は、所定の印字率２％文字画像を５万枚単発印刷前後におけるトナー帯電量変化の絶対値を意味する。
まず、特性曲線Ａからは、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が増加するのにともなって、画像濃度変化の絶対値が一度減少し、その後再び増加していることがわかる。
より具体的には、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が０から０．１に増加するのにともなって、画像濃度変化の絶対値が約０．３から０．１以下の値まで急激に減少していることがわかる。そして、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が０．１〜０．５の範囲では、その変化にかかわらず画像濃度変化の絶対値が０．１以下の値を安定的に保持していることがわかる。一方、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が０．５を超えた範囲では、その増加にともなって、画像濃度変化の絶対値が増加し続け０．１以下の値を保持することができないことがわかる。
すなわち、図１においては、横軸にＡ２／Ａ１で表される比率（被覆率比）（−）を採り、左縦軸に形成画像における画像濃度変化の絶対値（−）を採った特性曲線Ａを、右縦軸に現像ロール上に形成されたトナー層におけるトナー帯電量変化の絶対値（μＣ／ｇ）を採った特性曲線Ｂを、それぞれ示している。
また、形成画像における画像濃度変化の絶対値は、所定の印字率２％文字画像を５万枚単発印字前後での２５％ｈａｌｆ画像における画像濃度変化の絶対値を意味する。さらに、現像ロール上に形成されたトナー層におけるトナー帯電量変化の絶対値は、所定の印字率２％文字画像を５万枚単発印刷前後におけるトナー帯電量変化の絶対値を意味する。
まず、特性曲線Ａからは、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が増加するのにともなって、画像濃度変化の絶対値が一度減少し、その後再び増加していることがわかる。
より具体的には、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が０から０．１に増加するのにともなって、画像濃度変化の絶対値が約０．３から０．１以下の値まで急激に減少していることがわかる。そして、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が０．１〜０．５の範囲では、その変化にかかわらず画像濃度変化の絶対値が０．１以下の値を安定的に保持していることがわかる。一方、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が０．５を超えた範囲では、その増加にともなって、画像濃度変化の絶対値が増加し続け０．１以下の値を保持することができないことがわかる。
また、特性曲線Ｂからも、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が増加するのにともなって、トナー帯電量変化の絶対値が一度減少し、その後再び増加していることがわかる。
より具体的には、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が０から０．１に増加するのにともなって、トナー帯電量変化の絶対値が約６μＣ／ｇから４μＣ／ｇ以下の値まで急激に減少していることがわかる。そして、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が０．１〜０．５の範囲では、その変化にかかわらずトナー帯電量変化の絶対値が４μＣ／ｇ以下の値を安定的に保持していることがわかる。一方、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が０．５を超えた範囲では、その増加にともなって、トナー帯電量変化の絶対値が増加し続け４μＣ／ｇ以下の値を保持することができないことがわかる。
より具体的には、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が０から０．１に増加するのにともなって、トナー帯電量変化の絶対値が約６μＣ／ｇから４μＣ／ｇ以下の値まで急激に減少していることがわかる。そして、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が０．１〜０．５の範囲では、その変化にかかわらずトナー帯電量変化の絶対値が４μＣ／ｇ以下の値を安定的に保持していることがわかる。一方、被覆率比（Ａ２／Ａ１）の値が０．５を超えた範囲では、その増加にともなって、トナー帯電量変化の絶対値が増加し続け４μＣ／ｇ以下の値を保持することができないことがわかる。
したがって、特性曲線Ａ及びＢから、被覆率比（Ａ２／Ａ１）を、０．１〜０．５の範囲内の値とすることによって、長時間画像形成を行った場合であっても、トナー粒子の帯電特性及びそれに起因した画像濃度を、臨界的に安定化できることがわかる。
［第２の実施形態］
第２の実施形態は、静電潜像担持体に対面配置した現像ロールと、負帯電二成分現像剤を構成するトナー粒子とキャリアよりなる磁気ブラシを形成し、かつ、現像ロールに対面配置した磁気ロールと、を有し、現像ロールに対して、第１の直流バイアス及び交流バイアスを供給するとともに、磁気ロールに対して、第２の直流バイアスを供給し、第１の直流バイアス及び第２の直流バイアスの電位差と、交流バイアスによって、現像ロール上にトナー層を形成して、静電潜像担持体上の潜像を現像するタッチダウン現像方式を採用した現像装置を備えてなる画像形成装置であって、負帯電二成分現像剤を構成するトナー粒子及びキャリアの表面が、それぞれフッ素化合物で被覆されており、かつ、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ１とし、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を０．１〜０．５の範囲内の値とすることを特徴とする画像形成装置である。
以下、第２の実施形態としての画像形成装置について、第１の実施形態と重複する内容は省略し、本発明の画像形成装置における特徴的な部分である現像装置を中心に説明する。
第２の実施形態は、静電潜像担持体に対面配置した現像ロールと、負帯電二成分現像剤を構成するトナー粒子とキャリアよりなる磁気ブラシを形成し、かつ、現像ロールに対面配置した磁気ロールと、を有し、現像ロールに対して、第１の直流バイアス及び交流バイアスを供給するとともに、磁気ロールに対して、第２の直流バイアスを供給し、第１の直流バイアス及び第２の直流バイアスの電位差と、交流バイアスによって、現像ロール上にトナー層を形成して、静電潜像担持体上の潜像を現像するタッチダウン現像方式を採用した現像装置を備えてなる画像形成装置であって、負帯電二成分現像剤を構成するトナー粒子及びキャリアの表面が、それぞれフッ素化合物で被覆されており、かつ、トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ１とし、キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を０．１〜０．５の範囲内の値とすることを特徴とする画像形成装置である。
以下、第２の実施形態としての画像形成装置について、第１の実施形態と重複する内容は省略し、本発明の画像形成装置における特徴的な部分である現像装置を中心に説明する。
１．基本構成
図２は、本発明の画像形成装置の一例としてのカラー画像形成装置を示す図である。このカラー画像形成装置１０は、無端状ベルト（搬送ベルト）１５を備えており、この無端状ベルト１５は給紙カセット１８から給紙された記録紙を定着装置２０に向かって搬送するように構成されている。また、無端状ベルト１５の上側には、タッチダウン現像装置であるマゼンタ用現像装置１１、シアン用現像装置１２、イエロー用現像装置１３、及びブラック用現像装置１４が、それぞれ記録紙の搬送方向に沿って配置されている。また、これらタッチダウン現像装置１１〜１４には、それぞれ供給ローラ（磁気ローラ）１１ｄ´〜１４ｄ´及び現像ローラ１１ｄ〜１４ｄが備えられており、現像ローラ１１ｄ〜１４ｄに対して、タッチダウン現像方式によって、トナー薄層を形成することができる。
図２は、本発明の画像形成装置の一例としてのカラー画像形成装置を示す図である。このカラー画像形成装置１０は、無端状ベルト（搬送ベルト）１５を備えており、この無端状ベルト１５は給紙カセット１８から給紙された記録紙を定着装置２０に向かって搬送するように構成されている。また、無端状ベルト１５の上側には、タッチダウン現像装置であるマゼンタ用現像装置１１、シアン用現像装置１２、イエロー用現像装置１３、及びブラック用現像装置１４が、それぞれ記録紙の搬送方向に沿って配置されている。また、これらタッチダウン現像装置１１〜１４には、それぞれ供給ローラ（磁気ローラ）１１ｄ´〜１４ｄ´及び現像ローラ１１ｄ〜１４ｄが備えられており、現像ローラ１１ｄ〜１４ｄに対して、タッチダウン現像方式によって、トナー薄層を形成することができる。
また、現像ローラ１１ｄ〜１４ｄに対面して、それぞれ像担持体である感光体ドラム１１ａ〜１４ａが配置されている。また、これら感光体ドラム１１ａ〜１４ａの周囲には、それぞれ帯電器１１ｂ〜１４ｂ及び露光装置１１ｃ〜１４ｃ等が配置されている。そして、感光体ドラム１１ａ〜１４ａが、帯電器１１ｂ〜１４ｂによって帯電された後、画像データに応じて、露光装置１１ｃ〜１４ｃにより感光体ドラム１１ａ〜１４ａを露光する。このようにして、感光体ドラム１１ａ〜１４ａ上に、静電潜像が形成される。次いで、現像ローラ１１ｄ〜１４ｄによって、感光体ドラム１１ａ〜１４ａ上の静電潜像が現像されて、各色トナー像が形成される。
また、無端状ベルト１５で搬送されてくる記録紙上に、順次、転写装置１６ａ〜１６ｄによって各色トナー像が転写されて、カラートナー像が形成される。その後、記録紙は定着装置２０に送られて、ここでカラートナー像が定着されて、排紙経路を介して記録紙が排紙される。
また、無端状ベルト１５で搬送されてくる記録紙上に、順次、転写装置１６ａ〜１６ｄによって各色トナー像が転写されて、カラートナー像が形成される。その後、記録紙は定着装置２０に送られて、ここでカラートナー像が定着されて、排紙経路を介して記録紙が排紙される。
２．現像装置
次いで、図３を参照しながら、タッチダウン現像装置１４を例にとって、より詳細に説明する。
かかるタッチダウン現像装置１４は、磁気ローラ（供給ローラ）１４ｄ´及び現像ローラ１４ｄを備えており、このうち、磁気ローラ１４ｄ´は、非磁性金属材料で円筒状の回転スリーブ１４ｄ１´とその内部に配置された固定磁石体１４ｄ２´とを有し、固定磁石体１４ｄ２´には複数の磁極が形成されている。また、これら磁気ローラ１４ｄ´及び現像ローラ１４ｄは現像容器３０中に配置されている。そして、現像ローラ１４ｄに対して、直流（ＤＣ）バイアス電源３１ａからＤＣバイアスＶｄｃ１が印加されるとともに、交流（ＡＣ）バイアス電源３１ｂから交流バイアスＶａｃが印加されるように構成されている。さらにまた、磁気ローラ１４ｄ´には、直流（ＤＣ）バイアス電源３２からＤＣバイアスＶｄｃ２が印加されるように構成されている。そして、これらバイアス電源３１ａ及び３２は、図示しない制御装置によって制御されている。
次いで、図３を参照しながら、タッチダウン現像装置１４を例にとって、より詳細に説明する。
かかるタッチダウン現像装置１４は、磁気ローラ（供給ローラ）１４ｄ´及び現像ローラ１４ｄを備えており、このうち、磁気ローラ１４ｄ´は、非磁性金属材料で円筒状の回転スリーブ１４ｄ１´とその内部に配置された固定磁石体１４ｄ２´とを有し、固定磁石体１４ｄ２´には複数の磁極が形成されている。また、これら磁気ローラ１４ｄ´及び現像ローラ１４ｄは現像容器３０中に配置されている。そして、現像ローラ１４ｄに対して、直流（ＤＣ）バイアス電源３１ａからＤＣバイアスＶｄｃ１が印加されるとともに、交流（ＡＣ）バイアス電源３１ｂから交流バイアスＶａｃが印加されるように構成されている。さらにまた、磁気ローラ１４ｄ´には、直流（ＤＣ）バイアス電源３２からＤＣバイアスＶｄｃ２が印加されるように構成されている。そして、これらバイアス電源３１ａ及び３２は、図示しない制御装置によって制御されている。
また、現像容器３０中には、パドルミキサー３３及び攪拌ミキサー３４が備えてあり、パドルミキサー３３及び攪拌ミキサー３４との間には、仕切板３５が配置されている。そして、現像容器３０中の負帯電二成分現像剤は、攪拌ミキサー３４によって攪拌搬送されつつ帯電する。そして、パドルミキサー３３によって現像剤が攪拌帯電されつつ、磁気ローラ１４ｄ´に供給される。また、磁気ローラ１４ｄ´に対面して、穂切りブレード（層厚規制ブレード）３６が設けられており、この層厚規制ブレード３６によって磁気ローラ１４ｄ´に形成される磁気ブラシの高さが規制される。なお、仕切板３５は、その長手方向（現像ローラ１４ｄの軸方向）長さが現像容器３０の幅より短く、仕切板３５の両端側で現像剤が自由に通過できるようになっている。
そして、ＤＣバイアス（Ｖｄｃ２）と、ＤＣバイアス（Ｖｄｃ１）との電位差の絶対値（（Ｖｄｃ２）−（Ｖｄｃ１））（以下、デルタ値と表す）に応じて、現像ローラ１４ｄ上のトナー層厚が規制される。例えば、かかるデルタ値を大きくすると、現像ローラ１４ｄ上のトナー薄層が厚くなり、逆にデルタ値を小さくすると、トナー薄層が薄くなる。
したがって、このようにトナー薄層の厚さが制御された状態において、感光体ドラム１４ａと現像ローラ１４ｄとの電位差に応じて、現像ローラ１４ｄ上のトナー薄層からトナーが感光体ドラム１４ａ上に形成された静電潜像に飛翔して、タッチダウン現像が行われる。
したがって、このようにトナー薄層の厚さが制御された状態において、感光体ドラム１４ａと現像ローラ１４ｄとの電位差に応じて、現像ローラ１４ｄ上のトナー薄層からトナーが感光体ドラム１４ａ上に形成された静電潜像に飛翔して、タッチダウン現像が行われる。
このように、タッチダウン現像方式は、現像ロール上に、帯電させたトナー粒子（外添剤を含む）のみを担持させて、静電潜像に対して飛翔させる現像方式である。
したがって、磁気ブラシを形成して現像する一般的な二成分現像方式と比較して、ドット再現性に優れるとともに、現像装置及び潜像担持体における長寿命化が可能であり、かつ高速画像形成が容易であるという利点がある。
一方、かかるタッチダウン現像方式を採用した場合には、現像ロール上にトナー層を形成する構成上、トナー粒子とキャリア等との非静電的な付着力や、トナー粒子自体の帯電特性における安定性がさらに求められることとなる。
したがって、磁気ブラシを形成して現像する一般的な二成分現像方式と比較して、ドット再現性に優れるとともに、現像装置及び潜像担持体における長寿命化が可能であり、かつ高速画像形成が容易であるという利点がある。
一方、かかるタッチダウン現像方式を採用した場合には、現像ロール上にトナー層を形成する構成上、トナー粒子とキャリア等との非静電的な付着力や、トナー粒子自体の帯電特性における安定性がさらに求められることとなる。
すなわち、タッチダウン現像方式では、磁気ロール上の二成分現像剤層(磁気ブラシ)から現像ロール上に一成分現像剤層を形成し、静電潜像担持体上の潜像に現像層を形成する。この時、トナーの転移・層形成を担う磁気ロール及び現像ロールに印加されるバイアスの電位の設定により、一成分現像剤層及び現像層の量及び帯電量が決定される。
すなわち、磁気ロール及び現像ロールに印加されるバイアスは、バイアスキャリブレーションにより決定される。より具体的には、転写ベルト上のトナー量(６００ｄｐｉ、２５％ｈａｌｆ)を測定することにより決定されるが、この時ベースとなるのは磁気ロールのバイアスが上昇するほど現像量が高まり、磁気ロールと現像ロールのバイアスの差が大きいほど現像ロール上のトナー層の厚みが増すという前提である。
すなわち、磁気ロール及び現像ロールに印加されるバイアスは、バイアスキャリブレーションにより決定される。より具体的には、転写ベルト上のトナー量(６００ｄｐｉ、２５％ｈａｌｆ)を測定することにより決定されるが、この時ベースとなるのは磁気ロールのバイアスが上昇するほど現像量が高まり、磁気ロールと現像ロールのバイアスの差が大きいほど現像ロール上のトナー層の厚みが増すという前提である。
しかしながら、例えば、現像ロールの初期化として、逆バイアス印加による現像ロール上におけるトナー層の剥ぎ取り(現像ロール上の残留トナー層を磁気ロール上へ除去する)が、一般に実施されているものの、かかるトナー層の剥ぎ取りは、所定の画像形成効率を得る必要上、一枚一枚の画像形成ごとに実施される訳ではない。
その結果、磁気ロール及び現像ロールに印加されるバイアスを、バイアスキャリブレーションにて設定した場合であっても、現像ロール上のトナー層の厚みを所定の範囲に安定的に保持することが困難となる場合が見られる。また、現像ロール上のトナー層の厚みが不安定となる結果、潜像担持体に対する現像量も不安定となって、色味の変化や、画像ムラといった画像濃度の不安定化を招くといった問題が見られる。
そこで、タッチダウン現像方式を採用した場合には、磁気ロール及び現像ロールに印加されるバイアスを調節する以前に、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー自体の帯電特性における安定性を向上させて、現像ロール上に所定の厚みを有するトナー層を安定的に形成する必要が生じることとなる。
この点、本発明において使用される負帯電二成分現像剤であれば、第１の実施形態において詳述したように、トナー粒子表面及びキャリア表面を、それぞれフッ素化合物によって被覆するとともに、その被覆率比を所定の範囲に規定している。
したがって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー自体の帯電特性における安定性を効果的に向上させて、現像ロール上に所定の厚みを有するトナー層を、安定的に形成することができることから、タッチダウン現像方式においても、形成画像の画像濃度を安定的に保持することができる。
その結果、磁気ロール及び現像ロールに印加されるバイアスを、バイアスキャリブレーションにて設定した場合であっても、現像ロール上のトナー層の厚みを所定の範囲に安定的に保持することが困難となる場合が見られる。また、現像ロール上のトナー層の厚みが不安定となる結果、潜像担持体に対する現像量も不安定となって、色味の変化や、画像ムラといった画像濃度の不安定化を招くといった問題が見られる。
そこで、タッチダウン現像方式を採用した場合には、磁気ロール及び現像ロールに印加されるバイアスを調節する以前に、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー自体の帯電特性における安定性を向上させて、現像ロール上に所定の厚みを有するトナー層を安定的に形成する必要が生じることとなる。
この点、本発明において使用される負帯電二成分現像剤であれば、第１の実施形態において詳述したように、トナー粒子表面及びキャリア表面を、それぞれフッ素化合物によって被覆するとともに、その被覆率比を所定の範囲に規定している。
したがって、トナー粒子と、キャリアまたは現像ロールと、の非静電的な付着力や、トナー自体の帯電特性における安定性を効果的に向上させて、現像ロール上に所定の厚みを有するトナー層を、安定的に形成することができることから、タッチダウン現像方式においても、形成画像の画像濃度を安定的に保持することができる。
以下、本発明を実施例によって具体的に説明するが、言うまでもなく、本発明はこれらの記載内容に限定されるものではない。
１．シリカの製造
（１）シリカＡの製造
シリカＡの製造は、以下のようにして行った。
すなわち、容器中にて、ジメチルポリシロキサン１００ｇ及び３−アミノプロピルトリメトキシシラン１００ｇ（以上、信越化学工業（株）製）を、トルエン２００ｇに対して溶解させた後、さらにトルエンを加えて１０倍に希釈し、希釈溶液を得た。
次いで、ヒュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、アエロジル９０）２００ｇに対して、得られた希釈溶液を徐々に滴下及び撹拌した後、超音波照射及び撹拌を３０分間行って、混合物を得た。
次いで、得られた混合物を、１５０℃の高温槽で加熱した後、トルエンをロータリーエヴァポレーターを用いて溜去し、固形物を得た。
次いで、得られた固形物を、減圧乾燥機を用いて、設定温度５０℃で減量しなくなるまで乾燥した。
次いで、乾燥後の固形物を、電気炉を用いて、窒素気流下、２００℃、３時間の条件で、加熱処理を行い、粉体を得た。
最後に、得られた粉体をジェットミルを用いて解砕して、平均粒径０．０２０μｍのシリカ微粒子を得た。
（１）シリカＡの製造
シリカＡの製造は、以下のようにして行った。
すなわち、容器中にて、ジメチルポリシロキサン１００ｇ及び３−アミノプロピルトリメトキシシラン１００ｇ（以上、信越化学工業（株）製）を、トルエン２００ｇに対して溶解させた後、さらにトルエンを加えて１０倍に希釈し、希釈溶液を得た。
次いで、ヒュームドシリカ（日本アエロジル（株）製、アエロジル９０）２００ｇに対して、得られた希釈溶液を徐々に滴下及び撹拌した後、超音波照射及び撹拌を３０分間行って、混合物を得た。
次いで、得られた混合物を、１５０℃の高温槽で加熱した後、トルエンをロータリーエヴァポレーターを用いて溜去し、固形物を得た。
次いで、得られた固形物を、減圧乾燥機を用いて、設定温度５０℃で減量しなくなるまで乾燥した。
次いで、乾燥後の固形物を、電気炉を用いて、窒素気流下、２００℃、３時間の条件で、加熱処理を行い、粉体を得た。
最後に、得られた粉体をジェットミルを用いて解砕して、平均粒径０．０２０μｍのシリカ微粒子を得た。
（２）シリカＢの製造
シリカＢは、ジメチルポリシロキサン１００ｇ及び３−アミノプロピルトリメトキシシラン１００ｇを用いるかわりに、ジメチルポリシロキサン２００ｇを用いたほかは、シリカＡと同様に製造した。なお、シリカＢの平均粒径は０．０２０μｍであった。
シリカＢは、ジメチルポリシロキサン１００ｇ及び３−アミノプロピルトリメトキシシラン１００ｇを用いるかわりに、ジメチルポリシロキサン２００ｇを用いたほかは、シリカＡと同様に製造した。なお、シリカＢの平均粒径は０．０２０μｍであった。
２．フッ素樹脂微粒子の製造
（１）樹脂微粒子Ａの製造
樹脂微粒子Ａの製造は、以下のようにして行った。
すなわち、容量１０リットルの撹拌機付きオートクレーブに対して、水５リットル、トリクロロトリフルオロエタン２．７ｋｇ、メタノール０．５ｋｇ、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）０．２９ｋｇ、テトラフルオロエチレン０．７５ｋｇを収容するとともに撹拌し、混合溶液を得た後、容器内を加熱及び加圧して５０℃、１３ｋｇ／ｃｍ2とした。
次いで、上述の条件下にある混合溶液に対して、重合開始剤としてジ（パーフルオロブチリル）パーオキシドのトリクロロトリフルオロエタン１％溶液を、重合速度が一定となるように断続的に加え、混合溶液１００重量部に対して、合計１８重量部加えて、重合させた。このとき、重合の進行とともに圧力が低下するので、圧力が一定になるようにテトラフルオロエチレンをさらに加えた。
次いで、テトラフルオロエチレンの合計添加量が１．１ｋｇとなったところで、オートクレーブ内の温度を室温まで下げ、未反応モノマーをパージし、スラリー状液を得た。
次いで、得られたスラリー状液を、２０リットルの造粒容器に移し、水５リットルを加え、パドル撹拌翼を用いて、２５０ｒｐｍの速度で撹拌しながら、温度を７０℃まで上げ、トリクロロトリフルオロエタンを留去するとともに造粒し、平均粒径が０．１１μｍの造粒物を得た。
次いで、４リットルのオートクレーブ対して得られた造粒物１ｋｇを収容した後、密閉し、オートクレーブ内を窒素ガスで充分置換した。
次いで、オートクレーブ内を、フッ素ガス／窒素ガスが２０／８０（モル比）の混合ガスにて２ｋｇ/ｃｍ2まで昇圧し、２３０℃で４時間保った。
最後に、オートクレーブ内を室温まで冷却した後、未反応フッ素ガスをパージするとともに、オートクレーブ内を充分窒素置換してテトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）微粒子を得た。
（１）樹脂微粒子Ａの製造
樹脂微粒子Ａの製造は、以下のようにして行った。
すなわち、容量１０リットルの撹拌機付きオートクレーブに対して、水５リットル、トリクロロトリフルオロエタン２．７ｋｇ、メタノール０．５ｋｇ、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）０．２９ｋｇ、テトラフルオロエチレン０．７５ｋｇを収容するとともに撹拌し、混合溶液を得た後、容器内を加熱及び加圧して５０℃、１３ｋｇ／ｃｍ2とした。
次いで、上述の条件下にある混合溶液に対して、重合開始剤としてジ（パーフルオロブチリル）パーオキシドのトリクロロトリフルオロエタン１％溶液を、重合速度が一定となるように断続的に加え、混合溶液１００重量部に対して、合計１８重量部加えて、重合させた。このとき、重合の進行とともに圧力が低下するので、圧力が一定になるようにテトラフルオロエチレンをさらに加えた。
次いで、テトラフルオロエチレンの合計添加量が１．１ｋｇとなったところで、オートクレーブ内の温度を室温まで下げ、未反応モノマーをパージし、スラリー状液を得た。
次いで、得られたスラリー状液を、２０リットルの造粒容器に移し、水５リットルを加え、パドル撹拌翼を用いて、２５０ｒｐｍの速度で撹拌しながら、温度を７０℃まで上げ、トリクロロトリフルオロエタンを留去するとともに造粒し、平均粒径が０．１１μｍの造粒物を得た。
次いで、４リットルのオートクレーブ対して得られた造粒物１ｋｇを収容した後、密閉し、オートクレーブ内を窒素ガスで充分置換した。
次いで、オートクレーブ内を、フッ素ガス／窒素ガスが２０／８０（モル比）の混合ガスにて２ｋｇ/ｃｍ2まで昇圧し、２３０℃で４時間保った。
最後に、オートクレーブ内を室温まで冷却した後、未反応フッ素ガスをパージするとともに、オートクレーブ内を充分窒素置換してテトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）微粒子を得た。
（２）樹脂微粒子Ｂの製造
樹脂微粒子Ｂの製造は、造粒容器におけるパドル撹拌翼での撹拌速度を１００ｒｐｍとしたほかは、樹脂微粒子Ａと同様にして、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）微粒子を得た。
樹脂微粒子Ｂの製造は、造粒容器におけるパドル撹拌翼での撹拌速度を１００ｒｐｍとしたほかは、樹脂微粒子Ａと同様にして、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）微粒子を得た。
（３）樹脂微粒子Ｃの製造
樹脂微粒子Ｃの製造は、以下のようにして行った。
すなわち、まず、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとを、過硫酸アンモニウム、パーフルオロカルボン酸アンモニウム及び高級パラフィンの存在下において、水性媒体中で乳化重合法により重合し、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）（テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン＝８９／１１（モル比））粒子を３０％含有する水性分散液を得た。
次いで、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）１００重量部（重合体固形分重量基準）に対して１０重量部となるポリオキシエチレンイソトリデシルエーテル（日本油脂（株）製、ディスパノールＴＯＣ）を、得られた水性分散液に対して加えた。
次いで、ポリオキシエチレンイソトリデシルエーテルを加えた後の水性分散液のｐＨが９となるようにアンモニア水を加えて５５℃まで加熱した後、静置による層分離法によって固形分濃度が約６２％の濃縮液を得た。
次いで、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）１００重量部（重合体固形分重量基準）に対して０．５重量部となるポリオキシエチレンイソトリデシルエーテルと、純水及びアンモニア水を、得られた濃縮液に対して加え、固形分濃度６０％のテトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）水性分散液を得た。なお、この時点でのポリオキシエチレンイソトリデシルエーテルの含有量は、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）１００重量部（重合体固形分重量基準）に対して６重量部であった。
最後に、得られた水性分散液を少量分取した後、水分を除去し、アセトンにて抽出することで、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）微粒子を得た。
樹脂微粒子Ｃの製造は、以下のようにして行った。
すなわち、まず、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとを、過硫酸アンモニウム、パーフルオロカルボン酸アンモニウム及び高級パラフィンの存在下において、水性媒体中で乳化重合法により重合し、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）（テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン＝８９／１１（モル比））粒子を３０％含有する水性分散液を得た。
次いで、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）１００重量部（重合体固形分重量基準）に対して１０重量部となるポリオキシエチレンイソトリデシルエーテル（日本油脂（株）製、ディスパノールＴＯＣ）を、得られた水性分散液に対して加えた。
次いで、ポリオキシエチレンイソトリデシルエーテルを加えた後の水性分散液のｐＨが９となるようにアンモニア水を加えて５５℃まで加熱した後、静置による層分離法によって固形分濃度が約６２％の濃縮液を得た。
次いで、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）１００重量部（重合体固形分重量基準）に対して０．５重量部となるポリオキシエチレンイソトリデシルエーテルと、純水及びアンモニア水を、得られた濃縮液に対して加え、固形分濃度６０％のテトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）水性分散液を得た。なお、この時点でのポリオキシエチレンイソトリデシルエーテルの含有量は、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）１００重量部（重合体固形分重量基準）に対して６重量部であった。
最後に、得られた水性分散液を少量分取した後、水分を除去し、アセトンにて抽出することで、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）微粒子を得た。
（４）樹脂微粒子Ｄの製造
樹脂微粒子Ｄの製造は、以下のようにして行った。
すなわち、容量１０リットルの撹拌機付きオートクレーブに対して、脱イオン水６リットル、パラフィンワックス６０ｇ（融点５３℃）及びパーフルオロオクタン酸アンモニウム９ｇを収容した後、オートクレーブを密閉して、７３℃に過熱しながら、２５０ｒｐｍの速度で撹拌した。
次いで、温度が７３℃に達した時点で、オートクレーブ内に窒素を加えて、２０ｋｇ／ｃｍ2に加圧して圧力試験を行った。
次いで、撹拌を停止した後、加えた窒素を排出し、さらに、オートクレーブ内の混合溶液から酸素を除去するために、５分間減圧処理を行った。
次いで、常圧状態に戻した後、撹拌を再開するとともに、オートクレーブ内にテトラフルオロエチレンを加えて、１８ｋｇ／ｃｍ2まで加圧した。
この時点で、オートクレーブ内の混合溶液に対して、過酸化ジコハク酸を添加するとともに、さらにテトラフルオロエチレンを加えて、１９ｋｇ／ｃｍ2の圧力を維持した。このとき、混合溶液中において重合中の種々の転化率段階において、亜硫酸アンモニウムを加えた。
次いで、平均粒径が０．１μｍのポリマーラテックスを得るべく、ほぼ３０％の固形分含量となった時点で、重合反応を停止するとともに、オートクレーブ内を常圧まで減圧し、さらに窒素にて３回フラッシュを行った。
最後に、ワックス成分をデカンテーションにて除去し、生成物を凝固法により単離した後、かかる生成物をオーブンを用いて２００℃で８時間加熱して、テトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）微粒子を得た。
樹脂微粒子Ｄの製造は、以下のようにして行った。
すなわち、容量１０リットルの撹拌機付きオートクレーブに対して、脱イオン水６リットル、パラフィンワックス６０ｇ（融点５３℃）及びパーフルオロオクタン酸アンモニウム９ｇを収容した後、オートクレーブを密閉して、７３℃に過熱しながら、２５０ｒｐｍの速度で撹拌した。
次いで、温度が７３℃に達した時点で、オートクレーブ内に窒素を加えて、２０ｋｇ／ｃｍ2に加圧して圧力試験を行った。
次いで、撹拌を停止した後、加えた窒素を排出し、さらに、オートクレーブ内の混合溶液から酸素を除去するために、５分間減圧処理を行った。
次いで、常圧状態に戻した後、撹拌を再開するとともに、オートクレーブ内にテトラフルオロエチレンを加えて、１８ｋｇ／ｃｍ2まで加圧した。
この時点で、オートクレーブ内の混合溶液に対して、過酸化ジコハク酸を添加するとともに、さらにテトラフルオロエチレンを加えて、１９ｋｇ／ｃｍ2の圧力を維持した。このとき、混合溶液中において重合中の種々の転化率段階において、亜硫酸アンモニウムを加えた。
次いで、平均粒径が０．１μｍのポリマーラテックスを得るべく、ほぼ３０％の固形分含量となった時点で、重合反応を停止するとともに、オートクレーブ内を常圧まで減圧し、さらに窒素にて３回フラッシュを行った。
最後に、ワックス成分をデカンテーションにて除去し、生成物を凝固法により単離した後、かかる生成物をオーブンを用いて２００℃で８時間加熱して、テトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）微粒子を得た。
３．トナー原粉の製造
ヘンシェルミキサー内に、結着樹脂としてスチレン−アクリル系樹脂１００重量部、離型剤４重量部、着色剤としてカーボンブラック１２重量部、電荷制御剤１重量部を収容して、混合した後、得られた混合物を二軸押し出し機で溶融混練してドラムフレーカーで冷却した。次いで、得られたフレーク状物を、ハンマーミルで粗粉砕した後、ターボミルで微粉砕し、風力分級機を用いて分級して、体積平均粒径が９．０９μｍ、平均円形度０．９２９のトナー原粉を得た。
ヘンシェルミキサー内に、結着樹脂としてスチレン−アクリル系樹脂１００重量部、離型剤４重量部、着色剤としてカーボンブラック１２重量部、電荷制御剤１重量部を収容して、混合した後、得られた混合物を二軸押し出し機で溶融混練してドラムフレーカーで冷却した。次いで、得られたフレーク状物を、ハンマーミルで粗粉砕した後、ターボミルで微粉砕し、風力分級機を用いて分級して、体積平均粒径が９．０９μｍ、平均円形度０．９２９のトナー原粉を得た。
４．トナー粒子の製造
（１）トナー粒子Ａの製造
トナー粒子Ａの製造は、以下のようにして行った。
すなわち、ヘンシェルミキサー内にトナー原粉２ｋｇ（１００重量部）、シリカＢを３０ｇ（１．５重量部）及び樹脂微粒子Ａを２０ｇ（１重量部）収容し、３０ｍ／ｓの条件下で３分間混合して、トナー粒子Ａを得た。
（１）トナー粒子Ａの製造
トナー粒子Ａの製造は、以下のようにして行った。
すなわち、ヘンシェルミキサー内にトナー原粉２ｋｇ（１００重量部）、シリカＢを３０ｇ（１．５重量部）及び樹脂微粒子Ａを２０ｇ（１重量部）収容し、３０ｍ／ｓの条件下で３分間混合して、トナー粒子Ａを得た。
また、得られたトナー粒子のフッ素化合物被覆率（Ａ１）を測定した。
すなわち、走査電子顕微鏡（日本電子（株）製、フィールドエミション走査電子顕微鏡ＪＳＭ−７４０１Ｆ）を用いて、トナー粒子の表面写真を撮影し、得られた写真に基づいて測定したフッ素樹脂微粒子の投影面積をａ１とし、同様にして測定したトナー粒子の投影面積をｂ１として、下記式（１）によりＡ１（％）を得た。
なお、トナー粒子Ａ〜Ｊの基本的な構成を表１に示す。
すなわち、走査電子顕微鏡（日本電子（株）製、フィールドエミション走査電子顕微鏡ＪＳＭ−７４０１Ｆ）を用いて、トナー粒子の表面写真を撮影し、得られた写真に基づいて測定したフッ素樹脂微粒子の投影面積をａ１とし、同様にして測定したトナー粒子の投影面積をｂ１として、下記式（１）によりＡ１（％）を得た。
なお、トナー粒子Ａ〜Ｊの基本的な構成を表１に示す。
（２）トナー粒子Ｂの製造
トナー粒子Ｂは、樹脂微粒子Ａの添加量を１０ｇ（０．５重量部）としたほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
トナー粒子Ｂは、樹脂微粒子Ａの添加量を１０ｇ（０．５重量部）としたほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
（３）トナー粒子Ｃの製造
トナー粒子Ｃは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｂを３０ｇ（１．５重量部）添加したほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
トナー粒子Ｃは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｂを３０ｇ（１．５重量部）添加したほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
（４）トナー粒子Ｄの製造
トナー粒子Ｄは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｃを２０ｇ（１重量部）添加したほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
トナー粒子Ｄは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｃを２０ｇ（１重量部）添加したほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
（５）トナー粒子Ｅの製造
トナー粒子Ｅは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｄを２０ｇ（１重量部）添加したほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
トナー粒子Ｅは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｄを２０ｇ（１重量部）添加したほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
（６）トナー粒子Ｆの製造
トナー粒子Ｆは、樹脂微粒子Ａの添加量を１０ｇ（０．５重量部）とし、シリカＢのかわりにシリカＡを用いたほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
トナー粒子Ｆは、樹脂微粒子Ａの添加量を１０ｇ（０．５重量部）とし、シリカＢのかわりにシリカＡを用いたほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
（７）トナー粒子Ｇの製造
トナー粒子Ｇは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｃの添加量を１０ｇ（０．５重量部）とし、シリカＢのかわりにシリカＡを用いたほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
トナー粒子Ｇは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｃの添加量を１０ｇ（０．５重量部）とし、シリカＢのかわりにシリカＡを用いたほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
（８）トナー粒子Ｈの製造
トナー粒子Ｈは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ａを６ｇ（０．３重量部）としたほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
トナー粒子Ｈは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ａを６ｇ（０．３重量部）としたほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
（９）トナー粒子Ｉの製造
トナー粒子Ｉは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｃを６ｇ（０．３重量部）とし、シリカＢのかわりにシリカＡを用いた他は、トナーＡと同様に製造した。
トナー粒子Ｉは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｃを６ｇ（０．３重量部）とし、シリカＢのかわりにシリカＡを用いた他は、トナーＡと同様に製造した。
（１０）トナー粒子Ｊ
トナー粒子Ｊは、樹脂微粒子を添加せず、さらに、シリカＢのかわりにシリカＡを用いたほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
トナー粒子Ｊは、樹脂微粒子を添加せず、さらに、シリカＢのかわりにシリカＡを用いたほかは、トナー粒子Ａと同様に製造した。
５．キャリアの製造
（１）キャリアＡの製造
キャリアＡの製造は、以下のようにして行った。
すなわち、流動層コーティング装置（フロイント産業（株）製、ＳＦＣ−５）中に、直径５０μｍのフェライト（パウダーテック（株）製、Ｆ５１−５０）１０ｋｇ（１００重量部）と、トルエン４０ｋｇに対して溶解させた樹脂微粒子Ａを０．０６ｋｇ（０．６重量部）及びエピコート１００４（ジャパンエポキシレジン（株）製）２．９４ｋｇと、を収容し、８０℃の熱風を送り込みながら、フェライトの被覆処理を行った。次いで、得られた被覆樹脂とフェライトの混合塊を乾燥機にて２３０℃で１時間焼付け処理した後、冷却及び解砕して、キャリアＡを得た。
（１）キャリアＡの製造
キャリアＡの製造は、以下のようにして行った。
すなわち、流動層コーティング装置（フロイント産業（株）製、ＳＦＣ−５）中に、直径５０μｍのフェライト（パウダーテック（株）製、Ｆ５１−５０）１０ｋｇ（１００重量部）と、トルエン４０ｋｇに対して溶解させた樹脂微粒子Ａを０．０６ｋｇ（０．６重量部）及びエピコート１００４（ジャパンエポキシレジン（株）製）２．９４ｋｇと、を収容し、８０℃の熱風を送り込みながら、フェライトの被覆処理を行った。次いで、得られた被覆樹脂とフェライトの混合塊を乾燥機にて２３０℃で１時間焼付け処理した後、冷却及び解砕して、キャリアＡを得た。
また、得られたキャリアのフッ素化合物被覆率（Ａ２）を測定した。
すなわち、蛍光Ｘ線分析装置（リガク（株）製、ＲＩ×２００）を用いて測定したキャリア表面におけるフッ素の蛍光Ｘ線強度をａ２とし、同様にして測定したフッ素樹脂微粒子のみでキャリア表面を被覆した場合のキャリア表面におけるフッ素の蛍光Ｘ線強度をｂ２として、下記式（２）によりＡ２（％）を得た。
なお、キャリアＡ〜Ｇの基本的な構成を表２に示す。
すなわち、蛍光Ｘ線分析装置（リガク（株）製、ＲＩ×２００）を用いて測定したキャリア表面におけるフッ素の蛍光Ｘ線強度をａ２とし、同様にして測定したフッ素樹脂微粒子のみでキャリア表面を被覆した場合のキャリア表面におけるフッ素の蛍光Ｘ線強度をｂ２として、下記式（２）によりＡ２（％）を得た。
なお、キャリアＡ〜Ｇの基本的な構成を表２に示す。
（２）キャリアＢの製造
キャリアＢは、樹脂微粒子Ａの添加量を０．０３ｋｇ（０．３重量部）とし、エピコート１００４の添加量を２．９７ｋｇとしたほかは、キャリアＡと同様に製造した。
キャリアＢは、樹脂微粒子Ａの添加量を０．０３ｋｇ（０．３重量部）とし、エピコート１００４の添加量を２．９７ｋｇとしたほかは、キャリアＡと同様に製造した。
（３）キャリアＣの製造
キャリアＣは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｃを０．０６ｋｇ（０．６重量部）としたほかは、キャリアＡと同様に製造した。
キャリアＣは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｃを０．０６ｋｇ（０．６重量部）としたほかは、キャリアＡと同様に製造した。
（４）キャリアＤの製造
キャリアＤは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｄを０．０６ｋｇ（０．６重量部）としたほかは、キャリアＡと同様に製造した。
キャリアＤは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｄを０．０６ｋｇ（０．６重量部）としたほかは、キャリアＡと同様に製造した。
（５）キャリアＥの製造
キャリアＥは、樹脂微粒子Ａの添加量を０．６ｋｇ（６重量部）とし、エピコート１００４の添加量を２．４ｋｇとしたほかは、たほかは、キャリアＡと同様に製造した。
キャリアＥは、樹脂微粒子Ａの添加量を０．６ｋｇ（６重量部）とし、エピコート１００４の添加量を２．４ｋｇとしたほかは、たほかは、キャリアＡと同様に製造した。
（６）キャリアＦの製造
キャリアＦは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｃを０．６ｋｇ（６重量部）とし、エピコート１００４の添加量を２．４ｋｇとしたほかは、キャリアＡと同様に製造した。
キャリアＦは、樹脂微粒子として、樹脂微粒子Ｃを０．６ｋｇ（６重量部）とし、エピコート１００４の添加量を２．４ｋｇとしたほかは、キャリアＡと同様に製造した。
（７）キャリアＧの製造
キャリアＧは、樹脂微粒子を添加せず、エピコート１００４の添加量を３ｋｇとしたほかは、キャリアＡと同様に製造した。
キャリアＧは、樹脂微粒子を添加せず、エピコート１００４の添加量を３ｋｇとしたほかは、キャリアＡと同様に製造した。
［実施例１］
１．負帯電二成分現像剤の製造
ボールミル中に、被覆トナー粒子Ａを３０ｇ及びキャリアＡ３００ｇを収容した後、１０分間撹拌混合して、負帯電二成分現像剤を得た。
１．負帯電二成分現像剤の製造
ボールミル中に、被覆トナー粒子Ａを３０ｇ及びキャリアＡ３００ｇを収容した後、１０分間撹拌混合して、負帯電二成分現像剤を得た。
２．評価
（１）画像濃度の評価
得られた負帯電二成分現像剤を用いて、画像形成を行い、画像濃度の評価を行った。
すなわち、タッチダウン方式を採用したカラープリンタ（京セラミタ製、ＦＳ−Ｃ５０１６Ｎ）に対して、得られた負帯電二成分現像剤を搭載して、ＩＳＯ １２６４７に準拠した画像パターン（ｓｏｌｉｄ画像と２５％ｈａｌｆ画像を含んだ画像パターン）を印字し、ｓｏｌｉｄ画像及び２５％ｈａｌｆ画像における画像濃度を、それぞれ分光光度計（グレタグマクベス（株）製、ＳｐｅｃｔｒｏＥｙｅ）を用いて測定した。
次いで、所定の印字率２％文字画像を５万枚単発印字した後、再度ＩＳＯ １２６４７に準拠した画像パターンを印字し、ｓｏｌｉｄ画像及び２５％ｈａｌｆ画像における画像濃度を、それぞれ分光光度計（グレタグマクベス（株）製、ＳｐｅｃｔｒｏＥｙｅ）を用いて測定した。
また、得られた単発５万枚印字後におけるｓｏｌｉｄ画像濃度の測定結果を、下記基準に沿って評価した。得られた結果を表３に示す。
○：単発５万枚印字後におけるｓｏｌｉｄ画像濃度が１．２以上の値である。
×：単発５万枚印字後におけるｓｏｌｉｄ画像濃度が１．２未満の値である。
（１）画像濃度の評価
得られた負帯電二成分現像剤を用いて、画像形成を行い、画像濃度の評価を行った。
すなわち、タッチダウン方式を採用したカラープリンタ（京セラミタ製、ＦＳ−Ｃ５０１６Ｎ）に対して、得られた負帯電二成分現像剤を搭載して、ＩＳＯ １２６４７に準拠した画像パターン（ｓｏｌｉｄ画像と２５％ｈａｌｆ画像を含んだ画像パターン）を印字し、ｓｏｌｉｄ画像及び２５％ｈａｌｆ画像における画像濃度を、それぞれ分光光度計（グレタグマクベス（株）製、ＳｐｅｃｔｒｏＥｙｅ）を用いて測定した。
次いで、所定の印字率２％文字画像を５万枚単発印字した後、再度ＩＳＯ １２６４７に準拠した画像パターンを印字し、ｓｏｌｉｄ画像及び２５％ｈａｌｆ画像における画像濃度を、それぞれ分光光度計（グレタグマクベス（株）製、ＳｐｅｃｔｒｏＥｙｅ）を用いて測定した。
また、得られた単発５万枚印字後におけるｓｏｌｉｄ画像濃度の測定結果を、下記基準に沿って評価した。得られた結果を表３に示す。
○：単発５万枚印字後におけるｓｏｌｉｄ画像濃度が１．２以上の値である。
×：単発５万枚印字後におけるｓｏｌｉｄ画像濃度が１．２未満の値である。
また、得られた２５％ｈａｌｆ画像濃度の測定結果より、画像濃度変化（５万枚印字後の画像濃度−初期画像濃度）を算出し、下記基準に沿って評価した。得られた結果を表３に示す。
○：２５％ｈａｌｆ画像における画像濃度変化の絶対値が０．１以下の値である。
×：２５％ｈａｌｆ画像における画像濃度変化の絶対値が０．１を超えた値である。
○：２５％ｈａｌｆ画像における画像濃度変化の絶対値が０．１以下の値である。
×：２５％ｈａｌｆ画像における画像濃度変化の絶対値が０．１を超えた値である。
（２）画像濃度ムラの評価
また、得られた負帯電二成分現像剤を用いて、画像形成を行い、画像濃度ムラの評価を行った。
すなわち、上述した評価機に、得られた負帯電二成分現像剤を搭載して、所定の印字率２％文字画像を５万枚単発印字した。
次いで、６００ｄｐｉ２５％ｈａｌｆ画像をＡ３にて出力して、画像中の９点における画像濃度を、それぞれ分光光度計（グレタグマクベス（株）製、ＳｐｅｃｔｒｏＥｙｅ）を用いて測定した。
次いで、得られた９点における画像濃度のうち、最大値と最小値との差を算出して、画像濃度ムラとし、下記基準に沿って評価した。得られた結果を表３に示す。
○：画像濃度の差が０．１未満の値である。
×：画像濃度の差が０．１以上の値である。
また、得られた負帯電二成分現像剤を用いて、画像形成を行い、画像濃度ムラの評価を行った。
すなわち、上述した評価機に、得られた負帯電二成分現像剤を搭載して、所定の印字率２％文字画像を５万枚単発印字した。
次いで、６００ｄｐｉ２５％ｈａｌｆ画像をＡ３にて出力して、画像中の９点における画像濃度を、それぞれ分光光度計（グレタグマクベス（株）製、ＳｐｅｃｔｒｏＥｙｅ）を用いて測定した。
次いで、得られた９点における画像濃度のうち、最大値と最小値との差を算出して、画像濃度ムラとし、下記基準に沿って評価した。得られた結果を表３に示す。
○：画像濃度の差が０．１未満の値である。
×：画像濃度の差が０．１以上の値である。
（３）トナー帯電量の評価
また、得られた負帯電二成分現像剤を用いて、画像形成を行った際に、現像ロール上に形成されたトナー層におけるトナー帯電量を評価した。
すなわち、上述した評価機に、得られた負帯電二成分現像剤を搭載して、所定の印字率２％文字画像を５万枚単発印字した。
次いで、間欠５万枚印字が終了した時点において、現像装置内の現像ロール上に形成されているトナー層のうち、５ｍｍ×５０ｍｍの領域分のトナー粒子における帯電量（μＣ／ｇ）を、帯電量測定装置（トレック・ジャパン（株）製、ＭＯＤＥＬ２１０ＨＳ）を用いて測定した。得られた結果を表３に示す。
また、得られた負帯電二成分現像剤を用いて、画像形成を行った際に、現像ロール上に形成されたトナー層におけるトナー帯電量を評価した。
すなわち、上述した評価機に、得られた負帯電二成分現像剤を搭載して、所定の印字率２％文字画像を５万枚単発印字した。
次いで、間欠５万枚印字が終了した時点において、現像装置内の現像ロール上に形成されているトナー層のうち、５ｍｍ×５０ｍｍの領域分のトナー粒子における帯電量（μＣ／ｇ）を、帯電量測定装置（トレック・ジャパン（株）製、ＭＯＤＥＬ２１０ＨＳ）を用いて測定した。得られた結果を表３に示す。
［実施例２］
実施例２では、キャリアとしてキャリアＢを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
実施例２では、キャリアとしてキャリアＢを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
［実施例３］
実施例３では、トナー粒子としてトナー粒子Ｂを用い、キャリアとしてキャリアＡを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
実施例３では、トナー粒子としてトナー粒子Ｂを用い、キャリアとしてキャリアＡを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
［実施例４］
実施例４では、トナー粒子としてトナー粒子Ｃを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
実施例４では、トナー粒子としてトナー粒子Ｃを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
［実施例５］
実施例５では、トナー粒子としてトナー粒子Ｄを用い、キャリアとしてキャリアＣを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
実施例５では、トナー粒子としてトナー粒子Ｄを用い、キャリアとしてキャリアＣを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
［実施例６］
実施例６では、トナー粒子としてトナー粒子Ｅを用い、キャリアとしてキャリアＤを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
実施例６では、トナー粒子としてトナー粒子Ｅを用い、キャリアとしてキャリアＤを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
［比較例１］
比較例１では、トナー粒子としてトナー粒子Ｆを用い、キャリアとしてキャリアＥを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
比較例１では、トナー粒子としてトナー粒子Ｆを用い、キャリアとしてキャリアＥを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
［比較例２］
比較例２では、トナー粒子としてトナー粒子Ｇを用い、キャリアとしてキャリアＦを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
比較例２では、トナー粒子としてトナー粒子Ｇを用い、キャリアとしてキャリアＦを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
［比較例３］
比較例３では、トナー粒子としてトナー粒子Ｈを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
比較例３では、トナー粒子としてトナー粒子Ｈを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
［比較例４］
比較例４では、トナー粒子としてトナー粒子Ｉを用い、キャリアとしてキャリアＣを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
比較例４では、トナー粒子としてトナー粒子Ｉを用い、キャリアとしてキャリアＣを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
［比較例５］
比較例５では、トナー粒子としてトナー粒子Ｈを用い、キャリアとしてキャリアＧを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
比較例５では、トナー粒子としてトナー粒子Ｈを用い、キャリアとしてキャリアＧを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
［比較例６］
比較例６では、トナー粒子としてトナーＪを用い、キャリアとしてキャリアＥを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
比較例６では、トナー粒子としてトナーＪを用い、キャリアとしてキャリアＥを用いたほかは、実施例１と同様にして負帯電二成分現像剤を製造するとともに、評価した。得られた結果を表３に示す。
本発明にかかる負帯電二成分現像剤によれば、トナー粒子表面をフッ素化合物によって被覆するとともに、キャリア表面についてもフッ素化合物を用いて被覆し、かつ、トナー表面の被覆率（Ａ１）と、キャリア表面の被覆率（Ａ２）と、の比率を所定の範囲とすることによって、トナー粒子とキャリア等との非静電的な付着力を抑制し、かつ、トナー粒子自体の帯電特性を効果的に維持することができるようになった。
その結果、長時間画像形成を行った場合であっても、形成画像における画像濃度を安定的に保持することができるようになった。
したがって、本発明の負帯電二成分現像剤及び画像形成装置によれば、特に、高速カラー複写機やカラープリンタ等の各種画像形成装置における画像特性の経時的劣化防止に寄与することが期待される。
その結果、長時間画像形成を行った場合であっても、形成画像における画像濃度を安定的に保持することができるようになった。
したがって、本発明の負帯電二成分現像剤及び画像形成装置によれば、特に、高速カラー複写機やカラープリンタ等の各種画像形成装置における画像特性の経時的劣化防止に寄与することが期待される。
１０：画像形成装置カラー画像形成装置
１１ａ、１２ａ、１３ａ、１４ａ：感光体ドラム
１１ｂ、１２ｂ、１３ｂ、１４ｂ：帯電装置
１１ｃ、１２ｃ、１３ｃ、１４ｃ：露光装置
１１、１２、１３、１４：現像装置
１１ｄ、１２ｄ、１３ｄ、１４ｄ：現像ローラ（現像剤担持体）
１１ｄ´、１２ｄ´、１３ｄ´、１４ｄ´：磁気ローラ
１４ｄ１´：回転スリーブ
１４ｄ２´：固定磁石体
１５：転写ベルト
１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄ：転写装置
１１ｅ、１２ｅ、１３ｅ、１４ｅ：クリーニング部材
１８：給紙部
１９：給紙ローラ
２０：定着装置
２０ａ：排紙部
３０：現像容器
３１ａ、３２：直流（ＤＣ）バイアス電源
３１ｂ：交流（ＡＣ）バイアス電源
１１ａ、１２ａ、１３ａ、１４ａ：感光体ドラム
１１ｂ、１２ｂ、１３ｂ、１４ｂ：帯電装置
１１ｃ、１２ｃ、１３ｃ、１４ｃ：露光装置
１１、１２、１３、１４：現像装置
１１ｄ、１２ｄ、１３ｄ、１４ｄ：現像ローラ（現像剤担持体）
１１ｄ´、１２ｄ´、１３ｄ´、１４ｄ´：磁気ローラ
１４ｄ１´：回転スリーブ
１４ｄ２´：固定磁石体
１５：転写ベルト
１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄ：転写装置
１１ｅ、１２ｅ、１３ｅ、１４ｅ：クリーニング部材
１８：給紙部
１９：給紙ローラ
２０：定着装置
２０ａ：排紙部
３０：現像容器
３１ａ、３２：直流（ＤＣ）バイアス電源
３１ｂ：交流（ＡＣ）バイアス電源
Claims (9)
- トナー粒子及びキャリアの表面がそれぞれフッ素化合物で被覆されてなる負帯電二成分現像剤であって、
前記トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ１とし、
前記キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ２としたときに、
Ａ２／Ａ１で表される比率を０．１〜０．５の範囲内の値とすることを特徴とする負帯電二成分現像剤。 - 前記フッ素化合物が、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ(アルキルビニルエーテル)共重合体（ＰＦＡ）、及びエチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）からなる群から選択される少なくとも一種のフッ素樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の負帯電二成分現像剤。
- 前記トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ１）を４〜１４％の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１または２に記載の負帯電二成分現像剤。
- 前記キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率（Ａ２）を０．５〜４％の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の負帯電二成分現像剤。
- 前記トナー粒子を被覆するフッ素化合物が、前記トナー粒子の表面に固着されたフッ素樹脂微粒子からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の負帯電二成分現像剤。
- 前記トナー粒子を被覆するフッ素化合物が、トナー原粉、前記フッ素樹脂微粒子及び無機微粒子を、共に撹拌して得られてなる請求項５に記載の負帯電二成分現像剤。
- 前記キャリアを被覆するフッ素化合物が、熱硬化性樹脂と前記フッ素樹脂微粒子とからなることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の負帯電二成分現像剤。
- 静電潜像担持体に対面配置した現像ロールと、
トナー粒子とキャリアよりなる磁気ブラシを形成し、かつ、現像ロールに対面配置した磁気ロールと、を有し、
前記現像ロールに対して、第１の直流バイアス及び交流バイアスを供給するとともに、前記磁気ロールに対して、第２の直流バイアスを供給し、
前記第１の直流バイアス及び第２の直流バイアスの電位差と、交流バイアスによって、前記現像ロール上に、トナー層を形成して、静電潜像担持体上の潜像を現像するタッチダウン現像に用いられてなる請求項１〜７のいずれか一項に記載の負帯電二成分現像剤。 - 静電潜像担持体に対面配置した現像ロールと、
負帯電二成分現像剤を構成するトナー粒子とキャリアよりなる磁気ブラシを形成し、かつ、現像ロールに対面配置した磁気ロールと、を有し、
前記現像ロールに対して、第１の直流バイアス及び交流バイアスを供給するとともに、前記磁気ロールに対して、第２の直流バイアスを供給し、
前記第１の直流バイアス及び第２の直流バイアスの電位差と、交流バイアスによって、前記現像ロール上に、トナー層を形成して、静電潜像担持体上の潜像を現像するタッチダウン現像方式を採用した現像装置を備えてなる画像形成装置であって、
前記負帯電二成分現像剤を構成するトナー粒子及びキャリアの表面が、それぞれフッ素化合物で被覆されており、かつ、前記トナー粒子表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ１とし、前記キャリア表面におけるフッ素化合物の被覆率をＡ２としたときに、Ａ２／Ａ１で表される比率を０．１〜０．５の範囲内の値とすることを特徴とする画像形成装置。
Priority Applications (2)
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| US10620810B2 (en) * | 2015-05-15 | 2020-04-14 | Spotify Ab | Method and a system for performing scrubbing in a video stream |
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|---|---|---|---|---|
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| US5952143A (en) * | 1997-07-29 | 1999-09-14 | Ricoh Company, Ltd. | Carrier for developing electrostatic latent image and manufacturing method thereof |
| US6686113B2 (en) * | 2001-09-18 | 2004-02-03 | Powdertech Co., Ltd. | Carrier for electrophotographic developer and developer containing the same |
| US7470497B2 (en) * | 2002-10-02 | 2008-12-30 | Panasonic Corporation | Two-component developer having a resin coated carrier for electrophotography and toner |
| US7279262B2 (en) * | 2003-11-20 | 2007-10-09 | Canon Kabushiki Kaisha | Magnetic carrier and two-component developer |
| US7116933B2 (en) * | 2004-09-23 | 2006-10-03 | Kyocera Mita Corporation | Developing unit, image forming apparatus, and developing method |
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| CN101174111B (zh) * | 2006-11-02 | 2012-09-05 | 花王株式会社 | 调色剂和双组分显影剂 |
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2007
- 2007-07-25 JP JP2007193399A patent/JP2009031416A/ja active Pending
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2008
- 2008-06-30 US US12/164,151 patent/US20090029281A1/en not_active Abandoned
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| JP2011128218A (ja) * | 2009-12-15 | 2011-06-30 | Fuji Xerox Co Ltd | 静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 |
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| JP2018005076A (ja) * | 2016-07-06 | 2018-01-11 | 京セラドキュメントソリューションズ株式会社 | 静電潜像現像用キャリア及びその製造方法、並びに２成分現像剤及びその製造方法 |
| WO2020166654A1 (ja) * | 2019-02-13 | 2020-08-20 | パウダーテック株式会社 | キャリア、電子写真用現像剤及びキャリアの製造方法 |
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