JP2009009742A - プラズマディスプレイパネルの製造方法及びプラズマディスプレイパネル - Google Patents

Abstract

【課題】誘電体層と隔離体との間隙の発生をより容易に低減又は防止することが可能なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。保護膜と隔離体との間隙の発生をより容易に低減又は防止することが可能なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供する。
【解決手段】
複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体及び該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層を含むプラズマディスプレイパネルを製造するプラズマディスプレイパネルの製造方法は、該少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を該誘電体層に押し込むことを含む。複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体、該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層及び該誘電体を保護する保護膜を含むプラズマディスプレイパネルを製造するプラズマディスプレイパネルの製造方法は、該少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を該誘電体層及び該保護膜の積層体に押し込むことを含む。
【選択図】図３

Description

本発明は、プラズマディスプレイパネルの製造方法及びプラズマディスプレイパネルに関する。

プラズマディスプレイは、早くからハイビジョンディスプレイとしての実用化がされてきており、また、大型且つ高精細ディスプレイとして期待されている。

図１は、プラズマディスレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と称する）の構成及びその製造方法を説明する図である。

図１に示すＰＤＰ１０は、一般的なカラーＰＤＰである面放電型ＡＣ−ＰＤＰである。ここで、ＰＤＰ１０は、背面板１１及び前面板１２で構成される。

背面板１１は、まず、アドレス電極１７及びアドレス電極１７を覆う（図示しない）誘電体層が、形成される。次に、背面板１１の誘電体層に、サンドブラスト法などを使用して、ＰＤＰ１０の表示セルを隔離する複数の隔壁１８が形成される。そして、背面板１１の誘電体層上に且つ複数の隔壁１８の間に、順に、赤色の蛍光体層１９Ｒ、緑色の蛍光体層１９Ｇ、及び青色の蛍光体層１９Ｂが、形成される。

一方、前面板１２には、まず、走査電極１３及び維持電極１４が形成される。次に、走査電極１３及び維持電極１４を覆うように、２０μｍ以上３０μｍ以下の厚さを備えた誘電体層１５が、形成される。さらに、走査電極１３及び維持電極１４を保護する誘電体層１５は、保護膜１６で覆われている。保護膜１６は、ＰＤＰ１０の放電中に、放電空間に生成したイオンの衝撃から誘電体層１５を保護するために、及び、放電空間に多数の二次電子を供給するために、設けられており、例えば、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）などの材料によって形成されている。また、保護膜１６の別の材料として、酸化ストロンチウムカルシウム（ＳｒＣａＯ）などもまた、提案されている（例えば、非特許文献１参照。）。ＳｒＣａＯの保護膜は、ＭｇＯの保護膜よりも放電電圧を低くすることができる。

このようにして得られた、アドレス電極１７、隔壁１８及び蛍光体層１９Ｒ、１９Ｇ、１９Ｂが設けられた背面板１１、並びに、走査電極１３、維持電極１４、誘電体層１５及び保護膜１６が設けられた前面板１２は、放電空間となる密閉空間を形成するために、低融点のフリットガラスで封着される。次に、背面板１１及び前面板１２の間に形成された密閉空間を、真空排気した後、ネオン及びキセノンの混合ガスなどが、背面板１１及び前面板１２の間に封入される。このようにして、ＰＤＰ１０を得ることができる。ここで、低融点のフリットガラスは、ＰｂＯ、ＳｉＯ_２などのような金属酸化物に、フリットガラスの膨張率を調節するための、ＺｎＯなどのようなフィラーを混合することによって、得られたものである。Ｐｂを含まないフリットガラスとしては、Ｂｉ_２Ｏ_３を主体としたガラスが、挙げられる。また、フリットガラスにおけるＰｂＯ及びＢｉ_２Ｏ_３の含有量を調節することによって、フリットガラスの軟化点を、制御することができる。

ところで、ＰＤＰ１０の従来の封着方法においては、背面板１１及び前面板１２の一方の周辺部分に封着材及び有機バインダーの混合物を塗布すると共に乾燥させ、背面板１１に前面板１２を重ね合わせ、クリップなどを使用して重ね合わせた背面板１１及び前面板１２を加圧した状態で、且つ、大気で充満した炉中で、封着材の軟化点以上の温度である４００℃〜４５０℃まで背面板１１及び前面板１２を加熱することによって、封着材の層を溶融させると共に凝固させて、背面板１１及び前面板１２の間に密閉空間を形成する。また、有機バインダーが分解される過程で生じる不純物ガスを除去するために、封着材の層が形成された片方の面板のみを３５０℃の温度で焼成する仮焼成を行った後に、上記の封着の工程を行うこともある。

また、ＰＤＰ１０の封着方法に関して、別の先行技術も開示されている。

例えば、表面ガラス基板と背面ガラス基板とを所定間隔をもってその電極が対向かつ直交するように重ね合わせる工程と、この重ね合わせたガラス基板を炉内に位置させて当該炉内を所定温度下で真空排気する工程と、当該炉内を封着温度まで昇温して両ガラス基板を封着する工程と、ガラス基板封着後に炉内を冷却して両ガラス基板を冷却する工程と、冷却完了後に前記いずれかのガラス基板に取り付けたチップ管から放電ガスを供給して封入する工程とからなることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法が、特開平９−２５１８３９号公報（特許文献１）に開示されている。特開平９−２５１８３９号公報に開示されるＰＤＰの製造方法は、脱ガス時間を短くすることを目的として、例えば、所定真空度にされた炉内で、封着剤が塗布された一方のガラス基板と他方のガラス基板を機械的に離間させた状態で、両方のガラス基板を封着剤の溶融温度まで昇温し、封着材が軟化した後に、両方のガラス基板を、機械的に圧着させるものである。

しかしながら、上記のＰＤＰ１０の従来の封着方法及び特開平９−２５１８３９号公報に開示される先行技術においては、背面板１１及び前面板１２を相互に接合する際に、背面板１１の複数の隔壁１８の高さの誤差及び前面板１２の誘電体層１５の厚さの誤差のために、複数の隔壁１８と誘電体層１５上に設けられた保護膜１６との間に間隙を生じることがある。このように、複数の隔壁１８と保護膜１６との間に間隙が生じると、このような隙間を介して、ＰＤＰ１０の放電によって生じる励起粒子や紫外線の漏れ及び隣接セル間の放電パスの形成などが生じることがある。その結果、ＰＤＰ１０の駆動マージンが低下することがあるという問題がある。この問題は、プラズマディスプレイの高精細化のために、ＰＤＰ１０の表示セルを微細にするほど、また、ＰＤＰ１０の発光効率を向上するために、ＰＤＰ１０内のＸｅ分圧を高くするほど、顕著になる。

一方、前面基板と背面基板とを組み合わせる組み合わせ工程と、表示領域の外周部に形成されたシールフリットを加熱封止して、前記前面基板と前記背面基板を所定の間隙をもって接合する封着工程と、パネル内のガスを排出する排気工程と、前記パネル内に放電ガスを封入するガス導入工程とを備え、排気が完了した後、または、排気中に封着温度よりも相対的に高い温度でパネルを加熱して、前記間隙を埋める加熱工程を備えたことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法が、特開２００２−２６０５３７号公報（特許文献２）に開示されている。この方法は、より具体的には、前面基板と、背面基板と、前記前面基板および前記背面基板との間に形成される放電空間と、前記放電空間を画素毎に区切る隔壁と、表示領域の外周部に設けられ、前記前面基板および前記背面基板のそれぞれを封止するためのシールフリットと、前記隔壁と前記前面基板との間に、封着温度よりも相対的に軟化点温度が高いガラスからなるスペーサーとを備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネルを用いると共に、封着温度よりも相対的に高い温度で前記スペーサーを加熱して、前記前面基板と前記隔壁との間隙を埋めるものである。

しかしながら、特開２００２−２６０５３７号公報に開示されるプラズマディスプレイパネルの製造方法を実施するためには、前面基板と背面基板を所定の間隙に維持すると共に封着温度よりも相対的に高い温度でパネルを加熱して間隙を埋める手段、より具体的には、隔壁と前面基板との間に、封着温度よりも相対的に軟化点温度が高いガラスからなるスペーサーを設けることが必要である。その結果、特開２００２−２６０５３７号公報に開示される先行技術は、プラズマディスプレイパネルの製造方法を複雑にするという問題がある。

なお、上記のＰＤＰの封着方法においては、ＰＤＰを封着する際の温度は、前面板の誘電体層の材料の軟化点よりも低い温度である。
特開平９−２５１８３９号公報（請求項１、［０００８］−［００１１］、［００１９］など） 特開２００２−２６０５３７号公報（請求項１、１４及び１７など） Ｙ．Ｍｏｔｏｙａｍａ ａｎｄ Ｔ．Ｋｕｒａｕｃｈｉ，"ＳｒＣａＯ ｐｒｏｔｅｃｔｉｖｅ ｌａｙｅｒ ｆｏｒ ｈｉｇｈ−ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ ＰＤＰｓ"，２００６ ＳＩＤ Ｉｎｔ．Ｓｙｍｐ．，Ｄｉｇ．Ｔｅｃｈ．Ｐａｐｅｒｓ，ｐｐ．１３８４−１３９７（２００６）

本発明の第一の目的は、誘電体層と隔離体との間隙の発生を、より容易に低減又は防止することが可能なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することである。

本発明の第二の目的は、保護膜と隔離体との間隙の発生を、より容易に低減又は防止することが可能なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することである。

本発明の第三の目的は、誘電体層と隔離体との間隙の発生が、より容易に低減又は防止されたプラズマディスプレイパネルを提供することである。

本発明の第四の目的は、保護膜と隔離体との間隙の発生が、より容易に低減又は防止されたプラズマディスプレイパネルを提供することである。

本発明の第一の態様は、複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体及び該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層を含むプラズマディスプレイパネルを製造するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、該少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、該誘電体層に押し込むことを含むことを特徴とする、プラズマディスプレイパネルの製造方法である。

本発明の第二の態様は、複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体、該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層、及び、該誘電体を保護する保護膜を含むプラズマディスプレイパネルを製造するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、該少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、該誘電体層及び該保護膜の積層体に押し込むことを含むことを特徴とする、プラズマディスプレイパネルの製造方法である。

本発明の第三の態様は、複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体及び該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層を含むプラズマディスプレイパネルにおいて、該少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部が、該誘電体層に押し込まれていることを特徴とする、プラズマディスプレイパネルである。

本発明の第四の態様は、複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体、該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層、及び、該誘電体を保護する保護膜を含むプラズマディスプレイパネルにおいて、該少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部が、該誘電体層及び該保護膜の積層体に押し込まれていることを特徴とする、プラズマディスプレイパネルである。

本発明の第一の態様によれば、誘電体層と隔離体との間隙の発生を、より容易に低減又は防止することが可能なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することができる。

本発明の第二の態様によれば、保護膜と隔離体との間隙の発生を、より容易に低減又は防止することが可能なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することができる。

本発明の第三の態様によれば、誘電体層と隔離体との間隙の発生が、より容易に低減又は防止されたプラズマディスプレイパネルを提供することができる。

本発明の第四の態様によれば、保護膜と隔離体との間隙の発生が、より容易に低減又は防止されたプラズマディスプレイパネルを提供することができる。

次に、本発明の実施の形態を図面と共に説明する。

本発明の第一の実施形態は、複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体及び該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層を含む、プラズマディスプレイパネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、該少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、該誘電体層に押し込むことを含む。

本発明の第一の実施形態において、プラズマディスプレイパネルは、放電によって気体から紫外線を発生させ、且つ、発生した紫外線によって蛍光体を発光させて、表示を行う表示素子である。ここで、プラズマディスプレイパネルの形態は、特に限定されないが、平面型であってもよい。また、プラズマディスプレイパネルにおいて使用される気体は、ネオン、キセノン及びそれらの混合物のような希ガスであることが好ましい。さらに、プラズマディスプレイパネルにおいて使用される蛍光体は、気体から発生した紫外線によって、所望の色（波長）の光を発生させることが可能な蛍光体であればよく、特に限定されない。なお、フルカラーのプラズマディスプレイパネルを得るためには、例えば、気体から発生した紫外線によって、赤色の光を発生する蛍光体、緑色の光を発生する蛍光体、及び青色の光を発生する蛍光体を用いればよく、それぞれ、公知の蛍光体を用いることができる。また、気体から発生する紫外線は、通常、３００ｎｍと４００ｎｍとの間の波長を備えた電磁波である。加えて、気体から紫外線を発生させる放電は、対向する電極の間に電圧を印加することによって、実現することができる。

本発明の第一の実施形態におけるプラズマディスプレイパネルは、表示する画像の画素を形成する複数の表示セルを有する。

また、本発明の第一の実施形態におけるプラズマディスプレイパネルは、複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体を含む。ここで、隔離体の形態は、複数の表示セルを隔離するものであれば、特に限定されないが、隔離体は、隔壁であってもよい。隔離体の材料は、本発明の第一の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法を実行する間に、軟化又は溶融することのない材料であればよく、公知の材料を使用することができる。

さらに、本発明の第一の実施形態におけるプラズマディスプレイパネルは、少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層を含む。誘電体層は、プラズマディスプレイパネルに含まれる電極を覆うと共に保護する層である。ここで、誘電体層の厚さは、特に限定されず、誘電体層は、誘電体膜とも呼ばれることがある。また、誘電体層の誘電体材料は、特に限定されず、公知の少なくとも一種類の誘電体材料を単独で又は組み合わせで用いることができる。また、少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層は、少なくとも一つの隔離体に直接的に面する誘電体層、及び、少なくとも一つの隔離体に対して、（例えば保護膜のような他の層又は膜などを介して、）間接的に対向する誘電体層の両方を含む。

なお、本発明の第一の実施形態におけるプラズマディスプレイパネルは、公知の面板（前面板及び背面板を含む）、プラズマディスプレイパネル内に封入された公知の気体、気体に電圧を印加する公知の電極対、気体から発生した紫外線によって可視光を放出する公知の蛍光体の層、面板と共に気体を封入する公知の封着材層を含むものであってもよい。また、本発明の第一の実施形態におけるプラズマディスプレイパネルにおいて、誘電体層を保護する公知の保護膜を含んでもよい。すなわち、上記プラズマディスプレイパネルは、誘電体層及び保護膜の積層体を含むものであってもよい。

本発明の第一の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法は、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、誘電体層に押し込むことを含む。ここで、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、誘電体層に押し込むことは、誘電体層において、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部の形態に対応する凹部を形成すると共に誘電体層の凹部に少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部をはめ込むことを意味する。

なお、プラズマディスプレイパネルが、誘電体層及び保護膜の積層体を含む場合には、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、誘電体層に押し込むことは、（Ａ）少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部が、保護膜を貫通すると共に、誘電体層において、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部の形態に対応する凹部を形成し、且つ、誘電体層の凹部に少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部をはめ込むこと、及び、（Ｂ）保護膜において、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部の形態に対応する凹部を形成し、誘電体層において、保護膜に形成された凹部の形態に対応する凹部を形成し、且つ、保護膜の凹部に少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部をはめ込むこと、の両方を含む。なお、（Ａ）において、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部が、保護膜を貫通することは、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部によって、保護膜に穴を形成すること、及び、保護膜の一部を破砕することの両方を含む。

また、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、誘電体層に押し込むことは、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、機械的に誘電体層に押し込むこと、及び、誘電体層を加熱することによって、誘電体層を軟化又は溶融させると共に、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、誘電体層に押し込むこと、の両方を含む。なお、プラズマディスプレイパネルが、誘電体層及び保護膜の積層体を含む場合も同様である。

例えば、まず、誘電体層を有する第一の面板及び少なくとも一つの隔離体を有する第二の面板を含むプラズマディスプレイパネルを製造するために、第一の面板に設けられた誘電体層の表面を、第二の面板に設けられた少なくとも一つの隔離体と接触するように、第一の面板及び第二の面板を重ね合わせる。次に、少なくとも一つの隔離体の形態に従って、誘電体層を変形させながら、第一の面板及び第二の面板に圧力を加えると共に第一の面板及び第二の面板を封着する。

また、例えば、まず、誘電体層及び保護膜の積層体を有する第一の面板及び少なくとも一つの隔離体を有する第二の面板を含むプラズマディスプレイパネルを製造するために、第一の面板に設けられた保護膜の表面を、第二の面板に設けられた少なくとも一つの隔離体と接触するように、第一の面板及び第二の面板を重ね合わせる。次に、少なくとも一つの隔離体の形態に従って、誘電体層及び保護膜の積層体を変形させながら、第一の面板及び第二の面板に圧力を加えると共に第一の面板及び第二の面板を封着する。

本発明の第一の実施形態によれば、誘電体層と隔離体との間隙の発生を、より容易に低減又は防止することが可能なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することができる。

すなわち、誘電体層と隔離体との間隙の発生を、より容易に低減又は防止することが可能となる。これにより、プラズマディスプレイパネルの放電による互いに隣接する表示セル間の影響を低減又は防止することが可能となる。その結果、互いに隣接する表示セル間の影響によるプラズマディスプレイパネルの駆動マージンの低下を低減又は防止することが可能となる。例えば、プラズマディスプレイパネルに望まれさらなる高精細化及び／又は高効率化のために、表示セルを微細化する、及び／又は、Ｘｅ分圧を高くする場合であっても、プラズマディスプレイパネルの駆動マージンの低下を低減又は予防することが可能となる。

本発明の第一の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法は、好ましくは、前記誘電体層の誘電体材料の軟化点以上の温度で、前記少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、前記誘電体層に押し込むことを含む。また、本発明の第一の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法は、より好ましくは、前記誘電体層の誘電体材料の軟化点よりも高い温度で、前記少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、前記誘電体層に押し込むことを含む。ここで、誘電体材料の軟化点とは、誘電体材料が熱によって固体から変形し始める温度である。

例えば、まず、誘電体層を有する第一の面板及び少なくとも一つの隔離体を有する第二の面板を含むプラズマディスプレイパネルを製造するために、第一の面板に設けられた誘電体層の表面を、第二の面板に設けられた少なくとも一つの隔離体と接触するように、第一の面板及び第二の面板を重ね合わせる。ここで、第一の面板及び第二の面板を封着する温度を、誘電体層の誘電体材料の軟化点以上の又は軟化点よりも高い温度にする。なお、プラズマディスプレイが、公知の封着用ガラスフリット材料のような封着材料で形成された封着材層を含む場合には、誘電体層の誘電体材料の軟化点は、封着材料の軟化点（封着材料が熱によって固体から変形し始める温度）以上の温度、好ましくは、封着材料の軟化点よりも高い温度である。次に、少なくとも一つの隔離体の形態に従って、誘電体層を変形させながら、第一の面板及び第二の面板に圧力を加えると共に第一の面板及び第二の面板を封着する。

また、例えば、まず、誘電体層及び保護膜の積層体を有する第一の面板及び少なくとも一つの隔離体を有する第二の面板を含むプラズマディスプレイパネルを製造するために、第一の面板に設けられた保護膜の表面を、第二の面板に設けられた少なくとも一つの隔離体と接触するように、第一の面板及び第二の面板を重ね合わせる。ここで、第一の面板及び第二の面板を封着する温度を、誘電体層の誘電体材料の軟化点以上の又は軟化点よりも高い温度にする。なお、プラズマディスプレイが、公知の封着用ガラスフリット材料のような封着材料で形成された封着材層を含む場合には、誘電体層の誘電体材料の軟化点は、封着材料の軟化点以上の温度であり、好ましくは、封着材料の軟化点よりも高い温度である。次に、少なくとも一つの隔離体の形態に従って、誘電体層及び保護膜の積層体を変形させながら、第一の面板及び第二の面板に圧力を加えると共に第一の面板及び第二の面板を封着する。

誘電体層の誘電体材料の軟化点以上の温度で、又は、より好ましくは、誘電体層の誘電体材料の軟化点よりも高い温度で、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、誘電体層に押し込むことによって、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部によって、誘電体層を、より容易に変形することができる。その結果、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、より容易に誘電体層に押し込むことができる。

よって、この場合には、誘電体層と隔離体との間隙の発生を、さらに容易に低減又は防止することが可能なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することができる。

本発明の第一の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法において、好ましくは、前記誘電体層は、複数の誘電体層からなり、該複数の誘電体層のうち前記少なくとも一つの隔離体に最も近い第一の誘電体層の誘電体材料の軟化点は、該複数の誘電体層のうち該第一の誘電体層以外の誘電体層の誘電体材料の軟化点よりも低い。

ここで、第一の誘電体層の誘電体材料の軟化点が、第一の誘電体層以外の誘電体層の誘電体材料の軟化点よりも低いことは、第一の誘電体層の誘電体材料の軟化点が、第一の誘電体層以外の全ての誘電体層の誘電体材料の軟化点の全てよりも低いことを意味する。

この場合には、少なくとも第一の誘電体層の誘電体材料の軟化点以上の温度で、又は、より好ましくは、少なくとも第一の誘電体層の誘電体材料の軟化点よりも高い温度で、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、少なくとも第一の誘電体層に押し込むことによって、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部によって、少なくとも第一の誘電体層を、より容易に変形することができる。その結果、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、より容易に誘電体層に押し込むことができる。

よって、この場合には、誘電体層と隔離体との間隙の発生を、さらに容易に低減又は防止することが可能なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することができる。

本発明の第二の実施形態は、複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体、該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層、及び、該誘電体を保護する保護膜を含む、プラズマディスプレイパネルを製造する、プラズマディスプレイパネルの製造方法であって、該少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、該誘電体層及び該保護膜の積層体に押し込むことを含む。

本発明の第二の実施形態におけるプラズマディスプレイパネルは、複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体、該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層、及び、該誘電体を保護する保護膜を含む。

ここで、本発明の第二の実施形態におけるプラズマディスプレイパネル、複数の表示セル、隔離体、誘電体層、及び、保護膜は、それぞれ、本発明の第一の実施形態におけるプラズマディスプレイパネル、複数の表示セル、隔離体、誘電体層、及び、保護膜と同様のものであるが、本発明の第二の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法は、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、誘電体層及び保護膜の積層体に押し込むことを含む。

本発明の第二の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法において、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、誘電体層及び保護膜の積層体に押し込むことは、（Ａ）少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部が、保護膜を貫通すると共に、誘電体層において、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部の形態に対応する凹部を形成し、且つ、誘電体層の凹部に少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部をはめ込むこと、及び、（Ｂ）保護膜において、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部の形態に対応する凹部を形成し、誘電体層において、保護膜に形成された凹部の形態に対応する凹部を形成し、且つ、保護膜の凹部に少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部をはめ込むこと、の両方を含む。なお、（Ａ）において、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部が、保護膜を貫通することは、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部によって、保護膜に穴を形成すること、及び、保護膜の一部を破砕することの両方を含む。

また、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、誘電体層及び保護膜の積層体に押し込むことは、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、機械的に誘電体層及び保護膜の積層体に押し込むこと、及び、少なくとも誘電体層を加熱することによって、誘電体層を軟化又は溶融させると共に、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、誘電体層及び保護膜の積層体に押し込むこと、の両方を含む。

本発明の第二の実施形態によれば、保護膜と隔離体との間隙の発生を、より容易に低減又は防止することが可能なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することができる。

すなわち、保護膜と隔離体との間隙の発生を、より容易に低減又は防止することが可能となる。これにより、プラズマディスプレイパネルの放電による互いに隣接する表示セル間の影響を低減又は防止することが可能となる。その結果、互いに隣接する表示セル間の影響によるプラズマディスプレイパネルの駆動マージンの低下を低減又は防止することが可能となる。例えば、プラズマディスプレイパネルに望まれさらなる高精細化及び／又は高効率化のために、表示セルを微細化する、及び／又は、Ｘｅ分圧を高くする場合であっても、プラズマディスプレイパネルの駆動マージンの低下を低減又は予防することが可能となる。

本発明の第二の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法は、好ましくは、前記誘電体層の誘電体材料の軟化点以上の温度で、前記少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、前記誘電体層及び該保護膜の積層体に押し込むことを含む。また、本発明の第二の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法は、より好ましくは、前記誘電体層の誘電体材料の軟化点よりも高い温度で、前記少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、前記誘電体層及び該保護膜の積層体に押し込むことを含む。ここで、誘電体材料の軟化点とは、誘電体材料が熱によって固体から変形し始める温度である。

例えば、まず、誘電体層及び保護膜の積層体を有する第一の面板及び少なくとも一つの隔離体を有する第二の面板を含むプラズマディスプレイパネルを製造するために、第一の面板に設けられた保護膜の表面を、第二の面板に設けられた少なくとも一つの隔離体と接触するように、第一の面板及び第二の面板を重ね合わせる。ここで、第一の面板及び第二の面板を封着する温度を、誘電体層の誘電体材料の軟化点以上の又は軟化点よりも高い温度にする。なお、プラズマディスプレイが、公知の封着用ガラスフリット材料のような封着材料で形成された封着材層を含む場合には、誘電体層の誘電体材料の軟化点は、封着材料の軟化点（封着材料が熱によって固体から変形し始める温度）以上の温度であり、好ましくは、封着材料の軟化点よりも高い温度である。次に、少なくとも一つの隔離体の形態に従って、誘電体層及び保護膜の積層体を変形させながら、第一の面板及び第二の面板に圧力を加えると共に第一の面板及び第二の面板を封着する。

誘電体層の誘電体材料の軟化点以上の温度で、又は、より好ましくは、誘電体層の誘電体材料の軟化点よりも高い温度で、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、誘電体層及び保護膜の積層体に押し込むことによって、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部によって、誘電体層を、より容易に変形することができる。その結果、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、より容易に誘電体層及び保護膜の積層体に押し込むことができる。

よって、この場合には、保護膜と隔離体との間隙の発生を、さらに容易に低減又は防止することが可能なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することができる。

本発明の第二の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法において、好ましくは、前記誘電体層は、複数の誘電体層からなり、該複数の誘電体層のうち前記少なくとも一つの隔離体に最も近い第一の誘電体層の誘電体材料の軟化点は、該複数の誘電体層のうち該第一の誘電体層以外の誘電体層の誘電体材料の軟化点よりも低い。

ここで、第一の誘電体層の誘電体材料の軟化点が、第一の誘電体層以外の誘電体層の誘電体材料の軟化点よりも低いことは、第一の誘電体層の誘電体材料の軟化点が、第一の誘電体層以外の全ての誘電体層の誘電体材料の軟化点の全てよりも低いことを意味する。

この場合には、少なくとも第一の誘電体層の誘電体材料の軟化点以上の温度で、又は、より好ましくは、少なくとも第一の誘電体層の誘電体材料の軟化点よりも高い温度で、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、少なくとも第一の誘電体層及び保護膜の積層体に押し込むことによって、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部によって、少なくとも第一の誘電体層を、より容易に変形することができる。その結果、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、より容易に誘電体層及び保護膜の積層体に押し込むことができる。

よって、この場合には、保護膜と隔離体との間隙の発生を、さらに容易に低減又は防止することが可能なプラズマディスプレイパネルの製造方法を提供することができる。

本発明の第三の実施形態は、複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体及び該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層を含む、プラズマディスプレイパネルであって、該少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部が、該誘電体層に押し込まれている。

本発明の第三の実施形態によるプラズマディスプレイパネルは、本発明の第一の実施形態におけるプラズマディスプレイパネルの構成と同様の構成を有する。具体的には、本発明の第三の実施形態によるプラズマディスプレイパネルにおいては、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部が、誘電体層に押し込まれている。

また、本発明の第三の実施形態によるプラズマディスプレイパネルは、本発明の第一の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法によって、製造することができる。

本発明の第三の態様によれば、誘電体層と隔離体との間隙の発生が、より容易に低減又は防止されたプラズマディスプレイパネルを提供することができる。

すなわち、誘電体層と隔離体との間隙の発生を、より容易に低減又は防止することが可能となる。これにより、プラズマディスプレイパネルの放電による互いに隣接する表示セル間の影響を低減又は防止することが可能となる。その結果、互いに隣接する表示セル間の影響によるプラズマディスプレイパネルの駆動マージンの低下を低減又は防止することが可能となる。例えば、プラズマディスプレイパネルに望まれさらなる高精細化及び／又は高効率化のために、表示セルを微細化する、及び／又は、Ｘｅ分圧を高くする場合であっても、プラズマディスプレイパネルの駆動マージンの低下を低減又は予防することが可能となる。

なお、本発明の第三の実施形態によるプラズマディスプレイパネルにおいて、好ましくは、前記誘電体層は、複数の誘電体層からなり、該複数の誘電体層のうち前記少なくとも一つの隔離体に最も近い第一の誘電体層の誘電体材料の軟化点は、該複数の誘電体層のうち該第一の誘電体層以外の誘電体層の誘電体材料の軟化点よりも低い。

この場合には、誘電体層と隔離体との間隙の発生が、さらに容易に低減又は防止されたプラズマディスプレイパネルを提供することができる。

本発明の第四の実施形態は、複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体、該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層、及び、該誘電体を保護する保護膜を含む、プラズマディスプレイパネルであって、該少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部が、該誘電体層及び該保護膜の積層体に押し込まれている。

本発明の第四の実施形態によるプラズマディスプレイパネルは、本発明の第二の実施形態におけるプラズマディスプレイパネルの構成と同様の構成を有する。具体的には、本発明の第四の実施形態によるプラズマディスプレイパネルにおいては、少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部が、誘電体層及び保護膜の積層体に押し込まれている。

また、本発明の第四の実施形態によるプラズマディスプレイパネルは、本発明の第三の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法によって、製造することができる。

本発明の第四の態様によれば、保護膜と隔離体との間隙の発生が、より容易に低減又は防止されたプラズマディスプレイパネルを提供することができる。

すなわち、保護膜と隔離体との間隙の発生を、より容易に低減又は防止することが可能となる。これにより、プラズマディスプレイパネルの放電による互いに隣接する表示セル間の影響を低減又は防止することが可能となる。その結果、互いに隣接する表示セル間の影響によるプラズマディスプレイパネルの駆動マージンの低下を低減又は防止することが可能となる。例えば、プラズマディスプレイパネルに望まれさらなる高精細化及び／又は高効率化のために、表示セルを微細化する、及び／又は、Ｘｅ分圧を高くする場合であっても、プラズマディスプレイパネルの駆動マージンの低下を低減又は予防することが可能となる。

なお、本発明の第四の実施形態によるプラズマディスプレイパネルにおいて、好ましくは、前記誘電体層は、複数の誘電体層からなり、該複数の誘電体層のうち前記少なくとも一つの隔離体に最も近い第一の誘電体層の誘電体材料の軟化点は、該複数の誘電体層のうち該第一の誘電体層以外の誘電体層の誘電体材料の軟化点よりも低い。

この場合には、誘電体層と隔離体との間隙の発生が、さらに容易に低減又は防止されたプラズマディスプレイパネルを提供することができる。

本発明の第五の実施形態は、本発明の第一の実施形態若しくは第二の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法によって得られるプラズマディスプレイパネル又は本発明の第三の実施形態若しくは第四の実施形態によるプラズマディスプレイパネルを含む、プラズマディスプレイ装置である。

本発明の第五の実施形態によるプラズマディスプレイ装置は、本発明の第一の実施形態若しくは第二の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法によって得られるプラズマディスプレイパネル又は本発明の第三の実施形態若しくは第四の実施形態によるプラズマディスプレイパネル、及び、プラズマディスプレイパネルを駆動する公知の駆動装置を含む。

本発明の第五の実施形態によれば、誘電体層又は保護膜と隔離体との間隙の発生が、より容易に低減又は防止されたプラズマディスプレイパネルを含むプラズマディスプレイ装置を提供することができる。

図２は、本発明の実施形態によるプラズマディスプレイパネル及びその製造方法の一つの例を説明する図である。

図２は、プラズマディスプレイパネル１０の断面を示す。図２に示すプラズマディスプレイパネル１０における背面板１１、前面板１２、誘電体層１５、アドレス電極１７、隔壁１８、蛍光体層１９は、それぞれ、図１に示すプラズマディスプレイパネル１０における背面板１１、前面板１２、誘電体層１５、アドレス電極１７、隔壁１８、蛍光体層１９Ｒ、１９Ｇ、１９Ｂと同様のものである。なお、図２においては、図１に示す維持電極１３及び走査電極１４の図示を省略している。また、図２においては、背面板１１及び前面板１２を封着するための封着材層２１が、描かれている。図２に示すプラズマディスプレイパネル１０においては、誘電体層１５に保護膜が設けられていない。このため、図２に示すプラズマディスプレイパネル１０においては、隔壁１８の一部が、誘電体層１５に押し込まれている。

図３は、本発明の実施形態によるプラズマディスプレイパネル及びその製造方法の別の例を説明する図である。

図３は、プラズマディスプレイパネル１０の断面を示す。図３に示すプラズマディスプレイパネル１０における背面板１１、前面板１２、誘電体層１５、保護膜１６、アドレス電極１７、隔壁１８、蛍光体層１９は、それぞれ、図１示すプラズマディスプレイパネル１０における背面板１１、前面板１２、誘電体層１５、保護膜１６、アドレス電極１７、隔壁１８、蛍光体層１９Ｒ、１９Ｇ、１９Ｂと同様のものである。なお、図３においては、図１に示す維持電極１３及び走査電極１４の図示を省略している。また、図３においては、背面板１１及び前面板１２を封着するための封着材層２１が、描かれている。図３に示すプラズマディスプレイパネル１０においては、隔壁１８の一部が、誘電体層１５及び保護膜１６の積層体に押し込まれている。より具体的には、隔壁１８の一部が、保護膜１６を貫通すると共に、誘電体層１５において隔壁１８の一部の形態に対応する凹部が形成され、且つ、誘電体層１５の凹部に隔壁１８の一部がはめ込まれている。

図４は、本発明の実施形態によるプラズマディスプレイパネル及びその製造方法のさらに別の例を説明する図である。

図４は、プラズマディスプレイパネル１０の断面を示す。図４に示すプラズマディスプレイパネル１０における背面板１１、前面板１２、誘電体層１５、保護膜１６、アドレス電極１７、隔壁１８、蛍光体層１９は、それぞれ、図１示すプラズマディスプレイパネル１０における背面板１１、前面板１２、誘電体層１５、保護膜１６、アドレス電極１７、隔壁１８、蛍光体層１９Ｒ、１９Ｇ、１９Ｂと同様のものである。なお、図４においては、図１に示す維持電極１３及び走査電極１４の図示を省略している。また、図４においては、背面板１１及び前面板１２を封着するための封着材層２１が、描かれている。図４に示すプラズマディスプレイパネル１０においては、隔壁１８の一部が、誘電体層１５及び保護膜１６の積層体に押し込まれている。より具体的には、保護膜１６において、隔壁１８の一部の形態に対応する凹部が形成され、誘電体層１５において保護膜１６に形成された凹部の形態に対応する凹部が形成され、且つ、保護膜１６の凹部に隔壁１８の一部がはめ込まれている。

図２、図３及び図４に示すプラズマディスプレイパネル１０の製造方法としては、ＰｂＯ、Ｂ_２Ｏ_３、ＳｉＯ_２を主体とした且つ例えば４００℃の軟化点を備えた封着材料を用いて、隔壁１８及び蛍光体層１９などが設けられた背面板１１に、例えば２５０μｍの厚さを備えた封着材層２１を形成する。なお、隔壁１８の高さは、例えば１００μｍである。ここで、封着材層２１中の樹脂成分を除去するために、３５０℃の大気雰囲気で仮焼成を行う。仮焼成を行った後の背面板１１と走査電極、維持電極、及び誘電体層１５（並びに、図３及び４に示すＰＤＰ１０については、これらに加えて保護膜１６）が設けられた前面板１２とを重ね合わせ、背面板１１及び前面板１２の周囲をクリップで加圧する。なお、前面板１２に設けられた誘電体層１５は、誘電体の上層及び誘電体の下層からなるものである。より具体的には、スクリーン印刷法によって、誘電体の下層を１回印刷し且つ焼成した後に、誘電体の上層を２回印刷し且つ焼成する。誘電体層１５の厚さは、全体として、例えば、約３０μｍである。なお、誘電体の上層（隔壁１８に対向する層）については、隔壁１８の一部を、誘電体層１５（及び保護膜１６の積層体）に押し込むことを容易にするために、４６０℃の極端に低い軟化点を備えた誘電体材料を使用する。図３及び４に示す保護膜１６は、電子ビーム蒸着法を使用して形成された、酸化マグネシウム又は酸化ストロンチウムカルシウムの薄膜である。背面板１１及び前面板１２を重ね合わせた状態で、プラズマディスプレイパネル１０を、窒素雰囲気の炉内で、４６０℃まで昇温させる。

図５は、本発明の実施形態によるプラズマディスプレイパネルを封着する温度工程の一つの例を説明する図である。

図５に示すように、誘電体層１５の誘電体材料の軟化点に等しい温度で、隔壁１８の一部を、誘電体層１５又は誘電体層１５及び保護膜１６の積層体に押し込むことによって、図２、図３及び図４に示すプラズマディスプレイパネル１０を製造することができる。より具体的には、背面板１１及び前面板１２を封着する温度を、３０分間、誘電体層１５の誘電体材料の軟化点４６０℃に等しい温度にして、隔壁１８の形態に従って、誘電体層１５又は誘電体層１５及び保護膜１６の積層体を変形させながら、プラズマディスプレイパネル１０の背面板１１及び前面板１２を封着する。なお、誘電体層１５の誘電体材料の軟化点４６０℃は、封着材層２１の封着材料の軟化点３９０℃よりも高いものである。

このようにして、誘電体層１５又は保護膜１６と隔壁１８との間隙の発生を、より容易に低減又は防止することが可能となる。これにより、プラズマディスプレイパネル１０の放電による互いに隣接する表示セル間の影響を低減又は防止することが可能となる。その結果、互いに隣接する表示セル間の影響によるプラズマディスプレイパネル１０の駆動マージンの低下を低減又は防止することが可能となる。

図６は、本発明の実施形態によるプラズマディスプレイパネルを封着する温度工程の別の例を説明する図である。

図６に示すように、誘電体層１５の誘電体材料の軟化点よりも高い温度で、隔壁１８の一部を、誘電体層１５又は誘電体層１５及び保護膜１６の積層体に押し込むことによって、図２、図３及び図４に示すプラズマディスプレイパネル１０を製造することができる。より具体的には、背面板１１及び前面板１２を封着する温度を、３０分間、誘電体層１５の誘電体材料の軟化点４６０℃よりも高い温度４８０℃にして、隔壁１８の形態に従って、誘電体層１５又は誘電体層１５及び保護膜１６の積層体を変形させながら、プラズマディスプレイパネル１０の背面板１１及び前面板１２を封着する。なお、誘電体層１５の誘電体材料の軟化点４６０℃は、封着材層２１の封着材料の軟化点４４０℃よりも高いものである。

なお、図６に示すように、誘電体層１５の誘電体材料の軟化点よりも高い温度で、隔壁１８の一部を、誘電体層１５又は誘電体層１５及び保護膜１６の積層体に押し込むことによって、背面板１１及び前面板１２に加わる加圧が一定である場合には、図５に示す工程と比較して、隔壁１８の形態に従って誘電体層１５又は誘電体層１５及び保護膜１６の積層体を、より容易に変形させることができ、その結果、プラズマディスプレイパネル１０の背面板１１及び前面板１２をより容易に及び／又はより良好に封着する。

このようにして、図５に示す工程と比較して、誘電体層１５又は保護膜１６と隔壁１８との間隙の発生を、さらに容易に又はより良好に低減又は防止することが可能となる。これにより、プラズマディスプレイパネル１０の放電による互いに隣接する表示セル間の影響を、さらに容易に又はより良好に低減又は防止することが可能となる。その結果、互いに隣接する表示セル間の影響によるプラズマディスプレイパネル１０の駆動マージンの低下を、さらに容易に又はより良好に低減又は防止することが可能となる。

図３及び図６を用いて説明した、本発明の実施形態によるプラズマディスプレイパネルの製造方法（本発明封着法）によって、面放電型ＡＣ−ＰＤＰを作製した。すなわち、前面板の誘電体層の誘電体材料及び封着用ガラスフリット材料の軟化点以上の封着温度でＰＤＰの封着を行った。同様に、上記のＰＤＰ１０の従来の封着方法（従来封着法）によって、面放電型ＡＣ−ＰＤＰを作製した。なお、本発明封着法及び従来封着法によって作製したＰＤＰの保護膜の材料としては、ＳｒＣａＯ又はＭｇＯを用いた。いずれのＰＤＰについても、ＰＤＰの封着方法及び保護膜の材料のみが異なっており、セルピッチ、電極ギャップなどのような他の仕様は、共通である。なお、ＰＤＰに封入された気体は、６６ｋＰａのＮｅ−Ｘｅ混合気体であり、Ｘｅの分圧比（Ｘｅ分圧／全圧）は、３０％であった。

表１に、得られた各ＰＤＰの放電電圧の例を示す。

表１

表１において、Ｖｓｍａｘは、ＰＤＰの維持放電パルス電圧を下降させた場合に、パネル内の１つのセルの放電が停止する電圧を示し、Ｖｓｍｉｎは、ＰＤＰの維持放電パルス電圧を下降させた場合に、全ての放電セルが放電を停止する電圧を示す。

表１に示すように、ＰＤＰの保護膜の材料にＳｒＣａＯ及びＭｇＯのいずれを用いた場合にも、本発明封着法によって作製されたＰＤＰにおけるＶｓｍａｘとＶｓｍｉｎとの差が、従来封着法によって作製されたＰＤＰにおけるＶｓｍａｘとＶｓｍｉｎとの差よりも大幅に小さかった（半分以下であった）。すなわち、本発明封着法によって作製されたＰＤＰについての表示セル間の放電電圧のバラツキが、従来封着法によって作製されたＰＤＰについての表示セル間の放電電圧のバラツキよりも大幅に小さかった（半分以下であった）。このことは、本発明封着法が、従来封着法と比較して、ＰＤＰの保護膜と隔壁との間隙の発生を低減することができることを示唆するものである。

以上、本発明の実施の形態及び実施例を具体的に説明してきたが、本発明は、これらの実施の形態及び実施例に限定されるものではなく、これら本発明の実施の形態及び実施例を、本発明の主旨及び範囲を逸脱することなく、変更又は変形することができる。

図１は、プラズマディスレイパネルの構成及びその製造方法を説明する図である。 図２は、本発明の実施形態によるプラズマディスプレイパネル及びその製造方法の一つの例を説明する図である。 図３は、本発明の実施形態によるプラズマディスプレイパネル及びその製造方法の別の例を説明する図である。 図４は、本発明の実施形態によるプラズマディスプレイパネル及びその製造方法のさらに別の例を説明する図である。 図５は、本発明の実施形態によるプラズマディスプレイパネルを封着する温度工程の一つの例を説明する図である。 図６は、本発明の実施形態によるプラズマディスプレイパネルを封着する温度工程の別の例を説明する図である。

符号の説明

１０ ＰＤＰ
１１ 背面板
１２ 前面板
１３ 維持電極
１４ 走査電極
１５ 誘電体層
１６ 保護膜
１７ アドレス電極
１８ 隔壁
１９，１９Ｒ，１９Ｇ，１９Ｂ 蛍光体層
２１ 封着材層

Claims (8)

1. 複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体及び該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層を含むプラズマディスプレイパネルを製造するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
   該少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、該誘電体層に押し込むことを含むことを特徴とする、プラズマディスプレイパネルの製造方法。
2. 前記誘電体層の誘電体材料の軟化点以上の温度で、前記少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、前記誘電体層に押し込むことを含むことを特徴とする、請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
3. 前記誘電体層は、複数の誘電体層からなり、
   該複数の誘電体層のうち前記少なくとも一つの隔離体に最も近い第一の誘電体層の誘電体材料の軟化点は、該複数の誘電体層のうち該第一の誘電体層以外の誘電体層の誘電体材料の軟化点よりも低いことを特徴とする請求項１又は２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
4. 複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体、該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層、及び、該誘電体を保護する保護膜を含むプラズマディスプレイパネルを製造するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
   該少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、該誘電体層及び該保護膜の積層体に押し込むことを含むことを特徴とする、プラズマディスプレイパネルの製造方法。
5. 前記誘電体層の誘電体材料の軟化点以上の温度で、前記少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部を、前記誘電体層及び該保護膜の積層体に押し込むことを含むことを特徴とする、請求項４に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
6. 前記誘電体層は、複数の誘電体層からなり、
   該複数の誘電体層のうち前記少なくとも一つの隔離体に最も近い第一の誘電体層の誘電体材料の軟化点は、該複数の誘電体層のうち該第一の誘電体層以外の誘電体層の誘電体材料の軟化点よりも低いことを特徴とする請求項４又は５に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
7. 複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体及び該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層を含むプラズマディスプレイパネルにおいて、
   該少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部が、該誘電体層に押し込まれていることを特徴とする、プラズマディスプレイパネル。
8. 複数の表示セルを隔離する少なくとも一つの隔離体、該少なくとも一つの隔離体に対向する誘電体層、及び、該誘電体を保護する保護膜を含むプラズマディスプレイパネルにおいて、
   該少なくとも一つの隔離体の少なくとも一部が、該誘電体層及び該保護膜の積層体に押し込まれていることを特徴とする、プラズマディスプレイパネル。

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