JP2008537355A - 金属薄片を利用した受動素子及び半導体パッケージの製造方法 - Google Patents

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ヤン シ ウォン
キョン ミン キム
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ウエイブニクスイーエスピー
コリア・アドバンスト・インスティテュート・オブ・サイエンス・アンド・テクノロジイ
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Abstract

本発明は、金属薄片を利用した受動素子及び半導体パッケージの製造方法に関し、基板に集積して形成されるインダクタやビアなどの受動素子の製造方法において、ダミー基板に接着層を形成する接着層形成過程;前記接着層に金属薄片を接合させる接合過程;前記金属薄片にマスキング物質を付着して、ビアが形成される領域をパターニングした後、前記金属薄片を所望の深さにエッチングするエッチング過程;前記マスキング物質を除去して、前記でエッチングされた部分にポリマーを充填して平坦なポリマー表面を形成し、前記ポリマー表面に前記マスキング物質を付着して、IPDやICチップに付着する領域をパターニングした後、金属パッドを形成し、この金属パッドを利用して前記IPDやICチップなどの下部基板に付着させる基板付着過程;前記接着層及びダミー基板を除去して、前記金属薄片のダミー基板が除去された後で露出した面にマスキング物質を付着して、インダクタやビアなどの受動素子が形成される領域をパターニングした後、前記金属薄片を所望の深さにエッチングするエッチング過程;及び前記マスキング物質を除去した後、表面実装のためのソルダーバンプを形成するバンプ形成過程;を含んで構成されることを特徴とする。
前記のような構成からなる本発明によれば、金属薄片を半導体工程を利用して選択的にエッチング及び研磨し、高品質のインダクタ及びビアを同時に形成して、高電気伝導性を有する高品質の受動素子を提供し、製造時間及び費用を減少させることができる。
【選択図】図2

Description

本発明は、金属薄片を利用した受動素子及び半導体パッケージの製造方法に関し、ポリマー膜上にシステムの構成に必要な受動素子を形成して、ベアチップ状態の半導体素子をフリップチップボンディングやワイヤーボンディング方式を利用して金属薄片上に付着するので、熱を効果的に放出することができ、選択的にポリマー膜上に超高周波でも優れた電気的特性を有する受動素子を集積することができる、金属薄片を利用した受動素子及び半導体パッケージの製造方法に関する。
一般に、半導体装置用パッケージが有すべき最も重要な特性の1つは、熱の放出にある。特に、最近、半導体装置の高速化及び高出力化によって高熱の発生を処理するための方法の開発が要求されている。
図1は従来の技術による熱放出用半導体パッケージの一実施例を示した断面図であって、まず、下部に複数個が形成されたソルダーボール(SB)を有する基板71、前記基板71の上面をシーリング剤72で密封するメタルキャップ79を各々準備する。この時、前記基板71は、ピングリッドアレイ(PGA)タイプ、ランドグリッドアレイ(LGA)タイプ、ボールグリッドアレイ(BGA)タイプなどの半導体パッケージに適用されるように、印刷回路基板(PCB)、セラミック基板、シリコン基板などからなっている。
次に、前記のように準備された基板71のダイパッド73に半導体チップ74を実装した後、前記半導体チップ74のボンディングパッド及び基板71の電極パッドをボンディングワイヤー75で電気的に接続する。この時、前記ボンディング手段は、ボンディングワイヤー75による電気的接続技術の代わりに、タブ(TAB)技術を適用することもできる。
その後、前記ボンディング手段によってワイヤーボンディングが完了すると、半導体チップ74の上面にヒートスプレッダ77を接着させるための接着剤76を塗布する。この時、前記接着剤76は、半導体チップ74の表面に影響を与えてはならず、ヒートスプレッダ77を適切に支持することができなければならない。
前記接着剤76の上部には、フラット形状(flattype)のヒートスプレッダ77が搭載される。この時、前記ヒートスプレッダ77は、接着剤76の上面及びサーマルコンパウンド78の間に搭載される。
また、前記ヒートスプレッダ77は、高熱伝導性を有する銅(Copper)、銅合金(Copperalloy)、アルミニウム(Aluminum)、アルミニウム合金(Aluminumalloy)、スチール(Steel)、ステンレススチール(Stainlesssteel)からなる任意の群から選択されて形成される。
その後、基板71の上面がメタルキャップ79で密封されるが、密封前にヒートスプレッダ77及びメタルキャップ79の間にサーマルコンパウンド78をドッティング(dotting)することによって、接着性または熱の拡散が向上する。
したがって、基板71及びメタルキャップ79が密封剤72によって密封されて、前記密封剤72の硬化時にサーマルコンパウンド78も硬化する。
その後、前記メタルキャップ79の上面には、高熱の放出が容易になるように、ヒレ形状のヒートシンク(HS)を付着することによって、熱放出用半導体パッケージの製造を完了する。
しかし、このような従来の技術による熱放出用半導体パッケージは、メタルキャップによって熱放出効果を多少向上させることはできるが、実際に受動素子(インダクタ、キャパシタ、抵抗、伝送線など)、受動回路、半導体が実装されるPCBなどの基板は、熱伝導性が低いプラスチックまたはセラミック基板を使用するので、前記素子で発生した熱によって基板の表面に転移した熱を放出する効果が低下する問題点があった。
本発明は、前記従来の技術の諸般の問題点を解決するためのものであって、その目的は、金属薄片を半導体工程を利用して選択的にエッチング及び研磨し、高品質のインダクタ及びビアなどの受動素子を同時に形成して、高電気伝導性を有する高品質の受動素子を提供し、製造時間及び費用を減少させる、金属薄片を利用した受動素子及び半導体パッケージの製造方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、システムの構成に必要な受動素子(キャパシタ、抵抗、インダクタ、伝送線)を金属面やポリマー膜(BCB:Benzocyclobutene(ベンゾシクロブテン)、PI:Polyimide(ポリイミド)、BT:Bismaleimidetriazine(ビスマレイミドトリアジン)など)上に形成して、ベアチップ状態の多数の半導体素子をフリップチップボンディングやワイヤーボンディング方式を利用して金属薄片上に付着して、熱を効果的に放出することができる、金属薄片を利用した受動素子及び半導体パッケージの製造方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、高周波数で寄生成分が多く発生する既存のリードフレームを使用する代わりに、金属薄片をエッチング及び研磨工程を利用してBGAあるいはLGAを形成してPCBなどの基板に表面実装することができる、金属薄片を利用した受動素子及び半導体パッケージの製造方法を提供することにある。
本発明の目的を達成するための金属薄片を利用した受動素子の製造方法は、基板に集積して形成されるインダクタやビアなどの受動素子の製造方法において、ダミー基板に接着層を形成する接着層形成過程;前記接着層に金属薄片を接合させる接合過程;前記金属薄片にマスキング物質を付着して、ビアが形成される領域をパターニングした後、前記金属薄片を所望の深さにエッチングするエッチング過程;前記マスキング物質を除去して、前記でエッチングされた部分にポリマーを充填して平坦なポリマー膜を形成し、前記ポリマー膜に前記マスキング物質を付着して、IPDやICチップに付着する領域をパターニングした後、金属パッドを形成し、この金属パッドを使用して前記IPDやICチップなどの下部基板に付着させる基板付着過程;前記接着層及びダミー基板を除去して、前記金属薄片のダミー基板が除去された後で露出した面にマスキング物質を付着して、インダクタやビアなどの受動素子が形成される領域をパターニングした後、前記金属薄片を所望の深さにエッチングするエッチング過程;及び前記マスキング物質を除去した後、表面実装のためのソルダーバンプを形成するバンプ形成過程;を含んで構成されることを特徴とする。
本発明の他の目的を達成するための金属薄片を利用した受動素子の製造方法は、金属基板に集積して形成される受動素子の製造方法において、ダミー基板に接着層を形成する接着層形成過程;前記接着層に金属薄片を接合させる接合過程;前記金属薄片の底面にマスキング物質を付着して、受動素子が形成される領域をパターニングした後、前記金属薄片に所望の深さで所望の場所に絶縁体を形成する絶縁体形成過程;前記マスキング物質を除去して、前記金属薄片の底面にフォトリソグラフィ(photolithography)で金属パッドを形成する金属パッド形成過程;この金属パッドを利用してIPDやICチップなどの下部基板に付着させる基板付着過程;前記接着層及びダミー基板を除去するダミー基板除去過程;前記金属薄片の裏面を前記絶縁体が露出されるまで金属を除去する金属除去過程;及びPCB基板に表面実装のためのソルダーバンプを形成するバンプ形成過程;を含んで構成されることを特徴とする。
本発明の他の目的を達成するための金属薄片を利用した半導体パッケージの製造方法は、金属薄片に受動素子を集積し、その上をメタルカバーで保護する半導体パッケージの製造方法において、前記受動素子が形成された金属薄片の誘電体上や金属面にシステムを構成するのに必要な受動素子を集積して、フリップチップボンディングを利用してベアチップ状態の半導体素子及び集積された受動素子を連結する連結過程;前記下部基板に表面実装のためのソルダーバンプを形成するバンプ形成過程;及び前記金属薄片に集積された受動素子及び半導体素子を保護するメタルカバーを前記金属薄片に接着して形成するカバー接着過程;を含んで構成されることを特徴とする。
本発明による金属薄片を利用した受動素子及び半導体パッケージの製造方法は、ポリマー膜上にシステムの構成に必要な受動素子を形成して、ベアチップ状態の半導体素子をフリップチップボンディングやワイヤーボンディング方式を利用して金属薄片上に付着するので、熱を効果的に放出することができ、選択的にポリマー膜上に超高周波でも優れた電気的特性を有する受動素子の集積が可能な効果があり、またシステム部品を1つのパッケージに統合してパッケージの内部に受動素子が集積されるので、システムの低価格化、小型化、軽量化が可能な効果がある。
ご承知いただきたいことは、先に述べた一般論と、その後の本発明に関する詳細説明は、請求項に記した発明の詳細説明になることである。
このように構成された本発明を、添付した図面を参照して詳細に説明する。
図2乃至図5は本発明の第1実施例による金属薄片を利用した受動素子の形成過程を示した工程図である。
まず、金属薄片100を平坦度が優れているダミー基板140の底面に接着層130を利用して接合し、金属薄片100の底面にSiOまたはSiNなどのマスキング物質120を付着して、ビア110が形成される領域をパターニングし、金属薄片100の底面を所望の深さだけエッチングする。この時、エッチングは、化学的エッチングを利用するのが好ましい。
そして、マスキング物質120を除去して、金属薄片の底面全体にBCB(ベンゾシクロブテン)、PI(ポリイミド)、BT(ビスマレイミドトリアジン)などのポリマー膜150を形成する。
その後、図3に示したように、フォトリソグラフィ(Photolithography)を利用してビア110が形成される領域の下部にあるポリマー膜150を除去した後、金属パッド170を形成する。形成された素子をIPDやICチップなどの下部基板180に付着させ、接着層130及び平坦度が優れているダミー基板140を除去すれば、図4の形態を形成することができる。
そして、金属薄片100の上面、つまりポリマー膜150が形成されない露出された面にマスキング物質(図示せず)を蒸着し、インダクタ190やビア110などの受動素子が形成される領域をパターニングした後、金属薄片100を所望の深さにエッチングする。
その後、マスキング物質を除去した後、必要な部分に表面実装のためのソルダーバンプ200を形成することによって完成する。図5で必要な場合には、下部基板180がない構造に製造することもできる。
図6乃至図8は本発明の第2実施例による金属薄片を利用した受動素子の形成過程を示した工程図である。
まず、第1実施例の図2に示したように、金属薄片100を平坦度が優れているダミー基板140の底面に接着層130を利用して接合し、金属薄片100の底面にSiOまたはSiNなどのマスキング物質120を付着して、絶縁体160が形成される領域をパターニングする。その後、図6に示したように、金属薄片100の底面に所望の深さで必要な場所に絶縁体160を形成する。この時、必要な場所に絶縁体160を形成するために、イオン打ち込みやアノード処理などを使用する。
形成された素子をIPDやICチップなどの下部基板180に付着させ、接着層130及び平坦度が優れているダミー基板140を除去すれば、図6の形態を形成することができる。
その後が第1実施例と大きく異なる過程であるが、これを説明すると、金属薄片100の裏面、つまり上面、つまり、絶縁体160が形成されない露出された面を機械的研磨(lapping/polishing)、化学的エッチング、または機械的及び化学的複合エッチングによって絶縁体160が露出されるまで金属を除去する。
その後、PCB基板に表面実装することができるように、上部にBGAまたはLGAタイプのソルダーバンプ200を形成する。この場合にも、必要な場合には、下部基板180がない構造に製造することができる。
図9は本発明の第3実施例による金属薄片を利用した受動素子の構成断面図である。
図9は図2乃至図5の過程によって金属薄片100に選択的にインダクタ190及びビア110を形成した後、ポリマー膜150上または金属上に受動素子を形成することを示した図面であって、ポリマー膜150上に伝送線210、キャパシター220、抵抗230などの受動素子を半導体製造過程で形成する。キャパシタ240は、露出された金属上にアノード処理で直接形成することもできる。
これによって、金属薄片100に高品質のインダクタ190及びビア110を簡単に形成することができる。受動素子が集積された金属薄片は、相互連結ビア110によって他の金属薄片と連結されて積層することができ、他のIPDやRFchip(図示せず)と連結されて積層することもできる。
図10は本発明の第4実施例による金属薄片を利用した半導体パッケージの構成断面図である。
ポリマー膜150や金属上にシステムを構成するのに必要な受動素子210〜240を集積して、フリップチップボンディングを利用してベアチップ状態の半導体素子250及び集積された受動素子210〜240を連結する。
この時、半導体素子250は、熱を効果的に放出するために、金属薄片100上に熱伝導性接着物質260を使用して固定して、ワイヤーボンディング251によって金属薄片上やポリマー膜150上に形成された受動素子210〜240と連結することもできる。
受動素子が集積された金属薄片は、相互連結ビア110によって他のIPDやRFchip(図示せず)と連結されて容易に積層することができる。
そして、PCB基板などの他の基板に表面実装するために、他のIPDやRFchipと積層せずに、相互連結ビア110によるBGAやLGAタイプのソルダーバンプ200を形成することもできる。
この場合、ソルダーバンプ200を相互連結ビア110の真下に形成しないために、図10に示したように、再配線層(Redistribution layer)500を形成する。
一方、金属薄片100を利用して形成した受動素子及び半導体素子を保護するために、メタルカバー300が伝導性エポキシあるいは金属−金属(metal to metal)ボンディングなどの方式を利用した接着層280を使用して金属薄片100と連結されている。
そして、メタルカバー300及び半導体素子250は、熱伝導性接着物質270に連結されると、熱の放出が向上する。ここで、素子を保護するために、メタルカバー300及び接着物質270、280の代わりに、プラスチックモールディング方式(EMC Encapsulating Molding Compound)を使用することもできる。
以上で、本発明による好ましい実施例について説明したが、選択的に誘電体膜が形成された金属薄片に形成しようとする受動素子及び半導体素子の形態によって多様な形状に変形が可能で、金属薄片を用いて受動素子や半導体パッケージを製造する方法は、ポリマー層上のシステム構築に必要な受動素子を製造し、ベアチップ状態の半導体素子をフリップチップ結合やワイヤ結合で接続するので、効率的な熱放散が可能である。
本技術分野で通常の知識を有する者であれば、本発明の特許請求の範囲を逸脱せずに多様な変形例及び修正例を実施することができる。
添付図面は、本発明の理解を更に進めるためのもので、本出願の一部となり、発明の実施例と説明を結合して、発明の原理説明を助けるものである。
本発明の実施例による熱放出と従来型半導体パッケージの関係を示した断面図である。 本発明の第1実施例による金属薄片を利用した受動素子の形成過程を示した工程図である。 本発明の第1実施例による金属薄片を利用した受動素子の形成過程を示した工程図である。 本発明の第1実施例による金属薄片を利用した受動素子の形成過程を示した工程図である。 本発明の第1実施例による金属薄片を利用した受動素子の形成過程を示した工程図である。 本発明の第2実施例による金属薄片を利用した受動素子の形成過程を示した工程図である。 本発明の第2実施例による金属薄片を利用した受動素子の形成過程を示した工程図である。 本発明の第2実施例による金属薄片を利用した受動素子の形成過程を示した工程図である。 本発明の第3実施例による金属薄片を利用した受動素子の断面図である。 本発明の第4実施例による金属薄片を利用した半導体パッケージの断面図である。

Claims (18)

  1. 基板に集積して形成されるインダクタやビアなどの受動素子の製造方法において、
    ダミー基板に接着層を形成する接着層形成過程;
    前記接着層に金属薄片を接合させる接合過程;
    前記金属薄片にマスキング物質を付着して、ビアが形成される領域をパターニングした後、前記金属薄片を所望の深さにエッチングするエッチング過程;
    前記マスキング物質を除去して、前記エッチングされた部分にポリマーを充填して平坦なポリマー表面を形成し、前記ポリマー表面に前記マスキング物質を付着して、IPD(集積受動デバイス)やICチップに付着する領域をパターニングした後、金属パッドを形成し、この金属パッドを使用して前記IPDまたはICチップなどの下部基板に付着させる基板付着過程;
    前記接着層及びダミー基板を除去して、前記金属薄片のダミー基板が除去された後で露出された面にマスキング物質を付着して、インダクタやビアなどの受動素子が形成される領域をパターニングした後、前記金属薄片を所望の深さにエッチングするエッチング過程;及び
    前記マスキング物質を除去した後、表面実装のためのソルダーバンプを形成するバンプ形成過程;を含むことを特徴とする、金属薄片を利用した受動素子の製造方法。
  2. 前記エッチング過程において、前記受動素子のうちのインダクタは、ポリマー膜上に形成されることを特徴とする、請求項1に記載の金属薄片を利用した受動素子の製造方法。
  3. 前記ポリマー膜は、BCB(ベンゾシクロブテン)、PI(ポリイミド)、BT(ビスマレイミドトリアジン)から選択されたいずれか1つであることを特徴とする、請求項1に記載の金属薄片を利用した受動素子の製造方法。
  4. 前記マスキング物質は、SiO、SiN、またはSiO/SiN複合物のいずれか1つであることを特徴とする、請求項1に記載の金属薄片を利用した受動素子の製造方法。
  5. 前記ソルダーバンプは、メッキまたはシルクスクリーン方法によるBGA/LGA(ボールグリッドアレイ/ランドグリッドアレイ)タイプに形成することを特徴とする、請求項1に記載の金属薄片を利用した受動素子の製造方法。
  6. 前記ダミー基板は、ガラス板、ケイ素半導体基板などの平坦度が優れている基板であることを特徴とする、請求項1に記載の金属薄片を利用した受動素子の製造方法。
  7. 厚い金属薄片を使用する場合には、前記接着層形成過程及び接合過程を省略して進める、請求項1に記載の金属薄片を利用した受動素子の製造方法。
  8. 前記厚い金属薄片を使用する場合には、前記下部基板がない構造の受動素子を製造することを特徴とする、請求項1に記載の金属薄片を利用した受動素子の製造方法。
  9. 金属基板に集積して形成される受動素子の製造方法において、
    ダミー基板に接着層を形成する接着層形成過程;
    前記接着層に金属薄片を接合させる接合過程;
    前記金属薄片の底面にマスキング物質を付着して、受動素子が形成される領域をパターニングした後、前記金属薄片に所望の深さで所望の場所に絶縁体を形成する絶縁体形成過程;
    前記マスキング物質を除去して、前記金属薄片の底面にフォトリソグラフィで金属パッドを形成する金属パッド形成過程;
    この金属パッドを利用してIPDまたはICチップなどの下部基板に付着させる基板付着過程;
    前記接着層及びダミー基板を除去するダミー基板除去過程;
    前記金属薄片の裏面を前記絶縁体が露出されるまで金属を除去する金属除去過程;及び
    PCB基板に表面実装のためのソルダーバンプを形成するバンプ形成過程;を含むことを特徴とする、金属薄片を利用した受動素子の製造方法。
  10. 前記マスキング物質は、SiO、SiN、またはSiO/SiN複合物のいずれか1つであることを特徴とする、請求項9に記載の金属薄片を利用した受動素子の製造方法。
  11. 前記金属除去過程において、前記金属基板の裏面は、機械的研磨、化学的エッチング、または機械的及び化学的複合エッチングによって金属を除去することを特徴とする、請求項9に記載の金属薄片を利用した受動素子の製造方法。
  12. 前記ソルダーバンプは、メッキまたはシルクスクリーン方法によるBGA/LGA(ボールグリッドアレイ/ランドグリッドアレイ)タイプに形成することを特徴とする、請求項9に記載の金属薄片を利用した受動素子の製造方法。
  13. 前記ダミー基板は、ガラス板、ケイ素半導体基板などの平坦度が優れている基板であることを特徴とする、請求項9に記載の金属薄片を利用した受動素子の製造方法。
  14. 厚い金属薄片を使用する場合には、前記接着層形成過程及び接合過程を省略して進める、請求項9に記載の金属薄片を利用した受動素子の製造方法。
  15. 前記厚い金属薄片を使用する場合には、前記下部基板がない構造の受動素子を製造することを特徴とする、請求項9に記載の金属薄便を利用した受動素子の製造方法。
  16. 請求項1または9の金属薄片に集積して形成される受動素子の製造方法を利用して、前記金属薄片に受動素子を集積し、その上をメタルカバーで保護する半導体パッケージの製造方法において、
    前記受動素子が形成された金属薄片の誘電体上や金属面にシステムを構成するのに必要な受動素子を集積して、フリップチップボンディングを利用してベアチップ状態の半導体素子及び集積された受動素子を連結する連結過程;
    前記下部基板に表面実装のためのソルダーバンプを形成するバンプ形成過程;及び
    前記金属薄片に集積された受動素子及び半導体素子を保護するメタルカバーを前記金属薄片に接着して形成するカバー接着過程;を含むことを特徴とする、金属薄片を利用した半導体パッケージの製造方法。
  17. 前記金属薄片の金属面上に付着される半導体素子は、
    熱伝導性接着物質で固定して、ワイヤーボンディングによって前記誘電体上や金属面に集積された受動素子と連結されることを特徴とする、請求項16に記載の金属薄片を利用した半導体パッケージの製造方法。
  18. 前記メタルカバー及び前記金属薄片は、
    伝導性エポキシまたは金属ボンディング方式の接着層によって連結されることを特徴とする、請求項16に記載の金属薄片を利用した半導体パッケージの製造方法。
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