JP2008535515A - 全豆乳及び豆腐の製造方法 - Google Patents
全豆乳及び豆腐の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008535515A JP2008535515A JP2008506374A JP2008506374A JP2008535515A JP 2008535515 A JP2008535515 A JP 2008535515A JP 2008506374 A JP2008506374 A JP 2008506374A JP 2008506374 A JP2008506374 A JP 2008506374A JP 2008535515 A JP2008535515 A JP 2008535515A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tofu
- whole
- minutes
- heating
- soybean
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23C—DAIRY PRODUCTS, e.g. MILK, BUTTER OR CHEESE; MILK OR CHEESE SUBSTITUTES; MAKING THEREOF
- A23C11/00—Milk substitutes, e.g. coffee whitener compositions
- A23C11/02—Milk substitutes, e.g. coffee whitener compositions containing at least one non-milk component as source of fats or proteins
- A23C11/10—Milk substitutes, e.g. coffee whitener compositions containing at least one non-milk component as source of fats or proteins containing or not lactose but no other milk components as source of fats, carbohydrates or proteins
- A23C11/103—Milk substitutes, e.g. coffee whitener compositions containing at least one non-milk component as source of fats or proteins containing or not lactose but no other milk components as source of fats, carbohydrates or proteins containing only proteins from pulses, oilseeds or nuts, e.g. nut milk
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
- A23L11/00—Pulses, i.e. fruits of leguminous plants, for production of food; Products from legumes; Preparation or treatment thereof
- A23L11/05—Mashed or comminuted pulses or legumes; Products made therefrom
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
- A23L11/00—Pulses, i.e. fruits of leguminous plants, for production of food; Products from legumes; Preparation or treatment thereof
- A23L11/40—Pulse curds
- A23L11/45—Soy bean curds, e.g. tofu
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
- A23L11/00—Pulses, i.e. fruits of leguminous plants, for production of food; Products from legumes; Preparation or treatment thereof
- A23L11/60—Drinks from legumes, e.g. lupine drinks
- A23L11/65—Soy drinks
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Food Science & Technology (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Agronomy & Crop Science (AREA)
- Botany (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Nutrition Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Beans For Foods Or Fodder (AREA)
Abstract
本発明は全豆乳及び豆腐の製造方法に関する。より具体的に本発明はおからを分離しない大豆全体を利用して全豆乳を製造し、これを加熱凝固させ豆腐を製造する方法に関する。本発明の全豆乳製造方法はおからを分離せず、大豆全体を利用しておからの栄養成分をそのまま含有しながら、粒度偏差が極めて小さく均一な為、豆乳粒子の沈殿が生じない高品質の全豆乳を製造し得る効果がある。さらに、これを利用して豆腐の製造方法は多段階で豆乳液を加熱することにより、均一に豆腐が凝固され官能的特性及び調理適合性が改善された豆腐を製造できる効果がある。
Description
本発明は全豆乳及び豆腐の製造方法に関する。より具体的に本発明はおからを分離しない大豆全体を利用して全豆乳を製造し、これを多段階に加熱凝固させ豆腐を製造する方法に関するものである。
豆乳や豆腐等大豆を原料とする食品（大豆食品）は高蛋白質源として、肉類等の摂取による問題点を解消することができ、脚光を浴びている食品である。一般的に豆乳と豆腐は大豆を粉砕、蒸煮及び濾過する段階でなされる方法により製造される。一方、大豆の細胞壁はセルロース（Cellulose）、ヘミセルロース（Hemicellulose）、ペクチン質（Pectin）、及び非水溶性物質が多量含まれていて、極めて複雑で堅固な構造で構成されている。従って、一般的な粉砕及び加熱方法では大豆全体を柔らかく均質な状態の豆乳に製造することができない。これにより、一般的な豆乳及び豆腐の製造の際にはおからを除去していた。若し、おからを除去しない場合には豆乳液の粒度偏差が甚だしく、豆乳粒子が均質でない為、豆乳液内に沈殿が生ずる等の問題があった。さらに、これを利用して豆腐を製造する場合おから成分の粒子等が凝固を妨げ凝固がなされない。しかしながら、前記おからには繊維質、脂質及び無機質等の栄養成分が多量含まれている。そこで、通常的な方法により豆乳や豆腐を製造する場合、おからに含まれている栄養成分は流失される。従って、栄養成分が流失されないように、おからを分離しなくとも大豆全体を利用して均質な状態の豆乳や豆腐を製造できる方法が要求される。
一方、一般的に豆腐を凝固させる方法には冷却した豆乳と凝固剤を混合して高温で凝固させる方法、又は高温の豆乳に凝固剤を添加して一定時間反応させ凝固させる方法が使用される。このような製造過程を経た豆腐は高温で急速な凝固反応が起こる為、豆乳中の蛋白質の凝固粒子が大きく凝固過程中、豆腐表面と内部温度の差が大きく、一つの豆腐として均一に凝固できず組織感及び食感が落ちる短所がある。
さらに、従来の豆腐製造方法では高温の豆乳に凝固剤を混合して凝固させた後、破砕及び圧搾する方法を用いる。前記のような一般的方法により製造された豆腐はざらざらして不均一な為、品質が一定しない短所があった。さらに、非圧搾式方法により製造された豆腐の場合には、凝固程度が極めて脆くかつ取扱い難く食感が甚だしく落ちる等の短所があった。
ここに、本発明者等は前記のような問題点を解決する為に、全豆乳及び豆腐の製造方法を研究する最中、剥皮した大豆の粗粉砕、加熱及び冷却、微粉砕及び高圧均質化段階を含む工程により大豆の各種栄養成分等がそのまま含まれていながら、均質した形態の全豆乳を製造し、製造された全豆乳を多段階に加熱凝固して組織感及び味のような官能的特性と調理適合性が向上された豆腐を製造することにより本発明を完成した。
従って、本発明の目的は剥皮した大豆の粗粉砕、加熱及び冷却、微粉砕及び高圧均質化段階を含む全豆乳の製造方法を提供することである。
さらに、本発明の他の目的は前記全豆乳を冷却後、凝固剤と蛋白質結合酵素を添加して多段階に加熱凝固する段階を含む豆腐の製造方法を提供することである。
前記のような目的を達成する為に、本発明は(a)大豆を剥皮した後、水浸及び粗粉砕する段階；
(b)前記(a)段階の粗粉砕物を加熱して冷却する段階；
(c)前記(b)段階の粗粉砕物を微粉砕する段階；及び
(d)前記(c)段階の微粉砕物を高圧均質化する段階を含む全豆乳の製造方法を提供する。
さらに、本発明は前記方法で製造された全豆乳を冷却後、凝固剤及び蛋白質結合酵素を添加して多段階で加熱凝固する段階を含む豆腐の製造方法を提供する。
本発明で‘全豆乳’とは、おからを除去せず大豆全体を利用して製造された豆乳を言う。前記全豆乳はおからに含まれた栄養成分をそのまま含有している特徴がある。
本発明で‘豆腐’とは、豆乳液を凝固させて製造した加工食品を言う。
(b)前記(a)段階の粗粉砕物を加熱して冷却する段階；
(c)前記(b)段階の粗粉砕物を微粉砕する段階；及び
(d)前記(c)段階の微粉砕物を高圧均質化する段階を含む全豆乳の製造方法を提供する。
さらに、本発明は前記方法で製造された全豆乳を冷却後、凝固剤及び蛋白質結合酵素を添加して多段階で加熱凝固する段階を含む豆腐の製造方法を提供する。
本発明で‘全豆乳’とは、おからを除去せず大豆全体を利用して製造された豆乳を言う。前記全豆乳はおからに含まれた栄養成分をそのまま含有している特徴がある。
本発明で‘豆腐’とは、豆乳液を凝固させて製造した加工食品を言う。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の全豆乳製造方法はおからを分離せず、大豆全体を利用しておからの多様な栄養成分が含まれるようにしながらも、均質な状態の全豆乳を製造できることを特徴とする。より具体的には本発明の全豆乳製造方法はおからの分離無しに剥皮した大豆全体を粗粉砕し、前記大豆の粗粉砕物を加熱して大豆の細胞壁を軟化させ、超微細粉砕機を利用して大豆粗粉砕物を微粉砕した後、高圧均質機（homogenizer）を利用して豆乳液を均質化する段階を含む。
本発明の全豆乳製造方法はおからを分離せず、大豆全体を利用しておからの多様な栄養成分が含まれるようにしながらも、均質な状態の全豆乳を製造できることを特徴とする。より具体的には本発明の全豆乳製造方法はおからの分離無しに剥皮した大豆全体を粗粉砕し、前記大豆の粗粉砕物を加熱して大豆の細胞壁を軟化させ、超微細粉砕機を利用して大豆粗粉砕物を微粉砕した後、高圧均質機（homogenizer）を利用して豆乳液を均質化する段階を含む。
本発明の全豆乳製造方法を段階別に説明すれば下記の通りである。
［第１段階：大豆の剥皮、水浸及び粗粉砕］
大豆の剥皮は剥皮機を利用して大豆の外側の部分から大豆全体に対して5-20%程度を除去するのが好ましい。より好ましくは、前記大豆の剥皮は大豆の胚芽が保存される範囲内で行う。大豆を剥皮せずに全豆乳を製造する場合には豆乳液の粘度上昇、異味発生、磨砕不良の問題点がある。前記剥皮機は当業界に公知されたものを使用することができ、好ましくは、脱皮装置、皮収集装置及び色差計で構成されたものを使用できる。より具体的には、前記剥皮機は具備された上下部の回転板が互いに反対方向に回転し、大豆と摩擦する上下表面にざらざらしたエンボシングが形成されていて摩擦作用が促進されるに従い大豆より外皮と中身が分離される。この際、色差計で剥皮される程度を調節して外皮のみを選択的に除去し、内皮及び栄養成分が多量含まれた胚芽をそのまま残せる。
大豆の水浸は、剥皮した大豆を大豆の重量の2-10倍の水で2-12時間行うのが好ましい。
大豆の粗粉砕は水浸した大豆を取出して再び大豆の重量の4-5倍の水を添加して行う。前記粗粉砕は当業界に公知された大豆粉砕機（例えば、チョッパミール（chopper mill））を利用して行うことができる。粗粉砕された大豆の粒度は好ましくは、100-3000μmである。
前記大豆の粗粉砕は消泡剤を添加する段階を追加して含め得る。前記消泡剤は当業界に公知された食用消泡剤であれば制限なく使用できる。例えば、前記消泡剤は脂肪酸系消泡剤、シリコン系消泡剤、高酸化油脂系（パームオイル系）消泡剤を使用できる。より好ましくは、脂肪酸系消泡剤を使用できる。消泡剤は大豆と水の総重量に対して約0.002-0.2重量%で添加できる。
［第１段階：大豆の剥皮、水浸及び粗粉砕］
大豆の剥皮は剥皮機を利用して大豆の外側の部分から大豆全体に対して5-20%程度を除去するのが好ましい。より好ましくは、前記大豆の剥皮は大豆の胚芽が保存される範囲内で行う。大豆を剥皮せずに全豆乳を製造する場合には豆乳液の粘度上昇、異味発生、磨砕不良の問題点がある。前記剥皮機は当業界に公知されたものを使用することができ、好ましくは、脱皮装置、皮収集装置及び色差計で構成されたものを使用できる。より具体的には、前記剥皮機は具備された上下部の回転板が互いに反対方向に回転し、大豆と摩擦する上下表面にざらざらしたエンボシングが形成されていて摩擦作用が促進されるに従い大豆より外皮と中身が分離される。この際、色差計で剥皮される程度を調節して外皮のみを選択的に除去し、内皮及び栄養成分が多量含まれた胚芽をそのまま残せる。
大豆の水浸は、剥皮した大豆を大豆の重量の2-10倍の水で2-12時間行うのが好ましい。
大豆の粗粉砕は水浸した大豆を取出して再び大豆の重量の4-5倍の水を添加して行う。前記粗粉砕は当業界に公知された大豆粉砕機（例えば、チョッパミール（chopper mill））を利用して行うことができる。粗粉砕された大豆の粒度は好ましくは、100-3000μmである。
前記大豆の粗粉砕は消泡剤を添加する段階を追加して含め得る。前記消泡剤は当業界に公知された食用消泡剤であれば制限なく使用できる。例えば、前記消泡剤は脂肪酸系消泡剤、シリコン系消泡剤、高酸化油脂系（パームオイル系）消泡剤を使用できる。より好ましくは、脂肪酸系消泡剤を使用できる。消泡剤は大豆と水の総重量に対して約0.002-0.2重量%で添加できる。
［第２段階：大豆粗粉砕物の加熱及び冷却］
前記第１段階で収得した大豆の粗粉砕物を加熱して大豆の細胞壁を軟化させる。
大豆の加熱は大豆の細胞壁が軟化されながらも、蛋白質の変性が抑制される条件で行うことが好ましい。より好ましくは、大豆の加熱は95-100℃で5-20分間行う。大豆を95℃未満に加熱する場合には大豆の細胞壁が軟化されず、熱に不安定なトリプシン抑制剤（trypsin inhibitor）、赤血球凝集素、リポキシゲナーゼ（lipoxygenase）のような栄養阻害因子が不活性化されない。反面、100℃を超過して加熱する場合には大豆蛋白質が変性する。前記大豆蛋白質の変性は豆乳の品質を低下させ、これを利用して豆腐を製造する場合、凝固が起らない短所がある。さらに、前記にて加熱時間が５分未満の場合には、大豆の細胞壁が完全に軟化されず、20分を超えると大豆蛋白質の変性が誘発される。本発明者等は大豆の栄養阻害因子等の不活性化と蛋白質の利用率の相関関係を調査した結果、大豆を100℃で10分間熱処理した場合、栄養阻害因子等の不活性化が最大となり、100℃で20分間熱処理した場合には、蛋白質が変性される問題が発生することが知れた（図１参照）。
加熱した大豆の粗粉砕物は好ましくは0-20℃、より好ましくは、0-10℃、最も好ましくは、0-5℃に冷却する。冷却は例えば、熱交換方式冷却機のような当業界に公知された冷却装置を利用して行える。
前記第１段階で収得した大豆の粗粉砕物を加熱して大豆の細胞壁を軟化させる。
大豆の加熱は大豆の細胞壁が軟化されながらも、蛋白質の変性が抑制される条件で行うことが好ましい。より好ましくは、大豆の加熱は95-100℃で5-20分間行う。大豆を95℃未満に加熱する場合には大豆の細胞壁が軟化されず、熱に不安定なトリプシン抑制剤（trypsin inhibitor）、赤血球凝集素、リポキシゲナーゼ（lipoxygenase）のような栄養阻害因子が不活性化されない。反面、100℃を超過して加熱する場合には大豆蛋白質が変性する。前記大豆蛋白質の変性は豆乳の品質を低下させ、これを利用して豆腐を製造する場合、凝固が起らない短所がある。さらに、前記にて加熱時間が５分未満の場合には、大豆の細胞壁が完全に軟化されず、20分を超えると大豆蛋白質の変性が誘発される。本発明者等は大豆の栄養阻害因子等の不活性化と蛋白質の利用率の相関関係を調査した結果、大豆を100℃で10分間熱処理した場合、栄養阻害因子等の不活性化が最大となり、100℃で20分間熱処理した場合には、蛋白質が変性される問題が発生することが知れた（図１参照）。
加熱した大豆の粗粉砕物は好ましくは0-20℃、より好ましくは、0-10℃、最も好ましくは、0-5℃に冷却する。冷却は例えば、熱交換方式冷却機のような当業界に公知された冷却装置を利用して行える。
［第３段階：大豆粗粉砕物の微粉砕］
前記段階で加熱した大豆粗粉砕物を超微砕粉砕機を利用して微粉砕する。好ましくは、超微砕粉砕機としては摩擦式超微細粉砕機を利用できる。例えば、大豆の超微細化が可能であり、両グラインダー間の間隔を自在に調節できる上下２枚の無気孔グラインダーでなされた挽臼状の超微細粉砕機を使用できる。前記無気孔グラインダーのメッシュ（mesh）サイズは46-210メッシュであることが好ましい。前記無気孔グラインダーではマスコ（Masuko）社で商業的に販売しているモデル名MKG-A、MKG-C、MKB-A、MKB-C、MKFC等のスーパーマスコロイダー（Supermasscolloider）を使用できる。
このような無気孔グラインダーを用いて、超微細粉砕する場合、発熱及び摩擦による汚染や変質が発生しない長所がある。前記挽臼形式の超微細粉砕機及びこれを利用した微粉砕段階をより具体的に説明すれば下記の通りである。挽臼形式の超微細粉砕機で上部グラインダーは固定され、下部グラインダーが高速回転してホッパーに投入された大豆粗粉砕物が遠心力により上下グラインダーの隙間の間で移動する。上下グラインダーの隙間の間で生ずる強力な圧縮、剪断應力及び物体が転がる時に生ずる摩擦等により大豆粗粉砕物は漸次微細化される。これにより、挽臼状の超微細粉砕機は他の粉砕方式に比べて豆乳粒子が球形に近く、さらに微細化された全豆乳液を製造可能にする。一方、超微細粉砕機の上下グラインダーの間隔調整は超微細化される豆乳液の粒度の決定に重要な要素である。上下グラインダーの間隔調整は調整ハンドルを利用して機器側面の計器盤の数値を変更することにより行えるものの、計器盤で“０”は上下グラインダーが当接した状態であって、計器盤の一つのクリックを移動すればその間隔が20μmずつ開く。本発明で大豆粗粉砕物の微粉砕は豆乳液の粒度が約0.04-200μmになるように行う。好ましくは、豆乳液の平均粒度が約45μm以下になるようにする。
前記超微細粉砕機を利用した大豆粗粉砕物の微粉砕は2-3回繰返して行うことが好ましい。これは製造ライン工程上超微細粉砕機を直列に連結することにより容易に行える。さらに、前記大豆粗粉砕物の微粉砕段階では消泡剤を添加する段階を追加して含め得る。消泡剤の種類及び添加量範囲は前記大豆の粗粉砕段階に記載された通りである。
前記段階で加熱した大豆粗粉砕物を超微砕粉砕機を利用して微粉砕する。好ましくは、超微砕粉砕機としては摩擦式超微細粉砕機を利用できる。例えば、大豆の超微細化が可能であり、両グラインダー間の間隔を自在に調節できる上下２枚の無気孔グラインダーでなされた挽臼状の超微細粉砕機を使用できる。前記無気孔グラインダーのメッシュ（mesh）サイズは46-210メッシュであることが好ましい。前記無気孔グラインダーではマスコ（Masuko）社で商業的に販売しているモデル名MKG-A、MKG-C、MKB-A、MKB-C、MKFC等のスーパーマスコロイダー（Supermasscolloider）を使用できる。
このような無気孔グラインダーを用いて、超微細粉砕する場合、発熱及び摩擦による汚染や変質が発生しない長所がある。前記挽臼形式の超微細粉砕機及びこれを利用した微粉砕段階をより具体的に説明すれば下記の通りである。挽臼形式の超微細粉砕機で上部グラインダーは固定され、下部グラインダーが高速回転してホッパーに投入された大豆粗粉砕物が遠心力により上下グラインダーの隙間の間で移動する。上下グラインダーの隙間の間で生ずる強力な圧縮、剪断應力及び物体が転がる時に生ずる摩擦等により大豆粗粉砕物は漸次微細化される。これにより、挽臼状の超微細粉砕機は他の粉砕方式に比べて豆乳粒子が球形に近く、さらに微細化された全豆乳液を製造可能にする。一方、超微細粉砕機の上下グラインダーの間隔調整は超微細化される豆乳液の粒度の決定に重要な要素である。上下グラインダーの間隔調整は調整ハンドルを利用して機器側面の計器盤の数値を変更することにより行えるものの、計器盤で“０”は上下グラインダーが当接した状態であって、計器盤の一つのクリックを移動すればその間隔が20μmずつ開く。本発明で大豆粗粉砕物の微粉砕は豆乳液の粒度が約0.04-200μmになるように行う。好ましくは、豆乳液の平均粒度が約45μm以下になるようにする。
前記超微細粉砕機を利用した大豆粗粉砕物の微粉砕は2-3回繰返して行うことが好ましい。これは製造ライン工程上超微細粉砕機を直列に連結することにより容易に行える。さらに、前記大豆粗粉砕物の微粉砕段階では消泡剤を添加する段階を追加して含め得る。消泡剤の種類及び添加量範囲は前記大豆の粗粉砕段階に記載された通りである。
［第４段階：高圧均質化］
前記第３段階で微粉砕された大豆を高圧均質化することにより、粒度偏差が極めて小さい均質化された高品質の全豆乳を製造する。高圧均質化は当業界に公知された高圧均質機を利用して150-400barの圧力下で行える。
前記第３段階で微粉砕された大豆を高圧均質化することにより、粒度偏差が極めて小さい均質化された高品質の全豆乳を製造する。高圧均質化は当業界に公知された高圧均質機を利用して150-400barの圧力下で行える。
本発明の方法により、製造された全豆乳は平均粒度が45μm以下であり、糖度(brix)は6-16%、好ましくは、12-14%の場合もあり得る。
本発明の方法により製造された全豆乳は豆腐の製造に使用できる。従って、本発明は本発明の方法により製造された全豆乳を冷却後、凝固剤及び蛋白質結合酵素を添加して多段階で加熱凝固する段階を含む豆腐の製造方法を提供する。
前記にて全豆乳の冷却は0-10℃、好ましくは、５℃になるようにする。前記凝固剤は豆腐の凝固工程に通常的に使用されるものであれば制限なく使用できる。例えば、これに限定はされないものの、塩化マグネシウム、GDL(gluconodelta lactone)、塩及び硫酸カルシウム等がある。前記凝固剤は全豆乳の総重量に対して0.05-2.0重量%で使用できる。より好ましくは、0.2-0.5重量%の塩化マグネシウム及び0.05-0.4重量%のGDLを混合して使用できる。
前記蛋白質結合酵素は豆腐の製造に通常的に使用される酵素であれば制限なく使用することができ、好ましくは、トランスグルタミナーゼを使用できる。前記蛋白質結合酵素は全豆乳の総重量に対して0.1-0.8重量%で使用できる。
さらに、全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素の混合の際、塩0.05-0.20重量%を追加して添加することができる。
さらに、前記全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素は豆腐製造の際、通常的に使用されるトレー状の容器、パックのような充填用容器又は密閉型成型枠に充填することができる。
さらに、全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素の混合の際、塩0.05-0.20重量%を追加して添加することができる。
さらに、前記全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素は豆腐製造の際、通常的に使用されるトレー状の容器、パックのような充填用容器又は密閉型成型枠に充填することができる。
本発明の豆腐の多段階加熱凝固は、低温から段階的に温度を上昇させることを特徴とする。
好ましくは、本発明の豆腐の製造方法は(a)冷却した全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素を30-70℃で20-180分間加熱する段階；及び
(b)前記(a)段階の混合物を75-100℃で30-90分間加熱する段階を含む。
より好ましくは、前記(a)段階の加熱は 45-65℃で30-70分間、より好ましくは、55℃で45-70分間加熱する段階、
(b)前記(a)段階の混合物を75-100℃で30-90分間、好ましくは85℃で30-60分間加熱する段階の２段階を含め得る。
さらに、本発明に伴う豆腐の製造方法は前記(a)段階を行う前に、全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素を10-20℃で60-120分間加熱する段階を追加して含め得る。
従って、本発明の豆腐製造方法は(1)全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素を10-20℃で60-120分間加熱する段階；
(2)前記(1)段階の混合物を45-65℃で30-60分間加熱する段階；
(3)前記(2)段階の混合物を75-100℃で30-90分間加熱する段階の３段階でなし得る。
好ましくは、本発明の豆腐の製造方法は(a)冷却した全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素を30-70℃で20-180分間加熱する段階；及び
(b)前記(a)段階の混合物を75-100℃で30-90分間加熱する段階を含む。
より好ましくは、前記(a)段階の加熱は 45-65℃で30-70分間、より好ましくは、55℃で45-70分間加熱する段階、
(b)前記(a)段階の混合物を75-100℃で30-90分間、好ましくは85℃で30-60分間加熱する段階の２段階を含め得る。
さらに、本発明に伴う豆腐の製造方法は前記(a)段階を行う前に、全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素を10-20℃で60-120分間加熱する段階を追加して含め得る。
従って、本発明の豆腐製造方法は(1)全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素を10-20℃で60-120分間加熱する段階；
(2)前記(1)段階の混合物を45-65℃で30-60分間加熱する段階；
(3)前記(2)段階の混合物を75-100℃で30-90分間加熱する段階の３段階でなし得る。
さらには、本発明の豆腐製造方法は前記(a)段階が(i)全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素を45-55℃で20-60分間加熱する段階；及び
(ii)前記(i)段階の混合物を60-70℃で30-60分間加熱する段階でなされ得る。
従って、本発明の豆腐製造方法は(1)全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素を10-20℃で60-120分間加熱する段階；
(2)前記(1)段階の混合物を45-55℃で20-60分間加熱する段階；
(3)前記(2)段階の混合物を60-70℃で30-60分間加熱する段階；
(4)前記(3)段階の混合物を75-100℃で30-90分間加熱する段階の４段階でなし得る。
(ii)前記(i)段階の混合物を60-70℃で30-60分間加熱する段階でなされ得る。
従って、本発明の豆腐製造方法は(1)全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素を10-20℃で60-120分間加熱する段階；
(2)前記(1)段階の混合物を45-55℃で20-60分間加熱する段階；
(3)前記(2)段階の混合物を60-70℃で30-60分間加熱する段階；
(4)前記(3)段階の混合物を75-100℃で30-90分間加熱する段階の４段階でなし得る。
さらに、本発明豆腐製造方法は前記（a）段階が(i)全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素を30-45℃で20-60分間加熱する段階；
(ii)前記(i)段階の混合物を50-60℃で30-60分間加熱する段階；及び
(iii)前記(ii)段階の混合物を65-70℃で30-60分間加熱する段階でなされ得る。
従って、本発明の豆腐製造方法は(1)冷豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素を10-20℃で60-120分間加熱する段階；
(2)前記(1)段階の混合物を30-45℃で20-60分間加熱する段階；
(3)前記(2)段階の混合物を50-60℃で30-60分間加熱する段階；
(4)前記(3)段階の混合物を65-70℃で30-60分間加熱する段階；
(5)前記(4)段階の混合物を80-100℃で30-70分間加熱する段階の５段階でなされ得る（図５参照）。
(ii)前記(i)段階の混合物を50-60℃で30-60分間加熱する段階；及び
(iii)前記(ii)段階の混合物を65-70℃で30-60分間加熱する段階でなされ得る。
従って、本発明の豆腐製造方法は(1)冷豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素を10-20℃で60-120分間加熱する段階；
(2)前記(1)段階の混合物を30-45℃で20-60分間加熱する段階；
(3)前記(2)段階の混合物を50-60℃で30-60分間加熱する段階；
(4)前記(3)段階の混合物を65-70℃で30-60分間加熱する段階；
(5)前記(4)段階の混合物を80-100℃で30-70分間加熱する段階の５段階でなされ得る（図５参照）。
前記本発明の方法により、製造された豆腐は当業界に公知された方法により包装、殺菌及び冷却段階を経て製品化できる。但し、充填形態でなされた豆腐（軟豆腐又は水豆腐）の場合には加熱凝固工程の際、殺菌作用が起るので追加の殺菌工程を省略することもできる。
さらに、本発明に伴う豆腐製造方法は製造しようとする豆腐の種類又は形態により製造条件を異にすることができ、これは当業者であれば当業界に公知された技術及び本発明に開示された内容から容易に行える。本発明の方法により製造できる豆腐の例としては、これに限定はされないものの、水豆腐、軟豆腐、充填絹漉し及び切断絹漉し等がある。
さらに、本発明に伴う豆腐製造方法は製造しようとする豆腐の種類又は形態により製造条件を異にすることができ、これは当業者であれば当業界に公知された技術及び本発明に開示された内容から容易に行える。本発明の方法により製造できる豆腐の例としては、これに限定はされないものの、水豆腐、軟豆腐、充填絹漉し及び切断絹漉し等がある。
本発明の発明に伴う豆腐の製造方法は低温から徐々に段階的に温度を上昇させ、豆腐を凝固させることにより、豆腐表面及び内部の温度差を減少させ、凝固反応が均一に起るようにする。これにより、本発明の方法により製造された豆腐は柔らかでありながら弾力があって香ばしい味が付与され調理の際容易に壊れず取扱い易い特徴がある
さらに、本発明の豆腐製造方法は豆腐を凝固させ、圧搾する段階を行わない為、豆腐の圧搾時に抜け出す水溶性栄養素及び機能性物質等がそのまま豆腐内に含まれる長所がある。
さらに、本発明の豆腐製造方法は豆腐を凝固させ、圧搾する段階を行わない為、豆腐の圧搾時に抜け出す水溶性栄養素及び機能性物質等がそのまま豆腐内に含まれる長所がある。
以下、本発明を実施例により詳細に説明する。
但し、下記実施例は本発明を例示するものであって、本発明の内容がこれに限定されるものではない。
但し、下記実施例は本発明を例示するものであって、本発明の内容がこれに限定されるものではない。
＜実施例１＞
［本発明の方法に伴う全豆乳の製造Ｉ］
大豆100kgを剥皮機を利用して外皮を除去した。剥皮された大豆に５倍（重量比）の水を加えて3-6時間水浸した。大豆を取出して水和した大豆に再度４〜５倍（重量比）の水を加えて磨砕機（大陸機械）で粗粉砕した。この際、大豆粗粉砕物の粒度は約100-3000μmであった。前記大豆の粗粉砕物を100℃で10分間加熱し、冷却機で0-10℃に冷却した。以降、超微細粉砕機（Masuko社）を利用して前記大豆粗粉砕物を微粉砕した。この際、超微細粉砕機の上部グラインダー（MKG-A）は固定させ、調整ハンドルを左右に回すことにより、1/100mm間隔で下部グラインダー(MKG-A)を上下移動させ高速回転した。大豆微粉砕物の粒度は0.04-200μmであった。前記大豆の微粉砕物を150-400bar圧力下で高圧均質機（アルファテク(株)）で均質化した。その結果、糖度が6-16(brix)の全豆乳が製造された。
［本発明の方法に伴う全豆乳の製造Ｉ］
大豆100kgを剥皮機を利用して外皮を除去した。剥皮された大豆に５倍（重量比）の水を加えて3-6時間水浸した。大豆を取出して水和した大豆に再度４〜５倍（重量比）の水を加えて磨砕機（大陸機械）で粗粉砕した。この際、大豆粗粉砕物の粒度は約100-3000μmであった。前記大豆の粗粉砕物を100℃で10分間加熱し、冷却機で0-10℃に冷却した。以降、超微細粉砕機（Masuko社）を利用して前記大豆粗粉砕物を微粉砕した。この際、超微細粉砕機の上部グラインダー（MKG-A）は固定させ、調整ハンドルを左右に回すことにより、1/100mm間隔で下部グラインダー(MKG-A)を上下移動させ高速回転した。大豆微粉砕物の粒度は0.04-200μmであった。前記大豆の微粉砕物を150-400bar圧力下で高圧均質機（アルファテク(株)）で均質化した。その結果、糖度が6-16(brix)の全豆乳が製造された。
＜実施例２＞
［本発明の方法に伴う全豆乳の製造II］
超微細粉砕機で粉砕の際、脂肪酸系消泡剤（RikenVita社）を大豆粗粉砕物の総重量に対して0.002-0.2重量%で添加したことを除いて前記実施例１と同一な方法により全豆乳を製造した。
［本発明の方法に伴う全豆乳の製造II］
超微細粉砕機で粉砕の際、脂肪酸系消泡剤（RikenVita社）を大豆粗粉砕物の総重量に対して0.002-0.2重量%で添加したことを除いて前記実施例１と同一な方法により全豆乳を製造した。
＜実施例３＞
［本発明の方法に伴う全豆乳の製造III］
製造工程ラインに超微細粉砕機２台を直列に連結して、超微細化工程を行ったことを除いては前記実施例２と同一な方法により全豆乳を製造した。
［本発明の方法に伴う全豆乳の製造III］
製造工程ラインに超微細粉砕機２台を直列に連結して、超微細化工程を行ったことを除いては前記実施例２と同一な方法により全豆乳を製造した。
＜比較例１＞
大豆の粗粉砕物を加熱せずに、直ちに微粉砕した後高圧均質化を行わず全豆乳を製造した。
つまり、大豆の剥皮、水浸、粗粉砕を前記実施例１と同一な方法により行い、加熱せずに直ちに超微細粉砕機（Masuko社）を利用して前記大豆の粗粉砕物を微粉砕した。
大豆の粗粉砕物を加熱せずに、直ちに微粉砕した後高圧均質化を行わず全豆乳を製造した。
つまり、大豆の剥皮、水浸、粗粉砕を前記実施例１と同一な方法により行い、加熱せずに直ちに超微細粉砕機（Masuko社）を利用して前記大豆の粗粉砕物を微粉砕した。
＜比較例２＞
大豆の粗粉砕物を120℃で15分間加熱して超微細粉砕機で微粉砕し、全豆乳を製造した。以降、高圧均質化工程を行わなかった。
大豆の粗粉砕物を120℃で15分間加熱して超微細粉砕機で微粉砕し、全豆乳を製造した。以降、高圧均質化工程を行わなかった。
＜比較例３＞
大豆の粗粉砕物を加熱しないことを除いて、前記実施例１と同一な方法により全豆乳を製造した。
大豆の粗粉砕物を加熱しないことを除いて、前記実施例１と同一な方法により全豆乳を製造した。
＜比較例４＞
大豆の粗粉砕物を微粉砕しないことを除いて、前記実施例１と同一な方法により全豆乳を製造した。
大豆の粗粉砕物を微粉砕しないことを除いて、前記実施例１と同一な方法により全豆乳を製造した。
＜実験例１＞
［全豆乳の平均粒度及び粒度偏差分析］
前記実施例１乃至３及び比較例１乃至４で製造された各全豆乳の平均粒度及び粒度偏差分析した。粒度分析は超微粉粒度分析機（Submicron Particle Size Analyzer）（LS230 & N4PLUS, Coulter Corporation, USA）を使用した。
その結果、本発明の方法により製造された全豆乳（実施例１乃至３）は平均45μm以下の超微粒乳化状態の全豆乳が製造された。より具体的に本発明に伴う全豆乳の平均粒度は45μmであって、最大粒度が200μm以下に表れた。従って、粒度偏差が極めて小さいことが確認された（図２参照）。
反面、比較例１乃至４で製造された全豆乳の場合には平均粒度が67-110μmとして表れた。さらに、粒度偏差が極めて大きかった。特に、比較例１及び３における通り、大豆の粗粉砕物を加熱しない場合（細胞壁軟化をしない）には、平均粒度100μm程度にざらざらした食感の全豆乳が製造された（図３参照）。さらに、比較例４における通り超微細化工程を行わず直ちに高圧均質化工程を行った場合には、粗粉砕後の粒子が極めて大きい為、高圧均質機の機器に負荷が掛り、作業時間が４倍以上延長され極めてざらざらした食感の豆乳が製造された。
［全豆乳の平均粒度及び粒度偏差分析］
前記実施例１乃至３及び比較例１乃至４で製造された各全豆乳の平均粒度及び粒度偏差分析した。粒度分析は超微粉粒度分析機（Submicron Particle Size Analyzer）（LS230 & N4PLUS, Coulter Corporation, USA）を使用した。
その結果、本発明の方法により製造された全豆乳（実施例１乃至３）は平均45μm以下の超微粒乳化状態の全豆乳が製造された。より具体的に本発明に伴う全豆乳の平均粒度は45μmであって、最大粒度が200μm以下に表れた。従って、粒度偏差が極めて小さいことが確認された（図２参照）。
反面、比較例１乃至４で製造された全豆乳の場合には平均粒度が67-110μmとして表れた。さらに、粒度偏差が極めて大きかった。特に、比較例１及び３における通り、大豆の粗粉砕物を加熱しない場合（細胞壁軟化をしない）には、平均粒度100μm程度にざらざらした食感の全豆乳が製造された（図３参照）。さらに、比較例４における通り超微細化工程を行わず直ちに高圧均質化工程を行った場合には、粗粉砕後の粒子が極めて大きい為、高圧均質機の機器に負荷が掛り、作業時間が４倍以上延長され極めてざらざらした食感の豆乳が製造された。
＜実験例２＞
［長時間放置した後全豆乳の粒度及び濃度分析］
前記実施例１乃至３及び比較例１乃至４で製造した各全豆乳30ｌを40ｌの円形筒に入れ、10-24時間放置した。以降、上層部分で10ｌ、中間部分で10ｌ、さらに下層部分で10ｌずつそれぞれサンプリングしてそれぞれの粒度及び濃度を分析した。粒度分析は前記実験例１と同一な方法により測定し、濃度は屈折糖度計（Refrectometer）を利用して当業界に公知された方法により測定した。
長時間放置された全豆乳の位置別粒度を分析した結果、本発明の方法により製造された全豆乳は長時間放置する場合でも位置により粒度差を示さなかった。従って、本発明の全豆乳は極めて均一であることが確認できた（図４参照）。反面、比較例の全豆乳は位置により粒度がそれぞれ異なり均一でないことが知れた。
一方、長時間放置された全豆乳の位置別濃度を分析した結果、本発明により製造された全豆乳の場合、長時間放置しても全体的に一定した濃度値を示した反面、比較例１乃至４の全豆乳の場合には長時間放置の際、沈殿が生じて位置別に異なる濃度値を呈した（表１参照）。
［長時間放置した後全豆乳の粒度及び濃度分析］
前記実施例１乃至３及び比較例１乃至４で製造した各全豆乳30ｌを40ｌの円形筒に入れ、10-24時間放置した。以降、上層部分で10ｌ、中間部分で10ｌ、さらに下層部分で10ｌずつそれぞれサンプリングしてそれぞれの粒度及び濃度を分析した。粒度分析は前記実験例１と同一な方法により測定し、濃度は屈折糖度計（Refrectometer）を利用して当業界に公知された方法により測定した。
長時間放置された全豆乳の位置別粒度を分析した結果、本発明の方法により製造された全豆乳は長時間放置する場合でも位置により粒度差を示さなかった。従って、本発明の全豆乳は極めて均一であることが確認できた（図４参照）。反面、比較例の全豆乳は位置により粒度がそれぞれ異なり均一でないことが知れた。
一方、長時間放置された全豆乳の位置別濃度を分析した結果、本発明により製造された全豆乳の場合、長時間放置しても全体的に一定した濃度値を示した反面、比較例１乃至４の全豆乳の場合には長時間放置の際、沈殿が生じて位置別に異なる濃度値を呈した（表１参照）。
＜実験例３＞
［各全豆乳の官能検査］
前記実施例１乃至３及び比較例１乃至４で製造された各全豆乳に対して訓練された官能検査要員10人を対象に５点尺度嗜好度検査を実施した。味、香及び外観に対する嗜好度検査を５点尺度にして実施した。
その結果、本発明により製造された全豆乳（実施例１乃至３）が味、香及び外観の面で最も優れたものとして示された。特に、超微細化工程を繰返し行う場合（実施例３）、外観に対する嗜好度が最も優れていた。しかしながら、大豆の粗粉砕物を加熱しない場合（細胞壁を軟化させない）（比較例１及び３）、大豆の粗粉砕物をさらに高い温度条件で加熱して大豆蛋白質の変性が誘発された場合（比較例２）、及び超微細化工程を行わない場合（比較例４）には全豆乳の味と香が相対的に落ち、異質感も感じられるものとして表れた。特に、高圧均質化工程を行わない場合（比較例１及び２）には実施例１乃至３に比べて異質感が多く感じられるものとして表れた（表２参照）。
［各全豆乳の官能検査］
前記実施例１乃至３及び比較例１乃至４で製造された各全豆乳に対して訓練された官能検査要員10人を対象に５点尺度嗜好度検査を実施した。味、香及び外観に対する嗜好度検査を５点尺度にして実施した。
その結果、本発明により製造された全豆乳（実施例１乃至３）が味、香及び外観の面で最も優れたものとして示された。特に、超微細化工程を繰返し行う場合（実施例３）、外観に対する嗜好度が最も優れていた。しかしながら、大豆の粗粉砕物を加熱しない場合（細胞壁を軟化させない）（比較例１及び３）、大豆の粗粉砕物をさらに高い温度条件で加熱して大豆蛋白質の変性が誘発された場合（比較例２）、及び超微細化工程を行わない場合（比較例４）には全豆乳の味と香が相対的に落ち、異質感も感じられるものとして表れた。特に、高圧均質化工程を行わない場合（比較例１及び２）には実施例１乃至３に比べて異質感が多く感じられるものとして表れた（表２参照）。
＜実施例４＞
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造Ｉ（２段階加熱凝固）］
前記実施例１乃至実施例３で製造した全豆乳に凝固剤及び蛋白質結合酵素を添加して混合し、本発明に伴う２段階加熱凝固方法を利用して充填状の豆腐（水豆腐、軟豆腐、充填絹漉し）と切断絹漉しをそれぞれ製造した。
水豆腐及び軟豆腐の場合には５℃に冷却した全豆乳にトランスグルタミナーゼ0.2重量%、塩化マグネシウム（純度100%）0.15重量%及び塩0.1重量%及びGDL（gluconodeltalactone）0.2重量%を添加し、充填絹漉し及び切断絹漉しの場合には５℃に冷却した全豆乳にトランスグルタミナーゼ0.3重量%、塩化マグネシウム（純度100%）0.33重量%及び塩0.1重量%及びGDL(gluconodeltalactone)0.1重量%を添加した。
その後、前記混合物を充填用容器（水豆腐用チューブパック又は軟豆腐用容器）及び成型枠にそれぞれ充填した後、55℃で60分間加熱し、85℃で90分間加熱して凝固させた。水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉しの場合には前記にて加熱凝固工程を経た豆腐を殺菌及び冷却して最終的な製品に製造し、切断絹漉しの場合には切断、包装、殺菌及び冷却過程を経て最終的な製品に製造した。
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造Ｉ（２段階加熱凝固）］
前記実施例１乃至実施例３で製造した全豆乳に凝固剤及び蛋白質結合酵素を添加して混合し、本発明に伴う２段階加熱凝固方法を利用して充填状の豆腐（水豆腐、軟豆腐、充填絹漉し）と切断絹漉しをそれぞれ製造した。
水豆腐及び軟豆腐の場合には５℃に冷却した全豆乳にトランスグルタミナーゼ0.2重量%、塩化マグネシウム（純度100%）0.15重量%及び塩0.1重量%及びGDL（gluconodeltalactone）0.2重量%を添加し、充填絹漉し及び切断絹漉しの場合には５℃に冷却した全豆乳にトランスグルタミナーゼ0.3重量%、塩化マグネシウム（純度100%）0.33重量%及び塩0.1重量%及びGDL(gluconodeltalactone)0.1重量%を添加した。
その後、前記混合物を充填用容器（水豆腐用チューブパック又は軟豆腐用容器）及び成型枠にそれぞれ充填した後、55℃で60分間加熱し、85℃で90分間加熱して凝固させた。水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉しの場合には前記にて加熱凝固工程を経た豆腐を殺菌及び冷却して最終的な製品に製造し、切断絹漉しの場合には切断、包装、殺菌及び冷却過程を経て最終的な製品に製造した。
＜実施例５＞
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造II（２段階加熱凝固）］
前記実施例４と同一な方法で水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉し及び切断絹漉し豆腐を製造するものの、加熱凝固工程を55℃で60分間加熱し、85℃で60分間行なった。
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造II（２段階加熱凝固）］
前記実施例４と同一な方法で水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉し及び切断絹漉し豆腐を製造するものの、加熱凝固工程を55℃で60分間加熱し、85℃で60分間行なった。
＜実施例６＞
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造III（３段階加熱凝固）］
前記実施例４と同一な方法で水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉し及び切断絹漉し豆腐を製造するものの、冷豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素の混合物を水豆腐用チューブパック、軟豆腐用容器及び成型枠にそれぞれ充填した後、20℃で120分、55℃で60分及び85℃で80分間加熱凝固させた。その後、水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉しの場合には前記にて加熱凝固工程を経た豆腐を、殺菌及び冷却して最終的な製品として製造し、切断絹漉しの場合には切断、包装、殺菌及び冷却過程を経て最終的な製品として製造した。
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造III（３段階加熱凝固）］
前記実施例４と同一な方法で水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉し及び切断絹漉し豆腐を製造するものの、冷豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素の混合物を水豆腐用チューブパック、軟豆腐用容器及び成型枠にそれぞれ充填した後、20℃で120分、55℃で60分及び85℃で80分間加熱凝固させた。その後、水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉しの場合には前記にて加熱凝固工程を経た豆腐を、殺菌及び冷却して最終的な製品として製造し、切断絹漉しの場合には切断、包装、殺菌及び冷却過程を経て最終的な製品として製造した。
＜実施例７＞
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造IV（３段階加熱凝固）］
前記実施例６と同一な方法により水豆腐、軟豆腐、充填絹漉し及び切断絹漉し豆腐を製造するものの、加熱凝固工程を20℃で60分、55℃で40分、85℃で50分間行った。
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造IV（３段階加熱凝固）］
前記実施例６と同一な方法により水豆腐、軟豆腐、充填絹漉し及び切断絹漉し豆腐を製造するものの、加熱凝固工程を20℃で60分、55℃で40分、85℃で50分間行った。
＜実施例８＞
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造Ｖ（４段階加熱凝固）］
前記実施例４と同一な方法により水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉し及び切断絹漉し豆腐を製造するものの、冷豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素の混合物を水豆腐用チューブパック、軟豆腐用容器及び成型枠にそれぞれ充填し、20℃で120分、50℃で60分、及び65℃で40分及び85℃で90分間加熱凝固させた。その後、水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉しの場合には、前記にて加熱凝固工程を経た豆腐を殺菌及び冷却して最終的な製品に製造し、切断絹漉しの場合には切断、包装、殺菌及び冷却過程を経て最終的な製品に製造した。
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造Ｖ（４段階加熱凝固）］
前記実施例４と同一な方法により水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉し及び切断絹漉し豆腐を製造するものの、冷豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素の混合物を水豆腐用チューブパック、軟豆腐用容器及び成型枠にそれぞれ充填し、20℃で120分、50℃で60分、及び65℃で40分及び85℃で90分間加熱凝固させた。その後、水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉しの場合には、前記にて加熱凝固工程を経た豆腐を殺菌及び冷却して最終的な製品に製造し、切断絹漉しの場合には切断、包装、殺菌及び冷却過程を経て最終的な製品に製造した。
＜実施例９＞
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造VI（４段階加熱凝固）］
前記実施例８と同一な方法で水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉し及び切断絹漉し豆腐を製造するものの、加熱凝固工程を20℃で60分、50℃で40分、65℃で30分及び85℃で50分間加熱することにより行なった。
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造VI（４段階加熱凝固）］
前記実施例８と同一な方法で水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉し及び切断絹漉し豆腐を製造するものの、加熱凝固工程を20℃で60分、50℃で40分、65℃で30分及び85℃で50分間加熱することにより行なった。
＜実施例10＞
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造VII（５段階加熱凝固）］
前記実施例４と同一な方法で水豆腐、軟豆腐、充填絹漉し及び切断絹漉し豆腐を製造するものの、冷豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素の混合物を水豆腐用チューブパック、軟豆腐用容器及び成型枠にそれぞれ充填した後、20℃で120分、35℃で40分及び55℃で60分、70℃で40分及び85℃で90分間加熱して凝固させた。その後、水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉しの場合には前記にて加熱凝固工程を経た豆腐を、殺菌及び冷却して最終的な製品として製造し、切断絹漉しの場合には切断、包装、殺菌及び冷却過程を経て最終的な製品として製造した。
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造VII（５段階加熱凝固）］
前記実施例４と同一な方法で水豆腐、軟豆腐、充填絹漉し及び切断絹漉し豆腐を製造するものの、冷豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素の混合物を水豆腐用チューブパック、軟豆腐用容器及び成型枠にそれぞれ充填した後、20℃で120分、35℃で40分及び55℃で60分、70℃で40分及び85℃で90分間加熱して凝固させた。その後、水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉しの場合には前記にて加熱凝固工程を経た豆腐を、殺菌及び冷却して最終的な製品として製造し、切断絹漉しの場合には切断、包装、殺菌及び冷却過程を経て最終的な製品として製造した。
＜実施例11＞
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造VIII（５段階加熱凝固）］
前記実施例10と同一な方法により水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉し及び切断絹漉し豆腐を製造するものの、加熱凝固工程を20℃で60分、35℃で30分、55℃で40分、70℃で30分及び85℃で50分間加熱することにより行なった。
［本発明の全豆乳を利用した豆腐の製造VIII（５段階加熱凝固）］
前記実施例10と同一な方法により水豆腐、軟豆腐及び充填絹漉し及び切断絹漉し豆腐を製造するものの、加熱凝固工程を20℃で60分、35℃で30分、55℃で40分、70℃で30分及び85℃で50分間加熱することにより行なった。
＜比較例５＞
［各比較例で製造された豆乳を利用した豆腐の製造］
前記比較例１乃至４で製造された全豆乳を利用して前記実施例４に記載された方法と同一な方法の通り、多様な種類の豆腐を製造した。その結果、各比較例で製造された全豆乳を利用して豆腐を製造した場合には、豆腐が壊れ易く、弾力がなく、口の中でおからが噛まれるような異質感が感じられ、砂のように口の中で広がりざらざらした感じがするものとして調査された。
［各比較例で製造された豆乳を利用した豆腐の製造］
前記比較例１乃至４で製造された全豆乳を利用して前記実施例４に記載された方法と同一な方法の通り、多様な種類の豆腐を製造した。その結果、各比較例で製造された全豆乳を利用して豆腐を製造した場合には、豆腐が壊れ易く、弾力がなく、口の中でおからが噛まれるような異質感が感じられ、砂のように口の中で広がりざらざらした感じがするものとして調査された。
＜実験例４＞
［本発明の方法に伴う豆腐製造の際、豆腐表面と豆腐内部温度の変化］
前記実施例６の方法により豆腐を製造する時、一定の時間間隔で切断絹漉し豆腐の表面と内部温度を温度計（Tracksence ValProのLogger(Sensor), Ellab社）を利用して測定した。この際、対照群としては一般的な加熱凝固方法により製造された豆腐を用いた。つまり、前記実施例６の全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素と混合された液を85℃で40分間加熱して凝固させた。
実験結果、一般的な加熱凝固方法により製造された豆腐の場合、時間の経過に伴い豆腐内部と表面の温度差が大きくなることが確認された（図６）。さらに、従来の加熱凝固方法は豆乳を含む混合物を高温で反応させることにより、蛋白質が凝固される結晶化が急速度で起こり、豆腐内の蛋白質の凝固粒子結晶が大きいことが観察できた。従って、従来の加熱凝固方法により製造された豆腐は一つの塊から成る均一な豆腐として凝固されず、不完全となり品質が極めて劣化することが確認できた。
これに比べて、本発明の多段階加熱凝固方法により、製造された豆腐の場合には豆腐の表面温度と内部温度とが均一に上昇及び維持され、表面と内部の温度差が最小化することが確認された（図７）。これにより、完全な凝固反応が起こり品質の優れた豆腐が製造されることが確認された。
［本発明の方法に伴う豆腐製造の際、豆腐表面と豆腐内部温度の変化］
前記実施例６の方法により豆腐を製造する時、一定の時間間隔で切断絹漉し豆腐の表面と内部温度を温度計（Tracksence ValProのLogger(Sensor), Ellab社）を利用して測定した。この際、対照群としては一般的な加熱凝固方法により製造された豆腐を用いた。つまり、前記実施例６の全豆乳、凝固剤及び蛋白質結合酵素と混合された液を85℃で40分間加熱して凝固させた。
実験結果、一般的な加熱凝固方法により製造された豆腐の場合、時間の経過に伴い豆腐内部と表面の温度差が大きくなることが確認された（図６）。さらに、従来の加熱凝固方法は豆乳を含む混合物を高温で反応させることにより、蛋白質が凝固される結晶化が急速度で起こり、豆腐内の蛋白質の凝固粒子結晶が大きいことが観察できた。従って、従来の加熱凝固方法により製造された豆腐は一つの塊から成る均一な豆腐として凝固されず、不完全となり品質が極めて劣化することが確認できた。
これに比べて、本発明の多段階加熱凝固方法により、製造された豆腐の場合には豆腐の表面温度と内部温度とが均一に上昇及び維持され、表面と内部の温度差が最小化することが確認された（図７）。これにより、完全な凝固反応が起こり品質の優れた豆腐が製造されることが確認された。
＜実験例５＞
［本発明の方法に伴う豆腐製造された豆腐の官能検査及び調理適合性検査］
前記実施例４乃至11で製造された豆腐の内、切断絹漉し形態の豆腐に対する官能検査を実施した。官能検査は訓練された官能検査要員10人を対象に５点尺度嗜好度検査を行なった。対照群としては一般的な加熱凝固方法により、製造されたものにして市中に流通される御好み焼き用又は鍋物用豆腐を使用した。さらに、官能検査要員等に各豆腐を鍋物又は御好み焼き用に調理するようにした後、試食するようにして調理適合性程度を５点尺度嗜好度で表すようにした。
実験結果、本発明の方法により製造された豆腐の場合、一般の豆腐に比べて味、組識感、外観及び全般的な嗜好度が極めて高く表れた。特に、加熱凝固段階をより多段階にする場合、つまり、実施例４又は５の２段階加熱凝固方法に比べて実施例10又は11の５段階加熱凝固方法により製造された豆腐の官能的特性がより優れたものとして表れた。さらに、本発明に伴う豆腐の場合、鍋物や御好み焼きの区分無しに調理適合性も一般豆腐に比べて極めて高く表れ、調理の際、容易に壊れ難く取扱い易さが確認された（表３）。
これは加熱凝固段階を多段階に行うにつれて温度が徐々に上昇することにより、豆腐表面及び内部温度の差が減少し、均一に維持され凝固反応が均一に起こり、豆腐の官能的特性及び調理適合性が改善したものと思われる。
［本発明の方法に伴う豆腐製造された豆腐の官能検査及び調理適合性検査］
前記実施例４乃至11で製造された豆腐の内、切断絹漉し形態の豆腐に対する官能検査を実施した。官能検査は訓練された官能検査要員10人を対象に５点尺度嗜好度検査を行なった。対照群としては一般的な加熱凝固方法により、製造されたものにして市中に流通される御好み焼き用又は鍋物用豆腐を使用した。さらに、官能検査要員等に各豆腐を鍋物又は御好み焼き用に調理するようにした後、試食するようにして調理適合性程度を５点尺度嗜好度で表すようにした。
実験結果、本発明の方法により製造された豆腐の場合、一般の豆腐に比べて味、組識感、外観及び全般的な嗜好度が極めて高く表れた。特に、加熱凝固段階をより多段階にする場合、つまり、実施例４又は５の２段階加熱凝固方法に比べて実施例10又は11の５段階加熱凝固方法により製造された豆腐の官能的特性がより優れたものとして表れた。さらに、本発明に伴う豆腐の場合、鍋物や御好み焼きの区分無しに調理適合性も一般豆腐に比べて極めて高く表れ、調理の際、容易に壊れ難く取扱い易さが確認された（表３）。
これは加熱凝固段階を多段階に行うにつれて温度が徐々に上昇することにより、豆腐表面及び内部温度の差が減少し、均一に維持され凝固反応が均一に起こり、豆腐の官能的特性及び調理適合性が改善したものと思われる。
＜実験例６＞
本発明の方法により製造された豆腐の硬度測定
前記実施例４乃至11で製造した豆腐の内、切断絹漉し状の豆腐に対して組識感を検査する為に各豆腐の硬度を測定した。硬度測定はテキスチャ分析機（Texture Analyzer, TA-XT-plus, Micro Stable System社）を使用し、プロブロは SMSP/25Φを使用してTPAモードで測定した。試料は420gの切断絹漉し１丁を表面と内部とに分け、表面と内部で左右対角線にして、５ポイント（point）ずつを測定して豆腐１丁当り10ポイント（point）の結果値を導出し、最少５丁以上測定した後、その測定値を平均及び標準偏差で表した。この際、対照群としては一般的な加熱凝固方法により製造されたものにして、市中に流通される御好み焼き用又は鍋物用豆腐を用いた。
実験結果、一般的な方法により製造された鍋物用又は御好み焼き用豆腐の場合、豆腐表面と内部の硬度値が大差を示し、差が甚だしく品質が極めて不安定なものと表れた。反面、本発明の方法により製造された実施例４乃至11の豆腐の場合には、いずれもかなり均一した硬度値を表し、表面と内部の差が少ないものとして表れた。特に、より多段階方式で加熱凝固させ、豆腐内部と表面の温度差が最小の豆腐の場合、硬度値が最も高いものと表れた（表４）。前記実験結果から本発明の製造方法により製造された豆腐の場合、一般的な方法により製造された豆腐に比べて堅く、弾力のあることが知れた。
本発明の方法により製造された豆腐の硬度測定
前記実施例４乃至11で製造した豆腐の内、切断絹漉し状の豆腐に対して組識感を検査する為に各豆腐の硬度を測定した。硬度測定はテキスチャ分析機（Texture Analyzer, TA-XT-plus, Micro Stable System社）を使用し、プロブロは SMSP/25Φを使用してTPAモードで測定した。試料は420gの切断絹漉し１丁を表面と内部とに分け、表面と内部で左右対角線にして、５ポイント（point）ずつを測定して豆腐１丁当り10ポイント（point）の結果値を導出し、最少５丁以上測定した後、その測定値を平均及び標準偏差で表した。この際、対照群としては一般的な加熱凝固方法により製造されたものにして、市中に流通される御好み焼き用又は鍋物用豆腐を用いた。
実験結果、一般的な方法により製造された鍋物用又は御好み焼き用豆腐の場合、豆腐表面と内部の硬度値が大差を示し、差が甚だしく品質が極めて不安定なものと表れた。反面、本発明の方法により製造された実施例４乃至11の豆腐の場合には、いずれもかなり均一した硬度値を表し、表面と内部の差が少ないものとして表れた。特に、より多段階方式で加熱凝固させ、豆腐内部と表面の温度差が最小の豆腐の場合、硬度値が最も高いものと表れた（表４）。前記実験結果から本発明の製造方法により製造された豆腐の場合、一般的な方法により製造された豆腐に比べて堅く、弾力のあることが知れた。
＜実験例７＞
本発明の方法により製造された豆腐のコシ(koshi)値測定
前記実施例４乃至11で製造した豆腐の内、切断絹漉し形態の豆腐に対してコシ値測定した。前記コシ値は豆腐の堅いながらも柔らかい食感を示す値である。コシ値の測定は、テキスチャ分析機（Texture Analyzer, TA-XT-plus, Micro Stable System社）を使用し、プロブロはBLADE SETの内HDP/BSで行った。豆腐をHDP/BSで切断して表面切断力(N)を求めて表面が切断された後、落ちる値の傾きが大きいと“コシ”であると言い得る。
実験結果、一般的な方法で製造された鍋物用又は御好み焼き用豆腐の場合、コシ値が低く表れた。これは豆腐が柔らかく切れず弛む食感を感じられることを意味する。反面、本発明の方法により製造された豆腐の場合には、高いコシ値を表した。これは極めて柔らかい食感を有するようになったことを意味する（表５）。
本発明の方法により製造された豆腐のコシ(koshi)値測定
前記実施例４乃至11で製造した豆腐の内、切断絹漉し形態の豆腐に対してコシ値測定した。前記コシ値は豆腐の堅いながらも柔らかい食感を示す値である。コシ値の測定は、テキスチャ分析機（Texture Analyzer, TA-XT-plus, Micro Stable System社）を使用し、プロブロはBLADE SETの内HDP/BSで行った。豆腐をHDP/BSで切断して表面切断力(N)を求めて表面が切断された後、落ちる値の傾きが大きいと“コシ”であると言い得る。
実験結果、一般的な方法で製造された鍋物用又は御好み焼き用豆腐の場合、コシ値が低く表れた。これは豆腐が柔らかく切れず弛む食感を感じられることを意味する。反面、本発明の方法により製造された豆腐の場合には、高いコシ値を表した。これは極めて柔らかい食感を有するようになったことを意味する（表５）。
本発明は大韓民国特許出願第2005-30230号、第2005-31683号及び第2005-36333号を優先権主張し、これは本発明の参考文献として含まれ得る。
以上述べた通り、本発明の全豆乳製造方法はおからを分離せずに、大豆全体を利用しておからの栄養成分をそのまま含有しながら、粒度偏差が極めて小さく均一に豆乳粒子の沈殿が生じない高品質の全豆乳を製造し得る効果がある。さらに、これを利用して豆腐の製造方法は多段階に豆乳液を加熱することにより、均一に豆腐が凝固され官能的特性及び調理適合性が改善された豆腐を製造できる効果がある。
Claims (16)
- (a)大豆を剥皮した後、水浸及び粗粉砕する段階；
(b)前記(a)段階の粗粉砕物を加熱して冷却する段階；
(c)前記(b)段階の粗粉砕物を微粉砕する段階；及び
(d)前記(c)段階の微粉砕物を高圧均質化する段階を含む全豆乳の製造方法。 - 前記(a)段階の大豆の剥皮は大豆の外側部分から大豆全体に対して5-20%を剥皮することを特徴とする請求項１記載の方法。
- 前記(b)段階の粗粉砕物の加熱は95-100℃で5-20分間行うことを特徴とする請求項１記載の方法。
- 前記(b)段階の冷却は0-20℃にすることを特徴とする請求項１記載の方法。
- 前記(a)段階の粗粉砕及び(c)段階の微粉砕の際、消泡剤を0.002-0.2重量%で添加することを特徴とする請求項１記載の方法。
- 前記(c)段階の微粉砕は2-3回繰返すことを特徴とする請求項１記載の方法。
- 前記(c)段階の微粉砕は豆乳液の粒度が0.04-200μmになるように行うことを特徴とする請求項１記載の方法。
- 前記(d)段階の均質化した全豆乳は平均粒度が44μm以下であることを特徴とする請求項１記載の方法。
- (a)請求項１記載の方法により製造された全豆乳を冷却し、凝固剤及び蛋白質結合酵素を添加して30-70℃で20-180分間加熱する段階；及び
(b)前記(a)段階の混合物を75-100℃で30-90分間加熱する段階を含む豆腐の製造方法。 - 前記(a)段階の加熱は45-65℃で30-70分間加熱することを特徴とする請求項９記載の方法。
- 前記(a)段階が
(i)冷却した全豆乳に凝固剤及び蛋白質結合酵素を添加して45-55℃で20-60分間加熱する段階；及び
(ii）前記(i)段階の混合物を60-70℃で30-60分間加熱する段階でなされることを特徴とする請求項９記載の方法。 - 前記(a)段階が
(i)冷却した全豆乳に凝固剤及び蛋白質結合酵素を添加して30-45℃で20-60分間加熱する段階；
(ii)前記(i)段階の混合物を50-60℃で30-60分間加熱する段階；及び
(iii)前記(ii)段階の混合物を65-70℃で30-60分間加熱する段階でなされることを特徴とする請求項９記載の方法。 - 前記(a)段階を行う前に冷却した全豆乳に凝固剤及び蛋白質結合酵素を添加して10-20℃で60-120分間加熱する段階を追加して含むことを特徴とする請求項９乃至請求項１２のいずれか１つの項に記載の方法。
- 前記全豆乳の冷却は0-10℃にすることを特徴とする請求項９記載の方法。
- 前記凝固剤は塩化マグネシウム、GDL(gluconodeltalactone)及び硫酸カルシウムからなる群より選ばれることを特徴とする請求項９記載の方法。
- 前記蛋白質結合酵素はトランスグルタミナーゼであることを特徴とする請求項９記載の方法。
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020050030230A KR20060108091A (ko) | 2005-04-12 | 2005-04-12 | 전두유 및 두부의 제조방법 |
| KR1020050031683A KR101240045B1 (ko) | 2005-04-15 | 2005-04-15 | 대두배아 함유 두유 및 두부의 제조방법 |
| KR1020050036333A KR20060114404A (ko) | 2005-04-29 | 2005-04-29 | 다단계 가열 응고 방법을 이용한 두부의 제조방법 |
| PCT/KR2006/001344 WO2006109991A1 (en) | 2005-04-12 | 2006-04-12 | A manufacturing method of whole soybean milk and soybean curd |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2008535515A true JP2008535515A (ja) | 2008-09-04 |
Family
ID=37087231
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2008506374A Pending JP2008535515A (ja) | 2005-04-12 | 2006-04-12 | 全豆乳及び豆腐の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2008535515A (ja) |
| WO (1) | WO2006109991A1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013035662A1 (ja) * | 2011-09-06 | 2013-03-14 | 株式会社間瀬 | 豆乳の製造方法及び装置 |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2123175B1 (en) * | 2007-02-01 | 2014-03-26 | House Foods Corporation | Method of preparing soybean mixed powder |
| TWI444146B (zh) * | 2008-09-25 | 2014-07-11 | Ajinomoto Kk | 黏著成型食品用酵素製劑及黏著成型食品之製造方法 |
| KR101145164B1 (ko) * | 2009-09-09 | 2012-05-11 | 한상효 | 전두유 제조 방법과 시스템 |
| US20110218326A1 (en) * | 2010-03-03 | 2011-09-08 | Zen-U Biotechnology Co., Ltd. | Plant-protein product and method for preparing the same |
| CN202184629U (zh) * | 2011-07-08 | 2012-04-11 | 飞利浦(中国)投资有限公司 | 使豆类的种皮和胚分离的装置以及包含该装置的豆浆机 |
| KR101409967B1 (ko) * | 2012-09-19 | 2014-06-20 | 한미메디케어(주) | 보관 안정성이 개선된 전두유의 제조방법 |
| CN111134194A (zh) * | 2018-11-06 | 2020-05-12 | 内蒙古伊利实业集团股份有限公司 | 一种以高压均质为主要工艺的全豆豆乳的制备方法 |
| CN114009693A (zh) * | 2021-11-12 | 2022-02-08 | 豆源和(山东)食品饮料有限公司 | 一种高纤维的全豆植物蛋白浆料及其制备方法和应用 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5959167A (ja) * | 1982-09-30 | 1984-04-04 | Buichi Kusaka | 豆腐の製造方法 |
| JPS61293363A (ja) * | 1985-06-20 | 1986-12-24 | Kibun Kk | 豆腐の製造方法 |
| JPS62253358A (ja) * | 1986-01-27 | 1987-11-05 | Terumo Corp | 加工大豆およびその製法 |
| KR20040064008A (ko) * | 2003-01-08 | 2004-07-16 | 가부시키가이샤 아루프론 | 콩가루를 원료로 하는 가루두부 및 가루두유의 제조방법과그 가루두부 |
| KR200360708Y1 (ko) * | 2004-06-14 | 2004-09-01 | 조해준 | 전두유 제조장치 |
-
2006
- 2006-04-12 WO PCT/KR2006/001344 patent/WO2006109991A1/en active Application Filing
- 2006-04-12 JP JP2008506374A patent/JP2008535515A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013035662A1 (ja) * | 2011-09-06 | 2013-03-14 | 株式会社間瀬 | 豆乳の製造方法及び装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2006109991A1 (en) | 2006-10-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2008535515A (ja) | 全豆乳及び豆腐の製造方法 | |
| US20080268098A1 (en) | High-Fiber Soybean Products and Process for the Preparation Thereof | |
| JP5567595B2 (ja) | 繊維質含有豆乳、豆腐様食品及びこれらの製造方法 | |
| CN101155519A (zh) | 全豆豆浆及豆腐的制造方法 | |
| JPH0467947B2 (ja) | ||
| JP5593316B2 (ja) | 豆乳の製造方法 | |
| KR20150072784A (ko) | 천연응고제를 이용한 다양한 형태의 두부면 및 그의 제조방법 | |
| KR101883075B1 (ko) | 냉동 두부를 이용한 면의 제조 방법 | |
| KR101267959B1 (ko) | 구아바 두부 및 이의 제조방법 | |
| KR20130010793A (ko) | 모시두부 및 이의 제조방법 | |
| KR20070015983A (ko) | 전두유 및 전두부의 제조방법 | |
| KR100822165B1 (ko) | 전성분 두유 및 두부의 제조방법 | |
| WO2004008880A1 (ja) | 大豆加工素材及びその製造方法 | |
| WO2005087019A1 (ja) | 大豆胚軸高含有豆乳およびその豆腐 | |
| KR101651633B1 (ko) | 나물용 콩을 이용한 두유 제조방법 | |
| JP5140646B2 (ja) | 加熱殺菌済み小豆加工食品及びその製造法 | |
| JP2007325503A (ja) | 大豆ペプチドペースト、およびその製造方法 | |
| CN101248855A (zh) | 一种木棉豆腐的生产方法 | |
| CN1961693B (zh) | 预包装豆制品的生产方法 | |
| JP2004129523A (ja) | 発酵食品及びその凝集処理方法 | |
| KR20120044546A (ko) | 쌀 함유 두부 제조방법 및 이에 의해 제조되는 쌀 함유 두부 | |
| KR102557440B1 (ko) | 알로에 타마린드 응고제 조성물을 이용한 전두부의 제조방법 | |
| CN112471409B (zh) | 一种坚果豆腐的制备方法 | |
| KR20100136750A (ko) | 영양 성분의 보존률이 향상된 전두부 및 그 제조방법 | |
| KR20060109560A (ko) | 대두배아 함유 두유 및 두부의 제조방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090216 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090303 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20090804 |