JP2008308353A - 磁器タイル及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 粉砕し粉状にしたトルマリンと、カオリナイトと、粘土とを配合し、これらを攪拌混合して所定形状にした後1200〜1400℃で所定時間焼成して磁器タイルJ1を製造する。
【選択図】 図1
Description
本実施の形態の磁器タイルは、建築物の外壁として好適な磁器タイルであり、粉砕し粉状にしたトルマリンと、カオリナイトと、粘土を配合し、700〜750℃で所定時間焼成してから徐々に温度を上げて1200〜1400℃で焼成する。石英斑岩の一種であるトルマリンは、焼成温度が800℃以上になると、組成が変化しマイナスイオン効果が失われることが知られているが、700〜750℃で所定時間(約30分〜1時間)焼成し一度セラミック化をした後であれば、その後徐々に温度を上げて行っても、熔けずに固形化する。このため、その後、徐々に温度を上げて1200〜1400℃で焼成することで、磁器でありながら、トルマリンのマイナスイオン効果が維持される。
磁器タイルとなるときの配合割合(配合重量比率)は、トルマリンが約40%、粘土(木節粘土を用いた)が約50%、カオリナイトが約10%として配合し、これらに水を加えて(含水率7〜10%)、これらを攪拌混合して所定形状にした後700〜750℃で所定時間焼成してから徐々に温度を上げて1200〜1400℃で所定時間焼成した。これを冷やして製品としたが、曲げ強さ(N/cm)が100以上で、耐磨耗性(g)が0.1であるタイルの品質を満たすものが製造できた。なお、軽く弾くと金属音(乾いた金属音)がする磁器としての性能が確認された。
磁器タイルとなるときの配合割合(配合重量比率)は、トルマリンが約50%、粘土(木節粘土を用いた)が約40%、カオリナイトが約10%として配合し、これらに水を加えて(含水率7〜10%)、これらを攪拌混合して所定形状にした後700〜750℃で所定時間焼成してから徐々に温度を上げて1200〜1400℃で所定時間焼成した。これを冷やして製品としたが、曲げ強さ(N/cm)が100以上で、耐磨耗性(g)が0.1であるタイルの品質を満たすものが製造できた。なお、軽く弾くと金属音(乾いた金属音)がする磁器としての性能が確認された。
陶石(磁器質スプレー粉末)37重量%、長石15重量%、窯業用粘土18重量%、カオリナイト30重量%からなる磁器タイル用材料に水を加え、ミルにて微粉砕してから、これらを混合撹拌した後、所定形状に形成してからにした後1200〜1400℃で所定時間焼成した。
本発明の磁器タイルは、建築物の屋上等に敷設されるものとして好適な磁器タイルであり、粉砕し粉状にしたトルマリンと、粉砕し粉状にして所定の温度で焼成した珪藻土と、カオリナイトと、粘土を配合する。
配合重量比率は、粉砕し粉状にしたトルマリンが25〜35%、珪藻土が15〜25%、カオリナイトが40〜60%として配合したものが全体の40〜50%であり、この比率40〜50%に対して粘土が50〜60%であるように配合され、これらを攪拌混合して所定形状にした後、スプレードライで噴霧乾燥して粒状化した。珪藻土は、天然のものを粉砕し粉状にしたものを約1100℃で焼成して、珪藻殻の平均粒径が10〜30μm程度のものを取り出して使用した。そして、これらに水を加えて(含水率7〜10%)、高圧油圧プレス約200kg/cm2 にて成形後、窯内で700〜750℃で所定時間(約30分〜1時間)焼成し一度セラミック化をした後、最高温度1200℃〜1400℃で窯内で7〜8時間をかけて焼成し、50mm×100mm×10mmtの磁器タイルとした。なお、トルマリンの平均粒径が10〜30μm程度の大きさのものを使用したが、これよりも、大きな場合も小さな場合も、所定の大きさ(例えば50mm×100mm×10mmtに揃えることができなかった。
珪藻土を加えるが、珪藻殻が70〜100μm程度のものを使用した。スプレードライで噴霧乾燥は行わなかった。その他は実施例3と同様である。このようにして製造された比較例2はヒビ割れが激しかった。
珪藻土を加えるが、珪藻殻が70〜100μm程度のものを使用した。スプレードライでの噴霧乾燥は行なった。その他は実施例1と同様である。このようにして製造された比較例2はヒビ割れば程度は比較例1よりも小さかったが、実施例3と比較すると、吸水率が非常に低いものであった。
本実施の形態は、図3に示すように、第1の実施の形態の磁器タイルJ1を表面側とし、第2の実施の形態の磁器タイルJ2を裏面側として、二枚合せの磁器タイルである。なお、裏あしは、裏面側の磁器タイルJ2にのみ施した。これらを製造するには、各々の磁器タイル用材料を成形型内で圧力を加えて成形した後に乾燥し、乾燥後に、両者を貼り合わせて焼成する。焼成の仕方は、上述の通りである。このように製造された第3の実施の形態の製品は、表面側が珪藻土を含まない磁器タイルJ1であることから、雨等が浸み込まない磁器タイルとなる。なお、裏面側からは、珪藻土の持つ調湿性や吸湿能が発揮される。
本実施の形態は、図4に示すように、第1の実施の形態の磁器タイルJ1を裏面側とし、第2の実施の形態の磁器タイルJ2を表面側として、二枚合せの磁器タイルである。なお、裏あしは、裏面側の磁器タイルJ1にのみ施した。これらを製造するには、各々の磁器タイル用材料を成形型内で圧力を加えて成形した後に乾燥し、乾燥後に、両者を貼り合わせて焼成する。焼成の仕方は、上述の通りである。このように製造された第4の実施の形態の製品は、表面側が珪藻土を含む磁器タイルJ2であることから、雨水等が浸み込むが、裏面側に珪藻土を含まない磁器タイルJ1が配されることにより、浸み込んだ雨水等がそれ以上は浸み込まない磁器タイルになる。したがって、ビルの屋上等に使用されて好適な磁器タイルとなる。
D ドラム
Claims (8)
- 粉砕し粉状にしたトルマリンと、カオリナイトと、粘土とを配合し、これらを攪拌混合して所定形状にした後1200〜1400℃で所定時間焼成したことを特徴とする磁器タイル。
- 粉砕し粉状にしたトルマリンと、カオリナイトと、粘土とを配合し、これらを攪拌混合して所定形状にした後700〜750℃で所定時間焼成してから徐々に温度を上げて1200〜1400℃で所定時間焼成したことを特徴とする磁器タイルの製造方法。
- 粉砕し粉状にしたトルマリンと、粉砕し粉状にして所定の温度で焼成した珪藻土と、カオリナイトと、粘土とを配合し、これらのうち珪藻土の割合よりもトルマリンの割合を大とし、これらを攪拌混合して所定形状にした後1200〜1400℃で所定時間焼成したことを特徴とする磁器タイル。
- 前記珪藻土は、珪藻殻の平均粒径が10〜30μm程度の大きさであり、前記トルマリンの平均粒径が10〜30μm程度の大きさのものを使用することを特徴とする請求項1記載の磁器タイル。
- 配合重量比率は、粉砕し粉状にしたトルマリンが25〜35%、珪藻土が15〜25%、カオリナイトが40〜60%として配合したものが全体の40〜50%であり、この比率40〜50%に対して粘土が50〜60%であるように配合されていることを特徴とする請求項3記載の磁器タイル。
- 粉砕し粉状にして所定の温度で焼成した珪藻土と、粉砕し粉状にしたトルマリンと、カオリナイトと、粘土とを配合し、これらのうち珪藻土の割合よりもトルマリンの割合を大とし、これらに水を加えて、これらを攪拌混合して所定形状にした後700〜750℃で所定時間焼成してから徐々に温度を上げて1200〜1400℃で所定時間焼成したことを特徴とする磁器タイルの製造方法。
- 前記珪藻土は、珪藻殻の平均粒径が10〜30μm程度の大きさであり、前記トルマリンの平均粒径が10〜30μm程度の大きさのものを使用することを特徴とする請求項6記載の磁器タイルの製造方法。
- 配合重量比率は、粉砕し粉状にしたトルマリンが25〜35%、珪藻土が15〜25%、カオリナイトが40〜60%として配合したものが全体の40〜50%であり、この比率40〜50%に対して粘土が50〜60%であるように配合され、これらに水を加えて、これらを攪拌混合して所定形状にした後、焼成することを特徴とする請求項6記載の磁器タイルの製造方法。
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