JP2008295121A - ワイヤハーネス用クランプ - Google Patents

Abstract

【課題】 車両に後から取り付けられるワイヤハーネスが、簡単に、かつ強固に取り付けられるようにするワイヤハーネス用クランプの提供である。
【解決手段】 車両のボディパネル１に設けられた略長方形状の取付穴２に、予め第１ワイヤハーネス２０１が固定された第１クランプ１０１の第１クランプ本体部５を挿入し、取付穴２を通過した状態で一対の第１弾性爪１３を弾性復元させることによって、第１クランプ１０１をボディパネル１に係止させる。第１クランプ１０１の第１クランプ本体部５に設けられた第２クランプ挿入予定穴１１に、第２クランプ１０２の第２クランプ本体部９を挿入し、弾性復元された一対の第２弾性爪２１を、第１クランプ本体部５に設けられた開口部１５を介して、第１クランプ本体部５の外周面よりも外方に突出させ、ボディパネル１に係止させる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、車両の電動装置の配線に使用されるワイヤハーネスを、車両に配索させるためのワイヤハーネス用クランプに関するものである。

車両（自動車）の配線に使用されるワイヤハーネスは、ワイヤハーネス用クランプを介して車両のボディパネルの所定位置に配索される。ワイヤハーネス用クランプについて、各種の出願がなされている（例えば、特許文献１を参照）。ここで、ワイヤハーネスとは、多数本の電線類を束ねて、収束テープや防水チューブ等によって１本にまとめたものをいう。

例えば、福祉車両における車椅子昇降装置のように、いったん組付けが終了した車両に対して、後から電動装置が組み付けられる場合がある。この場合、電動装置を作動させるためのワイヤハーネスを、後から追加する必要がある。例えば、ボディパネルに配索されたワイヤハーネスに、新たなワイヤハーネスを結束バンド等により積み重ねて固定する方法が採用されている。しかし、作業性が悪く、また、見栄えも悪くなってしまう。更に、重心が高くなって不安定になるため、複数本のワイヤハーネスを積み重ねることは困難である。
特開２００６−１９１７５５号公報

本発明は、上記した不具合に鑑み、車両に後から取り付けられるワイヤハーネスが、簡単に、かつ強固に取り付けられるようにするワイヤハーネス用クランプを提供することを課題としている。

課題を解決するための手段及び発明の効果

上記した課題を解決するための本発明は、
車両にワイヤハーネスを配索するために、前記車両に取り付けられると共に、第２のワイヤハーネス用クランプを積み重ねて取り付けることが予定されるワイヤハーネス用クランプであって、
前記車両に設けられた取付穴に挿入される第１クランプ本体部と、
前記第１クランプ本体部と一体に設けられ、固定手段によってワイヤハーネスが固定されるワイヤハーネス取付部と、を有し、
前記第１クランプ本体部には、
前記第２のワイヤハーネス用クランプの第２クランプ本体部を挿入させることが予定される第２クランプ挿入予定穴と、
前記車両の取付穴を通過した状態で弾性復元して、前記車両に抜止め状態で係止される第１弾性部材と、
前記第１弾性部材と異なる部分に設けられ、前記車両の取付穴に取り付けられた状態の第１クランプ本体部の第２クランプ挿入予定穴に、前記第２クランプの第２クランプ本体部が挿入されたときに、前記第２クランプ本体部に設けられた第２弾性部材を前記車両の取付穴を通過させた位置で弾性復元させ、前記第１クランプ本体部の外周面よりも外方に突出させることによって、前記車両と係止させる開口部と、を備え、
前記車両の取付穴に挿入された前記第１クランプ本体部は、前記第１弾性部材が弾性復元することによって前記車両に抜止め状態で係止されると共に、前記第１クランプ本体部の第２クランプ挿入予定穴を介して前記車両の取付穴に挿入されて、前記開口部に臨む前記第２クランプ本体部の第２弾性部材が、前記開口部を介して前記車両に係止されるようにしたことを特徴としている。

車両に設けられた取付穴に第１クランプの第１クランプ本体部が、弾性部材を弾性変形させながら挿入され、前記取付穴を通過することによって弾性復元される。これによって、第１クランプが、車両に係止される。この状態で、第１クランプ本体部の開口部は、車両の取付穴に臨んで配置される。第１クランプに、別のクランプ（第２クランプ）が積み重ねられて取り付けられるとき、第１クランプ本体部に設けられた第２クランプ挿入予定穴を介して、前記車両の取付穴に、第２クランプの第２クランプ本体部が挿入される。第２クランプ本体部に設けられた第２弾性部材は、弾性変形しながら車両の取付穴を通過し、前記取付穴に臨んだ状態で第１クランプ本体部の開口部に配置される。車両の取付穴を通過することによって弾性復元された第２弾性部材は、第１クランプ本体部の開口部からその外周面を超えて突出され、車両の取付穴に係止される。これにより、第２クランプ本体部の抜止めが図られ、第２ワイヤハーネスを、第１ワイヤハーネスの上方に配置させることができる。

前記第１クランプ本体部における前記第２クランプ挿入予定穴の周縁部には、第２クランプ本体部に設けられた多角形状のフランジ部を配置させるための取付座部が設けられていて、
前記取付座部には、前記第２クランプ本体部が回動することを規制するための回動規制部が、前記フランジ部のいずれかの周縁部に近接して設けられているようにすることができる。

第１クランプ本体部の取付座部に、第１クランプ本体部の第２クランプ挿入予定穴に挿入された第２クランプが、車両の振動等によって回動されてしまうことが防止される。

前記第１弾性部材は、前記第１クランプ本体部の軸線方向に沿って、かつ前記軸線方向と交差する方向に所定の距離をおいて設けられた一対の第１スリットと、前記一対の第１スリットの一端部に、それらを連結する形態で設けられた第２スリットとにより、前記第１クランプ本体部の外周面から切り離されたその一部が、前記一対の第１のスリットの他端部に設けられた基端部を支点として前記軸線方向と交差する方向に沿って弾性回動自在に設けられていると共に、非回動状態で、前記第１クランプ本体部の外周面よりも外方に突出される係止部が設けられているようにすることができる。

第１弾性部材が上記のように形成されているため、その構成が簡単なものとなる。

前記第１弾性部材の内面は、前記第１クランプ本体部の第２クランプ挿入予定穴に挿入された第２クランプ本体部の外周面と近接配置されるようにすることができる。

第１クランプ本体部の第２クランプ挿入予定穴に挿入された第２クランプの第２クランプ本体部を、第１弾性部材の内面に近接配置させることにより、前記弾性部材が弾性変形することを阻止できる。これにより、第１クランプ本体部が抜き取られることを確実に防止できる。

前記第１弾性部材は、対向配置される形で一対設けられていて、前記第１クランプ本体部の開口部は、前記一対の第１弾性部材の配置方向と交差する方向に沿って一対設けられていることが望ましい。

一対の開口部により、第２クランプを車両の取付穴に対して一層確実に係止させることができる。

前記一対の開口部は、前記第２クランプ本体部の位相を１８０°ずらして挿入させることができるように、前記ワイヤハーネス取付部に取り付けられるワイヤハーネスの軸線方向に沿った直線に対して、線対称形状で設けることができる。

第２クランプの位相を、第１クランプに対して同一又は１８０°ずらして取り付けることができる。これにより、ワイヤハーネスの取付位置の自由度が高められる。

前記第１クランプ本体部は、前記第２クランプ本体部と異なる材質より成るようにすることができる。

車両の振動等によって第１及び第２のクランプ本体部どうしがこすれてる、異音（例えば、きしみ音）が発生しにくくなる。

本発明の実施例について説明する。図１は第１ないし第３のクランプ１０１〜１０３が積み重ねられて成るクランプ複合体１００の斜視図、図２は同じく正面図、図３は同じく側面図、図４は第１ないし第３のクランプ１０１〜１０３を分離させた状態の正面図、図５は第１クランプ１０１の平面図、図６の（ａ）は第１クランプ１０１の側面図、（ｂ）は図５のＸ−Ｘ線断面図である。

本発明の実施例について説明する。本明細書では、図１ないし図４に示されるように、車両（図示せず）のボディパネル１に、第１ないし第３のワイヤハーネス用クランプ１０１〜１０３（以下、単に「クランプ」と記載する）が積み重ねられて形成されたクランプ複合体１００について説明する。車両のボディパネル１は所定厚さの金属板より成る。図３に示されるように、車両のボディパネル１は、側面視において緩やかに湾曲していて、その頂部に略長方形状の取付穴２が設けられている。この取付穴２に、第１クランプ１０１が取り付けられている。第１クランプ１０１に第２クランプ１０２が取り付けられていて、第２クランプ１０２に第３クランプ１０３が取り付けられている。第１ないし第３のクランプ１０１〜１０３は、いずれも樹脂材より成る。なお、本実施例のクランプ複合体１００は、３つのクランプ１０１〜１０３が積み重ねられて成るものであるが、２つのクランプ１０１，１０２が積み重ねられて成るものであってもよい。

最初に、第１クランプ１０１について説明する。図４ないし図６に示されるように、第１クランプ１０１は、第１ワイヤハーネス２０１を固定するための第１ワイヤハーネス取付部３と、連結板部４を介してワイヤハーネス取付部３と一体に設けられ、ボディパネル１の取付穴２に挿入される第１クランプ本体部５とを備えている。第１ワイヤハーネス取付部３は細長い薄板であり、ボディパネル１の湾曲形状に対応して斜めに設けられている。第１ワイヤハーネス取付部３には、第１ワイヤハーネス２０１がテープ、結束バンド等の固定手段によって取り付けられる。

第１クランプ本体部５の上部には、ボディパネル１の取付穴２よりも大きく、かつ外周縁部がボディパネル１の取付穴２と略相似形状を呈する長方形状の取付座部６が設けられている。取付座部６における一方側の長辺部から連結板部４を介して、第１ワイヤハーネス取付部３が延設されている。また、取付座部６における一対の短辺部には、それぞれ回動規制板７が立設されている。各回動規制板７は、第２クランプ１０２が取り付けられたときに、取付座部６に配置される第２クランプ１０２のフランジ部８（後述）と近接するように設けられていて、車両の振動等によって第２クランプ１０２が回動されることを阻止している。

第１クランプ本体部５には、第２クランプ１０２の第２クランプ本体部９（後述）を挿入することが予定される有底で略角筒状の第２クランプ挿入予定穴１１が設けられている。そして、第１クランプ本体部５における短辺側の側面部１２には、一対の第１弾性爪１３が対向配置されていると共に、同じく長辺側の側面部１４には、一対の開口部１５が設けられている。一対の開口部１５は、第１ワイヤハーネス２０１の軸線１６と平行に設けられている。各弾性爪１３は、第１クランプ本体部５における短辺側の側面部１２の横方向に所定間隔をおいて、かつ高さ方向（第１クランプ本体部５の軸線Ｃ１の方向）に沿って設けられた一対の第１スリット１７と、一対の第１スリット１７の上部に横方向に沿って設けられた第２スリット１８とにより、その基端部１３ａを除いて第１クランプ本体部５の短辺側の側面部１２から分離されている。これにより、各第１弾性爪１３は、それらの基端部１３ａを支点として、第２クランプ挿入孔１１の軸線Ｃ１の方向と交差する方向に沿って回動自在である。各第１弾性爪１３の上部には、断面視において略三角形状の爪部１９が設けられている。通常の状態で、各爪部１９は、第１クランプ本体部５の短辺側の側面部１２から突出されている。

第１クランプ本体部５において、長辺側の側面部１４に設けられた一対の開口部１５は、第２クランプ１０２の第２クランプ本体部９が、第１クランプ本体部５の第２クランプ挿入予定穴１１に挿入されたとき、第２クランプ本体部９に設けられた一対の第２弾性爪２１（図４参照）を突出させるという機能を有している。ここで、図５に示されるように、各開口部１５における軸線Ｃ１からの距離Ｌ１，Ｌ２は異なっている（Ｌ１＜Ｌ２）。これにより、第２クランプ１０２の第２クランプ本体部９が誤って組み付けられることが回避されている（後述）。

次に、第２クランプ１０２について説明する。図４及び図７に示されるように、第２クランプ１０２は、第１クランプ１０１の第２クランプ挿入予定穴１１に挿入される第２クランプ本体部９と、第２クランプ本体部９の上端部から上方に延接された支持部２２と、第２クランプ本体部９と支持部２２との間に設けられ、第１クランプ１０１の取付座部６に配置されるフランジ部８とを備えている。支持部２２の側面部には、第２クランプ本体部９の軸線Ｃ２と直交する方向に、細長い薄板より成る第２ワイヤハーネス取付部２３が固着されている。第２ワイヤハーネス取付部２３には、予め第２ワイヤハーネス２０２がテープ、結束バンド等の固定手段によって取り付けられている。

第２クランプ本体部９の断面形状は、第１クランプ本体部５の第２クランプ挿入予定穴１１に挿入されるべく、第２クランプ挿入予定穴１１よりも少し小さな相似長方形状である。そして、第２クランプ本体部９における対向する第１の側面部２４には、第１クランプ本体部５と同様にして、一対の第２弾性爪２１が、その基端部２１ａを支点として回動自在に設けられている。各第２弾性爪２１の爪部２５は、第２クランプ本体部９における第１の側面部２４の外周面よりも外側に突出されている。

第２クランプ本体部９において、一対の第２弾性爪２１が設けられていない側面部（第２の側面部２６）は、第１クランプ本体部５の第２クランプ挿入予定穴１１に挿入し易くなるように斜めに切除されていて、傾斜面部２６ａが形成されている。また、第１及び第２の側面部２４，２６との一方側のコーナー部には、突起部２７が設けられている。ここで、第２クランプ本体部９は、その軸線Ｃ２に対して対称形状で設けられている。このため、第２クランプ本体部９は、その位相を１８０°ずらした状態であっても第２クランプ挿入予定穴１１に挿入させることができる。しかし、第２クランプ本体部９が、その位相を９０°ずらした状態で挿入されることは回避される必要がある。本実施例の第２クランプ１０２の場合、第２クランプ本体部９のコーナー部に各突起部２７が設けられていて、かつ第１クランプ本体部５における第２クランプ挿入予定穴１１の軸線Ｃ１からの距離Ｌ１，Ｌ２が異なっている。各突起部２７は、距離Ｌ１，Ｌ２の長さの差（Ｌ２−Ｌ１）に対応して設けられていて、当該長さの差の部分に入り込む。このため、第２クランプ本体部９の位相を９０°ずらした状態で挿入しようとすると、各突起部２７が第２クランプ挿入予定穴１１の取付座部６と干渉する。これにより、第２クランプ１０２が、誤って組み付けられることが防止される。

第２クランプ１０２における支持部２２の上端部のほぼ中央部には、第３クランプ１０３の第３クランプ本体部２８を嵌合させて支持するための受け部２９が突設されている。受け部２９は板状であり、第２ワイヤハーネス取付部２３と平行になるようにして取り付けられている。受け部２９には、第３クランプ１０３の第３クランプ本体部２８が嵌合装着されたときに、第３クランプ本体部２８に設けられた第３弾性爪３１の爪部３２を係止させる窓部２９ａが設けられている（図４参照）。また、受け部２９における幅方向の両端部には、軸線Ｃ２と交差する方向に沿って傾斜された一対の傾斜面部３３が延設されている。

第２クランプ本体部９が、第１クランプ本体部５の第２クランプ挿入予定穴１１に挿入されたとき、第２クランプ本体部９の第２の側面部２６は、第１クランプ本体部５の一対の第１弾性爪１３の背面部に近接して配置される。このため、一対の第１弾性爪１３が内方に向かって回動することが阻止され、第１クランプ１０１は、ボディパネル１の取付穴２に取り付けられた状態で保持される。

次に、第３クランプ１０３について説明する。図４及び図８に示されるように、第３クランプ１０３は、第２クランプ１０２の受け部２９に嵌合装着される第３クランプ本体部２８と、第３クランプ本体部２８の上部に固着された、細長い薄板より成る第３ワイヤハーネス取付部３４とを備えている。第３クランプ本体部２８の内側には、第２クランプ１０２の受け部２９に設けられた一対の傾斜面部３３を嵌合させるための嵌合溝部３５が形成されている。この嵌合溝部３５には、一対の傾斜面部３３に対応する傾斜板部３５ａと、同じく受け部２９の窓部２９ａに入り込んで係止される第３弾性爪３１とが設けられている。第３弾性爪３１は、その基端部３１ａのみが第３クランプ本体部２８と接続されていて、基端部３１ａを中心に軸線Ｃ３と交差する方向に沿って回動自在である。

図９に示されるように、第３クランプ１０３は、第３ワイヤハーネス取付部３４に第３ワイヤハーネス２０３が取り付けられた状態で、その第３クランプ本体部２８が第２クランプ１０２の受け部２９に嵌合されることによって取り付けられる。このとき、第３ワイヤハーネス２０３が細いもので、かつ垂れ下がっていると、第３ワイヤハーネス２０３が、第２クランプ１０２の支持部２２の上面部と第３クランプ１０３の底面部とで挟み込まれてしまうおそれがある。しかし、本実施例の第３クランプ１０３の場合、第３クランプ本体部２８の傾斜板部３５ａが、受け部２９の傾斜面部３３を滑り、垂れ下がった第３ワイヤハーネス２０３を押しのけながら嵌合されるため、第３クランプ本体部２８の底面部が、第１ワイヤハーネス２０１を噛み込むおそれは全くない。また、第３クランプ本体部２８の位相がずれた状態で、第２クランプ１０２の受け部２９に嵌合させようとしても、第３クランプ本体部２８の嵌合溝部３２と受け部２９及び一対の傾斜面部３３とが干渉するため、嵌合させることができない。これにより、第３クランプ１０３の位相を誤って組み付けられるという不具合が防止される。

第３クランプ１０３が第２クランプ１０２の受け部２９に嵌合されるとき、第３クランプ本体部２８の第３弾性爪３１の爪部３２は、受け部２９に当接して回動され（弾性変形）、受け部２９の窓部２９ａに入り込んで弾性復元される。これにより、第３弾性爪３１の爪部３２が受け部２９の窓部２９ａに係止され、第３クランプ１０３の抜止めが図られる。

本実施例の第１ないし第３のクランプ１０１〜１０３の作用について説明する。第１ないし第３のクランプ１０１〜１０３の各ワイヤハーネス取付部３，２３，３４には、予め第１ないし第３のワイヤハーネス２０１〜２０３が固定手段（テープ、結束バンド等）によって固定されている。図４に示されるように、車両のボディパネル１に設けられた取付穴２に、第１クランプ１０１の第１クランプ本体部５が挿入される。第１クランプ本体部５は、一対の第１弾性爪１３の爪部１９が、取付穴２の内周面によって内方に押し付けられながら（弾性変形）挿入される。図９に示されるように、各爪部１９が取付穴２を通過すると、一対の第１弾性爪１３は弾性復元され、それらの爪部１９が第１クランプ本体部５の外周面よりも外方に突出される。これにより、第１クランプ本体部５がボディパネル１の取付穴２に係止され、第１クランプ１０１はボディパネル１に抜止め状態で固定される。ボディパネル１の取付穴２が略長方形状で、かつ第１クランプ本体部５の断面形状が取付穴２に対応する相似形状であるため、第１クランプ本体部５をボディパネル１の取付穴２に挿入するだけで、第１クランプ１０１の回り止めが図られる。上記した結果、車両のボディパネル１に、第１クランプ１０１によって第１ワイヤハーネス２０１が配索される。

何らかの事情により、後からワイヤハーネスを追加して取り付ける必要がある場合には、ボディパネル１に固定された第１クランプ１０１に第２クランプ１０２が取り付けられる。即ち、第２クランプ１０２の第２クランプ本体部９が、第１クランプ本体部５の第２クランプ挿入予定穴１１に挿入される。第２クランプ本体部９における短辺側の側面部１２と長辺側の側面部１４とのコーナー部に突起部２７が設けられているため、第２クランプ１０２を、第１クランプ１０１に対してその位相を９０°ずらした状態で取り付けることはできない。これにより、第２クランプ１０２を誤って組み付けてしまうことが防止される。また、第２クランプ１０２は、その位相を１８０°ずらした状態で取り付けることができる。これにより、ボディパネル１の周囲の状況（例えば、近接する他のボディパネル１の配置状況）に応じて、第２ワイヤハーネス２０２が、第１クランプ１０１の軸線Ｃ１に対して反対側に配置されるように第２クランプ１０２を取り付けることができる。その状態を、図１０に示す。

図４に示されるように、第２クランプ１０２の第２クランプ本体部９が、第１クランプ本体部５の第２クランプ挿入予定穴１１に挿入されるとき、第２クランプ本体部９に設けられた一対の第２弾性爪２１の爪部２５が、取付穴２の内周面によって内方に押し付けられながら（弾性変形）挿入される。各爪部２５が取付穴２を通過すると、一対の第２弾性爪２１の爪部２５が第１クランプ本体部５の開口部１５に臨んで弾性復元され、対応する開口部１５から第１クランプ本体部５の外周面よりも外方に突出される。これにより、第２クランプ本体部９がボディパネル１の取付穴２に係止され、第２クランプ１０２はボディパネル１に抜止め状態で固定される。この状態で、第２クランプ本体部９の第２の側面部２６が、第１クランプ１０１の一対の第１弾性爪１３の内周面に近接して配置されるため、第１クランプ１０１の一対の第１弾性爪１３が回動されることが阻止される。これにより、第１クランプ１０１の抜止めが、一層確実なものとなる。

そして、第２クランプ１０２のフランジ部８が略長方形状であり、その対向する２辺が、第１クランプ本体部５の取付座部６に立設された一対の回動規制板７と近接配置されているため、第１クランプ１０１に取り付けられた第２クランプ１０２の回り止めが図られる。上記した結果、第１クランプ１０１に第２クランプ１０２が積み重ねて取り付けられ、第１ワイヤハーネス２０１の上方に第２ワイヤハーネス２０２を配索することができる。

図１ないし図４に示されるように、第１クランプ１０１に積み重ねて取り付けられた第２クランプ１０２に、第３クランプ１０３を更に積み重ねて取り付けることができる。図９に示されるように、第３クランプ１０３を第２クランプ１０２の上方で、かつそれらの軸線Ｃ２，Ｃ３を奥行き方向にずらして配置する。第２クランプ１０２の受け部２９に、第３クランプ１０３の第３クランプ本体部２８の嵌合溝部３５が嵌合させ、そのまま第３クランプ１０３を降下させる。第３クランプ本体部２８は、嵌合溝部３５の内側に設けられた一対の傾斜板部３５ａが、第２クランプ１０２の受け部２９に設けられた一対の傾斜面部３３に接しながら降下される。もし、第３ワイヤハーネス２０３が細く、垂れ下がっていても、第３クランプ本体部２８の傾斜板部３５ａが、第３ワイヤハーネス２０３を押しのけながらスライドされるため、第３ワイヤハーネス２０３が挟み込まれるおそれはない。

そして、第３クランプ本体部２８の第３弾性爪３１の爪部３２が、受け部２９の窓部２９ａに入り込んで弾性復元される。これにより、第３弾性爪３１の爪部３２が受け部２９の窓部２９ａに係止され、第３クランプ１０３は、第２クランプ１０２に対して抜止め状態で保持される。上記した結果、第２クランプ１０２に第３クランプ１０３が積み重ねて取り付けられ、第２ワイヤハーネス２０２の上方に第３ワイヤハーネス２０３を配索することができる。

本実施例の第１クランプ１０１では、その第１クランプ本体部５に、第２クランプ１０２を積み重ねて取り付けることができる。このため、ワイヤハーネスの配索が終了した車両に対して新たなワイヤハーネスを配索する場合であっても、前記車両のボディパネル１に新たな取付穴２を設ける必要はない。また、複数個のクランプを積み重ねる形態であるため、それらの配置スペースも少なくて済む。

上記した第１ないし第３のクランプ１０１〜１０３において、各クランプ１０１〜１０３の材質を異ならせることが望ましい。なぜならば、異なる材質より成るものを組み付けることにより、その接合部分での異音（きしみ音）を発生しにくくできるからである。例えば、本実施例のクランプ複合体１００の場合、第１及び第３のクランプ１０１，１０３はポリプロピレンとし、第２クランプ１０２をポリアセタールとすることができる。これにより、第１クランプ１０１の第１クランプ本体部５と、その第２クランプ挿入予定穴１１に挿入される第２クランプ１０２の第２クランプ本体部９との材質を異ならせることができる。また、第２クランプ１０２の受け部２９と、該受け部２９に嵌合して取り付けられる第３クランプ１０３の第３クランプ本体部２８との材質を異ならせることができる。これにより、第１ないし第３のクランプ１０１〜１０３の接合部分での異音を発生しにくくすることができる。

第１ないし第３のクランプ１０１〜１０３が積み重ねられて成るクランプ複合体１００の斜視図である。 同じく正面図である。 同じく側面図である。 第１ないし第３のクランプ１０１〜１０３を分離させた状態の正面図である。 第１クランプ１０１の平面図である。 （ａ）は第１クランプ１０１の側面図、（ｂ）は図５のＸ−Ｘ線断面図である。 （ａ）は第２クランプ１０２の側面図、（ｂ）は同じく底面図である。 （ａ）は第３クランプ１０３の側面断面図、（ｂ）は同じく底面図である。 第３クランプ１０３を第２クランプ１０２に取り付ける状態の作用説明図である。 第１クランプ１０１に第２及び第３のクランプ１０２，１０３を反対向きに取り付けた状態の側面図である。

符号の説明

１０１ 第１クランプ（ワイヤハーネス用クランプ）
１０２ 第２クランプ
２０１ 第１ワイヤハーネス（ワイヤハーネス）
１ ボディパネル（車両）
２ 取付穴
３ 第１ワイヤハーネス取付部
５ 第１クランプ本体部
６ 取付座部
７ 回動規制板
８ フランジ部
９ 第２クランプ本体部
１１ 第２クランプ挿入予定穴
１２，１４ 側面部（外周面）
１３ 第１弾性爪（弾性部材）
１３ａ 基端部
１５ 開口部
１６ 第１ワイヤハーネスの軸線
１７ 第１スリット
１８ 第２スリット
１９ 爪部（係止部）
Ｃ１ 第１クランプの軸線

Claims (7)

1. 車両にワイヤハーネスを配索するために、前記車両に取り付けられると共に、第２のワイヤハーネス用クランプを積み重ねて取り付けることが予定されるワイヤハーネス用クランプであって、
   前記車両に設けられた取付穴に挿入される第１クランプ本体部と、
   前記第１クランプ本体部と一体に設けられ、固定手段によってワイヤハーネスが固定されるワイヤハーネス取付部と、を有し、
   前記第１クランプ本体部には、
   前記第２のワイヤハーネス用クランプの第２クランプ本体部を挿入させることが予定される第２クランプ挿入予定穴と、
   前記車両の取付穴を通過した状態で弾性復元して、前記車両に抜止め状態で係止される第１弾性部材と、
   前記第１弾性部材と異なる部分に設けられ、前記車両の取付穴に取り付けられた状態の第１クランプ本体部の第２クランプ挿入予定穴に、前記第２クランプの第２クランプ本体部が挿入されたときに、前記第２クランプ本体部に設けられた第２弾性部材を前記車両の取付穴を通過させた位置で弾性復元させ、前記第１クランプ本体部の外周面よりも外方に突出させることによって、前記車両と係止させる開口部と、を備え、
   前記車両の取付穴に挿入された前記第１クランプ本体部は、前記第１弾性部材が弾性復元することによって前記車両に抜止め状態で係止されると共に、前記第１クランプ本体部の第２クランプ挿入予定穴を介して前記車両の取付穴に挿入されて、前記開口部に臨む前記第２クランプ本体部の第２弾性部材が、前記開口部を介して前記車両に係止されるようにしたことを特徴とするワイヤハーネス用クランプ。
2. 前記第１クランプ本体部における前記第２クランプ挿入予定穴の周縁部には、第２クランプ本体部に設けられた多角形状のフランジ部を配置させるための取付座部が設けられていて、
   前記取付座部には、前記第２クランプ本体部が回動することを規制するための回動規制部が、前記フランジ部のいずれかの周縁部に近接して設けられていることを特徴とする請求項１に記載のワイヤハーネス用クランプ。
3. 前記第１弾性部材は、前記第１クランプ本体部の軸線方向に沿って、かつ前記軸線方向と交差する方向に所定の距離をおいて設けられた一対の第１スリットと、前記一対の第１スリットの一端部に、それらを連結する形態で設けられた第２スリットとにより、前記第１クランプ本体部の外周面から切り離されたその一部が、前記一対の第１のスリットの他端部に設けられた基端部を支点として前記軸線方向と交差する方向に沿って弾性回動自在に設けられていると共に、非回動状態で、前記第１クランプ本体部の外周面よりも外方に突出される係止部が設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載のワイヤハーネス用クランプ。
4. 前記第１弾性部材の内面は、前記第１クランプ本体部の第２クランプ挿入予定穴に挿入された第２クランプ本体部の外周面と近接配置されることを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項に記載のワイヤハーネス用クランプ。
5. 前記第１弾性部材は、対向配置される形で一対設けられていて、前記第１クランプ本体部の開口部は、前記一対の第１弾性部材の配置方向と交差する方向に沿って一対設けられていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のワイヤハーネス用クランプ。
6. 前記一対の開口部は、前記第２クランプ本体部の位相を１８０°ずらして挿入させることができるように、前記ワイヤハーネス取付部に取り付けられるワイヤハーネスの軸線方向に沿った直線に対して、線対称形状で設けられていることを特徴とする請求項５に記載のワイヤハーネス用クランプ。
7. 前記第１クランプ本体部は、前記第２クランプ本体部と異なる材質より成ることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載のワイヤハーネス用クランプ。

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