JP2008290383A - 多層構造の樹脂成形品の製造方法および射出成形装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】可動側金型9と第1の固定側金型4の、第1のキャビティ14の周囲のキャビティ表面を、第1の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以上かつ加熱分解温度未満に保ち、第1のキャビティ14内に第1の熱可塑性樹脂を射出して第1層を形成する。両金型4,9を冷却した後、第1層を保持した可動側金型9と第2の固定側金型5によって第2のキャビティを形成する。両金型5,9の、第1層12の周囲を低温に保ち、第2のキャビティ17の周囲であって第1層12の周囲は除く位置のキャビティ表面を第2の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以上かつ加熱分解温度未満に保った状態で、第2の熱可塑性樹脂を第2のキャビティ内に射出して第2層を形成する。
【選択図】図7
Description
比較例1では、可動側金型9および第1の固定側金型4のキャビティ表面温度を、第1の熱可塑性樹脂(PC)の荷重たわみ温度未満である100℃に保った状態で、第1のキャビティ14に第1の熱可塑性樹脂(PC)を射出した。所定量のPCの射出が完了したら、第1層12を自然固化させた後、形成された第1層12を保持した状態の可動側金型9を移動させて第2の固定側金型5に当接させた。そして、可動側金型9は温度変化させないまま、第2の固定側金型5のキャビティ表面温度を、第2の熱可塑性樹脂(PMMA)の荷重たわみ温度未満である60℃に保ち、第2のキャビティ17に第2の熱可塑性樹脂(PMMA)を射出した。こうして製造された樹脂成形品について検討した結果を、前記した表1に示している。比較例1では、色流れ、ウェルドマーク、フローマーク、剥離、未充填のいずれにおいても悪い結果であった。
比較例2では、可動側金型9および第1の固定側金型4のキャビティ表面温度を、第1の熱可塑性樹脂(PC)の荷重たわみ温度未満である100℃に保った状態で、第1のキャビティ14に第1の熱可塑性樹脂(PC)を射出した。所定量のPCの射出が完了したら、第1層12を自然固化させた後、形成された第1層12を保持した状態の可動側金型9を移動させて第2の固定側金型5に当接させた。そして、可動側金型9および第2の固定側金型5のキャビティ表面温度を、第2の熱可塑性樹脂(PMMA)の荷重たわみ温度以上かつ加熱分解温度未満である100℃まで高めて、第2のキャビティ17に第2の熱可塑性樹脂(PMMA)を射出した。所定量のPMMAの射出が完了したら、可動側金型9および第2の固定側金型5のキャビティ表面温度を50℃に下げて、第2層13を固化させた。こうして製造された樹脂成形品について検討した結果を、前記した表1に示している。比較例2では、ウェルドマーク、フローマーク、剥離に関しては良好な結果が得られたが、色流れと未充填に関しては悪い結果であった。
比較例3では、可動側金型9および第1の固定側金型4のキャビティ表面温度を、第1の熱可塑性樹脂(PC)の荷重たわみ温度以上かつ加熱分解温度未満である150℃まで高めて、第1のキャビティ14に第1の熱可塑性樹脂(PC)を射出した。所定量のPCの射出が完了したら、可動側金型9および第1の固定側金型4のキャビティ表面温度を50℃まで降下させ、第1層12を固化させた。それから、形成された第1層12を保持した状態の可動側金型9を移動させて第2の固定側金型5に当接させ、可動側金型9および第2の固定側金型5のキャビティ表面温度を、第2の熱可塑性樹脂(PMMA)の荷重たわみ温度未満の60℃に保ち、第2のキャビティ17に第2の熱可塑性樹脂(PMMA)を射出した。こうして製造された樹脂成形品について検討した結果を、前記した表1に示している。比較例3では、未充填に関しては良好な結果が得られたが、色流れ、ウェルドマーク、フローマーク、剥離に関しては悪い結果であった。
表1からわかるように、本発明の実施形態においては、色流れ、ウェルドマーク、フローマーク、剥離、未充填のいずれにおいても良好な結果が得られた。これに対して比較例1は、色流れ、ウェルドマーク、フローマーク、剥離、未充填のいずれにおいても悪い結果であった。これらの理由について考察すると、比較例1では、第1層12の形成時(第1の熱可塑性樹脂の射出時)と、第2層13の形成時(第2の熱可塑性樹脂の射出時)のいずれも、キャビティ表面温度が各樹脂の荷重たわみ温度未満であるため、ウェルドマークとフローマークが発生したと考えられる。
2 可動側プレート
3 ガイド
4 第1の固定側金型(他の対向側金型)
5 第2の固定側金型(対向側金型)
6 第1の射出機構(第1の熱可塑性樹脂用の射出機構)
7 第2の射出機構(第2の熱可塑性樹脂用の射出機構)
8 回転板
9 可動側金型(一方の金型)
10 流路管
11 多層構造の樹脂成形品
12 第1層
12a 窓穴部
13 第2層
14 第1のキャビティ(第1層形成用のキャビティ)
15,18 スプルー
16,19 ランナー
17 第2のキャビティ(第2層形成用のキャビティ)
20 媒体供給制御機構
Claims (8)
- 第1の熱可塑性樹脂からなる第1層と第2の熱可塑性樹脂からなる第2層を含む多層構造の樹脂成形品の製造方法において、
前記第1層を保持した状態の一方の金型を対向側金型に接合することによって第2層形成用のキャビティを構成し、該第2層形成用のキャビティ内に前記第2の熱可塑性樹脂を射出して前記第2層を形成するステップを含み、
前記第2層を形成するステップでは、形成された前記第1層を保持した状態の前記一方の金型のキャビティ表面のうちの少なくとも一部を前記第1の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度未満に保つとともに、前記対向側金型のキャビティ表面を前記第2の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以上かつ加熱分解温度未満に保った状態で、前記第2の熱可塑性樹脂を前記第2層形成用のキャビティ内に射出し、射出完了後に、前記対向側金型のキャビティ表面を前記第2の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度未満に冷却する
ことを特徴とする、多層構造の樹脂成形品の製造方法。 - 前記第1層を保持する前の前記一方の金型を他の対向側金型に接合することによって第1層形成用のキャビティを構成し、該第1層形成用のキャビティ内に前記第1の熱可塑性樹脂を射出して前記第1層を形成するステップと、
形成された前記第1層を保持した状態の前記一方の金型を、前記第1層形成用のキャビティを構成する前記他の対向側金型との対向位置から、前記第2層形成用のキャビティを構成する前記対向側金型との対向位置へ相対的に移動させるステップと、
を含み、
前記第1層を形成するステップでは、前記一方の金型と前記他の対向側金型のキャビティ表面をいずれも前記第1の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以上かつ加熱分解温度未満に保った状態で、前記第1の熱可塑性樹脂を前記第1層形成用のキャビティ内に射出し、射出完了後に前記一方の金型と前記他の対向側金型のキャビティ表面を前記第1の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度未満に冷却する、
請求項1に記載の、多層構造の樹脂成形品の製造方法。 - 全ての前記金型には、加熱媒体と冷却媒体を選択的に導入可能な複数の流路管がそれぞれ設けられており、
前記第1層を形成するステップでは、前記一方の金型と前記他の対向側金型の複数の前記流路管のうち、前記第1層形成用のキャビティの周囲の流路管のみに前記加熱媒体を供給し、
前記第2層を形成するステップでは、前記対向側金型の複数の前記流路管のうち、前記第2層形成用のキャビティの周囲の流路管のみに前記加熱媒体を供給する、
請求項2に記載の、多層構造の樹脂成形品の製造方法。 - 前記第1層を保持する前の前記一方の金型を、前記対向側金型に接合することによって第1層形成用のキャビティを構成し、該第1層形成用のキャビティ内に前記第1の熱可塑性樹脂を射出して前記第1層を形成するステップと、
前記第1層を形成した後に、形成された前記第1層を保持している前記一方の金型または前記対向側金型の内部のコア部分を移動させることによって、前記第1層形成用のキャビティを構成した状態から前記第2層形成用のキャビティを構成した状態に移行させるステップと、
を含み、
前記第1層を形成するステップでは、前記一方の金型と前記対向側金型のキャビティ表面をいずれも前記第1の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以上かつ加熱分解温度未満に保った状態で、前記第1の熱可塑性樹脂を前記第1層形成用のキャビティ内に射出し、射出完了後に前記一方の金型と前記対向側金型のキャビティ表面を前記第1の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度未満に冷却する、
請求項1に記載の、多層構造の樹脂成形品の製造方法。 - 全ての前記金型には、加熱媒体と冷却媒体を選択的に導入可能な複数の流路管がそれぞれ設けられており、
前記第2層を形成するステップでは、形成された前記第1層を保持した状態の前記一方の金型の複数の前記流路管のうち、形成された前記第1層を保持している部分の周囲に位置する前記流路管に前記冷却媒体を供給し、または当該流路管への前記加熱媒体および前記冷却媒体の供給を停止し、それ以外の前記流路管に前記加熱媒体を供給する、請求項1から4のいずれか1項に記載の、多層構造の樹脂成形品の製造方法。 - 一方の金型と、少なくとも1つの対向側金型とを有する、多層構造の樹脂成形品製造用の射出成形装置において、
1つの前記対向側金型は、前記樹脂成形品の第1の熱可塑性樹脂からなる第1層を保持した状態の前記一方の金型と接合されて第2層形成用のキャビティを構成するものであり、
前記一方の金型と前記対向側金型には、加熱媒体と冷却媒体を選択的に導入可能な流路管がそれぞれ設けられており、
前記第2層形成用のキャビティ内に第2の熱可塑性樹脂を射出する、第2の熱可塑性樹脂用の射出機構と、
前記第2の熱可塑性樹脂用の射出機構から前記第2層形成用のキャビティ内に前記第2の熱可塑性樹脂を射出する際に、前記一方の金型のキャビティ表面のうちの少なくとも一部を前記第1の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度未満に下げるように前記一方の金型の複数の前記流路管のうちの少なくとも一部に、前記冷却媒体を供給し、または当該流路管への前記加熱媒体および前記冷却媒体の供給を停止するとともに、前記第2層形成用のキャビティを構成する前記対向側金型のキャビティ表面を前記第2の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以上かつ加熱分解温度未満に保つように当該対向側金型の前記流路管に前記加熱媒体を供給し、射出完了後に当該対向側金型のキャビティ表面を前記第2の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度未満に冷却するように当該対向側金型の前記流路管に前記冷却媒体を供給する、媒体供給制御機構と、
を有している
ことを特徴とする、多層構造の樹脂成形品製造用の射出成形装置。 - 前記第1層を保持する前の前記一方の金型と接合されて第1層形成用のキャビティを構成する、前記第2層形成用のキャビティを構成する前記対向側金型とは異なる、他の対向側金型と、
前記第1層形成用のキャビティ内に前記第1の熱可塑性樹脂を射出する、第1の熱可塑性樹脂用の射出機構と、
をさらに有し、
前記他の対向側金型には、加熱媒体と冷却媒体を選択的に導入可能な流路管が設けられており、
前記媒体供給制御機構は、前記第1の熱可塑性樹脂用の射出機構から前記第1層形成用のキャビティ内に前記第1の熱可塑性樹脂を射出する際には、前記一方の金型および前記他の対向側金型のキャビティ表面を前記第1の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以上かつ加熱分解温度未満に保つように、前記一方の金型および前記他の対向側金型の前記流路管に前記加熱媒体を供給し、射出完了後に前記一方の金型および前記他の対向側金型のキャビティ表面を前記第1の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度未満に冷却するように前記一方の金型および前記他の対向側金型の前記流路管に前記冷却媒体を供給する、
請求項6に記載の、多層構造の樹脂成形品製造用の射出成形装置。 - 前記媒体供給制御機構は、前記第1の熱可塑性樹脂用の射出機構から前記第1層形成用のキャビティ内に第1の熱可塑性樹脂を射出する際には、前記一方の金型および前記他の対向側金型の複数の前記流路管のうち前記第1層形成用のキャビティの周囲の流路管のみに前記加熱媒体を供給し、前記第2の熱可塑性樹脂用の射出機構から前記第2層形成用のキャビティ内に第2の熱可塑性樹脂を射出する際には、前記一方の金型の複数の前記流路管のうち、形成された前記第1層を保持している部分の周囲に位置する前記流路管に前記冷却媒体を供給し、または当該流路管への前記加熱媒体および前記冷却媒体の供給を停止するとともに、前記対向側金型の複数の前記流路管のうち前記第2層形成用のキャビティの周囲の流路管のみに前記加熱媒体を供給する、
請求項7に記載の、多層構造の樹脂成形品製造用の射出成形装置。
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