JP2008277745A - 磁石の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 本発明の好適な実施形態の磁石の製造方法は、磁性粉末、溶媒及び分散剤を含む混合物を混練して混練物を得る混練工程、及び、混練物を成形して成形体を得る成形工程、成形体を焼成する焼成工程を有し、混練工程において、混合物中の磁性粉末の含有量が85〜95質量%である状態で当該混合物の混練を行う。この磁石の製造方法においては、混練工程後、成形工程前に、溶媒を更に加えて混練物を希釈する希釈工程を実施すると更に好ましい。
【選択図】 図1
Description
[希土類磁石の製造]
まず、Nd:24.5重量%,Dy:6.8重量%,Co:0.5重量%,Al:0.2重量%,Cu:0.07重量%,B:1.0重量%,Zr:0.20重量%,残部Feとなるように原料金属又は原料合金を配合し、ストリップキャスト法により溶解・鋳造を経て原料合金薄板を得た。得られた原料合金薄板に対し、水素粉砕を行い、原料合金粗粉を得た。次いで、この原料合金粗粉に、粉砕助剤としてラウリン酸アミドを0.15重量%添加した後、気流式粉砕機(ジェットミル)を用い、高圧窒素雰囲気下で微粉砕を行い、磁石の原料粉末である磁性粉末を得た。
まず、Nd:25.3重量%,Dy:5.0重量%,Co:0.5重量%,Al:0.2重量%,Cu:0.07重量%,B:0.95重量%,Zr:0.18重量%,残部Feとなるように原料金属又は原料合金を配合し、ストリップキャスト法により溶解・鋳造を経て原料合金薄板を得た。得られた原料合金薄板に対し、水素粉砕を行い、原料合金粗粉を得た。次いで、この原料合金粗粉に、粉砕助剤としてラウリン酸アミドを0.1から0.2重量%添加した後、気流式粉砕機(ジェットミル)を用い、高圧窒素雰囲気下で微粉砕を行い、磁石の原料粉末である磁性粉末を得た。
[実施例1〜5、比較例1〜3]
希土類磁石の製造Aにおいて、混合物の溶媒としてIPソルベント2028(鉱物油、出光興産(株)製)、分散剤としてオレイン酸モノソルビタレンをそれぞれ用い、表1に示す磁性粉末の混練濃度となるように混合物を調製して、実施例1〜5及び比較例1〜3の希土類磁石を作製した。分散剤であるオレイン酸モノソルビタレンの含有量は、混合物中0.05重量%となるようにし、比較例3についてのみ分散剤を添加しなかった。
実施例1〜5及び比較例1〜3で得られた希土類磁石の磁気特性を、BHトレーサを用いてそれぞれ測定して、各磁石による残留磁束密度(Br)及び保持力(HcJ)をそれぞれ算出した。得られた結果を表1及び図2に併せて示す。図2は、各実施例及び比較例の希土類磁石の製造における、磁性粉末の混練濃度と、得られた希土類磁石の磁気特性との関係を示すグラフであり、(a)はBrを、(b)はHcJを示している。
[実施例6〜17、比較例4〜6]
希土類磁石の製造Aにおいて、混合物の溶媒としてIPソルベント2028(鉱物油、出光興産(株)製)を用いるとともに、分散剤としてポリアクリル酸アミド、オレイン酸又はオクタノールを表2に示す組み合わせで用い、表2に示す磁性粉末の混練濃度となるように混合物を調製して、実施例6〜17及び比較例4〜6の希土類磁石を作製した。分散剤の含有量は、混合物中0.05重量%となるようにした。
実施例6〜17及び比較例4〜6で得られた希土類磁石のBr及びHcJを、上記と同様にしてそれぞれ求めた。得られた結果を表2及び図3に併せて示す。図3は、各実施例及び比較例の希土類磁石の製造における、磁性粉末の混練濃度と得られた磁気特性との関係を示すグラフであり、(a)はBrを、(b)はHcJを示している。図3中、丸で示すプロットは分散剤としてポリアクリル酸アミドを用いた場合、四角で示すプロットは分散剤としてオレイン酸を用いた場合、三角で示すプロットは分散剤としてオクタノールを用いた場合にそれぞれ該当する。
[実施例18〜24、比較例7]
希土類磁石の製造Aにおいて、混合物の溶媒としてIPソルベント2028(鉱物油、出光興産(株)製)、分散剤としてオレイン酸モノソルビタンをそれぞれ用いるとともに、混合物中のオレイン酸モノソルビタンの含有量を表3に示すようにそれぞれ変化させて、実施例18〜24及び比較例7の希土類磁石を作製した。この際、混合物における磁性粉末の混練濃度は、91重量%とした。また、各実施例及び比較例について、粉砕助剤であるラウリン酸アミドの量を0.15重量%に代えて0.1重量%及び0.2重量%とした場合についても同様に希土類磁石の製造を行った。
実施例18〜24及び比較例7で得られた希土類磁石のBr及びHcJを、上記と同様にしてそれぞれ求めた。得られた結果を表3及び図4に併せて示す。図4は、各実施例及び比較例の希土類磁石の製造における、分散剤の含有量と、得られた希土類磁石の磁気特性との関係を示すグラフであり、(a)はBrを、(b)はHcJを示している。図4中、四角のプロットは粉砕助剤の含有量を0.1重量%とした場合、丸のプロットは同じく0.15重量%とした場合、三角のプロットは同じく0.2重量%とした場合にそれぞれ該当する。
[実施例25〜32、比較例8]
希土類磁石の製造Bにおいて、混合物の溶媒としてIPソルベント2028(鉱物油、出光興産(株)製)、分散剤としてオクタノールをそれぞれ用いるとともに、混合物中のオクタノールの含有量を表4に示すようにそれぞれ変化させて、実施例25〜32及び比較例8の希土類磁石を作製した。この際、混合物における磁性粉末の混練濃度は、91重量%とした。また、各実施例及び比較例について、粉砕助剤であるラウリン酸アミドの量を0.15重量%に代えて0.1重量%及び0.2重量%とした場合についても同様に希土類磁石の製造を行った。
実施例25〜32及び比較例8で得られた希土類磁石のBr及びHcJを、上記と同様にしてそれぞれ求めた。得られた結果を表4及び図5に併せて示す。図5は、各実施例及び比較例の希土類磁石の製造における、分散剤の含有量と、得られた希土類磁石の磁気特性との関係を示すグラフであり、(a)はBrを、(b)はHcJを示している。図5中、四角のプロットは粉砕助剤の含有量を0.1重量%とした場合、丸のプロットは同じく0.15重量%とした場合、三角のプロットは同じく0.2重量%とした場合にそれぞれ該当する。
[実施例33〜37、比較例9〜11]
希土類磁石の製造Aにおいて、混合物の溶媒としてIPソルベント2028(鉱物油、出光興産(株)製)、分散剤としてオレイン酸モノソルビタレンをそれぞれ用い、表5に示す磁性粉末の混練濃度となるように混合物を調製するとともに、混練工程後の希釈工程を行わずに、実施例33〜37及び比較例9〜11の希土類磁石を作製した。分散剤であるオレイン酸モノソルビタレンの含有量は、混合物中0.05重量%となるようにし、比較例11についてのみ分散剤を添加しなかった。
実施例33〜37及び比較例9〜11で得られた希土類磁石のBr及びHcJを、上記と同様にしてそれぞれ求めた。得られた結果を表5及び図6に併せて示す。図6は、各実施例及び比較例の希土類磁石の製造における、磁性粉末の混練濃度と得られた磁気特性との関係を示すグラフであり、(a)はBrを、(b)はHcJを示している。
Claims (3)
- 磁性粉末、溶媒及び分散剤を含む混合物を混練して混練物を得る混練工程と、
前記混練物を成形して成形体を得る成形工程と、
前記成形体を焼成する焼成工程と、を有し、
前記混練工程において、前記混合物中の前記磁性粉末の含有量が85〜95質量%である状態で当該混合物の混練を行う、ことを特徴とする磁石の製造方法。 - 前記混練工程後、前記成形工程前に、溶媒を更に加えて前記混練物を希釈する希釈工程を有する、ことを特徴とする請求項1記載の磁石の製造方法。
- 磁性粉末、溶媒及び分散剤を含む混合物を混練して混練物を得る混練工程と、
前記混練物に溶媒を加えて当該混練物を希釈し、スラリーを得る希釈工程と、
前記スラリーを成形して成形体を得る成形工程と、
前記成形体を焼成する焼成工程と、
を有することを特徴とする磁石の製造方法。
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