JP2008239968A - アクリル系樹脂粒子の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】単分散性の高い架橋アクリル系樹脂粒子を安定して得ることができる製造方法を提供することを課題とする。
【解決手段】単官能性モノマー成分と、光重合性多官能性モノマー成分とを含み、２２℃における粘度が１〜４ｍＰａ・ｓであるモノマー混合物に、光重合開始剤を加え混合組成物を得る工程と、前記混合組成物をマイクロチャネルを介して、界面活性剤を０．０５〜２重量％含む水系媒体中に分散してモノマー混合物の液滴を含むエマルジョンを生成する工程と、前記エマルジョンに紫外線を照射して液滴を重合させてアクリル系樹脂粒子を得る工程とを含み、
前記マイクロチャネルが、混合組成物と水系媒体とを仕切り、厚み方向に貫通孔を備えた中間プレートを備え、前記貫通孔は２段状をなし、前記混合組成物と接する側は細孔とされ、水系媒体と接する側はスリット状孔になっていることを特徴とするアクリル系樹脂粒子の製造方法により上記課題を解決する。
【選択図】図１
【解決手段】単官能性モノマー成分と、光重合性多官能性モノマー成分とを含み、２２℃における粘度が１〜４ｍＰａ・ｓであるモノマー混合物に、光重合開始剤を加え混合組成物を得る工程と、前記混合組成物をマイクロチャネルを介して、界面活性剤を０．０５〜２重量％含む水系媒体中に分散してモノマー混合物の液滴を含むエマルジョンを生成する工程と、前記エマルジョンに紫外線を照射して液滴を重合させてアクリル系樹脂粒子を得る工程とを含み、
前記マイクロチャネルが、混合組成物と水系媒体とを仕切り、厚み方向に貫通孔を備えた中間プレートを備え、前記貫通孔は２段状をなし、前記混合組成物と接する側は細孔とされ、水系媒体と接する側はスリット状孔になっていることを特徴とするアクリル系樹脂粒子の製造方法により上記課題を解決する。
【選択図】図１
Description
本発明は、アクリル系樹脂粒子の製造方法に関する。更に詳しくは、本発明は、単分散性の粒子を得ることができるアクリル系樹脂粒子の製造方法に関する。本発明の製造方法により得られたアクリル系樹脂粒子及び樹脂粒子はＡＢ剤、液晶パネルスペーサー、クロマトグラフィー用充填剤、診断試薬担体等に有用である。
液晶パネル用スペーサー、クロマトグラフィー用充填剤、診断試薬担体等に用いられる樹脂粒子には、その粒子径が均一（単分散性）であることが要求されている。また近年、光拡散材用途の樹脂粒子に関しても粒子径の均一性が求められてきている。このような単分散性の樹脂粒子の製造方法としては、従来から多くの技術が報告されている。
例えば、極細の流路を用いて水系媒体に反応性モノマーを合流させることで、単一粒子径の液滴を一滴ずつ発生させ、その液滴を加熱や活性エネルギー線を用いて重合させることで、単分散性の樹脂粒子を製造する方法が知られている（例えば、特開２００４−１２２１０７号公報：特許文献１）。
また、反応性モノマーを、ＳＰＧ膜のような多孔質膜を通して、水系媒体中に吐出させることで反応性モノマーの液滴を含むエマルジョンとし、液滴を加熱や活性エネルギー線を用いて重合させることで、粒子径の比較的揃った樹脂粒子を製造する方法が知られている（例えば、特開２００４−３５２８８２号公報：特許文献２）。
更には、反応性モノマーを、多数の孔を有するマイクロチャネルを備えた基盤を介して、水系媒体中に吐出させることで反応性モノマーの液滴を含むエマルジョンを得、エマルジョンにポリビニルアルコール溶液へ加えて液滴の分散安定性を高め、その状態で、攪拌しながらの加熱により液滴を重合させることで、単分散性の樹脂粒子を製造する方法も知られている（例えば、特開２００１−１８１３０９号公報：特許文献３）。
あるいは、ソープフリー乳化重合や分散重合によりシード粒子を作製し、乳化させた重合性単量体を該シード粒子に吸収させて重合を行う、シード重合法が知られている（例えば、特開２００５−２７２７７９号公報：特許文献４）。
特開２００４-１２２１０７号公報
特開２００４-３５２８８２号公報
特開２００１-１８１３０９号公報
特開２００５-２７２７７９号公報
あるいは、ソープフリー乳化重合や分散重合によりシード粒子を作製し、乳化させた重合性単量体を該シード粒子に吸収させて重合を行う、シード重合法が知られている（例えば、特開２００５−２７２７７９号公報：特許文献４）。
しかしながら、特許文献１の方法では、時間当たりの液滴発生個数が少ないこと、単分散性の液滴を発生させるためには、反応性モノマーと水系媒体の流量を正確に制御する必要があること、重合時間が長くなること等、生産性が悪いという課題があった。
また、特許文献２の方法では、作製できるエマルジョン中の液滴径のバラツキが大きいこと、反応性モノマーと水系媒体の圧力バランスを狭い範囲で調整しなければ、液滴径のバラツキも非常に大きな物となってしまうこと等、安定して粒子径の比較的揃った樹脂粒子を製造することが難しいという課題があった。
また、特許文献２の方法では、作製できるエマルジョン中の液滴径のバラツキが大きいこと、反応性モノマーと水系媒体の圧力バランスを狭い範囲で調整しなければ、液滴径のバラツキも非常に大きな物となってしまうこと等、安定して粒子径の比較的揃った樹脂粒子を製造することが難しいという課題があった。
更に、特許文献３の方法では、エマルジョン中の液滴の分散安定性を高めるためにポリビニルアルコールを使用しているため、重合後に水系媒体より粒子を分離するための洗浄時に、ポリビニルアルコールが粒子表面に残ることで、清浄な粒子を得る場合に問題となることがあった。
また、特許文献４の方法では、シード粒子の粒子径が１μｍ未満と小さく、例えば数十μｍの粒子をシード重合法により製造しようとした場合、単分散性を維持した状態で、シード重合により粒子径を大きくするために、シード重合を繰り返す必要があった。そのため、工数の削減が必要であった。
また、特許文献４の方法では、シード粒子の粒子径が１μｍ未満と小さく、例えば数十μｍの粒子をシード重合法により製造しようとした場合、単分散性を維持した状態で、シード重合により粒子径を大きくするために、シード重合を繰り返す必要があった。そのため、工数の削減が必要であった。
かくして本発明によれば、単官能性モノマー成分と、光重合性多官能性モノマー成分とを含み、２２℃における粘度が１〜４ｍＰａ・ｓであるモノマー混合物に、光重合開始剤を加え混合組成物を得る工程と、前記混合組成物をマイクロチャネルを介して、界面活性剤を０．０５〜２重量％含む水系媒体中に分散してモノマー混合物の液滴を含むエマルジョンを生成する工程と、前記エマルジョンに紫外線を照射して液滴を重合させてアクリル系樹脂粒子を得る工程とを含み、
前記マイクロチャネルが、混合組成物と水系媒体とを仕切り、厚み方向に貫通孔を備えた中間プレートを備え、前記貫通孔は２段状をなし、前記混合組成物と接する側は細孔とされ、水系媒体と接する側はスリット状孔になっていることを特徴とするアクリル系樹脂粒子の製造方法が提供される。
前記マイクロチャネルが、混合組成物と水系媒体とを仕切り、厚み方向に貫通孔を備えた中間プレートを備え、前記貫通孔は２段状をなし、前記混合組成物と接する側は細孔とされ、水系媒体と接する側はスリット状孔になっていることを特徴とするアクリル系樹脂粒子の製造方法が提供される。
本発明のアクリル樹脂粒子の製造方法によれば、単分散性の高い架橋樹脂粒子を安定して得ることができる。
本発明のアクリル樹脂粒子の製造方法を説明する。
本発明では、まず２種類のモノマー成分、すなわち単官能性モノマー成分と、光重合性多官能性モノマー成分を含むモノマー混合物に、光重合開始剤を加え混合組成物を得る。本発明ではモノマー混合物の粘度が好ましい範囲になるように、かつ高い光重合性を有するように、単官能性モノマー成分と光重合性多官能性モノマー成分を組み合わせることが重要である。このような組み合わせは、重合時間を短縮でき、生産性を高める上で重要である。
本発明では、まず２種類のモノマー成分、すなわち単官能性モノマー成分と、光重合性多官能性モノマー成分を含むモノマー混合物に、光重合開始剤を加え混合組成物を得る。本発明ではモノマー混合物の粘度が好ましい範囲になるように、かつ高い光重合性を有するように、単官能性モノマー成分と光重合性多官能性モノマー成分を組み合わせることが重要である。このような組み合わせは、重合時間を短縮でき、生産性を高める上で重要である。
モノマー混合物の２２℃における粘度は、１〜４ｍＰａ・ｓである。この範囲であれば、マイクロチャネルを介してエマルジョンを得る際に、高い単分散性で、なおかつ高い生産性で液滴を製造できる。モノマー混合物の粘度が１ｍＰａ・ｓよりも小さい場合、４ｍＰａ・ｓよりも大きい場合、高い単分散性と高い生産性を安定させにくくなるため好ましくない。より好ましい粘度は、１〜３ｍＰａ・ｓである。
単官能性モノマー成分は、（メタ）アクリル酸エステル誘導体モノマーから選択することが好ましい。（メタ）アクリル酸エステル誘導体モノマーとしては、例えばメチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、イソアミルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート等が挙げられる。モノマーが、単独でも、複数種併用してもよい。特に、メチルメタクリレート、ｔ−ブチルメタクリレートが好ましい。これら特に好ましいモノマーは、アクリル系樹脂粒子の硬度を高くすることができる。なお、（メタ）アクリルは、アクリル又はメタクリルを意味する。
光重合性多官能性モノマー成分は、（メタ）アクリル酸エステル誘導体モノマーから選択することが好ましい。（メタ）アクリル酸エステル誘導体モノマーから選択することで、単官能性モノマー成分をメタクリル酸エステル誘導体から選択した場合でも、紫外線の照射による重合時間を短くできる。光重合性多官能性モノマー成分としての（メタ）アクリル酸エステル誘導体モノマーは、２官能性モノマーと、３官能性以上の多官能性モノマーとに分けられる。２官能性モノマーとしては、例えばエチレングリコール−ジメタクリレート、トリエチレングリコール−ジ（メタ）アクリレート、ジメチロール−シクロデカン−ジ（メタ）アクリレート等が挙げられる。３官能性以上の多官能性モノマーとしては、例えばトリメチロールプロパン−トリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトール−トリアクリレート、ペンタエリスリトール−テトラアクリレート、ジ−ペンタエリスリトール−ヘキサアクリレート等が挙げられる。これらモノマーは、単独でも、複数種併用してもよい。
更に、単官能性モノマー成分は、２２℃における粘度が２ｍＰａ・ｓ以下のモノマーを使用することが好ましい。この粘度範囲のモノマーを使用することで、モノマー混合物の粘度を上記範囲に容易に調節でき、マイクロチャネルを介して単分散性の高い液滴を含むエマルジョンを生産性よく製造できる。粘度が２ｍＰａ・ｓよりも大きくなると、モノマー混合物とした時に粘度が大きくなりすぎることがあり、単分散性を高く保った状態で、生産性を高い状態に保つことが難しくなるため好ましくない。単官能性モノマー成分のより好ましい粘度は、１．５ｍＰａ・ｓ以下である。
一方、光重合性多官能性モノマー成分は、２２℃における粘度が１５０００ｍＰａ・ｓ以下のモノマーを使用することが好ましい。粘度が１５０００ｍＰａ・ｓよりも大きくなると、モノマー混合物の粘度が大きくなりすぎるため好ましくない。光重合性多官能性モノマー成分のより好ましい粘度は、１３０００ｍＰａ・ｓ以下である。
ポリビニルアルコールのような高分子型の分散安定剤の非存在下で、エマルジョンの分散状態の安定性を制御するために、使用する界面活性剤とその濃度、そして分散しているマイクロスフィアの濃度を適宜調製することが好ましい。更に、エマルジョンの分散状態が保たれている間に重合硬化させるために、光重合性が高く、短時間で重合硬化する光重合性多官能性モノマー成分が使用される。
単官能性モノマー成分と光重合性多官能性モノマー成分の配合割合は、５０〜８０重量％及び２０〜５０重量％であることが好ましい。この範囲のモノマー混合物は、より好適な光重合性を呈する。また、マイクロチャネルを介してエマルジョンとした時、液滴の単分散性が高く、エマルジョンの生産性を高くすることができる。更に、エマルジョンに紫外線を照射して硬化させる時にも短時間で硬化でき、効率よくアクリル系樹脂粒子を得ることが可能となる。単官能性モノマー成分が５０重量％よりも少ないと、モノマー混合物の粘度が大きくなりすぎたり、光重合性多官能性モノマー成分が増えることによって、紫外線での重合反応性が高くなりすぎ、粒子内にアウトガスによる欠損が生じたりして好ましくない。単官能性モノマー成分が８０重量％を超えると、モノマー混合物の光重合反応性が低くなりすぎて、重合時間が延びてしまうため、生産性が悪くなり好ましくない。より好ましい配合割合は、単官能性モノマー成分５０〜７０重量％、光重合性多官能性モノマー組成物３０〜５０重量％、更に好ましい配合割合は、単官能性モノマー成分５０〜６０重量％、光重合性多官能性モノマー成分４０〜５０重量％である。
モノマー混合物は、モノマー混合物をドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％水溶液に分散させた際、２．０ｍＮ／ｍ以上のモノマー混合物と水溶液との間の界面張力を有することが好ましい。界面張力が２．０ｍＮ／ｍ以上あることで、モノマー混合物に、光重合開始剤を加えた混合組成物をマイクロチャネルを介して水系分散媒に分散させてエマルジョンを形成する際に、エマルジョン中の混合組成物の液滴径を均一にすることができる。均一な液滴径の混合組成物を含むエマルジョンに紫外線を照射して混合組成物を重合させることで、均一な粒子径のアクリル系樹脂粒子を得ることができる。界面張力が２．０ｍＮ／ｍ未満の場合、エマルジョン中の混合組成物の液滴径の均一性が劣ることがあり、そのような液滴径のモノマー混合物を重合させるとアクリル系樹脂粒子の粒子径の均一性も劣ることがある。
モノマー混合物は、モノマー混合物をドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％水溶液に分散させた際、２．０ｍＮ／ｍ以上のモノマー混合物と水溶液との間の界面張力を有することが好ましい。界面張力が２．０ｍＮ／ｍ以上あることで、モノマー混合物に、光重合開始剤を加えた混合組成物をマイクロチャネルを介して水系分散媒に分散させてエマルジョンを形成する際に、エマルジョン中の混合組成物の液滴径を均一にすることができる。均一な液滴径の混合組成物を含むエマルジョンに紫外線を照射して混合組成物を重合させることで、均一な粒子径のアクリル系樹脂粒子を得ることができる。界面張力が２．０ｍＮ／ｍ未満の場合、エマルジョン中の混合組成物の液滴径の均一性が劣ることがあり、そのような液滴径のモノマー混合物を重合させるとアクリル系樹脂粒子の粒子径の均一性も劣ることがある。
得られたモノマー混合物に、光重合開始剤を加えることで混合組成物を得る。光重合開始剤としては、特に限定されず公知のものを使用できる。例えば、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン（例えば、チバスペシャリティーケミカルズ社製イルガキュア６５１）、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（例えば、チバスペシャリティーケミカルズ社製イルガキュア１８４）、２−メチル−１−[４−（メチルチオ）フェニル]−２−モルフォリノプロパン−１−オン（例えば、チバスペシャリティーケミカルズ社製イルガキュア９０７）、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（例えば、チバスペシャリティーケミカルズ社製イルガキュア８１９）、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１（例えば、チバスペシャリティーケミカルズ社製イルガキュア３６９）、２，４，６−トリメチルベンゾイル−ジフェニル−フォスフィンオキサイド（例えば、チバスペシャリティーケミカルズ社製ダロキュアＴＰＯ）等が挙げられる。
光重合開始剤の添加量は、モノマー混合物１００重量部に対して、０．１〜５重量部であることが好ましい。この範囲であれば、短時間の紫外線照射でモノマー混合物からなる液滴（マイクロスフィア）を硬化でき、効率よくアクリル系樹脂粒子を得ることができる。光重合開始剤の添加量が０．１重量部よりも少ないと、硬化時間が延びるため、生産効率が低下することがあるので好ましくない。５重量部を超えると、重合後のポリマーに黄変のような着色が発生することがあり好ましくない。光重合開始剤のより好ましい添加量は、０．５〜３重量部である。
混合組成物は、マイクロチャネルを介して、水系媒体中に分散される。マイクロチャネルを介して、混合組成物を水系媒体中に分散させることで、単分散性の高いエマルジョンを高い生産性で連続的に得ることができる。
混合組成物は、マイクロチャネルを介して、水系媒体中に分散される。マイクロチャネルを介して、混合組成物を水系媒体中に分散させることで、単分散性の高いエマルジョンを高い生産性で連続的に得ることができる。
なお、エマルジョンの製造温度を上げることにより、モノマー混合物の粘度を小さくすることができる。しかし、温度を上げるために別途エネルギーを消費しなければないため好ましくない。また、モノマー混合物に熱による変質が発生する場合があるため、高温下でのエマルジョン製造は好ましくない。本発明のエマルジョンの製造温度は、０〜４０℃が好ましく、２０〜４０℃がより好ましい。
水系媒体は、界面活性剤を０．０５〜２重量％含む界面活性剤含有水溶液である。界面活性剤としては、特に限定されず公知の剤をいずれも使用できるが、例えば、アルキルスルホン酸ナトリウム、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。これら界面活性剤は、１種又は２種以上組み合わせて使用できる。特に直鎖アルキルスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムは、界面活性能力が高いので好ましい。
界面活性剤は、水系媒体中、０．０５〜２重量％の範囲で使用される。０．０５重量％よりも少ないと、液滴の粒子径の均一性が低下するため好ましくない。２重量％よりも多いと、水系媒体の界面活性能力が高くなりすぎるため、液滴の製造時に液滴の界面張力の低下を促進させ、結果として粒子径の均一性が低下するため好ましくない。界面活性剤のより好ましい使用量は、０．１〜２重量％であり、更に好ましい使用量は０．１〜１重量％である。
次に、マイクロチャネルは、混合組成物と水系媒体とを仕切り、厚み方向に貫通孔を備えた中間プレートを備え、前記貫通孔は２段状をなし、前記混合組成物と接する側は細孔とされ、水系媒体と接する側はスリット状孔になっているものを使用する。貫通孔を２段状とし、混合組成物と接する側は流路断面積の小さな細孔とすることで、混合組成物の流動抵抗（圧力損失）が大きくなり低粘度の混合組成物でも生成速度や粒子径を制御しやすくなる。また、細孔につながると共に水系媒体と接する側をスリット状孔とすることで、スリット状孔から水系媒体中に押し出される混合組成物の界面に不均一な剪断力が作用する。その結果、混合組成物が分離して液滴になるきっかけが容易に得られ、均一な粒子径の液滴を製造できる。
前記スリット状孔と細孔の個数の比は１：１にする必要はなく、１つのスリット状孔に複数の細孔を開口せしめるようにしてもよい。また、スリット状孔の間に仕切壁を設け、仕切壁で区切られた個々のスリット状孔と細孔を１：１にしてもよい。
また、細孔の開口形状は円形や矩形等、任意であり、この細孔の幅はスリットの幅と等しくても大きくても小さくてもよい。細孔の幅を小さくした方が混合組成物にかかる圧力と混合組成物の流量の制御が容易になる。また細孔の数は例えば５０００個／ｃｍ2以上とすることで、効率よくエマルジョンを作製できる。
また、細孔の開口形状は円形や矩形等、任意であり、この細孔の幅はスリットの幅と等しくても大きくても小さくてもよい。細孔の幅を小さくした方が混合組成物にかかる圧力と混合組成物の流量の制御が容易になる。また細孔の数は例えば５０００個／ｃｍ2以上とすることで、効率よくエマルジョンを作製できる。
また、このようなマイクロチャネルを使用することで、混合組成物に水系媒体にかかる圧力よりも大きな圧力をかけることができる。そのため、細孔から混合組成物を扁平な円盤状にしてスリット状孔内に押し出し、スリット状孔から水系媒体中に押し出される混合組成物の界面に不均一な剪断力を作用せしめることができる。その結果、単分散性の液滴を製造できる。
スリット状孔とすることで、水系媒体中に押し出される混合組成物の界面に不均一な剪断力が作用し、混合組成物が分離して液滴になるきっかけが容易に得られ、均一な粒子径の液滴を製造できる。
スリット状孔とすることで、水系媒体中に押し出される混合組成物の界面に不均一な剪断力が作用し、混合組成物が分離して液滴になるきっかけが容易に得られ、均一な粒子径の液滴を製造できる。
スリット状孔とすることで、混合組成物が貫通孔から押し出される際に、スリット状孔で扁平な円盤状に膨張しているラプラス圧（ΔＰ＝γ（１／Ｒ１＋１／Ｒ２）ΔＰ：ラプラス圧、γ：表面又は界面張力、Ｒ１、Ｒ２：表面又は界面の曲率半径）で規定される混合組成物の内圧は、スリット状孔出口を通過して水系媒体中で膨張している球形の混合組成物の内圧より大きくなる。そのため、図１（ａ）に示すように、混合組成物１がスリット状孔２から水系媒体中へ急激に押し出されてスリット状孔２出口付近にネック３と呼ばれるくびれが生じる。このネック３がスリット状孔２の幅と同じ大きさに収縮し円形の断面を有するようになる。このネック３部分での内圧と水系媒体中で膨張している球形の混合組成物４の内圧の差は次第に大きくなり、上記内圧の差が臨界値を超えた時にネック３が急激に切断されることにより細かく均質な液滴５が生成できる（図１（ｂ））。図中、６は細孔を意味する。
また、例えば５ｍＰａ・ｓ以下の粘度の混合組成物であっても、液滴作製時に水系媒体がスリット状孔に入り込む空間が十分に存在するため、均一な粒子径の液滴とすることができる。
細孔とスリット状孔の径及び短幅は１μｍ〜５０μｍであることが好ましい。これにより約３〜１５０μｍの均一粒子径の液滴が得られる。細孔とスリット状孔の径及び短幅が１μｍより小さくなると、生産性が悪くなりすぎるため好ましくない。５０μｍを超えると、粒子径が大きくなり分散安定性が悪化してくるため好ましくない。より好ましい細孔とスリット状孔の径及び短幅は、１〜３０μｍである。また、細孔の深さは８〜４００μｍであることが好ましく、スリット状孔の深さは２〜２００μｍ（例えば、細孔径の２〜４倍）であることが好ましく、２〜１２０μｍであることがより好ましい。更に、スリット状孔の長幅は２μｍ以上（例えば、細孔径の２倍以上）であることが好ましい。
細孔とスリット状孔の径及び短幅は１μｍ〜５０μｍであることが好ましい。これにより約３〜１５０μｍの均一粒子径の液滴が得られる。細孔とスリット状孔の径及び短幅が１μｍより小さくなると、生産性が悪くなりすぎるため好ましくない。５０μｍを超えると、粒子径が大きくなり分散安定性が悪化してくるため好ましくない。より好ましい細孔とスリット状孔の径及び短幅は、１〜３０μｍである。また、細孔の深さは８〜４００μｍであることが好ましく、スリット状孔の深さは２〜２００μｍ（例えば、細孔径の２〜４倍）であることが好ましく、２〜１２０μｍであることがより好ましい。更に、スリット状孔の長幅は２μｍ以上（例えば、細孔径の２倍以上）であることが好ましい。
マイクロチャネルを含むエマルジョン製造用モジュールの一例を図２（ａ）及び（ｂ）に示す。図２（ａ）は直交流型のマイクロチャネルであり、図２（ｂ）は平行流型のマイクロチャネルである。図中、１１はマイクロチャネル、１２は水系媒体注入口、１３は混合組成物注入口、１４ａ及び１４ｂはガラス盤、１５はマイクロチャネル、１６ａ及び１６ｂはパッキン、１７はエマルジョン取り出し口を意味する。また、図２（ａ）の概略断面図を図３に示す。
混合組成物は、混合組成物注入口１３からモジュール内に入り、ガラス盤１４ｂに矢印の方向に流れ、次いでマイクロチャネルを通過して、水系媒体注入口１２からパッキン１６ａで矢印の方向に流れる水系媒体と合流することでエマルジョンとなる。得られたエマルジョンはエマルジョン取り出し口１７から取り出される。
混合組成物と水系媒体は１：２００〜１：２０の流量（重量）比率でマイクロチャネルへ供給することが液滴の単分散性と生産性の面で好ましい。混合組成物に対する水系媒体の流量比率が１：２００よりも大きいと生産性が悪くなることがあるので好ましくない。混合組成物に対する水系媒体の流量比率が１：２０よりも小さい場合、エマルジョン濃度が濃いために、紫外線照射時の光の透過性が悪くなり、重合時間が延びたり均一な重合ができなくなったりするため好ましくない。なお混合組成物と水系媒体のより好ましい流量比率は１：２００〜１：３０である。
なお、生産性が高い状態とは、例えば細孔とスリット状孔の径及び短幅が１０μｍであって、細孔を６３００個具備したマイクロチャネル基盤を用いてエマルジョンを作製する場合においては、概ね混合組成物流量として３ｇ／ｈｒ以上である。３ｇ／ｈｒ以上とすることで、大量生産が可能となる。
マイクロチャネルに混合組成物と水系媒体とを供給する方法としては、公知の方法を用いることができる。例えば、ポンプで供給する方法、重力を利用して水圧をもって供給する方法等が挙げられる。ポンプとしては、例えばプランジャーポンプ、ダイヤフラムポンプ、ロータリーポンプ、チューブポンプ、ギヤーポンプ等が挙げられる。重力を利用して水圧をもって供給する方法としては、例えばマイクロスフィア製造装置と、混合組成物、水系媒体それぞれを供給するタンクとの高低差を調節して、混合組成物と水系媒体の水圧差から、それぞれの流量バランスを調節する方法が挙げられる。
混合組成物と水系媒体とのそれぞれの流れに脈流が発生すると、得られるアクリル系樹脂粒子の単分散性が影響を受けるため、できるだけ脈流を抑えた方法を取ることが好ましい。重力を利用して水圧をもって供給する方法は、脈流を発生し難いため好適である。また、プランジャーポンプやダイヤフラムポンプ等では、脈流を抑えるために、ポンプ出口にアキュームレーターや、流量バッファーを設けたり、チューブポンプではローラーやポンプヘッドを増やしたりすることができる。
得られた液滴に紫外線を照射してモノマー混合物を重合させることで、単分散性が高いアクリル系樹脂粒子が生産性よく製造できる。ここで単分散性が高いことは、粒子の粒子径の変動係数を測定することで評価できる。本発明では、１０％以下の変動係数のアクリル系樹脂粒子を製造できる。
紫外線の照射は、バッチ毎に行なっても、連続的に行なってもよい。この重合法では、エマルジョンがアクリル系樹脂粒子を含むサスペンジョンに変化するが、このサスペンジョンは、ポリビニルアルコール等の高分子型分散剤を含まない。そのため、サスペンジョンからアクリル系樹脂粒子を分離する際にも、高分子型分散剤がアクリル系樹脂粒子表面に残ることなく、清浄な状態のアクリル系樹脂粒子を得ることができる。
紫外線の照射には、一般的な紫外線照射方法を使用できる。例えば、各種水銀ランプ、紫外光（４００ｎｍ以下）を発するＬＥＤ等が挙げられる。ＬＥＤの場合はほぼ単一波長の紫外光が得られ、また光に熱線が含まれないため、紫外線照射光源とエマルジョンとの距離を極力短くとることができる。そのため、エマルジョンへの紫外線の照度を高めることができるため、重合硬化速度を上げることが可能であり、本発明の効果を高めることができ好適である。更に、紫外線照射においてエマルジョンの温度が上昇しにくいため、得られるアクリル系樹脂粒子のガラス転移点（Ｔｇ）がより低い場合でも凝集等の問題が起こりにくく好適である。
本発明では、紫外線による重合反応を用いることで、液滴の製造後、エマルジョンの分散安定性が崩れない間に、液滴を重合硬化させることが好ましい。このように重合硬化させることで、エマルジョンの分散剤としてポリビニルアルコールのような高分子型の分散安定剤を用いる必要がない（すなわち、高分子型の分散安定剤の非存在下で重合硬化可能である）。
重合時間は１分以下であることが好ましい。これ以上では、アクリル系樹脂粒子の生産性を向上することが困難であるため好ましくない。
重合時間は１分以下であることが好ましい。これ以上では、アクリル系樹脂粒子の生産性を向上することが困難であるため好ましくない。
図４に、アクリル系樹脂粒子の製造装置の一例を示す。図４中、２１は混合組成物タンク、２２は水系媒体タンク、２３及び２４はポンプ、２５はマイクロチャネルを含むエマルジョン製造用モジュール、２６は紫外線照射装置、２７はリザーバタンクを意味する。図４は、連続的にアクリル系樹脂粒子を製造可能な装置である。
得られたアクリル系樹脂粒子は、水系媒体と分離することによって、粉体として取出すことができる。水系媒体とアクリル系樹脂粒子の分離方法は公知の方法を用いることができる。また、アクリル系樹脂粒子は、用途によっては、水系媒体に分散したままでもよい。
また、得られたアクリル系樹脂粒子のガラス転移点（Ｔｇ）は、４０℃以上が好ましく、５０℃以上が更に好ましい。４０℃未満の場合、重合後の樹脂粒子を保管する際に凝集することがあるので好ましくない。
本発明の方法により得られたアクリル系樹脂粒子は、ＡＢ剤、液晶パネルスペーサー、クロマトグラフィー用充填剤、診断試薬担体等に有用である。
本発明の方法により得られたアクリル系樹脂粒子は、ＡＢ剤、液晶パネルスペーサー、クロマトグラフィー用充填剤、診断試薬担体等に有用である。
以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明はこれら実施例によって制限されるものではない。実施例中の各測定値の測定方法は以下の通りである。
（２２℃におけるモノマー成分及びモノマー混合物の粘度測定）
エー・アンド・デイ社製音叉型振動式粘度計ＳＶ−１０を用い、温度２０℃±０．１℃、湿度６０％±０．５％に保った室内で、粘度の測定を行った。測定試料は別室で混合調製し、粘度測定を２０秒間隔で連続して行い、約２５℃付近から徐々に温度低下する際の２２℃における測定値をその試料の２２℃における粘度とした。
（２２℃におけるモノマー成分及びモノマー混合物の粘度測定）
エー・アンド・デイ社製音叉型振動式粘度計ＳＶ−１０を用い、温度２０℃±０．１℃、湿度６０％±０．５％に保った室内で、粘度の測定を行った。測定試料は別室で混合調製し、粘度測定を２０秒間隔で連続して行い、約２５℃付近から徐々に温度低下する際の２２℃における測定値をその試料の２２℃における粘度とした。
（体積平均粒子径、変動係数（Ｃ．Ｖ.値））
ベックマン・コールター社製、粒度分布測定装置「Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３」を使用して、測定を行った。その際、１００μｍアパチャーを用いてキャリブレーションを行い測定した。得られた結果のうち、体積統計値（算術平均）で求められる、２０〜４０μｍの間における平均径を体積平均粒子径（μｍ）とし、Ｃ．Ｖ．を変動係数（Ｃ．Ｖ．値）とした。
（界面張力）
協和界面科学社製界面張力計ＤＭ３００を用い、温度２０℃±０．１℃、湿度６０％±０．５％に保った室内で、懸滴法で測定を行いＹｏｕｎｇ−Ｌａｐｌａｃｅ解析法で界面張力を求めた。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％水溶液は、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製ニューレックスＲ−２５）をイオン交換水に２重量％溶解することにより作製した。
モノマー混合物とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％水溶液の密度は、京都電子工業社製密度比重計ＤＡ−１３０Ｎとを用いて、温度２０℃±０．１℃、湿度６０％±０．５％に保った室内で測定した。
なお、モノマー混合物とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％水溶液とは、上記測定環境下で、１日慣らした後に測定した。
ベックマン・コールター社製、粒度分布測定装置「Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３」を使用して、測定を行った。その際、１００μｍアパチャーを用いてキャリブレーションを行い測定した。得られた結果のうち、体積統計値（算術平均）で求められる、２０〜４０μｍの間における平均径を体積平均粒子径（μｍ）とし、Ｃ．Ｖ．を変動係数（Ｃ．Ｖ．値）とした。
（界面張力）
協和界面科学社製界面張力計ＤＭ３００を用い、温度２０℃±０．１℃、湿度６０％±０．５％に保った室内で、懸滴法で測定を行いＹｏｕｎｇ−Ｌａｐｌａｃｅ解析法で界面張力を求めた。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％水溶液は、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製ニューレックスＲ−２５）をイオン交換水に２重量％溶解することにより作製した。
モノマー混合物とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％水溶液の密度は、京都電子工業社製密度比重計ＤＡ−１３０Ｎとを用いて、温度２０℃±０．１℃、湿度６０％±０．５％に保った室内で測定した。
なお、モノマー混合物とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％水溶液とは、上記測定環境下で、１日慣らした後に測定した。
実施例１
単官能性モノマー成分として、メチルメタクリレート（三菱レーヨン社製アクリエステルＭ：２２℃における粘度０．６１ｍＰａ・ｓ）を５０重量％と、光重合性多官能性モノマー成分としてエチレングリコールジメタクリレート（共栄社化学社製ライトエステルＥＧ：２２℃における粘度３．６３ｍＰａ・ｓ）を５０重量％混合することで、モノマー混合物（２２℃における粘度１．１９ｍＰａ・ｓ、界面張力３．９ｍＮ／ｍ）を得た。得られたモノマー混合物１００重量部に、光重合開始剤としてイルガキュア８１９（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を２重量部溶解させ、混合組成物とした。
単官能性モノマー成分として、メチルメタクリレート（三菱レーヨン社製アクリエステルＭ：２２℃における粘度０．６１ｍＰａ・ｓ）を５０重量％と、光重合性多官能性モノマー成分としてエチレングリコールジメタクリレート（共栄社化学社製ライトエステルＥＧ：２２℃における粘度３．６３ｍＰａ・ｓ）を５０重量％混合することで、モノマー混合物（２２℃における粘度１．１９ｍＰａ・ｓ、界面張力３．９ｍＮ／ｍ）を得た。得られたモノマー混合物１００重量部に、光重合開始剤としてイルガキュア８１９（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を２重量部溶解させ、混合組成物とした。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製ニューレックスＲ−２５）を２重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に６３００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ７７μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ２３μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−１）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２３℃で連続的に作製した。
混合組成物の供給条件は、ＡＴＴＯ社製ペリスタポンプＳＪ−１２１１Ｌを用いて、混合組成物流量を５．８ｇ／ｈｒとし、水系媒体供給条件は、ＡＴＴＯ社製ペリスタポンプＡＣ−２１１０を用いて、水系媒体流量を２６２ｇ／ｈｒとした。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２１．７μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は７．４５％であった。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２１．７μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は７．４５％であった。
実施例２
単官能性モノマー成物として、イソボルニルアクリレート（共栄社化学社製ライトアクリレートＩＢ−ＸＡ：２２℃における粘度８．５３ｍＰａ・ｓ）を１０重量％と、メチルメタクリレート（三菱レーヨン社製アクリエステルＭ：２２℃における粘度０．６１ｍＰａ・ｓ）を６０重量％の混合物（２２℃における粘度０．６７ｍＰａ・ｓ）とし、光重合性多官能性モノマー成物として、ペンタエリスリトールテトラアクリレート（共栄社化学社製ライトアクリレートＰＥ−４Ａ：２２℃で半固形状）を３０重量％混合することで、モノマー混合物（２２℃における粘度１．７７ｍＰａ・ｓ、界面張力２．９ｍＮ／ｍ）を得た。このモノマー混合物１００重量部に、光重合開始剤としてイルガキュア８１９（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を２重量部溶解させ、混合組成物とした。
単官能性モノマー成物として、イソボルニルアクリレート（共栄社化学社製ライトアクリレートＩＢ−ＸＡ：２２℃における粘度８．５３ｍＰａ・ｓ）を１０重量％と、メチルメタクリレート（三菱レーヨン社製アクリエステルＭ：２２℃における粘度０．６１ｍＰａ・ｓ）を６０重量％の混合物（２２℃における粘度０．６７ｍＰａ・ｓ）とし、光重合性多官能性モノマー成物として、ペンタエリスリトールテトラアクリレート（共栄社化学社製ライトアクリレートＰＥ−４Ａ：２２℃で半固形状）を３０重量％混合することで、モノマー混合物（２２℃における粘度１．７７ｍＰａ・ｓ、界面張力２．９ｍＮ／ｍ）を得た。このモノマー混合物１００重量部に、光重合開始剤としてイルガキュア８１９（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を２重量部溶解させ、混合組成物とした。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製ニューレックスＲ−２５）を２重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に６３００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ７７μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ２３μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−１）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２３℃で連続的に作製した。
混合組成物の供給条件は、ＡＴＴＯ社製ペリスタポンプＳＪ−１２１１Ｌを用いて、混合組成物流量を５．０ｇ／ｈｒとし、水系媒体供給条件は、ＡＴＴＯ社製ペリスタポンプＡＣ−２１１０を用いて、水系媒体流量を２６０ｇ／ｈｒとした。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０mm、ＵＶランプ直下にて1分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、
アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は１９．４μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は７．８０％であった。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０mm、ＵＶランプ直下にて1分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、
アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は１９．４μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は７．８０％であった。
実施例３
単官能性モノマー成分として、イソボルニルアクリレート（共栄社化学社製 ライトアクリレートＩＢ−ＸＡ：２２℃における粘度８．５３ｍＰａ・ｓ）を５０重量％と、メチルメタクリレート（三菱レーヨン社製アクリエステルＭ：２２℃における粘度０．６１ｍＰａ・ｓ）を３０重量％の混合物（２２℃における粘度１．７３ｍＰａ・ｓ）とし、光重合性多官能性モノマー成分として、エチレングリコールジメタクリレート（共栄社化学社製ライトエステルＥＧ：２２℃における粘度３．６３ｍＰａ・ｓ）を２０重量％混合することで、モノマー混合物（２２℃における粘度１．９１ｍＰａ・ｓ、界面張力２．７ｍＮ／ｍ）を得た。このモノマー混合物１００重量部に、光重合開始剤としてイルガキュア８１９（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を２重量部溶解させ、混合組成物とした。
単官能性モノマー成分として、イソボルニルアクリレート（共栄社化学社製 ライトアクリレートＩＢ−ＸＡ：２２℃における粘度８．５３ｍＰａ・ｓ）を５０重量％と、メチルメタクリレート（三菱レーヨン社製アクリエステルＭ：２２℃における粘度０．６１ｍＰａ・ｓ）を３０重量％の混合物（２２℃における粘度１．７３ｍＰａ・ｓ）とし、光重合性多官能性モノマー成分として、エチレングリコールジメタクリレート（共栄社化学社製ライトエステルＥＧ：２２℃における粘度３．６３ｍＰａ・ｓ）を２０重量％混合することで、モノマー混合物（２２℃における粘度１．９１ｍＰａ・ｓ、界面張力２．７ｍＮ／ｍ）を得た。このモノマー混合物１００重量部に、光重合開始剤としてイルガキュア８１９（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を２重量部溶解させ、混合組成物とした。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製 ニューレックスＲ−２５）を２重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に６３００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ７７μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ２３μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−１）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２３℃で連続的に作製した。
混合組成物の供給条件は、ＡＴＴＯ社製ペリスタポンプＳＪ−１２１１Ｌを用いて、混合組成物流量を３．０ｇ／ｈｒとし、水系媒体供給条件は、ＡＴＴＯ社製ペリスタポンプＡＣ−２１１０を用いて、水系媒体流量を２５４ｇ／ｈｒとした。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２０．７μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は６．３４％であった。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２０．７μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は６．３４％であった。
実施例４
単官能性モノマー成分として、ｔ−ブチルメタクリレート（共栄社化学社製 エステルＴＢ：２２℃における粘度０．８４ｍＰａ・ｓ）を７０重量％とし、光重合性多官能性モノマー成分として、トリメチロールプロパントリアクリレート（共栄社化学社製ライトアクリレートＴＭＰ-Ａ：２２℃における粘度１７６．５３ｍＰａ・ｓ）を３０重量％混合することで、モノマー混合物（２２℃における粘度１．９１ｍＰａ・ｓ、界面張力２．５ｍＮ／ｍ）を得た。このモノマー混合物１００重量部に、光重合開始剤としてイルガキュア８１９（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を２重量部溶解させ、混合組成物とした。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製 ニューレックスＲ−２５）を２重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に６３００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ７７μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ２３μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−１）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２３℃で連続的に作製した。
単官能性モノマー成分として、ｔ−ブチルメタクリレート（共栄社化学社製 エステルＴＢ：２２℃における粘度０．８４ｍＰａ・ｓ）を７０重量％とし、光重合性多官能性モノマー成分として、トリメチロールプロパントリアクリレート（共栄社化学社製ライトアクリレートＴＭＰ-Ａ：２２℃における粘度１７６．５３ｍＰａ・ｓ）を３０重量％混合することで、モノマー混合物（２２℃における粘度１．９１ｍＰａ・ｓ、界面張力２．５ｍＮ／ｍ）を得た。このモノマー混合物１００重量部に、光重合開始剤としてイルガキュア８１９（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を２重量部溶解させ、混合組成物とした。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製 ニューレックスＲ−２５）を２重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に６３００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ７７μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ２３μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−１）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２３℃で連続的に作製した。
混合組成物の供給条件は、ＡＴＴＯ社製ペリスタポンプＳＪ−１２１１Ｌを用いて、混合組成物流量を３．０ｇ／ｈｒとし、水系媒体供給条件は、ＡＴＴＯ社製ペリスタポンプＡＣ−２１１０を用いて、水系媒体流量を２５０ｇ／ｈｒとした。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２１．８μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は７．８％であった。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２１．８μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は７．８％であった。
実施例５
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製 ニューレックスＲ−２５）を０．８重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に２３０００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ６８μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ３２μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−３）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、実施例３と同様の混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２０℃で連続的に作製した。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製 ニューレックスＲ−２５）を０．８重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に２３０００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ６８μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ３２μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−３）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、実施例３と同様の混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２０℃で連続的に作製した。
混合組成物の供給条件は、日本精密科学社製パーソナルＮＰ−ＫＸ−５４０を用いて、混合組成物流量を１３．８ｇ／ｈｒとし、水系媒体供給条件は、日本精密科学社製パーソナルＮＰ−ＫＸ−５００を用いて、水系媒体流量を６４０ｇ／ｈｒとした。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２５．６μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は９．５％であった。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２５．６μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は９．５％であった。
実施例６
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製 ニューレックスＲ−２５）を６.０重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．５重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に２３０００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ６８μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ３２μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−３）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、実施例３と同様の混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２０℃で連続的に作製した。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製 ニューレックスＲ−２５）を６.０重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．５重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に２３０００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ６８μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ３２μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−３）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、実施例３と同様の混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２０℃で連続的に作製した。
混合組成物の供給条件は、日本精密科学社製パーソナルＮＰ−ＫＸ−５４０を用いて、混合組成物流量を１３．８ｇ／ｈｒとし、水系媒体供給条件は、日本精密科学社製パーソナルＮＰ−ＫＸ−５００を用いて、水系媒体流量を６００ｇ／ｈｒとした。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２６．１μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は９．１％であった。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２６．１μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は９．１％であった。
実施例７
単官能性モノマー成分として、メチルメタクリレート（三菱レーヨン社製アクリエステルＭ：２２℃における粘度０．６１ｍＰａ・ｓ）を８０重量％と、光重合性多官能性モノマー成分としてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（共栄社化学社製ライトアクリレートＤＰＥ−６Ａ：２２℃における粘度１１３２７ｍＰａ・ｓ）を２０重量％混合することで、モノマー混合物（２２℃における粘度１．０８ｍＰａ・ｓ、界面張力２．７ｍＮ／ｍ）を得た。得られたモノマー混合物１００重量部に、光重合開始剤としてダロキュアＴＰＯ（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を２重量部溶解させ、混合組成物とした。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製 ニューレックスＲ−２５）を２重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に２３０００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ６８μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ３２μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−３）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２１℃で連続的に作製した。
単官能性モノマー成分として、メチルメタクリレート（三菱レーヨン社製アクリエステルＭ：２２℃における粘度０．６１ｍＰａ・ｓ）を８０重量％と、光重合性多官能性モノマー成分としてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（共栄社化学社製ライトアクリレートＤＰＥ−６Ａ：２２℃における粘度１１３２７ｍＰａ・ｓ）を２０重量％混合することで、モノマー混合物（２２℃における粘度１．０８ｍＰａ・ｓ、界面張力２．７ｍＮ／ｍ）を得た。得られたモノマー混合物１００重量部に、光重合開始剤としてダロキュアＴＰＯ（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を２重量部溶解させ、混合組成物とした。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製 ニューレックスＲ−２５）を２重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に２３０００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ６８μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ３２μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−３）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２１℃で連続的に作製した。
混合組成物の供給条件は、日本精密科学社製パーソナルＮＰ−ＫＸ−５４０を用いて、混合組成物流量を１６．１ｇ／ｈｒとし、水系媒体供給条件は、日本精密科学社製パーソナルＮＰ−ＫＸ−５００を用いて、水系媒体流量を６００ｇ／ｈｒとした。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２１．４μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は７．０％であった。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２１．４μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は７．０％であった。
実施例８
単官能性モノマー成分として、メチルメタクリレート（三菱レーヨン社製アクリエステルＭ：２２℃における粘度０．６１ｍＰａ・ｓ）を６０重量％と、光重合性多官能性モノマー成分としてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（共栄社化学社製ライトアクリレートＤＰＥ−６Ａ：２２℃における粘度１１３２７ｍＰａ・ｓ）を４０重量％混合することで、モノマー混合物（２２℃における粘度２．９７ｍＰａ・ｓ、界面張力２．８ｍＮ／ｍ）を得た。得られたモノマー混合物１００重量部に、光重合開始剤としてイルガキュア８１９（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を２重量部溶解させ、混合組成物とした。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製 ニューレックスＲ−２５）を２重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に２３０００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ６８μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ３２μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−３）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２１℃で連続的に作製した。
単官能性モノマー成分として、メチルメタクリレート（三菱レーヨン社製アクリエステルＭ：２２℃における粘度０．６１ｍＰａ・ｓ）を６０重量％と、光重合性多官能性モノマー成分としてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（共栄社化学社製ライトアクリレートＤＰＥ−６Ａ：２２℃における粘度１１３２７ｍＰａ・ｓ）を４０重量％混合することで、モノマー混合物（２２℃における粘度２．９７ｍＰａ・ｓ、界面張力２．８ｍＮ／ｍ）を得た。得られたモノマー混合物１００重量部に、光重合開始剤としてイルガキュア８１９（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を２重量部溶解させ、混合組成物とした。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製 ニューレックスＲ−２５）を２重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に２３０００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ６８μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ３２μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−３）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２１℃で連続的に作製した。
混合組成物の供給条件は、日本精密科学社製パーソナルＮＰ−ＫＸ−５４０を用いて、混合組成物流量を２０．１ｇ／ｈｒとし、水系媒体供給条件は、日本精密科学社製パーソナルＮＰ−ＫＸ−５００を用いて、水系媒体流量を７５０ｇ／ｈｒとした。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２３．５μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は８．８％であった。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２３．５μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は８．８％であった。
比較例１
単官能性モノマー成分として、メチルメタクリレート（三菱レーヨン社製アクリエステルＭ：２２℃における粘度０．６１ｍＰａ・ｓ）を５０重量％と、光重合性多官能性モノマー成分として、ジ−ペンタエリスリトール−ヘキサアクリレート（共栄社化学製ライトアクリレートＤＰＥ−６Ａ：２２℃における粘度 １１３２７ｍＰａ・ｓ）を５０重量％混合することで、モノマー混合物（２２℃における粘度６．８６ｍＰａ・ｓ、界面張力３．１ｍＮ／ｍ）を得た。このモノマー混合物１００重量部に、光重合開始剤としてイルガキュア８１９（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を２重量部溶解させ、混合組成物とした。
単官能性モノマー成分として、メチルメタクリレート（三菱レーヨン社製アクリエステルＭ：２２℃における粘度０．６１ｍＰａ・ｓ）を５０重量％と、光重合性多官能性モノマー成分として、ジ−ペンタエリスリトール−ヘキサアクリレート（共栄社化学製ライトアクリレートＤＰＥ−６Ａ：２２℃における粘度 １１３２７ｍＰａ・ｓ）を５０重量％混合することで、モノマー混合物（２２℃における粘度６．８６ｍＰａ・ｓ、界面張力３．１ｍＮ／ｍ）を得た。このモノマー混合物１００重量部に、光重合開始剤としてイルガキュア８１９（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を２重量部溶解させ、混合組成物とした。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製ニューレックスＲ−２５）を２重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に６３００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ７７μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ２３μｍ）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２３℃で連続的に作製した。
混合組成物の供給条件は、ＡＴＴＯ社製ペリスタポンプＳＪ−１２１１Ｌを用いて、混合組成物流量を４．５ｇ／ｈｒとし、水系媒体供給条件は、ＡＴＴＯ社製ペリスタポンプＡＣ−２１１０を用いて、水系媒体流量を２６７ｇ／ｈｒとした。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０mm、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２５．７μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は２２．６％であった。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０mm、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２５．７μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は２２．６％であった。
比較例２
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製 ニューレックスＲ−２５）を１２重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３．０重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に２３０００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ６８μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ３２μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−３）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、実施例３と同様の混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２０℃で連続的に作製した。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２５％水溶液（日本油脂社製 ニューレックスＲ−２５）を１２重量％含む水溶液（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３．０重量％）を水系媒体として用意した。１ｃｍ2に２３０００個の非対称矩形型マイクロチャネル（細孔径１０μｍ、深さ６８μｍ、スリット状孔短幅１０μｍ、長幅複数細孔同一スリット型、深さ３２μｍ）を形成したマイクロチャネル基盤（イーピーテック社製ＷＭＳ１−３）をエマルジョン作製用の平行流型モジュール（図２（ｂ）のモジュール）にセットした。このモジュールを使用して、実施例３と同様の混合組成物を水系媒体へ分散させることでエマルジョンを製造温度２０℃で連続的に作製した。
混合組成物の供給条件は、日本精密科学社製パーソナルＮＰ−ＫＸ−５４０を用いて、混合組成物流量を１３．８ｇ／ｈｒとし、水系媒体供給条件は、日本精密科学社製パーソナルＮＰ−ＫＸ−５００を用いて、水系媒体流量を６４０ｇ／ｈｒとした。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２５．０μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は１２.９％であった。
実施例１〜８及び比較例１〜２のモノマー混合物の粘度、水系媒体中の界面活性剤の濃度、モノマー混合物とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％水溶液との間の界面張力、マイクロチャネル数、混合組成物の流量、体積平均粒子径及びＣ．Ｖ．値を表１にまとめて示す。
次にエマルジョンを容量２０ｍｌのホウ珪酸ガラス製サンプル瓶に採取した。小型ＵＶ照射装置（ハリソン東芝社製トスキュア４０１）を用いてサンプル瓶に照射距離８０ｍｍ、ＵＶランプ直下にて１分間紫外線照射を行いエマルジョン中の液滴を重合させることで、アクリル系樹脂粒子を得た。この粒子を１００μｍアパチャーを用いて粒度分布測定装置で測定した結果、体積平均粒子径は２５．０μｍ、変動係数（Ｃ．Ｖ．値）は１２.９％であった。
実施例１〜８及び比較例１〜２のモノマー混合物の粘度、水系媒体中の界面活性剤の濃度、モノマー混合物とドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％水溶液との間の界面張力、マイクロチャネル数、混合組成物の流量、体積平均粒子径及びＣ．Ｖ．値を表１にまとめて示す。
１ 混合組成物
２ スリット状孔
３ ネック
４ 球形の混合組成物
５ 液滴
６ 細孔
１１ マイクロチャネル
１２ 水系媒体注入口
１３ 混合組成物注入口
１４ａ、１４ｂ ガラス盤
１５ マイクロチャネル
１６ａ、１６ｂ パッキン
１７ エマルジョン取り出し口
２１ 混合組成物タンク
２２ 水系媒体タンク
２３、２４ ポンプ
２５ マイクロチャネルを含むエマルジョン製造用モジュール
２６ 紫外線照射装置
２７ リザーバタンク
２ スリット状孔
３ ネック
４ 球形の混合組成物
５ 液滴
６ 細孔
１１ マイクロチャネル
１２ 水系媒体注入口
１３ 混合組成物注入口
１４ａ、１４ｂ ガラス盤
１５ マイクロチャネル
１６ａ、１６ｂ パッキン
１７ エマルジョン取り出し口
２１ 混合組成物タンク
２２ 水系媒体タンク
２３、２４ ポンプ
２５ マイクロチャネルを含むエマルジョン製造用モジュール
２６ 紫外線照射装置
２７ リザーバタンク
Claims (7)
- 単官能性モノマー成分と、光重合性多官能性モノマー成分とを含み、２２℃における粘度が１〜４ｍＰａ・ｓであるモノマー混合物に、光重合開始剤を加え混合組成物を得る工程と、前記混合組成物をマイクロチャネルを介して、界面活性剤を０．０５〜２重量％含む水系媒体中に分散してモノマー混合物の液滴を含むエマルジョンを生成する工程と、前記エマルジョンに紫外線を照射して液滴を重合させてアクリル系樹脂粒子を得る工程とを含み、
前記マイクロチャネルが、混合組成物と水系媒体とを仕切り、厚み方向に貫通孔を備えた中間プレートを備え、前記貫通孔は２段状をなし、前記混合組成物と接する側は細孔とされ、水系媒体と接する側はスリット状孔になっていることを特徴とするアクリル系樹脂粒子の製造方法。 - 前記単官能性モノマー成分と光重合性多官能性モノマー成分とが、５０〜８０重量％及び５０〜２０重量％の割合で使用される請求項１に記載のアクリル系樹脂粒子の製造方法。
- 前記単官能性モノマー成分が、（メタ）アクリル酸エステル誘導体モノマーを含む請求項１又は２に記載のアクリル系樹脂粒子の製造方法。
- 前記単官能性モノマー成分の２２℃における粘度が、２．０ｍＰａ・ｓ以下である請求項１〜３のいずれか１つに記載のアクリル系樹脂粒子の製造方法。
- 前記光重合性多官能性モノマー成分が、（メタ）アクリル酸エステル誘導体モノマーを含む請求項１〜４のいずれか１つに記載のアクリル系樹脂粒子の製造方法。
- 前記混合組成物と水系媒体とが、１：２００〜１：２０（重量比）の範囲で使用される請求項１〜５のいずれか１つに記載のアクリル系樹脂粒子の製造方法。
- 前記モノマー混合物が、前記モノマー混合物をドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．５重量％水溶液に分散させた際、２．０ｍＮ／ｍ以上の前記モノマー混合物と水溶液との間の界面張力を有する請求項１〜６のいずれか１つに記載のアクリル系樹脂粒子の製造方法。
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