JP2008238500A - ラベル先端検知方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 センサの数を増やすことなく、種々のラベルシートにおいて、最初のラベルの先端検知を実現することができるラベル先端検知方法を提供すること。
【解決手段】 台紙の透過率が高いラベルシートに対しては、透過型センサを用いてラベルの先端を直接的に検知し（第１の検知方法）、台紙の透過率が低いラベルシートに対しては、透過型センサを用いてラベルシートの先端を検知することによりラベルの先端を間接的に検知する（第２検知方法）。
【選択図】 図２

Description

この発明は、搬送路上を所定速度で搬送されるラベルシートのラベルの先端部が、その搬送路上の所定位置に搬送されたことを検知するためのラベル先端検知方法に関するものである。

連続紙である台紙の表面に多数のラベルが剥離自在に一定間隔で貼付されたラベルシートは、ラベルプリンタ等において使用される。ラベルプリンタは、ラベルシート上のラベルに合わせて印字を行うために、ラベルの先端位置を検知する必要がある。

例えば、特許文献１および特許文献２には、ラベルプリンタに利用されるシート搬送装置が記載されており、このシート搬送装置には、透過型光センサで光透過率をモニタすることでラベルシートのラベル先端位置を検知する機構が設けられている。この機構は、ラベル位置にくらべて台紙のみの位置のほうが光透過率が高いことを利用したものである。また、特許文献１および特許文献２には、シート搬送装置において、反射型光センサで光反射率をモニタする構成も記載されている。

また、現在種々のラベルシートが普及している。例えば、ラベルプリンタが各ラベルの先端位置を検出しやすいよう、台紙の裏面の所定位置に１つのラベルに対して１つずつ黒マークを付したラベルシートもある（黒マーク付きラベルシート）。黒マーク付きラベルシートに対応したラベルプリンタでは、反射型光センサを用いて黒マークを検知することで、ラベルの先端位置を間接的に検出する。例えば、黒マークは、台紙の裏面であってラベルが貼付されている領域内の搬送方向最後端部に付されている。ラベルプリンタは、黒マークを反射型光センサで検知することで、その次に搬送されてくるラベルの印字開始タイミングを決定することができる。

特開平７−６１６９８号公報 特開平７−２０２５２１号公報

ラベルプリンタは、通常、ラベルシートの台紙が連続紙であることから、印字終了後に、台紙（ラベル間）の切断処理を行う。そして、次回の印字を先端側のラベルから開始することができるように、印字終了時又は次回印字開始時にラベルシートの先端を印字位置よりも搬送方向上流側の所定位置まで巻き戻すよう動作する。

そして、次回印字開始時は、最初のラベルの先端位置を検出するために、透過型光センサを用いてラベルの先端位置の検知を行う。黒マーク付きラベルシートであっても、最初のラベル先端位置の検知には、透過型光センサが用いられる（反射型光センサは印字開始タイミングを決定するためのものであるが、台紙の裏面であってラベルが貼付されている領域内の搬送方向最後端部に黒マークが付されているラベルの場合、先頭のラベルを検知するための黒マークが付されていないので、反射型光センサでは最初のラベルの印字開始タイミングを決定することができない）。

また、黒マーク付きラベルシートには、台紙の光透過率が低いものもある。すなわち、黒マーク付きラベルシートは、台紙の光透過率が低いために透過型光センサにより台紙とラベルとを判別することが困難であることから採用されたものである。よって、従来のラベルプリンタでは、透過型光センサと反射型光センサとを備えるが、台紙の光透過率が低いために黒マークを付しているような黒マーク付きラベルシートに印字する場合、透過型光センサで最初のラベルの先端位置を検知することができなかったため、その次のラベルから印字を開始していた。このような場合、最初のラベルが無駄になってしまうという問題点があった。また、最初のラベルを検知するために、ラベルプリンタにさらに他のセンサを設けるといったことが考えられるが、高コスト化してしまう。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、センサの数を増やすことなく、種々のラベルシートにおいて、最初のラベルの先端検知を実現することができるラベル先端検知方法を提供することを目的とするものである。

上記の課題を解決するために、本発明は、搬送路上を所定速度で搬送されるラベルシートのラベルの先端部が、搬送路上の所定位置に搬送されたことを検知するためのラベル先端検知方法であって、第１の検知方法と第２の検知方法のいずれを実行するかを選択するステップと、選択ステップにより第１の検知方法が選択された場合に、所定位置に対応するように設けられた透過型センサを用いてラベルシートの透過率の変化をモニタすることによりラベル先端部が所定位置に搬送されたことを検知するラベル先端検知ステップを実行し、選択ステップにより第２の検知方法が選択された場合に、所定位置に対応するように設けられた透過型センサを用いて透過率の変化をモニタすることによりラベルシートの先端部が所定位置に搬送されたことを検知するラベルシート先端検知ステップと、ラベルシート先端検知ステップによる検知のときから第１の所定時間経過後にラベル先端部が所定位置に搬送されたものと判定する第１のラベル先端判定ステップとを実行することを特徴とするラベル先端検知方法を提供する。

この構成によれば、本発明のラベル先端検知方法は、台紙の光透過率の高いラベルシートに対しては、透過型センサを用いてラベルの先端を直接検知することができ（第１の検知方法）、台紙の光透過率の低いラベルシートに対しては、透過型センサを用いてラベルシートの先端を検知することによりラベルの先端が所定位置にくるタイミングを予測することによりラベルの先端を間接的に検知することができる（第２検知方法）。これら２つの検知方法はこの方法を用いるユーザが、ラベルシートに合わせて、予め選択することができる。したがって、センサの数を増やすことなく、種々のラベルシートにおいて、最初のラベルの先端検知を実現することができる。

また、本発明のラベル先端検知方法は、第１のラベル先端判定ステップの後に、反射型センサを用いてラベルシート上の反射率の変化をモニタすることによりラベルシート上にラベルの位置に関連して設けられた所定の指標を検知する指標検知ステップと、指標検知ステップによる検知のときから第２の所定時間経過後にラベル先端部が所定位置に搬送されたものと判定する第２のラベル先端判定ステップとを実行することができる。

また、その反射型センサは所定位置において指標を検知するように設けられる。そして、第２の所定時間は、所定の指標から、当該指標に関連するラベルの先端の位置までの距離だけラベルシートが搬送されるのに要する時間である。

また、ラベルシート先端検知ステップでは、透過率が第１の閾値以上から第１の閾値未満に減少するように変化した場合に、ラベルシートの先端部が所定位置に搬送されたことを検知する。

また、ラベル先端検知ステップは、透過率が第１の閾値未満であって第１の閾値よりも低い第２の閾値以上の値から、第２の閾値未満に減少するように変化した場合に、ラベル先端部が所定位置に搬送されたことを検知する。

また、ラベルシートは、連続紙である台紙と、当該台紙上に搬送方向に沿って貼付された複数のラベルとにより構成されている。

したがって、本発明によれば、センサの数を増やすことなく、種々のラベルシートにおいて、最初のラベルの先端検知を実現することができるラベル先端検知方法を提供することができる。

以下、図面を参照して、本発明に係るラベル先端検知方法の具体的な実施形態について説明する。

図１は、本発明に係るラベル先端検知方法を実現するラベル先端検知機構１００の構成を示す図である。図１（ａ）はラベル先端検知機構１００を横から（搬送ローラ１１０の回転軸方向から）見た図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）を図中上側から見た図である。また、図２は、ラベル先端検知機構１００の機能ブロック図である。ラベル先端検知機構１００は、例えばラベルプリンタに組み込まれる。

ラベル先端検知機構１００により検知されるラベルシート１０は、連続紙である台紙１１と、その台紙１１上に搬送方向に沿って一定間隔で剥離自在に貼付された複数のラベルＬとにより構成されている。ラベルシート１０は、様々な種類のものが市販されている。ラベルシート１０の台紙１１には、光透過率が高いもの、すなわち透過型センサ１４０による検出時に十分な出力が得られるものや、光透過率が低いもの、すなわち透過型センサ１４０による検出時に十分な出力が得られないものがある。また、台紙１１の裏面に、ラベルＬごとに対応させた黒マークが付されているものもある。黒マークは反射型センサ１５０による検出対象として用いられる。ここで、ラベル先端検知機構１００の作用効果を明確にするために、それらのラベルシート１０を以下の２種類に分類して説明する。
１）ラベルシート１０Ａ（台紙１１Ａ）：台紙の光透過率が高く、黒マークなし
２）ラベルシート１０Ｂ（台紙１１Ｂ）：台紙の光透過率が低く、黒マークあり

ここで、ラベルシート１０Ｂについてさらに説明を加える。図３はラベルシート１０Ｂにおける黒マークの位置を説明するための図であり、ラベルシート１０Ｂの裏面（ラベルＬが貼付されていない側）を示す。ラベルシート１０Ｂは、台紙１１ＢとラベルＬとにより構成される。黒マークＢは、台紙１１Ｂの裏面であって、ラベルＬが貼付されている領域の搬送方向上流側で且つ図中上部側に付されている。また、本実施形態では黒マークＢは四角形状であり、その下流側の辺（黒マーク検知ラインＢ１）がラベルシート１０Ｂの幅方向（図中上下方向）と平行となるように形成されている。黒マーク検知ラインＢ１とその次のラベルＬの先端部との距離をＤ_Ｂとする。この距離Ｄ_Ｂはラベルシート１０Ｂに固有の値である。また、台紙１１Ｂの裏面では、黒マークＢの領域は他の領域（例えば白色）と比べて光反射率が低い。

ラベル先端検知機構１００（図１，２）は、搬送ローラ１１０，１１０と、搬送モータ１２０（図２にのみ記載）と、搬送支持部材１３０と、透過型センサ１４０と、反射型センサ１５０と、制御部１６０と、操作部１７０とにより構成される。

搬送ローラ１１０，１１０は、ラベルシート１０を挟持しており、回転によりラベルシート１０を図中左側（搬送方向下流側）へ搬送する。搬送ローラ１１０，１１０は、搬送モータ１２０の動力により回転駆動される。搬送モータ１２０は、制御部１６０の制御により作動する。ラベルシート１０は、搬送路を形成する搬送支持部材１３０上に沿って搬送される。

搬送ローラ１１０よりも搬送方向下流側には、透過型センサ１４０と、反射型センサ１５０がそれぞれ設置されている。透過型センサ１４０は、発光部１４０Ｅと受光部１４０Ｒとにより構成されており、発光部１４０Ｅは搬送支持部材１３０の下方に、受光部１４０Ｒは搬送支持部材１３０の上方にそれぞれ配置されている。反射型センサ１５０は搬送支持部材１３０の下方に配置されている。透過型センサ１４０及び反射型センサ１５０は、図１（ｂ）に示す検出ラインＱ上で検出を行なうよう設置されている。検出ラインＱは、ラベルシート１０の搬送方向に垂直且つラベルシート１０と平行となるように定義される。搬送支持部材１３０には、透過型センサ１４０及び反射型センサ１５０によるラベルシート１０の検出を可能とするための、検出ラインＱを中心とした所定幅のスリットが設けられている。また、図１（ｂ）に示すように、透過型センサ１４０はラベルシート１０のラベルＬの図中上側に、反射型センサ１５０はラベルＬの図中下側にそれぞれ配置されている。すなわち、反射型センサ１５０は、ラベルシート１０Ｂの黒マークＢ（図３）を検知できる位置に配置されている。

制御部１６０は、透過型センサ１４０及び反射型センサ１５０の発光を制御すると共に、それぞれのセンサからの出力(電流値）の変化をモニタする。なお、透過型センサ１４０は透過率が高いほど大きな出力を示し、反射型センサ１５０は反射率が高いほど大きな出力を示す。制御部１６０は、透過型センサ１４０から得られる出力に対しては、２つの閾値を用いることにより、２種類の出力変化をモニタする。すなわち、２種類の透過率の変化をモニタする。

具体的には、ラベルシート１０ＡのラベルＬの位置における透過率よりも高く且つ台紙１１Ａの位置における透過率よりも低くなるような透過型センサ１４０の出力の閾値Ｉ_ＴＢと、台紙１１Ａの位置における透過率よりも高く且つラベルシート１０Ａがない場合の透過率（最大値）よりも低くなるような出力の閾値Ｉ_ＴＡを用いる。すなわち、制御部１６０は、透過型センサ１４０の出力値をＩ_Ｔとしたとき、Ｉ_Ｔ≧Ｉ_ＴＡからＩ_Ｔ＜Ｉ_ＴＡへの変化（以降、この変化を透過率変化Ａというものとする）を検知し、Ｉ_Ｔ≧Ｉ_ＴＢ（ただし、Ｉ_Ｔ＜Ｉ_ＴＡ）からＩ_Ｔ＜Ｉ_ＴＢへの変化（以降、この変化を透過率変化Ｂというものとする）を検知する。

また、制御部１６０は、反射型センサ１５０から得られる出力（電流値）に対しては、１つの閾値を用いることにより、１種類の出力変化をモニタする。すなわち、１種類の反射率の変化をモニタする。

具体的には、ラベルシート１０Ｂの黒マークＢ（図３）の位置における反射率よりも高く且つ台紙１１Ｂ（図３）の位置における反射率よりも低くなるような反射型センサ１５０の出力の閾値Ｉ_ＲＣを用いる。すなわち、制御部１６０は、反射型センサ１５０の出力の閾値Ｉ_ＲＣ以上から閾値Ｉ_ＲＣ未満への変化（以降、この変化を反射率変化Ｃというものとする）を検知する。

また、制御部１６０は、ラベル先端検知機構１００を組み込んだラベルプリンタに対して、印字開始信号を送る機能を備える。ラベルプリンタは、この印字開始信号に基づいて印字のタイミングを制御する。すなわち、印字開始信号は、ラベルプリンタによる印字の際に要求される信号である。

制御部１６０は、さらに、ラベルシート１０Ａを検知するための検知プログラムＰ１と、ラベルシート１０Ｂを検知するための検知プログラムＰ２とを有している。制御部１６０は、操作部１７０の状態（例えば操作レバーや操作ボタンの状態）に応じて、検知プログラムＰ１を実行すべきか、検知プログラムＰ２を実行すべきかを判定できる。つまり、ユーザは、操作部１７０を用いて、検知プログラムＰ１と検知プログラムＰ２のいずれか一方を選択することができる。

図４は、ラベル検知機構１００の制御部１６０により実行される処理を示すフローチャートである。この処理は、ラベルプリンタにおける印字開始時に、印字開始信号を提供するために実行されるものである。また、この処理の開始時には、ラベルシート１０Ａ又はラベルシート１０Ｂの先端部は、検出ラインＱ（図１）よりも搬送方向上流側にあるものとする。

本処理は、制御部１６０が、ラベルプリンタに接続されたホストコンピュータ等から印字開始コマンド等を受け取ることにより開始する。Ｓ１０１では、操作部１７０において、検知プログラムＰ１と検知プログラムＰ２のどちらが選択されているかを判定する。検知プログラムＰ１が選択されていれば（Ｓ１０１：Ｐ１）、制御部１６０は搬送モータ１２０を駆動させて（Ｓ１０２）、ラベルシート１０Ａの搬送を開始する（ラベルプリンタには予めラベルシート１０Ａがセットされていたものとする）。

Ｓ１０３では、制御部１６０は、透過型センサ１４０の出力変化をモニタする（Ｓ１０３：ＮＯ）。制御部１６０が、透過率変化Ｂを検知すると（Ｓ１０３：ＹＥＳ）、本処理はＳ１０４へ進む。Ｓ１０４では、制御部１６０は、印字開始信号を出力する。その後、印字終了コマンド等を受け付けていなければ（Ｓ１０５：ＮＯ）、本処理はＳ１０３へ戻る。制御部１６０が印字終了コマンド等を受け付けていれば（Ｓ１０５：ＹＥＳ）、本処理はＳ１１６へ進む。

ここで、図５を参照する。図５は、ラベルシート１０Ａに対する各センサの出力と、印字開始信号の波形を示すタイミングチャートである。図５（ａ）は制御部１６０によりモニタされる透過型センサ１４０の出力を示し、図５（ｂ）は制御部１６０によりモニタされる反射型センサ１５０の出力を示し、図５（ｃ）は制御部１６０による印字開始信号の出力を示すものである。このタイミングチャートは、検知プログラムＰ１を用いたものであり、図４のＳ１０２からＳ１０５の処理に基づくものである。なお、検知プログラムＰ１では、反射型センサ１５０は使用しない。すなわち、制御部１６０は反射型センサ１５０を発光させない。

図５における各チャートの横軸は時間ｔを示す。ｔ＝０は、図４のＳ１０２における搬送モータ１２０の駆動開始時、すなわちラベルシート１０Ａの搬送開始時であるものとする。図５（ａ）の縦軸は透過型センサ１４０の出力Ｉ_Ｔを示す。出力Ｉ_Ｔはラベルシート１０Ａが検知ラインＰ上（図１）にないｔ＝０においてはＩ_Ｔ＝Ｉ_Ｔ１（≧Ｉ_ＴＡ）を示す。その後、ｔ＝ｔ_１では、透過率変化Ａが生じ、Ｉ_Ｔ＝Ｉ_Ｔ２（Ｉ_ＴＢ≦Ｉ_Ｔ２＜Ｉ_ＴＡ）となる。すなわち、Ｉ_Ｔ２は台紙１１Ａの位置おける透過型センサ１４０の出力を示す。さらにその後、ｔ＝ｔ_２では、透過率変化Ｂが生じ、Ｉ_Ｔ＝Ｉ_Ｔ３（＜Ｉ_ＴＢ）となる。すなわち、Ｉ_Ｔ３はラベルＬの位置における透過型センサ１４０の出力を示す。

制御部１６０は、Ｓ１０３及びＳ１０４の処理により、透過率変化Ｂを検知した時間ｔ＝ｔ_２において、印字開始信号を出力する。なお、印字開始信号は、その立ち上がりをトリガとする１パルスの信号である。

その後、ｔ＝ｔ_３においてＩ_ＴがＩ_Ｔ３からＩ_Ｔ２へ上昇する。すなわち、ｔ＝ｔ_３はラベルＬの終端が検出ラインＱ（図１）に到達した時間を意味する。その後、ｔ＝ｔ_４では、再び透過率変化Ｂが生じ、Ｉ_Ｔ＝Ｉ_Ｔ３となる。すなわち、ｔ＝ｔ_４は、次のラベルＬの先端部が検出ラインＱに到達した時間を意味する。そして、制御部１６０は、Ｓ１０３及びＳ１０４の処理により、ｔ＝ｔ_４において、再び印字開始信号を出力する。

ラベル検知機構１００がラベルシート１０Ａを検知する場合には、検知プログラムＰ１を用いて、透過率変化Ｂを検知することでラベルＬの先端位置を直接的に検知することができる。

次に、図４のＳ１０１において、検知プログラムＰ２が選択されていれば（Ｓ１０１：Ｐ２）、本処理はＳ１０６へ進む（ラベルプリンタには予めラベルシート１０Ｂがセットされていたものとする）。Ｓ１０６では搬送モータ１２０を駆動させ、その後Ｓ１０７へ進む。

Ｓ１０７では、制御部１６０は、透過型センサ１４０の出力変化をモニタするが、透過率変化Ａを検知するまでは本処理は待機状態となる（Ｓ１０７：ＮＯ）。制御部１６０が、透過率変化Ａを検知すると（Ｓ１０７：ＹＥＳ）、本処理はＳ１０８へ進む。

ここで、図６を参照する。図６は、各センサの出力と印字開始信号の波形を示すタイミングチャートであり、図６（ａ）〜（ｃ）の各チャートはそれぞれ図５におけるものに対応する。また、このタイミングチャートは、検知プログラムＰ２を用いたものであり、図４のＳ１０６からＳ１１５の処理に基づくものである。

ｔ＝０は、図４のＳ１０６における搬送モータ１２０の駆動開始時、すなわちラベルシート１０Ｂの搬送開始時であるものとする。ｔ＝０における透過型センサ１４０の出力Ｉ_Ｔは、図５同様、Ｉ_Ｔ＝Ｉ_Ｔ１（≧Ｉ_ＴＡ）を示す。その後、ｔ＝ｔ_１では、透過率変化Ａが生じ、Ｉ_Ｔ＝Ｉ_Ｔ２’（＜Ｉ_ＴＡ）となる。すなわち、Ｉ_Ｔ２’は台紙１１Ｂの位置における透過型センサ１４０の出力を示す。さらにその後、ｔ＝ｔ_２では、Ｉ_Ｔ＝Ｉ_Ｔ３’（＜Ｉ_Ｔ２’）となる。なお、Ｉ_Ｔ２’は、台紙１１Ｂの厚み、すなわち台紙１１Ｂの光の透過率に応じて決まる値であるため、その厚みによっては、閾値Ｉ_ＴＢを越える場合、同値である場合、又は下回る場合があり得る（閾値Ｉ_ＴＢは台紙１１Ａに合わせて設定されているため）。よって、検知プログラムＰ２では、透過率変化Ｂは使用しない。

制御部１６０は、検知プログラムＰ２においては、透過率変化Ａの検出時ｔ＝ｔ_１で切断位置が検出ラインＱに来たことを検知すると共にｔ_１から遅延時間Δｔ_１経過時（ｔ＝ｔ_１＋Δｔ_１）に印字開始信号を出力する機能を有する。この遅延時間Δｔ_１は、ラベルシート１０Ｂ上のラベルＬの間隔がＳであって、ラベルシート１０Ｂの搬送速度がＶである場合、Δｔ_１＝Ｓ／２Ｖとして算出される。すなわち、台紙１１Ｂの先端部分はラベルプリンタの印字終了時に切断されるので、このΔｔ_１は、その切断位置をおおよそラベルＬ間の中央部とした場合の、ラベルＬの先端位置がその切断位置まで搬送される時間を表したものである。よって、制御部１６０は、切断位置が検出ラインＱに来たときｔ１を基準として、ｔ＝Δｔ_１を、ラベルＬの先端部が検出ラインＱ（図１）上に搬送された時間であるものとみなして、印字開始信号を出力する。尚、Δｔ_１は、可変の値としても良く、この場合、操作部１７０から任意の値を設定できるようにすることもできる。

図４のフローチャートの説明に戻る。Ｓ１０８では、制御部１６０は、遅延時間Δｔ_１のカウントを開始する。遅延時間Δｔ_１の経過時（Ｓ１０９：ＹＥＳ）、印字開始信号を出力する（Ｓ１１０）。その後、本処理は、Ｓ１１１へ進む。Ｓ１０６からＳ１１０の処理により、ラベル検知機構１００を用いるラベルプリンタは、光透過率が低い台紙１１Ｂを有するラベルシート１０Ｂであっても、最初のラベルＬに印字を行うことができる。

Ｓ１１１では、制御部１６０は、反射型センサ１５０の出力変化をモニタするが、反射変化Ｃを検知するまでは本処理は待機状態となる（Ｓ１１１：ＮＯ）。制御部１６０が、反射率変化Ｃを検知すると（Ｓ１１１：ＹＥＳ）、本処理はＳ１１２へ進む。

ここで、再び図６を参照する。ｔ＝ｔ_２では、反射型センサ１５０の出力に、反射率変化Ｃが生じ、その出力Ｉ_ＲがＩ_ＲＨ（≧Ｉ_ＲＣ）からＩ_ＲＬ（＜Ｉ_ＲＣ）に低下する。その後、ｔ＝ｔ_３において、出力Ｉ_ＲはＩ_ＲＨに戻る。制御部１６０は、検知プログラムＰ２においては、反射率変化Ｃの検出時ｔ＝ｔ_２から遅延時間Δｔ_２経過時（ｔ＝ｔ_２＋Δｔ_２）に印字開始信号を出力する機能を有する。この遅延時間Δｔ_２は、Δｔ_２＝Ｄ_Ｂ／Ｖとして算出される。すなわち、次のラベルＬの先端が黒マーク検知ラインＢ１（図３）まで搬送される時間を表したものである。よって、制御部１６０は、ｔ＝ｔ_２＋Δｔ_２を、次のラベルＬの先端部が検出ラインＱ（図１）上に搬送された時間であるものとみなして、印字開始信号を出力する（実際には制御部１６０は、ｔ_２のタイミングを基準として遅延時間Δｔ_２をカウントしている。すなわち、ｔ＝０からｔ＝ｔ_２＋Δｔ_２までをカウントしているわけではない）。

図４のフローチャートの説明に戻る。Ｓ１１２では、遅延時間Δｔ_２のカウントを開始する。遅延時間Δｔ_２の経過時（Ｓ１１３：ＹＥＳ）、印字開始信号を出力する（Ｓ１１４）。その後、制御部１６０が印字終了コマンド等を受け付けていなければ（Ｓ１１５：ＮＯ）、本処理はＳ１１１へ戻る。制御部１６０が印字終了コマンド等を受け付けていれば（Ｓ１１５：ＹＥＳ）、本処理はＳ１１６へ進む。Ｓ１１６では、搬送モータ１２０を停止させる。その後、本処理は終了する。Ｓ１１１からＳ１１５の処理により、ラベル検知機構１００を用いるラベルプリンタは、ラベルシート１０Ｂの２番目以降のラベルＬに印字を行うことができる。

なお、ラベル検知機構１００は、ラベルシート１０Ｂの最初のラベルＬを検知する際、台紙１１Ｂの切断位置を基準とするため、切断位置に誤差が生じると、その検知のタイミングにも誤差が含まれる。しかしながら、その誤差は微量であるため、印字においてはほとんど問題とはならない。ラベルシート１０Ｂにおいて最初のラベルＬに印字ができる利益のほうが遥かに大きい。また、２番目のラベルＬからは、黒マークＢを基準に検知を行うので、ラベル検知機構１００は、その誤差を引き継ぐことがない。

したがって、本発明のラベル先端検知方法は、光透過率が高い台紙１１Ａを有するラベルシート１０Ａに対しては、透過型センサ１４０を用いて各ラベルＬの先端を直接的に検知することがき（第１の検知方法）、光透過率が低い台紙１１Ｂを有するラベルシート１０Ｂに対しては、透過型センサ１４０を用いて台紙１１Ｂの先端を検知することにより最初のラベルＬの先端が検出ラインＱに到達するタイミングを間接的に検知することができる（第２検知方法）。これら２つの検知方法はこの方法を用いるユーザが、ラベルシートの種類に合わせて、予め選択することができる。このような構成により、センサの数を増やすことなく、種々のラベルシートにおいて、最初のラベルの先端検知を実現することができる。

なお、ラベルシート１０は、連続紙であるものとしたが、例えばラベル一枚のみを備えるカット紙等であってもよい。この場合、図４に示す処理は、Ｓ１１１からＳ１１４に示す処理を省略することができる。また、反射型センサ１５０及び透過型センサ１４０の位置は、検出ラインＱ上に限定されない。例えば、検出ラインＱよりも搬送方向上流側に設置することができる。この場合、遅延時間Δｔ_２及びΔｔ_１をその位置に応じて長くすることで対応することができる。

ラベル先端検知機構１００の構成を示す図である。 ラベル先端検知機構１００の機能ブロック図である。 ラベルシートの黒マークの位置を説明するための図である。 ラベル検知機構の制御部により実行される処理を示すフローチャートである。 ラベルシート１０Ａに対する各センサの出力と、印字開始信号の波形を示すタイミングチャートである。 ラベルシート１０Ｂに対する各センサの出力と、印字開始信号の波形を示すタイミングチャートである。

符号の説明

１０，１０Ａ，１０Ｂ ラベルシート
１１，１１Ａ，１１Ｂ 台紙
１００ ラベル先端検知機構
１４０ 透過型センサ
１５０ 反射型センサ
Ｂ 黒マーク
Ｌ ラベル

Claims (7)

1. 搬送路上を所定速度で搬送されるラベルシートのラベルの先端部が、前記搬送路上の所定位置に搬送されたことを検知するためのラベル先端検知方法であって、
   第１の検知方法と第２の検知方法のいずれを実行するかを選択するステップと、
   前記選択ステップにより第１の検知方法が選択された場合に、前記所定位置に対応するように設けられた透過型センサを用いてラベルシートの透過率の変化をモニタすることによりラベル先端部が前記所定位置に搬送されたことを検知するラベル先端検知ステップを実行し、
   前記選択ステップにより第２の検知方法が選択された場合に、前記所定位置に対応するように設けられた透過型センサを用いて透過率の変化をモニタすることによりラベルシートの先端部が前記所定位置に搬送されたことを検知するラベルシート先端検知ステップと、前記ラベルシート先端検知ステップによる検知のときから第１の所定時間経過後にラベル先端部が前記所定位置に搬送されたものと判定する第１のラベル先端判定ステップとを実行することを特徴とするラベル先端検知方法。
2. 前記第１のラベル先端判定ステップの後に、反射型センサを用いてラベルシート上の反射率の変化をモニタすることによりラベルシート上にラベルの位置に関連して設けられた所定の指標を検知する指標検知ステップと、前記指標検知ステップによる検知のときから第２の所定時間経過後にラベル先端部が前記所定位置に搬送されたものと判定する第２のラベル先端判定ステップとを実行することを特徴とする請求項１に記載のラベル先端検知方法。
3. 前記反射型センサが前記所定位置において前記指標を検知するように設けられていることを特徴とする請求項２に記載のラベル先端検知方法。
4. 前記第２の所定時間は、前記所定の指標から、当該指標に関連するラベルの先端の位置までの距離だけ前記ラベルシートが搬送されるのに要する時間であることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のラベル先端検知方法。
5. 前記ラベルシート先端検知ステップでは、透過率が第１の閾値以上から第１の閾値未満に減少するように変化した場合に、ラベルシートの先端部が前記所定位置に搬送されたことを検知することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のラベル先端検知方法。
6. 前記ラベル先端検知ステップは、透過率が前記第１の閾値未満であって前記第１の閾値よりも低い第２の閾値以上の値から、前記第２の閾値未満に減少するように変化した場合に、ラベル先端部が前記所定位置に搬送されたことを検知することを特徴とする請求項５に記載のラベル先端検知方法。
7. ラベルシートが、連続紙である台紙と、当該台紙上に搬送方向に沿って貼付された複数のラベルとにより構成されていることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載のラベル先端検知方法。

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