JP2008237382A - 吸収性物品、及び、吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】吸収性物品内において高吸収性樹脂の膨潤に起因して発生する隆起を抑制する。
【解決手段】高吸収性樹脂が密集する密集層と、上下方向において前記密集層と隣接する空間層と、を備えて点在する点在部、を有する吸収体素材、を備えている吸収性物品。
【選択図】図３

Description

本発明は、吸収性物品、及び、吸収性物品の製造方法に関する。特に、高吸収性樹脂を有する吸収体素材を備える吸収性物品、及び、当該吸収性物品の製造方法に関する。

高吸収性樹脂を有する吸収体素材、を備えた吸収性物品は既に良く知られている。
このような吸収性物品は経血等の所定の液体を吸収するために用いられており、該吸収性物品に吸収された液体は、前記吸収体素材内において前記高吸収性樹脂に保持される。また、前記吸収性物品の中には、前記液体を適切に吸収するために、吸収体素材中に高吸収性樹脂が密集している領域が点在しているものがある（例えば、特許文献１参照）。
特表平９−５０４２０７号公報

しかしながら、高吸収性樹脂は液体を保持すると膨潤する性質を有しており、当該高吸収性樹脂の膨潤により、吸収性物品の、高吸収性樹脂が密集した領域に相当する部分が隆起してしまう虞がある。さらに、吸収性物品に発生した隆起は該吸収性物品の着用者に異物感を与えることとなる。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、吸収性物品内において、高吸収性樹脂の膨潤に起因して発生する隆起を抑制することである。

上記の課題を解決するために、主たる本発明は、高吸収性樹脂が密集する密集層と、上下方向において前記密集層と隣接する空間層と、を備えて点在する点在部、を有する吸収体素材、を備えていることを特徴とする吸収性物品である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び図面には、少なくとも次の事項が開示されている。

先ず、高吸収性樹脂が密集する密集層と、上下方向において前記密集層と隣接する空間層と、を備えて点在する点在部、を有する吸収体素材、を備えている吸収性物品。
かかる吸収性物品においては、高吸収性樹脂が密集している点在部内に、該高吸収性樹脂の膨潤に対する空間的余裕としての空間層、が備えられている。つまり、高吸収性樹脂が膨潤した場合であっても、当該膨潤による高吸収性樹脂の体積増加を空間層内に止めることが可能になる。これにより、吸収性物品の、高吸収性樹脂が密集した点在部に相当する部分において隆起が発生することを抑制することが可能になる。

また、前記吸収体素材は、吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを有し、前記点在部の周りに前記吸収性繊維が集積していることとしてもよい。かかる構成の吸収性物品であれば、該吸収性物品に吸収された液体が、前記点在部の周りに密集した吸収性繊維を介して該点在部内に浸入する。すなわち、液体は三次元的に点在部内に浸入するため、点在部内は、該点在部内に密集する高吸収性樹脂にとって、膨潤し易い環境となる。このため、点在部内に高吸収性樹脂の膨潤に対する空間的余裕を確保する本発明の構成が、より有意義なものとなる。

また、前記点在部は、前記吸収性繊維が集積した集積層であって、前記上下方向において前記密集層と隣接する側とは反対側で前記空間層と隣接する集積層、をさらに備えることとしてもよい。点在部内において、集積層と密集層とが上下方向において隣接する場合には、前記密集層中の高吸収性樹脂が膨潤すると、集積層内の吸収性繊維が押し出され、該集積層が盛り上がってしまう。この結果、吸収性物品において隆起が発生し、該吸収性物品の着用者に異物感を与えてしまう。これに対し、集積層と密集層との間に空間層が介在している場合、前記密集層中の高吸収性樹脂が膨潤しても、当該膨潤による高吸収性樹脂の体積増加を空間層内に止めるため、前記集積層の盛り上がり、すなわち、吸収性物品における隆起の発生が抑制される。

また、前記空間層の層厚が前記密集層の層厚より長いこととしてもよい。かかる構成の吸収性物品では、点在部内により多くの空間的余裕が確保されるため、高吸収性樹脂の膨潤に起因した吸収性物品における隆起の発生を抑制する効果がより有効に発揮される。

また、前記吸収体素材を被覆するための被覆部材が備えられていることとしてもよい。かかる構成の吸収性物品では、高吸収性樹脂が点在部外に流出することを防止することが可能になる。

次に、高吸収性樹脂が密集する密集層を備えて点在する点在部、を有する吸収体素材、を備えた吸収性物品の製造方法であって、前記点在部に相当する位置に穴部を有する前記吸収体素材の基材、を取得するステップと、前記穴部内に前記密集層を形成するために、該穴部に前記高吸収性樹脂を供給するステップであって、前記密集層の層厚が前記穴部の深さより短くなるように前記高吸収性樹脂を供給するステップと、を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。かかる製造方法によれば、高吸収性樹脂の膨潤に起因した吸収性物品における隆起の発生を抑制させることが可能な吸収体素材を提供することが可能となる。

また、前記基材は吸収性繊維を有しており、前記基材を取得するステップは、前記基材を形成するための型であって、該型の底部に前記基材に前記穴部を設けるための凸部を備えた型、に吸収性繊維を集積させて前記基材を取得するステップであることとしてもよい。かかる製造方法により、所望の形状の吸収体素材を容易に取得することが可能になる。

また、前記穴部に前記高吸収性樹脂を供給するステップは、前記高吸収性樹脂を供給するために回転するローラであって、該ローラの外周に点在した前記高吸収性樹脂を収容するための窪み、を有するローラ、の下方に前記基材を通過させ、該基材の表面が該ローラの外周と対向している間に、各窪みに収容された高吸収性樹脂を各穴部に供給するステップであることとしてもよい。かかる製造方法によれば、所定量の高吸収性樹脂が穴部内に供給されるため、該穴部内に適切な量の高吸収性樹脂を供給することが可能になる。

また、前記窪みは円穴状の窪みであり、前記ローラの外周における前記窪みの点在パターンと、前記基材における前記穴部の点在パターンとが対応しており、前記穴部に前記高吸収性樹脂を供給するステップは、各前記窪みに収容された前記高吸収性樹脂を、各前記窪みと対応した位置にある前記穴部に供給するステップであることとしてもよい。かかる製造方法によれば、窪みの各部から均一に高吸収性樹脂が供給されるため、各穴部へ高吸収性樹脂が適切に供給される。

また、前記穴部に前記高吸収性樹脂を供給するステップは、前記基材を吸引しながら該基材を載置させるための吸引台、に該基材を載置させた状態で、該基材の、前記吸引台と対向する面とは反対位置にある面側から前記高吸収性樹脂を供給するステップであることとしてもよい。かかる製造方法によれば、吸引台からの吸引圧を受けている基材において該基材中の穴部における吸引抵抗がより低くなるため、高吸収性樹脂が穴部内に吸い込まれ易くなる。すなわち、該穴部内に高吸収性樹脂を供給することがより容易になる。

＝＝＝本実施の形態に係る吸収性物品について＝＝＝
＜＜吸収性物品の全体構造＞＞
先ず、本実施形態の吸収性物品の一例として、生理用ナプキン（以下、吸収性物品１）を例に挙げ、該吸収性物品１の構成例について図１を用いて説明する。図１は、吸収性物品１の模式平面図である。図１には、矢印にて吸収性物品１の長手方向と幅方向とが示されている。以下の説明では、吸収性物品１が有する表面のうち、当該吸収性物品１の着用者の身体に接触する面を肌面と、下着に接触する面を反対面とする。また、着用時に着用者の前側に位置する端を前端、後側に位置する端を後端とする。なお、図１は、吸収性物品１の肌面側を示している。

吸収性物品１は、図１に示すように所定方向に長い外形形状を有している。また、吸収性物品１は、経血等の液体を吸収するための略長方形状をなす吸収体１０と、吸収体１０の肌面側の表面を覆う液体透過性の表面シート２０と、吸収体１０の肌面側にて該吸収体１０の幅方向両端側に配置されたサイドシート２５と、吸収体１０の反対面側に設けられた裏面シート３０と、を有している。また、吸収性物品１は、長手方向に沿って折り畳み可能であり、製品包装時には所定の折線位置（図１中、二点鎖線にて示す）にて折り畳まれた状態（すなわち、三折りの状態）になっている。以下、吸収性物品１の長手方向において、前端側の折線位置よりも前端側にある部分を前端部とし、後端側の折線位置よりも後端側にある部分を後端部とし、二つの折線位置の間にある部分を中央部とする。

吸収体１０は、図１に示すように、吸収性物品１の幅方向中央部に取り付けられており、吸収体１０の長手方向と吸収性物品１の長手方向とは互いに沿っている。また、吸収体１０の長手方向中央の位置であり、かつ、幅方向中央に位置した部分には、肌面側に膨らんだ膨らみ部１０ａが形成されている。膨らみ部１０ａは、長円状に形成されており、着用者が吸収性物品１を着用した際に着用者の股間部（すなわち、着用者の経血排泄口の周辺部位）の形状に適合して当該股間部と表面シート２０を介して密着する。

また、本実施形態に係る吸収体１０は、例えばティッシュペーパー等の薄葉紙１１及び吸収体素材１２から構成される。吸収体素材１２は、表面シート２０側から吸収体１０側に浸透してきた液体を吸収保持する機能を備えており、吸収体１０と略同一の外形形状を有している。薄葉紙１１は『被覆部材』の一例であり、前記吸収体素材１２を包み込むように被覆するシートである。また、薄葉紙１１と、該薄葉紙１１に被覆された吸収体素材１２とを一体化するために、吸収体１０の所定の部分が圧搾され、当該部分にエンボス（以下、吸収体エンボスとも言う）が形成されている。なお、吸収体１０の詳細については後述する。

表面シート２０は、液透過性を有するシート部材であり、パルプやコットン等の天然繊維、レーヨン等のセルロース繊維、又は、ポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性疎水性繊維により形成された織布や不織布や有孔プラスチックシート等によって形成されている。表面シート２０は、吸収性物品１の幅方向中央部に備えられ、幅方向において吸収体１０よりわずかに広い幅と、長手方向において裏面シート３０と略同じ長さとを有しており、吸収体１０の表面を全域に亘って覆っている。

裏面シート３０は、ポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性かつ液不透過性のシートである。裏面シート３０は、吸収体１０より十分に広く形成されており、その外縁部は全周において吸収体１０の外縁部より外側に位置している。また、幅方向における両側には、幅方向外側に延出された保持部３２が形成されている。保持部３２は、吸収性物品１の着用時、反対面側に折り返された状態で下着に固定される。また、本実施形態に係る裏面シート３０は、ポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性かつ液不透過性のシートであるが、熱可塑性かつ液不透過性のシートを含み、薄葉紙や不織布等が積層されたシート部材が用いられることとしてもよい。

サイドシート２５は、合成樹脂繊維で形成されたエアスルー不織布やスポンバンド不織布、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド層からなる不織布等の適宜な不織布である。サイドシート２５は、前記表面シート２０の一部（より正確には、表面シート２０の幅方向両端部）と重なった状態で、吸収性物品１の幅方向端部に備えられている。

以上のように構成された吸収性物品１では、吸収体１０の肌面と表面シート２０とは、ホットメルト系接着剤によって接合され、高温の押圧部材を用いて厚み方向に押圧する深溝エンボス加工によって形成された深溝部２０ａにより、さらに強固に接合されている。本実施形態に係る深溝部２０ａは、図１に示すように、前記膨らみ部１０ａを取り囲んだ部分、及び、該膨らみ部１０ａの両側にて吸収性物品１の長手方向の前端部から後端部まで伸びた部分、から構成されている。さらに、深溝部２０ａ内には、該深溝部２０ａに沿って、互いに溝深さが異なる浅底部と深底部とが交互に配置されている。このような深溝部２０ａが形成されることにより、吸収性物品１の長手方向中央部を屈曲させた際、該吸収性物品１の長手方向両端部も中央部に追従して屈曲し易くなっている。すなわち、深溝部２０ａは、吸収性物品１の着用時に前述の膨らみ部１０ａに相当する部分を身体に沿って密着させるために、立体的な屈曲を促す屈曲誘発部となっている。さらに、深溝部２０ａは、該深溝部２０ａ内に経血等が流入した場合に、高密度に圧搾された部位（すなわち、深底部）への浸透を促して経血等の拡散を抑える機能も備えている。なお、本実施形態においては、深溝部２０ａ内に浅底部と深底部とが交互に配置されていることとしたが、これに限定されず、例えば、深溝部２０ａ内において溝深さが均一であってもよい。

さらに、吸収体１０及び表面シート２０の各反対面側には、裏面シート３０がホットメルト系接着剤にて接合されている。また、吸収体１０の肌面側には該吸収体１０の両側部にそれぞれわずかに重なる位置から裏面シート３０上にかけて、サイドシート２５がホットメルト系接着剤にて接合されている。そして、裏面シート３０、吸収体１０、表面シート２０、及び、サイドシート２５が重なる位置には、低温に加熱された押圧部材によるエンボス加工が施されており、吸収体１０、表面シート２０、サイドシート２５、及び、裏面シート３０がさらに強固に接合されている。さらに、吸収性物品１の外縁部が低い温度にて熱溶着するラウンドシール加工が施されている。上記のように、エンボス加工やホットメルト系接着剤等により吸収体１０、表面シート２０、サイドシート２５、及び、裏面シート３０が接合している。この結果、吸収体１０は、表面シート２０とサイドシート２５と裏面シート３０とによって形成される空間内に内封されることとなる。

＜＜吸収体の構造＞＞
次に、本実施形態の吸収体１０の構造について、既述の図１と、図２及び図３とを用いて説明する。図２は、吸収体１０の模式平面図であり、該吸収体１０の肌面側を示している。図３は、点在部１３の断面構造を示す図であり、図２のＡ−Ａ’断面を示している。また、図２中、矢印にて吸収体１０の長手方向と幅方向とが示されている。図３には、矢印にて上下方向、すなわち、吸収体１０の厚み方向が示されている。

吸収体１０は、図２に示すように所定方向に長い略シート状の部材であり、前述したように、薄葉紙１１と吸収体素材１２とによって構成されている。

吸収体素材１２は、吸収体１０と略同様の外形形状を有し、該吸収体素材１２の長手方向及び幅方向が、各々、吸収性物品１の長手方向及び幅方向に沿った状態で、該吸収性物品１内に取り付けられている。また、吸収体素材１２の長手方向中央に位置し、かつ、幅方向中央に位置する部分は、吸収体１０の膨らみ部１０ａに相当する部分であり、他の部分より肉厚な肉厚部１４ａが形成されている。

この吸収体素材１２は、『吸収性繊維』の一例としての粉砕パルプ（繊維状に粉砕されたパルプ）と、『高吸収性樹脂』の一例としての粒状の高吸収性ポリマー（以下、ＳＡＰと省略標記する）と、によって構成される。粉砕パルプはシート状に集積されており、ＳＡＰは吸収体素材１２中に部分的に密集している。

本実施形態の吸収体素材１２の構成について、図２及び図３を参照しながら具体的に説明する。図２に示すように、吸収体素材１２は、点在した点在部１３と、該点在部１３の周りにて連続する連続部１４とを有している。点在部１３はＳＡＰが密集している領域であり、吸収体素材１２の長手方向及び幅方向によって規定される平面において長円状に形成されている。なお、吸収体素材１２の厚み方向における表面（肌面側又は反対面側の表面）のうち、前記点在部１３の総面積が占める割合は５％以上（より好ましくは５〜７０％以上であり、特に１０〜４０％であることが望ましい）となっている。また、本実施形態では、吸収体素材１２の長手方向両端部（すなわち、前端部及び後端部）のみに点在している。一方、各点在部１３の周り（すなわち、連続部１４）には、粉砕パルプが略均一な密集状態で集積している。換言すると、各点在部１３は集積された粉砕パルプによって包囲されている。

本実施形態に係る点在部１３は、図３に示すように、上下方向（すなわち、吸収体素材１２の厚み方向）において三層構造となっており、粉砕パルプ（図３等において、記号Ｐにて示す）が集積した集積層１３ｃと、空間層１３ｂと、ＳＡＰ（図３等において、記号Ｓにて示す）が密集する密集層１３ａとが備えられている。そして、吸収性物品１の肌面が反対面より上方にある状態では、上下方向において、前記肌面側から集積層１３ｃ、空間層１３ｂ、密集層１３ａの順で並んでいる。すなわち、空間層１３ｂと密集層１３ａとが隣接し、集積層１３ｃが前記密集層１３ａと隣接する側とは反対側で前記空間層１３ｂと隣接する。また、図３に示すように、空間層１３ｂの層厚が密集層１３ａの層厚より長くなっている。ここで、層厚とは、吸収性物品１が水平状に置かれ、かつ、該吸収性物品１の肌面が上方を向いている状態（すなわち、図３の状態）での層厚を意味している。

さらに、図３に示すように、集積層１３ｃは肌面側で連続部１４と繋がっており、該集積層１３ｃにおける粉砕パルプの密集状態は、連続部１４における粉砕パルプの密集状態と略同様である。このように、吸収体素材１２の肌面側には、該肌面側の表面全域に亘って粉砕パルプが略均一の密集状態で集積している。このため、吸収性物品１が着用された際、着用者に対して適宜な触感を与えることが可能になる。なお、集積層１３ｃ及び連続部１４には同一の粉砕パルプが集積されており、粉砕パルプの密集状態とは、単位体積あたりに含まれた粉砕パルプの重量を意味している。

また、図３に示すように、集積層１３ｃの層厚は連続部１４の厚みよりも短くなっている。換言すると、集積層１３ｃにおける粉砕パルプの目付（単位面積あたりに含まれる粉砕パルプの重量）が、連続部１４における目付より低くなっている。具体的には、集積層１３ｃにおける目付は、連続部１４における目付の８０％以下（より好ましくは１〜８０％であり、特に５〜３０％であることが望ましい）となっている。また、前述したように、点在部１３内には空間層１３ｂが形成されている。このため、点在部１３は連続部１４よりも低剛性となっている。そして、本実施形態では、図１に示すように、吸収性物品１を折り畳む際の折線位置に相当する位置にある点在部１３が存在する。すなわち、吸収性物品１が折り畳まれた際に形成される折り目と重なる点在部１３が存在する。このように、より剛性が低い点在部１３が前記折り目に重なるため、吸収性物品１の折り畳みを容易に行うことが可能である。また、折り目に重なった点在部１３の長手方向（すなわち、長円状の点在部１３の長径方向）が該折り目に沿っているため、吸収性物品１の折り畳みがより一層容易になる。

薄葉紙１１は、液体透過性を有し、かつ、ＳＡＰの粒子より目の細かなシートであり、薄葉紙１１の外側にＳＡＰが漏れることを防止する機能を有している。さらに、前記薄葉紙１１は、集積された粉砕パルプが薄葉紙１１の外側に脱落することを防止する機能も有している。

以上のような構成の吸収体１０では、ＳＡＰが密集した状態で点在部１３内に留まる。すなわち、ＳＡＰは点在部１３にて液体を保持して膨潤することになる。一方、吸収性物品１に吸収された液体は、表面シート２０及び薄葉紙１１を透過した後、吸収体素材１２内に浸透する。そして、前記液体は、集積状態の粉砕パルプ内において拡散し、最終的に点在部１３内に密集したＳＡＰに保持される。この際、前記液体は、前述した集積層１３ｃ側から点在部１３内に浸入すると共に、該点在部１３の周囲からも浸入する。つまり、前記液体が三次元的に前記点在部１３内に浸入することとなる。このため、点在部１３内は、該点在部１３内に密集したＳＡＰにとって膨潤し易い環境となっている。換言すると、液体は点在部１３内に密集したＳＡＰに捕集され易く、当該ＳＡＰに保持され易くなっている。

＜＜吸収性物品の製造方法について＞＞
次に、本実施形態の吸収性物品１の製造方法について図４を用いて説明する。図４は、吸収性物品１の製造フローを示す図である。吸収性物品１の製造方法は、吸収体１０を製造する吸収体製造ステップＳ１００と、該吸収体製造ステップＳ１００により製造された吸収体１０と、表面シート２０と、サイドシート２５と、裏面シート３０とを用いて吸収性物品１を製造するメイン製造ステップＳ２００と、吸収性物品１を包装可能な状態とする包装前処理ステップＳ３００と、吸収性物品１を包装する包装ステップＳ４００とを有している。また、本実施形態では、吸収性物品１の各材料及び製造物がコンベア等の搬送装置によって搬送されながら、上記の各ステップが実行される。以下、吸収性物品１の製造フローのうち、吸収体製造ステップＳ１００について説明する。

＜吸収体製造ステップ＞
吸収体製造ステップＳ１００について図５乃至図８を用いて説明する。図５は、吸収体製造ステップＳ１００のフロー図である。図６は、吸収体製造ステップＳ１００において吸収体１０が製造されていく過程を模式的に示した図である。図７は、粉砕パルプを集積して吸収体素材の基材１５を形成するために用いられる『型』の一例としてのメッシュパターン４８を示す図である。図８は、基材１５に対してＳＡＰを供給するために用いられる『ローラ』の一例としてのパターンローラ７０を説明するための図である。また、図８には、パターンローラ７０の正面図（上図）、該パターンローラ７０のＡ−Ａ’断面図（中図）、及び、該パターンローラ７０の外周に設けられた窪み７０ａと基材１５に設けられた穴部１５ａとの対応関係を示す図（下図）が示されている。

図５に示すように、吸収体製造ステップＳ１００は、吸収体素材の基材１５を取得するステップＳ１０２から始まる。そして、本実施形態において、基材１５は、図７に示すメッシュパターン４８内に粉砕パルプを集積させることによって取得される。

メッシュパターン４８は、メッシュ状の底面（図７には、図示の便宜上、当該底面の一部分のみについてメッシュ状であることを示す）を有する金属製の型枠である。そして、メッシュパターン４８の外部に設けられた吸引装置（不図示）が該メッシュパターン４８の底面を介して空気を吸引すると、前記吸引装置の吸引力によって、前記メッシュパターン４８の上方から落下してくる粉砕パルプが該メッシュパターン４８内に吸い込まれるようになる。やがて、粉砕パルプはメッシュパターン４８内に集積し、所定の厚みを有する状態まで積層する。このメッシュパターン４８は、前述した吸収体素材１２の形状に対応した形状を有している。つまり、メッシュパターン４８は所定方向に長い外形形状を有し、図７に示すように、該メッシュパターン４８の底部（より正確には、当該底部の長手方向両端部）には略台形柱状の凸部４８ａが点在している。さらに、前記凸部４８ａの長手方向中央部であって幅方向中央部には、吸収体素材１２の肉厚部１４ａを形成するための凹部４８ｂが設けられている。

以上のような構成のメッシュパターン４８内に粉砕パルプを集積させることにより、吸収体素材１２と同じ外形形状を有する基材１５が取得される。つまり、型枠成形により基材１５が形成されるため、型枠形状を調整することにより、所望の形状の基材１５を取得することが可能になる。すなわち、吸収体素材１２も所望の形状に成形することが可能である。なお、本実施形態に係るメッシュパターン４８の長手方向中央であって幅方向中央に位置する部分には、吸収体素材１２の肉厚部１４ａを形成するための凹部４８ｂが設けられているが、これに限定されるものではない。例えば、前記メッシュパターン４８の長手方向中央であって幅方向中央に位置する部分が平坦面であり、前記肉厚部１４ａを有しない扁平状の吸収体素材の基材１５が形成されてもよい。

また、基材１５には長円状の穴部１５ａが点在している（図８の下図参照）。各穴部１５ａは、吸収体素材１２の点在部１３に相当する位置に形成される。このような穴部１５ａは、メッシュパターン４８の底部に設けられた凸部４８ａによって形成される。すなわち、メッシュパターン４８に粉砕パルプを集積させる際、凸部４８ａに相当する部分を避けるように（換言すると、凸部４８ａ内に粉砕パルプが入らないように）前記粉砕パルプが集積する結果、当該凸部４８ａに相当する部分に穴部１５ａが形成される。なお、本実施形態では、前記凸部４８ａの各側面がメッシュ状になっているが、穴部１５ａ内に粉砕パルプが入ることを防止するために、凸部４８ａの各側面をテープや樹脂等によって目止めされていてもよい。また、平坦な底面を有するメッシュパターン４８であれば、ゴムや樹脂等によって個別に形成された凸部４８ａを該メッシュパターン４８の底面に取り付けることとしてもよい。

このようなメッシュパターン４８を用いて基材１５を取得するステップＳ１０２について、図６を参照しながら更に詳しく説明する。メッシュパターン４８は、前記吸引装置を内蔵し、所定の回転方向（図６中、矢印にて示す方向）に回転可能なサクションドラム４０の外周上において、該メッシュパターン４８の長手方向がサクションドラム４０の回転軸方向に沿った状態で配置されている。また、各メッシュパターン４８は、開口が外側を向いた状態で配置される。そして、前記吸引装置によって、サクションドラム４０周辺の空気が前記メッシュパターン４８を介してサクションドラム４０内に（すなわち、図６中、記号Ｆ１にて示す方向に）吸引されつつ、メッシュパターン４８がサクションドラム４０と一体的に回転する。一方、サクションドラム４０の上方には、シート状のパルプ（図６中、記号Ｐｓにて示す）を粉砕、開繊するためのパルプ開繊装置４２が設けられている。このパルプ開繊装置４２にパルプ供給ローラ４６からシート状のパルプＰｓが供給されると、該パルプ開繊装置４２内部にてシート状のパルプが粉砕、開繊されて粉砕パルプが生成される。そして、図６に示すように、生成された粉砕パルプはサクションドラム４０の上方から該サクションドラム４０側に落下し、前記吸引装置による吸引力によって、前記サクションドラム４０の外周上に配置されたメッシュパターン４８内に捕集される。メッシュパターン４８内において粉砕パルプの集積が進むと、サクションドラム４０の回転に伴ってメッシュパターン４８がパルプ掻き取り機構４４の位置まで移動する。そして、パルプ掻き取り機構４４が、メッシュパターン４８内に集積された粉砕パルプのうち、余分に集積した粉砕パルプ（例えば、メッシュパターン４８内において所定の厚み以上に積層した分の粉砕パルプ）を掻き取る。以上の工程によって、メッシュパターン４８内に吸収体素材の基材１５が形成される。

その後、サクションドラム４０の更なる回転により、基材１５と該基材１５を収容したメッシュパターン４８とがサクションドラム４０の最下部に到達すると、基材１５が前記メッシュパターン４８から外れ、次の工程に引き渡される。図６に示すように、メッシュパターン４８から外れた段階において、基材１５中に点在している穴部１５ａは、該基材１５の厚み方向において一端側から他端側まで貫通しておらず、凹状の穴になっている。つまり、本実施形態では、メッシュパターン４８内に粉砕パルプを集積する際、前記凸部４８ａの頂上面より所定の高さ分だけ上側にある位置まで前記粉砕パルプを積層させている。これにより、基材１５の厚み方向における一端面側（粉砕パルプの集積時、メッシュパターン４８の開口側にあった端）には、平坦な表面を備えた粉砕パルプの集積層が存在していることとなる。また、各前記穴部１５ａの深さは、穴部間で略等しくなっている。また、図７に示すように、メッシュパターン４８の凸部４８ａの側面はテーパー面となっているため、基材１５は型崩れすることなくメッシュパターン４８から外れることが可能である。

メッシュパターン４８から外れた基材１５は、該基材１５を吸引しながら載置するために用いられる『吸引台』の一例としてのサクションコンベア６０上に載置される（Ｓ１０４）。サクションコンベア６０は不図示の吸引装置を内部に備えており、当該吸引装置によって空気がサクションコンベア６０内に（すなわち、図６中、記号Ｆ２にて示す方向に）吸引される。そして、前記基材１５は、前記吸引装置の吸引力によりサクションコンベア６０側に引き付けられた状態で、所定の搬送方向（図６中、矢印にて示す方向）へ搬送される。なお、サクションコンベア６０の載置面上には、予め、薄葉紙供給ローラ５０から連続した帯状の薄葉紙１１が供給されており、前記基材１５は該薄葉紙１１上に載せられることとなる。すなわち、基材１５は、薄葉紙１１を介してサクションコンベア６０側に引き付けられ、該薄葉紙１１とともに前記搬送方向へ搬送される。また、前記メッシュパターン４８内で形成された基材１５は、順次サクションコンベア６０上に載置されていくため、サクションコンベア６０上には、図６に示すように、複数の基材１５が間隔を隔てて載置されている。なお、本実施形態では、基材１５の表面のうち、吸収性物品１として完成した際に肌面側に来る表面（すなわち、平坦になっている表面）が、サクションコンベア６０の載置面と対向した状態で、前記基材１５が搬送される。但し、これに限定されるものではなく、前記肌面側に来る面がサクションコンベア６０側とは反対側(すなわち、上方)を向いた状態で、前記基材１５が搬送されることとしてもよい。

次に、サクションコンベア６０上において搬送される基材１５、が有する穴部１５ａ内にＳＡＰを供給する（Ｓ１０６）。各穴部１５ａ内へＳＡＰの供給は、サクションコンベア６０に設けられた吸引装置と、前記各穴部１５ａ内にＳＡＰを供給するために所定の回転方向（図６中、矢印にて示す方向）に回転するパターンローラ７０によって行われる。そして、基材１５がパターンローラ７０の下方を通過する際に、ＳＡＰがパターンローラ７０から前記基材１５中の各穴部１５ａ内に供給される。

パターンローラ７０の詳細について説明すると、図８の上図に示すように、該パターンローラ７０の外周上にはＳＡＰを収容するための円穴状の窪み７０ａが点在している。各窪み７０ａは、図８の中図に示すように、パターンローラ７０の半径方向において一定の深さを有している。そして、パターンローラ７０の上方に設けられたＳＡＰ供給機構７１から前記窪み７０ａ内にＳＡＰが供給された後、パターンローラ７０の回転に伴って、ＳＡＰが収容された前記窪み７０ａがパターンローラ７０の下方側に移動する。一方、サクションコンベア６０に載置された基材１５は、該基材１５の長手方向がパターンローラ７０の軸方向に沿った状態で該パターンローラ７０の下方に向けて搬送される。そして、図６に示すように、前記基材１５がパターンローラ７０の下方を通過し、該基材１５の表面が前記パターンローラ７０の外周（より正確には、当該外周のうち、ＳＡＰが収容された窪み７０ａが配置されている部分）と対向している間に、前記窪み７０ａ内に収容されたＳＡＰが、前記吸引装置の吸引力によって前記基材１５の各穴部１５ａ内に吸い寄せられて当該各穴部１５ａ内に供給される。ここで、前記パターンローラ７０の外周上における前記窪み７０ａの点在パターンは、図８の上図及び下図に示すように、基材１５中における穴部１５ａの点在パターンに対応している。このため、各窪み７０ａに収容されたＳＡＰは、当該各窪み７０ａと対応した位置にある穴部１５ａ内に供給されることになる。例えば、図８の上図中、パターンローラ７０の軸方向において記号ａにて示された位置にある窪み７０ａ内に収容されたＳＡＰは、基材１５の長手方向において記号ａにて示された位置にある穴部１５ａ内に供給される。なお、図８の上図中、前記記号ａにて示された位置にある３つの窪み７０ａのうち、中央に位置する窪み７０ａに収容されたＳＡＰは、前記記号ａにて示された位置にある２つの穴部１５ａの双方へ供給される。

このようにして、サクションコンベア６０側に引き付けられた状態にある基材１５に対して、ＳＡＰが、該基材１５のサクションコンベア６０と対向する面とは反対位置にある面（すなわち、吸収性物品１として完成した際に反対面側に来る面）側から前記穴部１５ａ内に供給されることとなる。この際、穴部１５ａにおける吸引抵抗が、前記基材１５中の穴部１５ａ以外の部分（すなわち、粉砕パルプが集積した部分）における吸引抵抗より十分に小さいため、ＳＡＰが穴部１５ａ内に集中的に吸い込まれる。これにより、ＳＡＰが穴部１５ａ内において密集する。換言すると、前記穴部１５ａ内にＳＡＰの密集層１３ａが形成されることとなる。また、本実施形態では、ＳＡＰを前記穴部１５ａに供給する際には、前記密集層１３ａの層厚が該穴部１５ａの深さより短くなるようにＳＡＰを供給する。具体的には、前記密集層１３ａの層厚が、各穴部１５ａの深さの約８０％以下（より好ましくは１０〜８０％であり、特に、本実施形態では２０％）となるようにＳＡＰを供給する。このようなＳＡＰ供給を実現するための具体的な方法としては、例えば、前記パターンローラ７０の窪み７０ａの外径を調整する等して該窪み７０ａに収容するＳＡＰの量を調整することや、ＳＡＰ供給時におけるサクションコンベア６０側へ基材１５を引き付ける吸引圧を調整することが考えられる。なお、ＳＡＰ供給時における前記吸引圧は、パターンローラ７０の窪み７０ａに収用されたＳＡＰを各前記穴部１５ａに吸い込ませる一方で、基材１５中の各前記穴部１５ａと隣接した部分から当該部分に集積した粉砕パルプを脱離させない程度に調整されている。

以上のようにＳＡＰが穴部１５ａに供給される結果、基材１５から吸収体素材１２が形成されるようになる。つまり、前記密集層１３ａの層厚が基材１５の穴部１５ａの深さより短くなるように、ＳＡＰが穴部１５ａに供給されると、穴部１５ａ内にＳＡＰの密集層１３ａと、空間層１３ｂとが形成される。さらに、穴部１５ａの下方にて集積した粉砕パルプの層は集積層１３ｃとなる。これにより、基材１５の前記穴部１５ａが設けられた部分に、吸収体素材１２の点在部１３が形成される。なお、前記基材１５の穴部１５ａ以外の部分は吸収体素材１２の連続部１４となる。

基材１５から吸収体素材１２が形成された後、該吸収体素材１２とサクションコンベア６０との間にある薄葉紙１１が、該吸収体素材１２を包み込むように屈曲して、該吸収体素材１２を被覆する（Ｓ１０８）。本実施形態では、薄葉紙１１を屈曲させるために、サクションコンベア６０の表面に薄葉紙屈曲部６２が設けられており、薄葉紙１１は、当該薄葉紙屈曲部６２を通過する際に屈曲して、前記吸収体素材１２を被覆する。この際、薄葉紙１１の幅方向（搬送方向と交差する方向）における端部が吸収体素材１２の上面側で重ね合わせられて接着されるため、薄葉紙１１は筒状となる。

次に、薄葉紙１１と吸収体素材１２とを一体化するために、該薄葉紙１１に被覆された状態の吸収体素材１２（すなわち、吸収体１０）の所定の部分を圧搾して、当該所定の部分に吸収体エンボスを形成する吸収体エンボス加工を施す（Ｓ１１０）。本実施形態において、所定の部分とは、前述したように、連続部１４であって各点在部１３を包囲した包囲部１０ｂである。吸収体エンボス加工は、上下に相対向する２つのローラ（不図示）間を通過することにより実行される。例えば、下側のローラには、吸収体素材１２が搬送された際に吸収体エンボスを形成させる領域に当接する部位に、所定形状の突起が形成されており、対向する上側のローラの表面は平坦に形成されている。薄葉紙１１に包まれた吸収体素材１２が、上記２つのローラ間を通過することにより、前記突起が薄葉紙１１と吸収体素材１２とを共に圧搾する。薄葉紙１１と吸収体素材１２とは突起により圧搾されて複数の吸収体エンボスが形成されることにより一体化される。なお、本実施形態では、吸収体エンボス加工は、吸収体１０のうち、前記点在部１３に相当する部分を避けて施される。これは、前述したように、点在部１３が連続部１４より低剛性であり、かつ、該点在部１３内には空間層１３ｂが形成されているため、該点在部１３に相当する部分が前記突起により圧搾されると、薄葉紙１１が破けるためである。

その後、一体化された薄葉紙１１及び吸収体素材１２（すなわち、吸収体１０）は、吸収体素材１２の外形形状に沿って吸収体カッター８０により切断される（Ｓ１１２）。そして、上記の各ステップ（Ｓ１０２〜Ｓ１１２）が完了した時点で吸収体製造ステップＳ１００が終了する。

＝＝＝本実施形態の吸収性物品の有効性について＝＝＝
本実施形態の吸収性物品１は、ＳＡＰが密集する密集層１３ａと、上下方向において前記密集層１３ａと隣接する空間層１３ｂと、を備えて点在する点在部１３、を有する吸収体素材１２、を備えていることを特徴とする吸収性物品である。これにより、吸収性物品１内においてＳＡＰの膨潤に起因して発生する隆起を抑制し、該吸収性物品１の着用者に異物感を与えることを防止することが可能になる。

すなわち、背景技術の項で説明したように、従来の吸収性物品では、ＳＡＰが吸収体素材１２中において平面状に略均一に存在していた。特に、ＳＡＰが吸収性物品の肌面側で層状に存在している場合、当該ＳＡＰが吸収性物品に吸収された液体を保持して膨潤すると、膨潤したＳＡＰ同士が結合し合って、前記液体が反対面側（すなわち、吸収性物品の下方側）へ移動することを妨害するようになる。この結果、吸収された液体が吸収体素材１２の肌面側で滞留し、当該肌面側では液体が吸収され難くなり、吸収性物品の吸収力が低下するといった問題が生じていた。

このような問題に対する解決策の一例としては、吸収体素材の肌面側にＳＡＰを略均一に存在させず、例えば、ＳＡＰが存在する領域を吸収体素材中に点在させ、当該領域にＳＡＰを密集させることが考えられる。これにより、吸収性物品が多量の液体を吸収した場合であっても、吸収された液体が吸収体素材の肌面側で滞留することなく、該吸収体素材内において拡散し易くなる結果、前記吸収性物品の吸収力が維持されることとなる。

このように、吸収性物品の吸収力を維持させる観点から、吸収体素材中におけるＳＡＰの配置を調整することが重要となる。但し、点在している領域内にＳＡＰが過度に密集している場合（例えば、当該領域内にＳＡＰが充満している場合）、吸収性物品において新たな課題が生じてくる。つまり、点在している領域内にＳＡＰが充満していると、当該ＳＡＰが液体を保持して膨潤することにより、当該領域が吸収体素材１２の外側に向かって盛り上がってしまう。これにより、吸収性物品の、当該領域に相当する部分が隆起する結果、該吸収性物品を着用した者に対して異物感を与えてしまう虞がある。

本実施形態の吸収性物品１においても、吸収体素材１２中にＳＡＰが密集した点在部１３が点在している。このため、吸収性物品１に吸収された液体が吸収体素材１２内（特に、連続部１４内）において拡散するようになり、吸収性物品１が多量の液体を吸収した場合であっても該吸収性物品１の吸収力が維持されることとなる。

その一方で、点在部１３内では、ＳＡＰの密集層１３ａが、ＳＡＰの膨潤に対する空間的余裕としての空間層１３ｂと隣接している。つまり、ＳＡＰが膨潤した場合であっても、当該膨潤によるＳＡＰの体積増加を空間層１３ｂ内に止めることが可能になる。これにより、点在部１３が上下方向（すなわち、吸収体素材１２の厚み方向）において盛り上がることが抑制されることとなる。この結果、吸収性物品１の点在部１３に相当する部分における隆起の発生も抑制されるため、吸収性物品１の着用者に対して異物感を与えることを防止することも可能になる。

また、点在部１３では、該点在部１３の周りに比して、ＳＡＰ量がより多く、かつ、前記空間的余裕がより備わっているため、該点在部１３は、発汗等により着用者の肌と吸収性物品１との間に籠る湿気を積極的に吸湿する部分となる。つまり、本実施形態の点在部１３が備えられることにより、吸収性物品１における隆起の発生を抑制して着用者に異物感を与えることが防止されるだけでなく、吸収性物品１に多量の液体を吸収させた場合であっても該吸収性物品１の吸収力を維持し、さらに、該吸収性物品１の吸湿性を高めることが可能になる。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
以上、上記実施形態に基づき、主として本発明に係る吸収性物品、及び、吸収性物品の製造方法について説明したが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。特に、本発明の実施形態は、上記の説明中に記載した数値、又は、各材料の材質に限定されるものではない。例えば、上記実施形態においては、『吸収性繊維』の一例として粉砕パルプを説明したが、他の吸収性繊維として、コットン等のセルロース、レーヨンやフィブリルレーヨン等の再生セルロース、アセテートやトリアセテート等の半合成セルロース、繊維状ポリマー、熱可塑性疎水性化学繊維などが用いられることとしてもよい。また、吸収体素材１２中に、粉砕パルプやＳＡＰの他、粒状消臭材、粒状抗菌材、粒状冷却材等が密集していてもよい。さらに、上記実施形態においては、『被覆部材』の一例としてティッシュ等の薄葉紙１１を説明したが、他の被覆部材として、コットン等のセルロース、レーヨンやフィブリルレーヨン等の再生セルロース、アセテートやトリアセテート等の半合成セルロース、繊維状ポリマー、熱可塑性疎水性化学繊維等から形成された織布又は不織布が用いられることとしてもよい。

また、上記実施形態においては、説明の便宜上、吸収体１０が幅方向の中央に１つの吸収体素材１２を備える構成について説明したが、これに限るものではない。例えば、吸収体１０における幅方向の両端部に、それぞれ、長手方向に沿って側部吸収体を備える構成としてもよい。また、側部吸収体に代えて、前記両端部のそれぞれに立体ギャザーを備える構成としてもよい。さらに、上記実施形態において、吸収性物品１は三つ折り状に折り畳まれていることとした。すなわち、吸収性物品１に二箇所の折線位置が存在する場合について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、吸収性物品１が四つ折り状に折り畳み可能であってもよい。

また、上記実施形態においては、点在部１３が吸収体素材１２の長手方向両端部において点在し、中央部には存在していないこととしたが、これに限定されるものではなく、点在部１３が長手方向中央部に存在していてもよい。

また、上記実施形態においては、点在部１３が、吸収体素材１２の長手方向及び幅方向によって規定される平面において長円状に形成されていることとしたが、円状、方形状、三角形状等でもよく、長円状に限定されるものではない。

また、上記実施形態においては、点在部１３の周りに、粉砕パルプをはじめとする吸収性繊維が集積していることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、点在部１３の周りに前記吸収性繊維が集積してなくてもよい。具体的には、前記点在部１３が液体不浸透性の材料で包囲されていてもよい。但し、点在部１３の周りに吸収性繊維が集積している場合には、前述したように、吸収性物品１に吸収された液体が三次元的に点在部１３内に浸入するようになる。この結果、点在部１３内は、該点在部１３に密集したＳＡＰにとって、前記液体を捕集し膨潤し易い環境となる。このため、点在部１３内に、ＳＡＰの膨潤に対する空間的余裕としての空間層１３ｂを備える構成がより有意義なものとなる。かかる点において、上記実施の形態の方が望ましい。

また、上記実施形態においては、点在部１３は三層構造であり、前記密集層１３ａと前記空間層１３ｂの他、粉砕パルプが集積した集積層１３ｃが前記吸収体素材１２の肌面側に備えられていることとした。しかし、これに限定されるものではなく、例えば、図９に示すように、点在部１３が二層構造であり、前記密集層１３ａ及び前記空間層１３ｂのみ備えている構成であってもよい。図９は、密集層１３ａ及び空間層１３ｂを有する二層構造の点在部１３を示した図である。但し、点在部１３内に集積層１３ｃが備えられている場合、該点在部１３内に、ＳＡＰの膨潤に対する空間的余裕としての空間層１３ｂを備える構成がより一層有意義なものとなる。具体的に説明すると、集積層１３ｃと密集層１３ａとが隣接している場合、該密集層１３ａ中のＳＡＰが膨潤すると、集積層１３ｃ内の粉砕パルプが押し出されて該集積層１３ｃが盛り上がってしまう。この結果、吸収性物品１において隆起が発生し、該吸収性物品１の着用者に異物感を与える虞がある。これに対し、上記実施形態のように、集積層１３ｃと密集層１３ａとの間に空間層が介在している構成であれば、ＳＡＰが膨潤しても、当該膨潤によるＳＡＰの体積増加を空間層内に止めることが可能になる。この結果、集積層１３ｃの盛り上がり、すなわち、吸収性物品１における隆起の発生が抑制される。かかる点において、上記実施形態の方が望ましい。

なお、二層構造の点在部１３を備えた吸収体素材１２を形成するためには、例えば、メッシュパターン４８内に粉砕パルプを集積して基材１５を形成する際に、前述したパルプ掻き取り機構４４によってメッシュパターン４８の凸部４８ａの上に積層した粉砕パルプを掻き取ればよい。かかる場合には、肌面側から反対面側まで貫通した穴部１５ａが基材１５内に形成されることとなる。すなわち、前記穴部１５ａの底部には、点在部１３内における集積層１３ｃに相当する部分が存在しない。このため、該穴部１５ａにＳＡＰを供給されると、該穴部１５ａに二層構造の点在部１３が形成されることになる。

また、上記実施形態においては、空間層１３ｂの層厚が密集層１３ａの層厚より長いこととしたが、これに限定されるものではない。例えば、空間層１３ｂの層厚が密集層１３ａの層厚より短くてもよい。但し、空間層１３ｂの層厚が密集層１３ａの層厚より長い場合には、点在部１３内にＳＡＰの膨潤に対する空間的余裕がより多く確保される。このため、吸収性物品１における隆起の発生を抑制する効果がより有効に発揮されることになる。さらに、ＳＡＰが膨潤し易くなる結果、吸収性物品１が多量の液体を吸収した場合であっても、該吸収性物品１の吸収力は維持されることとなる。以上の点において、上記実施形態の方が望ましい。

また、上記実施形態においては、吸収体素材１２を被覆する被覆部材として薄葉紙１１が備えられている場合について説明した。しかし、これに限定されるものではなく、例えば、吸収体素材１２が被覆されていなくてもよい。但し、吸収体素材１２が被覆されている場合、点在部１３内に密集しているＳＡＰを点在部１３から流出することを防止することが可能になる。かかる点において、上記実施の形態の方がより望ましい。

また、上記実施形態においては、ＳＡＰが主として点在部１３内に配置された構成について説明した。すなわち、上記実施形態では、吸収体素材の基材１５が有する穴部１５ａにＳＡＰを集中的に供給する場合について説明した。但し、これに限定されるものではなく、穴部１５ａの他、基材１５の穴部１５ａ以外の部分にＳＡＰを供給する場合（以下、第一変形例）も考えられる。以下、第一変形例について、図１０及び図１１を参照しながら具体的に説明する。図１０は、第一変形例に係る吸収体製造ステップＳ１００の様子を模式的に示した図であり、図６に対応した図である。図１１は、第一変形例に係る吸収体素材１２及び吸収体１０を示す図であり、ＳＡＰが供給された段階の吸収体素材１２（上図）と、吸収性物品１に取り付けられた段階の吸収体１０（下図）とが示されている。なお、図１１には、矢印にて上下方向（すなわち、吸収体素材１２又は吸収体１０の厚み方向）が示されている。

第一変形例に係る吸収体製造ステップＳ１００では、図１０に示すように、パターンローラ７０が用いられず、基材１５にＳＡＰを供給する他の機構としてのＳＡＰフィーダ７２が用いられている。このＳＡＰフィーダ７２はコニカル状の底部を有し、該底部からＳＡＰを投下することによって当該ＳＡＰを前記基材１５の穴部１５ａに供給するものである。そして、サクションコンベア６０により搬送方向に搬送される基材１５が、ＳＡＰフィーダ７２の下方を通過する際に、該ＳＡＰフィーダ７２の底部から、基材１５の上表面（基材１５の表面のうち、ＳＡＰフィーダ７２と対向する側の面）全域に対してＳＡＰが供給される。なお、このとき、基材１５の表面のうち、吸収性物品１として完成した際に肌面側に来る面がサクションコンベア６０の載置面と対向している。この結果、図１１の上図に示すように、穴部１５ａ内の他、基材１５の上表面上にもＳＡＰが配置される。なお、本件例と同様、ＳＡＰの供給時には、基材１５に対してサクションコンベア６０側に引き寄せる吸引力が働いている。そして、基材１５の穴部１５ａにおける吸引抵抗が、該基材１５中の穴部１５ａ以外の部分における吸引抵抗より十分に小さいため、穴部１５ａ内には、より多量のＳＡＰが供給される。一方、図１１の上図に示すように、前記基材１５の上表面にはＳＡＰが層状に堆積することになる。

以上のような供給方法によって前記基材１５の穴部１５ａにＳＡＰが供給されると、前記基材１５から吸収体素材１２が形成され、さらに、薄葉紙１１に被覆された状態で吸収性物品１中に取り付けられる。この結果、図１１の下図に示すように、吸収性物品１の反対面側において、吸収体素材１２（より正確には、連続部１４）と薄葉紙１１との間に層状のＳＡＰが配置されるようになる。なお、吸収体素材１２の肌面側の表面が下方を向いている間（すなわち、吸収体製造ステップＳ１００から包装前処理ステップＳ３００までの間）には、点在部１３内においてＳＡＰの密集層１３ａが肌面側に存するが、吸収性物品１が表裏反転して前記肌面側の表面が上方を向くと、前記密集層１３ａが前記点在部１３内において反対面側に来る。これにより、図１１の下図に示すように、ＳＡＰが吸収体１０の反対面側の表面全域に配置されるようになる。このような構成であれば、より多量の液体を吸収性物品１内に保持させることが可能になる。

以上、ＳＡＰフィーダ７２により基材１５の表面全体にＳＡＰを供給する例について説明したが、所定量のＳＡＰを所定の供給先へ適切に供給する点においては、パターンローラ７０を用いて基材１５の穴部１５ａ内へ集中的にＳＡＰを供給する方が望ましい。なお、吸収体１０の反対面側の表面全域にＳＡＰを配置する構成は、図１２に示すように、吸収体素材１２の点在部１３が二層構造となる場合にも適用可能である。図１２は、図１１に対応した図面であり、吸収体１０の反対面側の表面全域にＳＡＰを配置する構成に関する他の適用例を示した図である。

また、上記実施形態においては、パターンローラ７０に設けられた窪み７０ａが円穴状の窪みであり、パターンローラ７０における窪み７０ａの点在パターンと、基材１５における穴部１５ａの点在パターンとが対応していることとした。しかし、これに限定されるものではなく、例えば、各窪み７０ａが、図１３に示すように、基材１５の各穴部１５ａの形状に合わせて長円状になっていることとしてもよい。図１３は、パターンローラ７０の窪み７０ａの変形例を示す図である。各窪み７０ａの形状が長円状である場合、窪み７０ａの各部分から供給されるＳＡＰ量が不均一になる場合がある。例えば、長円状の各窪み７０ａにおいて、長径方向端部から供給されるＳＡＰ量と、長径方向中央部から供給されるＳＡＰ量とが異なる場合がある。これに対し、円穴状の窪み７０ａである場合には、該窪み７０ａの各部から供給されるＳＡＰ量が均一となるため、基材１５の各穴部１５ａへＳＡＰが均一に供給されるようになる。以上のように、各穴部１５ａ内にＳＡＰが適切に供給される点では、上記実施の形態の方が望ましい。

また、上記実施形態においては、穴部１５ａにＳＡＰを供給する際、基材１５が、サクションコンベア６０に設けられた吸引装置の吸引によって該サクションコンベア６０側に引き付けられた状態で、該基材１５の上面側からＳＡＰを供給することとした。しかし、これに限定されるものではなく、基材１５は吸引装置を備えないコンベア上に載置されていることとしてもよい。但し、吸引装置が基材１５に対して吸引力を付与している場合、基材１５の穴部１５ａにおける吸引抵抗が、前記基材１５の穴部１５ａ以外の部分における吸引抵抗より十分に小さいため、穴部１５ａ内にＳＡＰが吸い込まれ易くなる。すなわち、上記実施形態であれば、穴部１５ａ内にＳＡＰをより容易に供給することが可能となる。かかる点において、上記実施形態の方が望ましい。

また、前記メッシュパターン４８に設けられた各凸部４８ａの形状及び寸法等は、当該各凸部４８ａの配置位置によって異なっていてもよい。例えば、吸収体素材１２のうち、深溝エンボス加工が施される部分（すなわち、深溝部２０ａが形成される部分）に点在部１３を設ける場合、前記メッシュパターン４８に設けられた凸部４８ａのうち、当該点在部１３を形成する凸部４８ａの頂面の位置を、他の凸部４８ａの頂面の位置より低くする方が望ましい。かかる場合には、深溝エンボス加工が施される位置に点在部１３が設けられた場合であっても、適切に深溝エンボス加工を施すことが可能になる。

具体的に説明すると、深溝エンボス加工が施される位置に設けられた点在部１３における粉砕パルプの密集状態が、該点在部１３の周囲における該密集状態に比べて十分に小さいと、深溝エンボス加工が施された際に、表面シート２０が吸収体素材１２の表面から浮いたり、破れたりする虞がある。これに対し、メッシュパターン４８に設けられた凸部４８ａのうち、深溝エンボス加工が施される位置に設けられる点在部１３を形成する凸部４８ａの頂面の位置を、他の凸部４８ａの頂面の位置より低くすれば、集積層１３ｃの厚みがより厚くなる。これにより、吸収体素材１２中、当該点在部１３が位置した部分の剛性が調整されるため、深溝エンボス加工が施される位置に点在部１３が設けられた場合であっても、適切に深溝エンボス加工を施すことが可能になる。なお、点在部１３が位置した部分の剛性を調整する他の方法としては、例えば、前記集積層１３ｃにおける粉砕パルプの目付を調整すること等が考えられる。

また、上記実施形態においては、吸収体素材の基材１５を取得するステップＳ１０２として、メッシュパターン４８に粉砕パルプを集積させるステップ（以下、本件例とも言う）について説明した。但し、これに限定されるものではなく、前記基材１５を取得する他の方法としては、例えば、パルプ繊維と熱可塑性繊維（両者はともに吸収性繊維であり、以下、両者をまとめて単に繊維とも言う）が積層したシートを用意し、当該シートに穴部１５ａを設けるための加工を施す場合（以下、第二変形例）も考えられる。以下、図１４Ａ乃至図１４Ｄを参照しながら、第二変形例について具体的に説明する。図１４Ａ乃至図１４Ｄは、前記シート（以下、エアレイドシートとも言い、図１４Ａにおいて、記号Ｐｌにて示す）から吸収体素材の基材１５を取得し、該基材１５を用いて吸収体１０を取得する過程を説明するための図である。なお、図１４Ａ乃至図１４Ｄは、それぞれ、穴部１５ａに相当する部分（または、点在部１３に相当する部分）を拡大して示している。

吸収体素材の基材１５を取得するために図１４Ａに示すエアレイドシートを用いた場合、基材１５の外形形状に合わせて前記エアレイドシートを裁断した後に、該エアレイドシートの、穴部１５ａが形成される部分に圧着エンボス加工が施される。圧着エンボス加工とは、前述した溝付きエンボス加工や吸収体エンボス加工と同様、上下に相対向する２つのローラ間を通過させて一方のローラに設けられた突起により、前記エアレイドシートを圧搾してエンボスを形成する加工である。図１４Ｂに示すように、圧着エンボス加工が施された部分には穴部１５ａが形成され、該穴部１５ａの底には圧着エンボス加工の実施前より繊維が高密度化した高密度層１５ｂが形成される。以上のような方法により、前記エアレイドシートから基材１５が取得される。なお、本変形例では、圧着エンボス加工の実施前にエアレイドシートを裁断することとしたが、圧着エンボス加工の実施後に裁断することとしてもよい。

そして、エアレイドシートから形成された基材１５が搬送装置上に載置された状態で搬送方向へ搬送される間に、前記基材１５の穴部１５ａにＳＡＰが供給される。なお、基材１５の搬送時、基材１５の表面のうち、吸収性物品１として完成した際に肌面側となる面が上方を向いている。また、第二変形例においては、本件例の場合とは異なり、搬送装置の載置面上には帯状の薄葉紙１１が供給されておらず、基材１５が前記載置面と接した状態で搬送方向へ搬送される。そして、穴部１５ａにＳＡＰが供給されると、該穴部１５ａ内にＳＡＰの密集層１３ａと空間層１３ｂとを有する点在部１３が形成され、図１４Ｃに示すような吸収体素材１２が形成される。また、穴部１５ａの底に形成された高密度層１５ｂは、吸収性物品１の肌面が反対面より上方にある場合、点在部１３内にてＳＡＰの密集層１３ａと隣接し、該ＳＡＰが吸収体素材１２の反対面側から点在部１３外へ流出することを防止するための流出防止層１３ｄとなる。なお、本件例では前記搬送装置がサクションコンベア６０であり、該サクションコンベア６０側へ基材１５を引き付ける吸引力を利用してＳＡＰを前記基材１５の穴部１５ａ内に供給することとしたが、第二変形例に係る前記搬送装置は、基材１５を引き付ける機能を備えないものである。このため、第二変形例では、パターンローラ７０側から基材１５の穴部１５ａにＳＡＰを供給する際、当該ＳＡＰの自重落下を利用して前記穴部１５ａに当該ＳＡＰを供給することになる。

その後、吸収体素材１２の上面を薄葉紙１１によって覆われ、該薄葉紙１１と吸収体素材１２とを一体化するための吸収体エンボス加工が施された時点で、図１４Ｄに示すような吸収体１０が完成する。

以上のように、エアレイドシートから吸収体素材の基材１５を取得することは可能であるが、かかる場合には、エアレイドシートを裁断する工程と穴部１５ａを設けるための加工を施す工程とを行う必要がある。これに対し、本件例では、メッシュパターン４８内に基材１５を形成させる間に、該基材１５中に穴部１５ａが形成される。このため、基材１５を取得するための工程が簡略化し、所望の形状の基材１５（すなわち、所望の形状の吸収体素材１２）を容易に取得することが可能である。かかる点において、上記実施形態の方が望ましい。

なお、エアレイドシート中に穴部１５ａを形成させるための方法は、前述した圧着エンボスに限定されず、他の方法も考えられる。当該他の方法について、図１５Ａ乃至図１５Ｄを用いて説明する。図１５Ａ乃至図１５Ｄは、図１４Ａ乃至図１４Ｄの各図に対応しており、エアレイドシート中に穴部１５ａを形成させる他の方法についての説明図である。

当該方法は、基材１５の外形形状に合わせて裁断されたエアレイドシート（図１５Ａに示す状態のエアレイドシート）を用意するところから始まる。そして、噛み込みエンボス加工のような、金型等を用いて該エアレイドシートの穴部１５ａが設けられる部分を押し出して当該部分を凹ませる凹凸加工を該エアレイドシートに施す。これにより、図１５Ｂに示すように、エアレイドシートに穴部１５ａが設けられ、基材１５が取得されるようになる。その後、穴部１５ａにＳＡＰが供給されると、吸収体素材１２が形成され（図１５Ｃ参照）、さらに、該吸収体素材１２の肌面側の表面が薄葉紙１１に覆われて吸収体１０が完成する（図１５Ｄ参照）。ここで、前記穴部１５ａがエアレイドシートを折り曲げることによって形成されるため、圧着エンボス加工の場合と異なり、前記穴部１５ａの底部にて積層している繊維は高密度化されず、前記穴部の底部における繊維の密集状態は当初用意したエアレイドシートにおける該密集状態と略同様である。但し、エアレイドシートにおいては、ＳＡＰがすり抜けない程度に繊維が密集しているため、前記穴部１５ａの底部は点在部１３内において流出防止層１３ｄとなる。

なお、第二変形例においては、パルプ繊維と熱可塑性繊維が積層したエアレイドシートを用いることとしたが、繊維中にＳＡＰが混在したエアレイドシートを用いることとしてもよい。かかる場合、当該エアレイドシート内におけるＳＡＰの混合率が４０％以下（より好ましくは２０％以下）に調整される必要がある。

吸収性物品１の構成を示す模式平面図である。 吸収体１０の模式平面図であり、吸収体１０の肌面側を示している。 点在部１３の断面構造を示す図であり、図２のＡ−Ａ’断面を示している。 吸収性物品１の製造フローを示す図である。 吸収体製造ステップＳ１００のフロー図である。 吸収体製造ステップＳ１００において吸収体１０が製造される工程を模式的に示した図である。 粉砕パルプを集積して吸収体素材の基材１５を形成するためのメッシュパターン４８を示す図である。 基材１５に対してＳＡＰを供給するためのパターンローラ７０を説明するための図である。 二層構造の点在部１３を示した図である。 第一変形例に係る吸収体製造ステップＳ１００の様子を模式的に示した図である。 第一変形例に係る吸収体素材１２及び吸収体１０を示す図である。 図１１に対応した図面であり、第一変形例についての他の適用例を示した図である。 パターンローラ７０の窪み７０ａの変形例を示す図である。 図１４Ａ乃至図１４Ｄは、エアレイドシートから吸収体素材の基材１５を取得し、該基材１５を用いて吸収体１０を取得する過程を説明するための図である。 図１５Ａ乃至図１５Ｄは、図１４Ａ乃至図１４Ｄの各図に対応しており、エアレイドシート中に穴部１５ａを形成させる他の方法についての説明図である。

符号の説明

１ 吸収性物品、１０ 吸収体、
１０ａ 膨らみ部、１０ｂ 包囲部、１１ 薄葉紙、
１２ 吸収体素材、１３ 点在部、１３ａ 密集層、
１３ｂ 空間層、１３ｃ 集積層、１３ｄ 流出防止層
１４ 連続部、１４ａ 肉厚部、１５ 基材、
１５ａ 穴部、１５ｂ 高密度層、２０ 表面シート、
２０ａ 深溝部、２５ サイドシート、３０ 裏面シート、
３２ 保持部、４０ サクションドラム、
４２ パルプ開繊装置、４４ パルプ掻き取り機構、
４６ パルプ供給ローラ、４８ メッシュパターン、
４８ａ 凸部、４８ｂ 凹部、５０ 薄葉紙供給ローラ、
６０ サクションコンベア、６２ 薄葉紙屈曲部、
７０ パターンローラ、７０ａ 窪み、７１ ＳＡＰ供給機構、
７２ ＳＡＰフィーダ、８０ 吸収体カッター

Claims (10)

1. 高吸収性樹脂が密集する密集層と、上下方向において前記密集層と隣接する空間層と、を備えて点在する点在部を有する吸収体素材、
   を備えていることを特徴とする吸収性物品。
2. 請求項１に記載の吸収性物品において、
   前記吸収体素材は、吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを有し、
   前記点在部の周りに前記吸収性繊維が集積していることを特徴とする吸収性物品。
3. 請求項２に記載の吸収性物品において、
   前記点在部は、
   前記吸収性繊維が集積した集積層であって、前記上下方向において前記密集層と隣接する側とは反対側で前記空間層と隣接する集積層、をさらに備えることを特徴とする吸収性物品。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の吸収性物品において、
   前記空間層の層厚が前記密集層の層厚より長いことを特徴とする吸収性物品。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の吸収性物品において、
   前記吸収体素材を被覆するための被覆部材が備えられていることを特徴とする吸収性物品。
6. 高吸収性樹脂が密集する密集層を備えて点在する点在部、を有する吸収体素材、を備えた吸収性物品の製造方法であって、
   前記点在部に相当する位置に穴部を有する前記吸収体素材の基材、を取得するステップと、
   前記穴部内に前記密集層を形成するために、該穴部に前記高吸収性樹脂を供給するステップであって、
   前記密集層の層厚が前記穴部の深さより短くなるように前記高吸収性樹脂を供給するステップと、
   を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
7. 請求項６に記載の吸収性物品の製造方法において、
   前記基材は吸収性繊維を有しており、
   前記基材を取得するステップは、
   前記基材を形成するための型であって、該型の底部に前記基材に前記穴部を設けるための凸部を備えた型、に吸収性繊維を集積させて前記基材を取得するステップであることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
8. 請求項６又は請求項７に記載の吸収性物品の製造方法において、
   前記穴部に前記高吸収性樹脂を供給するステップは、
   前記高吸収性樹脂を供給するために回転するローラであって、該ローラの外周に点在した前記高吸収性樹脂を収容するための窪み、を有するローラ、
   の下方に前記基材を通過させ、該基材の表面が該ローラの外周と対向している間に、各窪みに収容された高吸収性樹脂を各穴部に供給するステップであることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
9. 請求項８に記載の吸収性物品の製造方法において、
   前記窪みは円穴状の窪みであり、
   前記ローラの外周における前記窪みの点在パターンと、前記基材における前記穴部の点在パターンとが対応しており、
   前記穴部に前記高吸収性樹脂を供給するステップは、
   各前記窪みに収容された前記高吸収性樹脂を、各前記窪みと対応した位置にある前記穴部に供給するステップであることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
10. 請求項７乃至請求項９のいずれかに記載の吸収性物品の製造方法において、
    前記穴部に前記高吸収性樹脂を供給するステップは、
    前記基材を吸引しながら該基材を載置させるための吸引台、に該基材を載置させた状態で、
    該基材の、前記吸引台と対向する面とは反対位置にある面側から前記高吸収性樹脂を供給するステップであることを特徴とする吸収性物品の製造方法。