JP2008221899A - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】タイヤ外表面に表示さる標章を、従来の金型の刻印文字によることなく、そのデザインの自由度を高めユーザー個々の要望に対応することができ、しかも標章の視認性を向上することができる空気入りタイヤを安価に提供する。
【解決手段】タイヤ外表面に標章１０が設けられた空気入りタイヤＴ１であって、表面の算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．１〜１．５μｍである熱可塑性樹脂フィルム１２を該タイヤの未加硫タイヤＧＴ１の外表面の所定位置に貼付し加硫成形することにより、前記標章１０が形成される。前記標章１０の表面はＲａが０．１〜１．５μｍである鏡面からなり、該標章周辺の背景部１１はＲａが１．５μｍを超える粗面からなる。
【選択図】図２

Description

本発明は、空気入りタイヤに関し、より詳しくは、サイドウォール表面に設けた、文字、数字、記号、または図形などの標章を容易に形成し、かつその視認性に優れた空気入りタイヤに関するものである。

一般に、空気入りタイヤのサイドウォール外表面には、メーカー名、ブランド名、タイヤサイズなどを示す文字、数字、記号や、タイヤの回転方向、サイドのドレスアップのためのデザイン模様などの図形からなる標章を表示し、それらをアピールするために標章の視認性が優れていることが重要である。

例えば、標章としてサイドウォールの表面に刻設された文字は、縁取りがないベタ文字、二重文字、二重文字内リッジ文字等により凸設されるのが一般的で、この場合タイヤを加硫成形する金型においては「刻印文字」として金型成形面に文字が凹設されている。

上記凸設文字やリッジにより標章を構成した場合、タイヤを長期間使用するとサイドウォールにかかる歪により標章部分にクラックを発生し易くしたり、リッジの溝底に粉塵などの細かいゴミ、オイルなどの汚れが溜まりタイヤの外観性を悪化させ、標章の視認性を低下させていた。さらに、微細なリッジ溝底に溜まったゴミや汚れを洗浄することは容易ではなく、また金型側の凹凸、溝底に蓄積した離型剤などのスケールを除去するにも煩雑な清掃作業を要するという問題がある。

一方、タイヤを加硫成形するための上記文字や模様が刻設される金型の作製費用は高価であることから、一つの金型を用いて同一タイヤを大量に生産する必要があり、これにより大量の同一デザインを持つタイヤが市場にて販売されている。

しかしながら近年では、ユーザーの差別化指向が高まり、タイヤにおいてもユーザー個々の要望するオリジナルなデザインを持つタイヤが求められるようになりつつあり、上記のタイヤ生産方法ではこのユーザーの要望に答えることは不可能に等しかった。
特開平１０−６７２０８号公報 特開２００４−２２４３４２号公報

本発明は、上記問題点に鑑みて、タイヤ外表面に表示さる標章を、従来の金型の刻印文字によることなく、しかもそのデザインの自由度を高めユーザー個々の要望に対応することができ、しかも標章の視認性を向上することができる空気入りタイヤを安価に提供することを目的とする。

本発明者は上記課題を解決するため鋭意検討を行ったところ、タイヤ外表面の標章表示を従来の成形金型による刻設によることなく、標章デザイン部と金型成形部とのタイヤ外表面の表面粗さを異なるものとすることで標章を表示することを見出したものである。

すなわち、請求項１に記載の発明は、タイヤ外表面に標章が設けられた空気入りタイヤであって、表面の算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．１〜１．５μｍである熱可塑性樹脂フィルムを該タイヤの未加硫タイヤ外表面の所定位置に貼付し加硫成形することにより、前記標章が形成されたことを特徴とする空気入りタイヤである。

請求項２に記載の発明は、前記標章表面はＲａが０．１〜１．５μｍである鏡面からなり、該標章周辺の背景部はＲａが１．５μｍを超える粗面からなることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤである。

請求項３に記載の発明は、前記標章表面はＲａが１．５μｍを超える粗面からなり、該標章周辺の背景部はＲａが０．１〜１．５μｍである鏡面からなることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤである。

請求項４に記載の発明は、前記標章が該タイヤのサイドウォール部に設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤである。

請求項５に記載の発明は、前記鏡面部と粗面部とのＲａの差が、１μｍ以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤである。

請求項６に記載の発明は、前記標章表面及び／又は背景部表面の少なくとも一部に凹凸部が形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りタイヤである。

請求項７に記載の発明は、タイヤ外表面に標章が設けられた空気入りタイヤの製造方法であって、前記標章の輪郭に沿って裁断された表面のＲａが０．１〜１．５μｍである熱可塑性樹脂フィルムからなる型紙を、未加硫タイヤ外表面の所定位置に貼付し、前記型紙の貼付状態にて該未加硫タイヤをタイヤ加硫金型を用いて加硫成形することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。

請求項８に記載の発明は、タイヤ外表面に標章が設けられた空気入りタイヤの製造方法であって、前記標章の輪郭に沿って打ち抜かれ、前記打ち抜き部の周辺に該標章の背景部を有する表面のＲａが０．１〜１．５μｍである熱可塑性樹脂フィルムからなる型紙を、未加硫タイヤ外表面の所定位置に貼付し、前記型紙の貼付状態にて該未加硫タイヤをタイヤ加硫金型を用いて加硫成形することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。

請求項９に記載の発明は、前記型紙の貼付位置が該タイヤのサイドウォール部であることを特徴とする請求項７又は８に記載の空気入りタイヤの製造方法である。

請求項１０に記載の発明は、前記熱可塑性樹脂フィルムからなる型紙の少なくとも一部に、凹凸を有する塑性加工が施されていることを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法である。

本発明の空気入りタイヤによれば、フィルム表面のＲａが０．１〜１．５μｍである熱可塑性樹脂フィルムを未加硫タイヤに貼付し加硫成形された成形面と、金型成形面により形成された成形面とで、タイヤ外表面のＲａを異なるものとし、その光沢度に差を持たせることで標章を表示し、その視認性を向上することができる。従って、従来の金型成形面に文字や模様を刻設する必要がなくなり、１つの金型で異なる標章デザインを持つタイヤを容易に製造することができるようになり、金型費用を節減するとともに、ユーザーが要望するオリジナル性を持ったタイヤを安価に提供することができる。

さらに、サイドウォールにかかる歪によるクラック発生、汚れによる外観性の低下やその洗浄作業、また金型側の清掃作業などのメンテナンスを大幅に低減することができる。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。

［第１の実施形態］
図１は、本発明の第１の実施形態である空気入りタイヤＴ１（以下、空気入りタイヤを単に「タイヤ」ということがある）の半断面図、図２はサイドウォール部外表面の標章表示部を示すタイヤ側面図である。

タイヤＴ１は、トレッド部２と、この両端からタイヤ半径方向外側に延びるサイドウォール部３と、このサイドウォール部３の外端に連なりかつリムフランジに固着されるビード部４とで構成されている。本例では、ビードコア５の周りにカーカスプライ端が折り返し係止されたラジアル構造カーカス６と、このカーカス６のトレッド部２外周に配されたベルト層７と、ベルト層７の外周に巻回されたベルト補強層８を有する乗用車用ラジアルタイヤが例示される。

タイヤＴ１のサイドウォール部３の外表面には、メーカー名、ブランド名、タイヤサイズなどを示す文字、数字、記号や、タイヤの回転方向、タイヤサイド部のドレスアップのためのデザイン模様などの図形からなる標章１０を表示している。図２では、標章１０はサイド部のドレスアップのためのデザイン模様が示されている。

タイヤＴ１では、標章１０の表面が算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．１〜１．５μｍである鏡面からなり、該標章１０の周辺である背景部１１がＲａ１．５μｍを超える粗面から構成されている。

タイヤＴ１において、前記標章１０は、標章１０の輪郭を形取って裁断された図３に示す表面のＲａが０．１〜１．５μｍである熱可塑性樹脂フィルム１２を、図４に示すように未加硫タイヤＧＴ１のサイドウォール部１３の所定位置に貼付状態にてタイヤ加硫金型内で加硫成形され形成される。

また、背景部１１はＲａが１．５μｍを超える表面粗さ、好ましくはＲａ２．０μｍ以上に調整された金型成形面により粗面に形成される。

上記樹脂フィルム１２の寸法は、特に制限されることはないが、タイヤ径方向と周方向とで２０ｍｍ×６０ｍｍ以上であり、その面積が１２００ｍｍ^２以上であることが、標章の視認性向上の観点から好ましい。

これにより、鏡面からなる標章１０の表面と粗面からなる背景部１１との光沢度の差によって光の反射性が異なるようになり、標章１０を目立たせることでその視認性を向上することができる。

また、樹脂フィルム１２のデザインを変更することで、容易に異なった標章をサイドウォール部３に形成することができるので、ユーザー独自のデザインを持つ標章を具えたタイヤを１本から提供することができる。

前記鏡面部のＲａは０．１〜１．５μｍの範囲に設定されるが、Ｒａが小さくなりすぎると、標章１０表面の光の反射性が大きくなってギラツキ傾向を示して白く見えることがあり逆に標章１０の視認性を低下させる場合があり、また表面に泥、オイルなどが付着した場合は洗浄しやすくなるが、縁石との擦れなど小さな外傷が目立ちやすくなる。また、Ｒａが１．５μｍを超えると、特に２．０μｍ以上になると、表面の光沢性が低下し、視認性を低下させる。

また、前記鏡面からなる標章１０表面と粗面からなる背景部１１表面とのＲａの差は１μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１．５μｍ以上である。この差が１μｍ以上であると、両者の光沢性に顕著な差が得られ標章１０の視認性を効果的に高めることができる。

この粗面部のＲａの上限は特に制限されないが、３μｍ未満であることが好ましい。Ｒａが３μｍ以上になると表面の凹凸が大きくなりゴミなどが進入し付着しやすくなり、また耐オゾン性が不利になって長期間の使用によるオゾンクラックが発生しやすくなる。

上記算術平均表面粗さ（Ｒａ）は、触針式表面粗さ計を用いて、ＪＩＳ Ｂ０６０１（触針式表面粗さ測定器）の規定に準拠し測定される単位長さ当たりの表面凹凸程度の算術平均粗さである。

また、標章１０部分は、樹脂フィルム１２の厚み分、例えばタイヤ軸方向内側に凹設された０．１〜１．０ｍｍ程度の凹平面に形成されるので、サイドウォール部３への繰り返し歪に基づく従来の凸設された標章部分のクラック発生の問題も解消される。

タイヤＴ１では、上記標章１０の他に、従来からのサイドウォール部表面から凸設させた標章を組み合わせて用いても勿論よい。

［第２の実施形態］
図５は、第２の実施形態であるタイヤＴ２のサイドウォール部外表面の標章表示部を示すタイヤ側面図である。

タイヤＴ２のタイヤ構造、部材等は、前述のタイヤＴ１と同一であるのでその説明を省略する。

タイヤＴ２のサイドウォール部３の外表面には、メーカー名、ブランド名、タイヤサイズなどを示す文字、数字、記号や、タイヤの回転方向、タイヤサイド部のドレスアップのためのデザイン模様などの図形からなる標章２０を表示している。図５では、標章２０はサイド部のドレスアップのためのデザイン模様が示されている。

タイヤＴ２では、標章２０の表面がＲａが１．５μｍを超える粗面からなり、該標章２０の周辺である背景部２１がＲａが０．１〜１．５μｍである鏡面から構成されている。

タイヤＴ２において、前記標章２０は標章２０の輪郭に沿って打ち抜かれ、前記打ち抜き部２２ａの周辺に該標章２０の背景部２１を有す図６に示す表面のＲａが０．１〜１．５μｍである熱可塑性樹脂フィルム２２を、図７に示す未加硫タイヤＧＴ２のサイドウォール部２３の所定位置に貼付状態にてタイヤ加硫金型内で加硫成形され形成される。

また、前記打ち抜き部２２ａにより形成される標章２０は、Ｒａが１．５μｍを超える表面粗さに調整された金型成形面により粗面に形成される。

上記樹脂フィルム２２の寸法は、特に制限されることはないが、タイヤ径方向と周方向とで２０ｍｍ×６０ｍｍ以上であり、その面積が１２００ｍｍ^２以上であることが、標章の視認性向上の観点から好ましい。

これにより、粗面からなる標章２０の表面と鏡面からなる背景部２１との光沢度の差によって光の反射性が異なるようになり、標章２０を目立たせることでその視認性を向上することができる。さらに、鏡面からなる背景部２１の周囲のサイドウォール部３表面は、金型成形面の表面粗さを調整し異なるＲａにすることができるので、背景部を含む標章領域をさらに引き立たせタイヤ外観をより向上することができる。

また、樹脂フィルム２２のデザインを変更することで、容易に異なった標章をサイドウォール部３に形成することができるので、ユーザー独自のデザインを持つ標章を具えたタイヤを１本から提供することができる。

前記鏡面部のＲａは０．１〜１．５μｍの範囲に設定されるが、Ｒａが小さくなりすぎると、背景部２１表面の光の反射性が大きくなってギラツキ傾向を示して白く見えることがあり逆に標章２０の視認性を低下させる場合があり、また表面に泥、オイルなどが付着した場合は洗浄しやすくなるが、縁石との擦れなど小さな外傷が目立ちやすくなる。また、Ｒａが１．５μｍを超えると、特にＲａが２．０μｍ以上になると、表面の光沢性が低下し、視認性を低下させる。

また、前記粗面からなる標章２０表面と鏡面からなる背景部２１表面とのＲａの差は１μｍ以上であることが好ましく、より好ましくはＲａの差が１．５μｍ以上である。この差が１μｍ以上であると、両者の光沢性に顕著な差が得られ標章２０の視認性を効果的に高めることができる。

この粗面部のＲａの上限は特に制限されないが、３μｍ未満であることが好ましい。Ｒａが３μｍ以上になると表面の凹凸が大きくなることでゴミなどが付着しやすくなり、また耐オゾン性が不利になって長期間の使用によるオゾンクラックが発生しやすくなる。

また、背景部２１は、樹脂フィルム２２の厚み分、例えば０．１〜１．０ｍｍ程度の凹平面に形成され、標章２０は背景部２１から浮き上がった状態でサイドウォール部３表面と同一平面に形成されるので、従来の凸設された標章におけるクラック発生の問題も解消される。

また、タイヤＴ２では、上記標章２０の他に、従来からのサイドウォール部表面から凸設させた標章を組み合わせて用いても勿論よい。

［第３の実施形態］
図８は、第３の実施形態であるタイヤＴ３のサイドウォール部外表面の標章表示部を示すタイヤ側面図である。

タイヤＴ３のタイヤ構造、部材等は、前述のタイヤＴ１と同一であるのでその説明を省略する。

タイヤＴ３のサイドウォール部３の外表面には、メーカー名、ブランド名、タイヤサイズなどを示す文字、数字、記号や、タイヤの回転方向、タイヤサイド部のドレスアップのためのデザイン模様などの図形からなる標章３０を表示している。図８では、標章３０はサイド部のドレスアップのためのデザイン模様が示されている。

タイヤＴ３では、標章３０の表面がＲａが１．５μｍを超える粗面からなり、該標章３０の周辺である背景部３１がＲａが０．１〜１．５μｍである鏡面から構成されている。

タイヤＴ３において、前記標章３０は標章３０の輪郭に沿って打ち抜かれ、前記打ち抜き部３２ａの周辺に該標章３０の背景部３１を有す図９に示す表面のＲａが０．１〜１．５μｍである熱可塑性樹脂フィルム３２を、前述の第２の実施形態と同様に未加硫タイヤのサイドウォール部の所定位置に貼付状態（図７参照）にてタイヤ加硫金型内で加硫成形され形成される。

前記樹脂フィルム３２は、図９に示すように、波板状の凹凸部３３がタイヤ径方向と平行に設けられている。これにより、背景部３１はＲａが０．１〜１．５μｍである鏡面に形成されるとともに、凹凸部３３による凹凸模様が同時に形成される。

また、前記打ち抜き部３２ａにより形成される標章３０は、Ｒａが１．５μｍを超える表面粗さに調整された金型成形面により粗面に形成される。

上記樹脂フィルム３２の寸法は、特に制限されることはないが、タイヤ径方向と周方向とで２０ｍｍ×６０ｍｍ以上であり、その面積が１２００ｍｍ^２以上であることが、標章の視認性向上の観点から好ましい。

これにより、粗面からなる標章３０の表面と、鏡面かつ凹凸模様を具えた背景部３１との光沢度の差による光の反射性が異なり、さらに乱反射の効果が相乗されるようになり、標章３０を一段と目立たせることでその視認性を向上することができる。

さらに、鏡面からなる背景部３１の周囲のサイドウォール部３表面は、金型成形面の表面粗さを調整し異なるＲａにすることができるので、背景部３１を含む標章領域をさらに引き立たせタイヤ外観をより向上することができる。

また、樹脂フィルム３２のデザインや凹凸部３３の形状を変更することで、容易に異なった標章や背景部３１をサイドウォール部３に形成することができるので、ユーザー独自のデザインを持つ標章を具えたタイヤを１本から提供することができる。

前記凹凸部３３の形状は、上記波板状の他に、三角や四角の多角錘、円錐、半球状等の山谷部を繰り返すもの、市松模様などの模様、文字、記号など制限されることなく、熱可塑性樹脂からなる上記樹脂フィルムを熱プレス、彫刻ロールなどにより塑性加工することで容易に得ることができる。

前記鏡面部のＲａは０．１〜１．５μｍの範囲に設定されるが、Ｒａが小さくなりすぎると、背景部３１表面の光の反射性が大きくなってギラツキ傾向を示して白く見えることがあり逆に標章３０の視認性を低下させる場合があり、また表面に泥、オイルなどが付着した場合は洗浄しやすくなるが、縁石との擦れなど小さな外傷が目立ちやすくなる。また、Ｒａが１．５μｍを超えると、特にＲａが２．０μｍ以上になると、表面の光沢性が低下し、視認性を低下させる。

また、前記粗面からなる標章３０表面と鏡面からなる背景部３１表面とのＲａの差は１μｍ以上であることが好ましいく、より好ましくは１．５μｍ以上である。この差が１μｍ以上であると、両者の光沢性に顕著な差が得られ標章３０の視認性を効果的に高めることができる。

この粗面部のＲａの上限は特に制限されないが、３μｍ未満であることが好ましい。Ｒａが３μｍ以上になると表面の凹凸が大きくなることでゴミなどが付着しやすくなり、また耐オゾン性が不利になって長期間の使用によるオゾンクラックが発生しやすくなる。

また、背景部３１は、樹脂フィルム３２の厚み分とその凹凸部３３を含めて、例えば０．１〜１．０ｍｍ程度の凹面に形成され、標章３０は背景部３１から浮き上がった状態でサイドウォール部３表面と同一平面に形成されるので、従来の凸設された標章におけるクラック発生の問題も解消される。

また、タイヤＴ３では、上記標章３０の他に、従来からのサイドウォール部表面から凸設させた標章を組み合わせて用いても勿論よい。

さらに、第１の実施形態で説明した、鏡面を有する標章１０の表面に上記の凹凸部を設けることもできる。

［第４の実施形態］
次に本発明に係る上記タイヤＴ１の製造方法について図２〜図４を参照し説明する。

タイヤＴ１は、標章１０の輪郭に沿って裁断された図３に示す熱可塑性樹脂フィルムからなる型紙１２を、未加硫タイヤＧＴ１のサイドウォール部１３外表面の所定位置に貼付し、型紙１２を貼付状態にて、該未加硫タイヤＧＴ１をタイヤ加硫金型内で加硫成形することにより製造される。

上記標章１０表面のＲａは、該標章表面の表面粗さに実質的に等しいＲａを具えた熱可塑性樹脂フィルム１２を用いることで加硫中にサイドウォール部表面に同一Ｒａの標章１０が転写され、また、背景部１１はその表面粗さに実質的に等しいＲａを具えた金型成形面により同一Ｒａの背景部１１が加硫中にサイドウォール部３に転写され、標章１０とその背景部１１に異なる光沢性を付与することができる。

すなわち、樹脂フィルム１２の表面粗さ（ＲａＦ）と金型成形面の表面粗さ（ＲａＭ）が加硫成形によりタイヤの外表面に実質的に同一のＲａで転写されることになる。タイヤ加硫後には、前記樹脂フィルム１２は、加硫タイヤから容易に剥離し除去することができ、フイルム除去後の標章１０部分にはフィルム表面と同等のＲａを、また、背景部１１には金型成形面と同等のＲａを有する成形面を容易に形成することができる。

従って、従来の金型成形面に文字や模様を刻設する必要がなく、１つの金型で異なる標章デザインを持つタイヤを容易に製造することができるようになり、金型費用を節減することができる。また、金型成形面に刻設文字等の凹凸部を無くす、又は減少できるので凹凸部に堆積する離型剤等のスケール除去などのメンテナンスも低減できる。

さらに、上記樹脂フィルム１２は、タイヤから容易に剥離し除去できるので、ユーザーにタイヤを提供する段階で除去すれば、タイヤ保管中や輸送中の傷、汚れなどを防止することもできる。

また、樹脂フィルム１２は平滑表面を有するので、粘着性を持つ未加硫タイヤＧＴ１の表面と良好な接着性を維持することができ、加硫中の標章１０の位置ずれを起こすことはない。また、未加硫タイヤＧＴ１の表面をゴム揮等を塗布し、その粘着性を増してもよい。

上記の熱可塑性樹脂フィルム１２としては、特に限定されることはなく、例えば、ポリエステル系樹脂（ＰＥＴ、ＰＢＴ、ＰＥＮ等）、ポリアミド系樹脂（ナイロン６、６６、１２、４６等）、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル等の、タイヤ加硫温度（通常１５０〜１６０℃）以上の融点を持つ耐熱性に優れる熱可塑性樹脂が好適な例として挙げられる。

また、樹脂フィルム１２としては、表面の平滑性に優れることが好ましく、２軸延伸法により製膜し製造されたフィルムが好適である。

樹脂フィルム１２の表面粗さＲａＦは、標章１０の表面に鏡面を形成するために、フィルム表面のＲａＦが０．１〜１．５μｍのフィルムから選択される。

また、フィルム１２の厚みは特に制限されることはなく、厚みは０．１〜１．０ｍｍ程度、好ましくは０．２〜０．６ｍｍであるものが、フィルム強度、伸び、柔軟性などの取り扱い性の点で好ましい。

フィルム１２の裁断加工は、鋏、カッターナイフ等の刃物による方法、レーザー光線、打ち抜き機等による方法が挙げられる。従って、標章１０のデザインは１個から無制限数の作製が可能となり、独自の標章デザインを持つタイヤを１本から製造することができるので、樹脂フィルム１２からなる型紙のデザインを変更することで容易に異なった標章をサイドウォール部３に形成し、ユーザーの要望する独自のデザインを持つタイヤを１本から安価に提供することができる。また、金型成形では得られない複雑なデザインの標章形成も可能になる。

上記樹脂フィルム（型紙）１２の寸法は、特に制限されることはないが、タイヤ径方向と周方向で２０ｍｍ×６０ｍｍ以上、その面積が１２００ｍｍ^２以上であることが、標章の視認性向上の観点から好ましい。

一方、背景部１１の表面粗さＲａは、金型成形面の有する表面粗さＲａＭが加硫中にサイドウォール部３に実質同一の表面粗さで背景部１１に転写されので、背景部１１の表面に要求されるＲａによって金型成形面を調整すればよい。金型成形面の表面粗さは、例えば、放電加工、ショットブラスト法、研磨法など、また、それらの併用などの公知の方法を用いて調整することができる。

［第５の実施形態］
次に本発明に係る上記タイヤＴ２の製造方法について図５〜図７を参照し説明する。

タイヤＴ２は、標章２０の輪郭に沿って打ち抜かれ、前記打ち抜き部２２ａの周辺に該標章２０の背景部２１を有す図６に示す熱可塑性樹脂フィルムからなる型紙２２を、未加硫タイヤＧＴ２のサイドウォール部２３外表面の所定位置に貼付し、型紙２２を貼付状態にて、該未加硫タイヤＧＴ２をタイヤ加硫金型内で加硫成形することにより製造される。

上記標章２０の背景部２１の表面Ｒａは、該背景部２１表面の表面粗さに実質的に等しいＲａを具えた熱可塑性樹脂フィルム２２を用いることで加硫中にサイドウォール部表面に同一Ｒａの背景部２１が転写され、また、打ち抜き部２２ａはその表面粗さに実質的に等しいＲａを具えた金型成形面により同一Ｒａの標章２０が加硫中にサイドウォール部３に転写され、標章２０とその背景部２１に異なる光沢性を付与することができる。

すなわち、樹脂フィルム２２の表面粗さ（ＲａＦ）と金型成形面の表面粗さ（ＲａＭ）が加硫成形によりタイヤの外表面に実質的に同一のＲａで転写されることになる。タイヤ加硫後には、前記樹脂フィルム２２は、加硫タイヤから容易に剥離し除去することができ、フイルム除去後の背景部２１部分にはフィルム表面と同等のＲａを、また、打ち抜き部２２ａには金型成形面と同等のＲａを有する標章２０を容易に形成することができる。

これにより、標章２０のデザインは１個から無制限に制作が可能となり、独自の標章デザインを持つタイヤの製造が１本から可能となり、型紙２２のデザインを変更することで、容易に異なった標章をサイドウォール部３に形成し、ユーザー独自のデザインを持つ標章を具えたタイヤを１本からユーザーの要望に応じて提供することができる。

以下、樹脂フィルムの種類、その裁断方法、金型成形面の調整法は、上記第４の実施形態と同様であるのでここではその説明を省略する。

以下に、本発明を実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこの実施例により限定されるものではない。

下記配合処方からなるサイドウォール用ゴム組成物を容量２００リットルのバンバリーミキサーを使用し常法により混練し調製した。

［サイドウォール用ゴム組成物］
・天然ゴム（５０重量部：タイ製 ＲＳＳ＃３）・ブタジエンゴム（５０重量部：宇部興産（株）ＢＲ１５０Ｂ）・カーボンブラックＦＥＦ（６０重量部：東海カーボン（株）シーストＳＯ）・アロマオイル（１０重量部：ジャパンエナジー（株）Ｘ−１４０）・パラフィンワックス（２重量部：日本精蝋（株）ＯＺＯＡＣＥ−０３５５）・老化防止剤６Ｃ（２重量部：大内新興化学工業（株）ノクラック６Ｃ）・ステアリン酸（２重量部：花王（株）ルナックＳ−２０）・酸化亜鉛（３重量部：三井金属鉱業（株）亜鉛華１号）・硫黄（２重量部：細井化学工業（株）５％油処理粉末硫黄）・加硫促進剤ＮＳ（１．５重量部：大内新興化学工業（株）ノクセラーＮＳ−Ｐ）

得られたゴム組成物をサイドウォール部に適用した、サイズ２１５／６０Ｒ１６のラジアルタイヤを試作した。試作タイヤは、図３（実施例１）、図６（実施例２）、図９（実施例３、波高さ０．５ｍｍで５ｍｍ間隔の波板状に塑性加工）に示すポリエステルフィルム（帝人デュポンフィルム（株）製「マイラーＡ」、厚み０．３ｍｍ、Ｒａ０．５μｍ）からなる型紙を未加硫タイヤのサイドウォール部所定位置に貼付し、スチール製のタイヤ成形用金型を使用し同一加硫条件で各試作タイヤを加硫成形した。金型のサイドウォール部の標章領域成形面は公知の放電加工、ショットブラスト法、鏡面研磨法により、Ｒａを所定範囲に調整した。

比較例１及び２は、従来の金型成形により、標章をリッジ又は梨地で１ｍｍ高さにサイドウォール表面に凸設し、背景部を梨地とした。比較例３は金型成形面をＲａ０．５μｍの鏡面とした。なお、表１に記載の標章高さ、背景部高さはサイドウォール表面を±０ｍｍとする基準面で示した。

試作タイヤの標章表面、背景部の表面粗さＲａを下記方法にて測定し、次に、標章の視認性、タイヤ実車走行後、縁石接触後、及びオゾン照射ドラム走行後の外観性を下記方法により評価した。結果を表１に示す。

［表面粗さＲａ］
ＪＩＳ Ｂ０６０１の方法に準拠し、（株）東京精密製の触針式表面粗さ計「Ｅ−３５Ａ」を使用して試作タイヤの標章表面及び背景部の算術平均表面粗さＲａを測定した。

［標章の視認性］
１０名のパネラーにより、タイヤサイドウォールを目視観察した。５点法で標章の視認性を官能評価し、その結果の平均をとり、４捨５入して整数で表１に示した。数値が大きい程良好である。

［実車走行後の外観性］
試作タイヤをＪＩＳ規定のリムを用いてリム組みし（内圧２２０ｋＰａ）、排気量２５００ｃｃの国産乗用車に装着してドライアスファルト路面からなる一般路を３０００ｋｍ実車走行した後の標章領域の汚れ、クラック発生などの外観を目視観察し、５点法で官能評価した。数値が大きい程良好である。

［縁石接触後の外観性］
試作タイヤをＪＩＳ規定のリムを用いてリム組みし（内圧２２０ｋＰａ）、排気量２５００ｃｃの国産乗用車に装着し、コンクリート製の縁石に対し、速度５ｋｍ／ｈ，進入角度５度で前輪タイヤを接触させた後、５０ｃｍ移動した時の標章領域の外観を目視観察し、５点法で官能評価した。数値が大きい程良好である。

［オゾン照射ドラム走行後の外観性］
試作タイヤをＪＩＳ規定のリムを用いてリム組みし（内圧２２０ｋＰａ）、ＪＩＳ最大荷重を負荷し、オゾン濃度８０ｐｐｈｍ及び温度３８℃の雰囲気中で、ドラム試験機を用いて時速３０ｋｍ／ｈで３週間走行させた後、標章領域のオゾンクラック発生状態を目視観察し、５点法で評価した。数値が大きい程良好である。

表１の結果に示されるように、本発明に係る実施例１〜３のタイヤは、標章の視認性に優れるばかりでなく、実車走行による標章領域の汚れやクラック発生が少なく外観性を良好に維持し、また縁石による擦り傷などの外傷を受けにくくし、さらに従来の梨地（比較例１）に対して表面粗さを小さくしたことで耐オゾンクラック性を改善することができ、この外観性向上によって標章の視認性を長期にわたり良好に持続できることが分かる。

本発明は、乗用車用を始めとして、ライトトラック、バスやトラック用の大型タイヤなど各種サイズ、用途の空気入りタイヤに適用することができる。

実施形態のタイヤ半断面図である。 第１、４の実施形態のタイヤの部分側面図である。 第１、４の実施形態の樹脂フィルム（型紙）の形状を示す図である。 第１、４の実施形態の型紙を未加硫タイヤに貼付したタイヤ側面図である。 第２、５の実施形態のタイヤの部分側面図である。 第２、５の実施形態の樹脂フィルム（型紙）の形状を示す図である。 第２、５の実施形態の型紙を未加硫タイヤに貼付したタイヤ側面図である。 第３の実施形態のタイヤの部分側面図である。 第３の実施形態の樹脂フィルム（型紙）の形状を示す図である。

符号の説明

Ｔ１……空気入りタイヤ
１０……標章
１１……背景部
１２……樹脂フィルム
ＧＴ１……未加硫タイヤ

Claims (10)

1. タイヤ外表面に標章が設けられた空気入りタイヤであって、
   表面の算術平均表面粗さ（Ｒａ）が０．１〜１．５μｍである熱可塑性樹脂フィルムを該タイヤの未加硫タイヤ外表面の所定位置に貼付し加硫成形することにより、前記標章が形成された
   ことを特徴とする空気入りタイヤ。
2. 前記標章表面はＲａが０．１〜１．５μｍである鏡面からなり、該標章周辺の背景部はＲａが１．５μｍを超える粗面からなる
   ことを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
3. 前記標章表面はＲａが１．５μｍを超える粗面からなり、該標章周辺の背景部はＲａが０．１〜１．５μｍである鏡面からなる
   ことを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
4. 前記標章が該タイヤのサイドウォール部に設けられている
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
5. 前記鏡面部と粗面部とのＲａの差が、１μｍ以上である
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
6. 前記標章表面及び／又は背景部表面の少なくとも一部に凹凸部が形成されている
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
7. タイヤ外表面に標章が設けられた空気入りタイヤの製造方法であって、
   前記標章の輪郭に沿って裁断された表面のＲａが０．１〜１．５μｍである熱可塑性樹脂フィルムからなる型紙を、未加硫タイヤ外表面の所定位置に貼付し、前記型紙の貼付状態にて該未加硫タイヤをタイヤ加硫金型を用いて加硫成形する
   ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
8. タイヤ外表面に標章が設けられた空気入りタイヤの製造方法であって、
   前記標章の輪郭に沿って打ち抜かれ、前記打ち抜き部の周辺に該標章の背景部を有する表面のＲａが０．１〜１．５μｍである熱可塑性樹脂フィルムからなる型紙を、未加硫タイヤ外表面の所定位置に貼付し、前記型紙の貼付状態にて該未加硫タイヤをタイヤ加硫金型を用いて加硫成形する
   ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
9. 前記型紙の貼付位置が該タイヤのサイドウォール部である
   ことを特徴とする請求項７又は８に記載の空気入りタイヤの製造方法。
10. 前記熱可塑性樹脂フィルムからなる型紙の少なくとも一部に、凹凸を有する塑性加工が施されている
    ことを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。

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