JP2008208732A - ターボチャージャの軸受ハウジング構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】タービンハウジング側への油漏れを防止し得、且つ油路の穿設位置や傾斜角度に関する加工上の制約をなくして自由度を高めることができ、冷却・潤滑性能の向上を図り得るターボチャージャの軸受ハウジング構造を提供する。
【解決手段】軸受ハウジング3を軸受ハウジング本体3aとブッシュ3bに分割形成し、軸受ハウジング本体3a内部に、タービンハウジング1側上部に位置し且つブッシュ3bの上部外周を囲む上部冷却用空間9と、タービンハウジング1側のロータ軸貫通孔10近傍に位置し且つブッシュ3bによって上部冷却用空間9から画成されるタービン側シール空間11と、ブッシュ3bの下方に位置し且つ上部冷却用空間9及びタービン側シール空間11に連通する下部排油空間12とを形成し、軸受ハウジング本体3a及びブッシュ3bに、冷却用潤滑油Cを上部冷却用空間9へ供給可能な油路16を形成する。
【選択図】図1
【解決手段】軸受ハウジング3を軸受ハウジング本体3aとブッシュ3bに分割形成し、軸受ハウジング本体3a内部に、タービンハウジング1側上部に位置し且つブッシュ3bの上部外周を囲む上部冷却用空間9と、タービンハウジング1側のロータ軸貫通孔10近傍に位置し且つブッシュ3bによって上部冷却用空間9から画成されるタービン側シール空間11と、ブッシュ3bの下方に位置し且つ上部冷却用空間9及びタービン側シール空間11に連通する下部排油空間12とを形成し、軸受ハウジング本体3a及びブッシュ3bに、冷却用潤滑油Cを上部冷却用空間9へ供給可能な油路16を形成する。
【選択図】図1
Description
本発明は、ターボチャージャの軸受ハウジング構造に関するものである。
一般に、ターボチャージャは、タービンとコンプレッサを同一回転軸上に連結し、タービンによってコンプレッサを駆動するようにしたものであって、内燃機関の性能向上のために広く用いられている。
従来におけるターボチャージャの軸受ハウジング構造の一例を示すものとしては、例えば、特許文献1があり、該特許文献1に開示されたものは、図3及び図4に示される如く、タービンハウジング1とコンプレッサハウジング2との間に軸受ハウジング3が設けられ、前記タービンハウジング1内に配設されるタービンロータ4のロータ軸5が前記軸受ハウジング3内を貫通してコンプレッサハウジング2側へ延びるようラジアルベアリング6及びスラストベアリング7により回転自在に支持され、前記ロータ軸5の反タービンロータ4側の端部にコンプレッサインペラ8が前記コンプレッサハウジング2内に配設されるよう嵌着されている。
前記軸受ハウジング3内部には、該軸受ハウジング3内部におけるタービンハウジング1側上部に位置し且つ前記ロータ軸5の上部外周側に同芯状に配設される上部冷却用空間9と、前記軸受ハウジング3内部におけるタービンハウジング1側のロータ軸貫通孔10近傍に位置し且つ前記上部冷却用空間9に連通するタービン側シール空間11と、前記軸受ハウジング3内下部に位置し且つ前記上部冷却用空間9及びタービン側シール空間11に連通する下部排油空間12とが形成されると共に、上方から下方へ向けロータ軸5の軸線と直交する方向へ延びるよう穿設され且つ冷却用潤滑油Cが供給される給油口13と、該給油口13に対して交差するよう穿設された給油穴14と、該給油穴14と連通するよう穿設され且つ前記上部冷却用空間9内へ向けて冷却用潤滑油Cを噴射するジェット孔15とが形成されている。
そして、前記ターボチャージャの運転時には、図示していない内燃機関の排ガスがタービンハウジング1に導入され、該排ガスの圧力によってタービンロータ4が回転し、該タービンロータ4の回転がロータ軸5を介してコンプレッサインペラ8へ伝達されることにより、該コンプレッサインペラ8が回転駆動されて、前記内燃機関に供給される空気が圧縮(過給)されるようになっている。
この際、前記軸受ハウジング3の給油口13には冷却用潤滑油Cが供給され、該冷却用潤滑油Cは、給油穴14を経てジェット孔15から上部冷却用空間9内へ向けて噴射され、該上部冷却用空間9内におけるタービンハウジング1側の壁面に衝突して該壁面を冷却し、タービン側シール空間11から下部排油空間12を経て外部へ排出される。
尚、前記冷却用潤滑油Cは、ラジアルベアリング6、スラストベアリング7、並びに軸受ハウジング3内部におけるコンプレッサハウジング2側にも供給され、ラジアルベアリング6及びスラストベアリング7を潤滑しつつ冷却すると共に、軸受ハウジング3内部におけるコンプレッサハウジング2側の冷却をも併せて行うようになっている。
又、従来におけるターボチャージャの軸受ハウジング構造の他の例を示すものとしては、例えば、特許文献2があり、該特許文献2に開示されたものは、図5に示される如く、上部冷却用空間9とタービン側シール空間11とが軸受ハウジング3の上部において分離されるように形成されている。
尚、図5中、図3及び図4と同一の符号を付した部分は同一物を表わしている。
特許第3606293号公報
特開平7−174029号公報
ところで、特許文献1に開示されたものの場合、軸受ハウジング3の給油口13より給油穴14を経てジェット孔15から上部冷却用空間9内へ向けて噴射される冷却用潤滑油Cが、タービン側シール空間11にも直接かかり、シールリング40にも潤滑油Cがかかる機会が多くなるため、ロータ軸貫通孔10からタービンハウジング1側への油漏れが生じやすくなるという欠点を有していた。
これに対し、特許文献2に開示されたものでは、上部冷却用空間9とタービン側シール空間11とが軸受ハウジング3の上部において分離されるように形成されており、軸受ハウジング3の給油口13より給油穴14を経てジェット孔15から上部冷却用空間9内へ向けて噴射される冷却用潤滑油Cが、タービン側シール空間11には直接かからないため、シールリング40を通して、ロータ軸貫通孔10からタービンハウジング1側への油漏れが生じにくくなっている。
しかしながら、特許文献1、2に開示されたものの場合、いずれも軸受ハウジング3自体は鋳物で製造されており、油路としての給油穴14やジェット孔15は機械加工にて穿設されるため、それらの穿設位置や傾斜角度に関して加工上の制約が多くなり、自由度が低く、冷却・潤滑性能の向上を阻害する要因の一つとなっていた。
尚、特に特許文献2に開示されたものの場合、軸受ハウジング3の製造段階においてロータ軸5が貫通配置されていない状態であっても、その空間はあまり広くないため、該空間から切削・穿設工具を挿入してジェット孔15を形成することは現実問題として非常に困難となっていた。
本発明は、斯かる実情に鑑み、タービンハウジング側への油漏れを防止し得、且つ油路の穿設位置や傾斜角度に関する加工上の制約をなくして自由度を高めることができ、冷却・潤滑性能の向上を図り得るターボチャージャの軸受ハウジング構造を提供しようとするものである。
本発明は、タービンハウジングとコンプレッサハウジングとの間に、ロータ軸が回転自在に支持される軸受ハウジングを設けたターボチャージャの軸受ハウジング構造であって、
前記軸受ハウジングを、軸受ハウジング本体と、該軸受ハウジング本体内中心部に組み込まれ且つ前記ロータ軸をベアリングを介して回転自在に支持するブッシュとに分割形成し、
前記軸受ハウジング本体内部に、該軸受ハウジング本体内部におけるタービンハウジング側上部に位置し且つ前記ブッシュの上部外周を囲む上部冷却用空間と、前記軸受ハウジング本体内部におけるタービンハウジング側のロータ軸貫通孔近傍に位置し且つ前記ブッシュによって前記上部冷却用空間から画成されるタービン側シール空間と、前記軸受ハウジング本体内部におけるブッシュの下方に位置し且つ前記上部冷却用空間及びタービン側シール空間に連通する下部排油空間とを形成し、
前記軸受ハウジング本体及びブッシュに、冷却用潤滑油を軸受ハウジング本体からブッシュ内部を経て前記上部冷却用空間へ供給可能な油路を形成したことを特徴とするターボチャージャの軸受ハウジング構造にかかるものである。
前記軸受ハウジングを、軸受ハウジング本体と、該軸受ハウジング本体内中心部に組み込まれ且つ前記ロータ軸をベアリングを介して回転自在に支持するブッシュとに分割形成し、
前記軸受ハウジング本体内部に、該軸受ハウジング本体内部におけるタービンハウジング側上部に位置し且つ前記ブッシュの上部外周を囲む上部冷却用空間と、前記軸受ハウジング本体内部におけるタービンハウジング側のロータ軸貫通孔近傍に位置し且つ前記ブッシュによって前記上部冷却用空間から画成されるタービン側シール空間と、前記軸受ハウジング本体内部におけるブッシュの下方に位置し且つ前記上部冷却用空間及びタービン側シール空間に連通する下部排油空間とを形成し、
前記軸受ハウジング本体及びブッシュに、冷却用潤滑油を軸受ハウジング本体からブッシュ内部を経て前記上部冷却用空間へ供給可能な油路を形成したことを特徴とするターボチャージャの軸受ハウジング構造にかかるものである。
上記手段によれば、以下のような作用が得られる。
前述の如く構成すると、ターボチャージャの運転時に、冷却用潤滑油は、軸受ハウジング本体及びブッシュに形成された油路により、軸受ハウジング本体からブッシュ内部を経て上部冷却用空間へ供給されるが、タービン側シール空間はブッシュによって上部冷却用空間から画成されているため、上部冷却用空間内へ向けて油路から冷却用潤滑油が噴射されても、該冷却用潤滑油はタービン側シール空間に直接かかってしまうことはなく、シールリング40を通して、ロータ軸貫通孔からタービンハウジング側への油漏れが生じる心配はない。
しかも、前記ブッシュは軸受ハウジング本体と別体として形成され、該ブッシュに形成される油路は、その穿設位置や傾斜角度を自由に選定しつつブッシュの外周から機械加工することが可能となるため、冷却・潤滑性能の向上が可能となる。
前記ターボチャージャの軸受ハウジング構造においては、前記油路を、
前記軸受ハウジング本体上部に形成された給油口と、
該給油口に連通するよう前記ブッシュに形成された給油穴と、
該給油穴と連通し且つ前記上部冷却用空間内へ向けて冷却用潤滑油を噴射するジェット孔と
から構成することができる。
前記軸受ハウジング本体上部に形成された給油口と、
該給油口に連通するよう前記ブッシュに形成された給油穴と、
該給油穴と連通し且つ前記上部冷却用空間内へ向けて冷却用潤滑油を噴射するジェット孔と
から構成することができる。
本発明のターボチャージャの軸受ハウジング構造によれば、タービンハウジング側への油漏れを防止し得、且つ油路の穿設位置や傾斜角度に関する加工上の制約をなくして自由度を高めることができ、冷却・潤滑性能の向上を図り得るという優れた効果を奏し得る。
以下、本発明の実施の形態を添付図面を参照して説明する。
図1及び図2は本発明を実施する形態の一例であって、図中、図3〜図5と同一の符号を付した部分は同一物を表わしており、基本的な構成は図3〜図5に示す従来のものと同様であるが、本図示例の特徴とするところは、図1及び図2に示す如く、軸受ハウジング3を、軸受ハウジング本体3aと、該軸受ハウジング本体3a内中心部に組み込まれ且つ前記ロータ軸5をラジアルベアリング6を介して回転自在に支持するブッシュ3bとに分割形成し、前記軸受ハウジング本体3a内部に、該軸受ハウジング本体3a内部におけるタービンハウジング1側上部に位置し且つ前記ブッシュ3bの上部外周を囲む上部冷却用空間9と、前記軸受ハウジング本体3a内部におけるタービンハウジング1側のロータ軸貫通孔10近傍に位置し且つ前記ブッシュ3bによって前記上部冷却用空間9から画成されるタービン側シール空間11と、前記軸受ハウジング本体3a内部におけるブッシュ3bの下方に位置し且つ前記上部冷却用空間9及びタービン側シール空間11に連通する下部排油空間12とを形成し、前記軸受ハウジング本体3a及びブッシュ3bに、冷却用潤滑油Cを軸受ハウジング本体3aからブッシュ3b内部を経て前記上部冷却用空間9へ供給可能な油路16を形成した点にある。
本図示例の場合、前記油路16は、前記軸受ハウジング本体3a上部に上方から下方へ向けロータ軸5の軸線と直交する方向へ延びるよう形成された給油口13と、該給油口13に連通し且つロータ軸5の軸線と平行な方向へ延びるよう前記ブッシュ3bに形成された給油穴14と、該給油穴14と連通し且つ前記上部冷却用空間9内へ向けて冷却用潤滑油Cを噴射するジェット孔15とから構成してある。尚、前記ブッシュ3bには、前記給油穴14に対して交差するよう穿設され且つラジアルベアリング6に冷却用潤滑油Cを供給可能な給油孔17も形成し、該給油孔17の前記上部冷却用空間9とオーバーラップする箇所にはプラグ18をねじ込むことにより、該給油孔17から前記上部冷却用空間9へ冷却用潤滑油Cが流出しないようにしてある。又、前記スラストベアリング7に対しても前記給油穴1の端部から冷却用潤滑油Cを供給するようにしてある。
一方、前記ブッシュ3bは、前記軸受ハウジング本体3aに対しそのコンプレッサインペラ8側の開口部から組み込んでボルト19により締結し、前記軸受ハウジング本体3aのコンプレッサインペラ8側の開口部は、スラストベアリング7をブッシュ3bに押し付けるように支持し且つロータ軸5が貫通するコンプレッサインペラ側シールプレート20で蓋をするように覆い、該コンプレッサインペラ側シールプレート20を軸受ハウジング本体3aに対してボルト21により締結するようにしてある。
尚、前記コンプレッサインペラ側シールプレート20に対しても、前記給油穴14と連通するように前記ブッシュ3bのコンプレッサインペラ8側に穿設されたジェット孔(図示せず)から冷却用潤滑油Cを噴射するようにしてある。
次に、上記図示例の作用を説明する。
前述の如く構成すると、ターボチャージャの運転時に、冷却用潤滑油Cは、軸受ハウジング本体3a及びブッシュ3bに形成された油路16、即ち軸受ハウジング本体3aの給油口13からブッシュ3b内部の給油穴14及びジェット孔15を経て上部冷却用空間9へ供給されるが、タービン側シール空間11はブッシュ3bによって上部冷却用空間9から画成されているため、上部冷却用空間9内へ向けて前記油路16のジェット孔15から冷却用潤滑油Cが噴射されても、該冷却用潤滑油Cはタービン側シール空間11に直接かかってしまうことはなく、ロータ軸貫通孔10からタービンハウジング1側への油漏れが生じる心配はない。
しかも、前記ブッシュ3bは軸受ハウジング本体3aと別体として形成され、該ブッシュ3bに形成される給油穴14やジェット孔15等の油路16は、それらの穿設位置や傾斜角度を自由に選定しつつブッシュ3bの外周から機械加工することが可能となるため、冷却・潤滑性能の向上が可能となる。
こうして、タービンハウジング1側への油漏れを防止し得、且つ給油穴14やジェット孔15等の油路16の穿設位置や傾斜角度に関する加工上の制約をなくして自由度を高めることができ、冷却・潤滑性能の向上を図り得る。
尚、本発明のターボチャージャの軸受ハウジング構造は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
1 タービンハウジング
2 コンプレッサハウジング
3 軸受ハウジング
3a 軸受ハウジング本体
3b ブッシュ
4 タービンロータ
5 ロータ軸
6 ラジアルベアリング(ベアリング)
8 コンプレッサインペラ
9 上部冷却用空間
10 ロータ軸貫通孔
11 タービン側シール空間
12 下部排油空間
13 給油口
14 給油穴
15 ジェット孔
16 油路
40 シールリング
C 冷却用潤滑油
2 コンプレッサハウジング
3 軸受ハウジング
3a 軸受ハウジング本体
3b ブッシュ
4 タービンロータ
5 ロータ軸
6 ラジアルベアリング(ベアリング)
8 コンプレッサインペラ
9 上部冷却用空間
10 ロータ軸貫通孔
11 タービン側シール空間
12 下部排油空間
13 給油口
14 給油穴
15 ジェット孔
16 油路
40 シールリング
C 冷却用潤滑油
Claims (2)
- タービンハウジングとコンプレッサハウジングとの間に、ロータ軸が回転自在に支持される軸受ハウジングを設けたターボチャージャの軸受ハウジング構造であって、
前記軸受ハウジングを、軸受ハウジング本体と、該軸受ハウジング本体内中心部に組み込まれ且つ前記ロータ軸をベアリングを介して回転自在に支持するブッシュとに分割形成し、
前記軸受ハウジング本体内部に、該軸受ハウジング本体内部におけるタービンハウジング側上部に位置し且つ前記ブッシュの上部外周を囲む上部冷却用空間と、前記軸受ハウジング本体内部におけるタービンハウジング側のロータ軸貫通孔近傍に位置し且つ前記ブッシュによって前記上部冷却用空間から画成されるタービン側シール空間と、前記軸受ハウジング本体内部におけるブッシュの下方に位置し且つ前記上部冷却用空間及びタービン側シール空間に連通する下部排油空間とを形成し、
前記軸受ハウジング本体及びブッシュに、冷却用潤滑油を軸受ハウジング本体からブッシュ内部を経て前記上部冷却用空間へ供給可能な油路を形成したことを特徴とするターボチャージャの軸受ハウジング構造。 - 前記油路を、
前記軸受ハウジング本体上部に形成された給油口と、
該給油口に連通するよう前記ブッシュに形成された給油穴と、
該給油穴と連通し且つ前記上部冷却用空間内へ向けて冷却用潤滑油を噴射するジェット孔と
から構成した請求項1記載のターボチャージャの軸受ハウジング構造。
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JP2007043958A JP2008208732A (ja) | 2007-02-23 | 2007-02-23 | ターボチャージャの軸受ハウジング構造 |
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