JP2008207841A - 液体分離排出機能を有する包装袋 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、漬物などの固形物と液体とが混在する内容物を取り出す際に液体のみを先に排出し、その後から固形物を取り出すことができる液体分離排出機能を有する包装袋を提供することを目的としている。
【解決手段】少なくとも、フィルム基材層（１０）とシーラント層（５０）とを積層した積層材料（Ｓ）を用いて製袋した包装袋において、該包装袋の少なくとも、一辺または該袋の辺の一部に、液切りシール部（１）が該袋の密封用端部シール部（２ａ）の内側方向の離れた位置か、または該端部シール部（２ａ）と一部重なって設けられていることを特徴とする液体分離排出機能を有する包装袋である。
【選択図】図1

Description

本発明は、漬物類などの固形物と液体とが混在する内容物を取り出す際に液体のみを先に排出し、後から固形物を取り出すことができる液体分離排出機能を有する包装袋に関するものである。

従来、漬物類等の固形物と液体とが混在する内容物を包装する包装袋には、四方シール形状、三方シール形状などの平袋や、スタンディングパウチ、ガセットパウチ、テトラ形状の袋などが使用されている。消費者がこれらの包装袋から漬物等の固形物と液体とが混在する内容物を食するため、別の容器に移し替える場合に、該容器に液体と固形物とが同時に落下、あるいは液体が先に落下し易い。そのため固形物が液体に落ちた衝撃で液体が飛散してしまう問題が発生する。また、前記包装袋から固形物のみを取り出したい場合でも、液体があると固形物だけを取り出すことは困難である。

これらの問題に対し、前記包装袋の該袋内が本室と区分シール部で隔離された分室を有する包装袋の提案（例えば、特許文献１参照。）がある。しかしながら、この提案の包装袋の形状では、区分シール部に工夫がないため固形物と液体とを該袋内で隔離させることが難しい。

以下に先行技術文献を示す。
特開２００２−２７３８１２号公報

本発明は、このような従来技術の問題点を解決しようとするものであり、漬物などの固形物と液体とが混在する内容物を取り出す際に液体のみを先に排出し、その後から固形物を取り出すことができる液体分離排出機能を有する包装袋を提供することを目的としている。

本発明は、上記の課題を解決するために成されたものであり、本発明の請求項１に係る発明は、少なくとも、フィルム基材層（１０）とシーラント層（５０）とを積層した積層材料（Ｓ）を用いて製袋した包装袋において、該包装袋の少なくとも、一辺または該袋の辺の一部に、液切りシール部（１）が該袋の密封用端部シール部（２ａ）の内側方向の離れた位置か、または該端部シール部（２ａ）と一部重なって設けられていることを特徴とする液体分離排出機能を有する包装袋である。

本発明の請求項２に係る発明は、請求項１記載の液体分離排出機能を有する包装袋において、前記液切りシール部（１）のパターン形状は、一定の間隔（ｐ）を設けた連続パターンまたは山状もしくは波状の連続パターンであることを特徴とする液体分離排出機能を有する包装袋である。

本発明の請求項３に係る発明は、請求項１又は２記載の液体分離排出機能を有する包装袋において、前記液切りシール部（１）の先端シール位置（１ａ）が液体排出口形成用カット部（４）から該袋の長さ（Ｌ１）に対して５０％以下の距離（Ｌ２）であることを特徴とする液体分離排出機能を有する包装袋である。

本発明の請求項４に係る発明は、請求項１乃至３のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋において、前記液切りシール部（１）の液体排出側（４ａ）とは反対側に固形物排出口形成用カット部（５）が設けられていることを特徴とする液体分離排出機能を有する包装袋である。

本発明の請求項５に係る発明は、請求項１乃至４のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋において、前記液切りシール部（１）の液体排出側（４ａ）とは反対側に空気導入用開封口（ｋ）が設けられていることを特徴とする液体分離排出機能を有する包装袋である。

本発明の請求項６に係る発明は、請求項１乃至５のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋において、前記フィルム基材層（１０）がポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリプロピレンのいずれか１種の単体フィルムからなることを特徴とする液体分離排出機能を有する包装袋である。

本発明の請求項７に係る発明は、請求項１乃至６のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋において、前記フィルム基材層（１０）に金属または無機酸化物蒸着層からなる第１バリア層（２０）を形成したことを特徴とする液体分離排出機能を有する包装袋である。

本発明の請求項８に係る発明は、請求項１乃至７のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋において、前記フィルム基材層（１０）にアルミニウム箔や、エチレン−ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリルのいずれか１種の樹脂フィルムあるいは、これらの樹脂を該フィルム基材層（１０）面にコーティングしたいずれか１種のコーティングフィルムからなる第２バリア層（３０）を積層したことを特徴とする液体分離排出機能を有する包装袋である。

本発明の請求項９に係る発明は、請求項１乃至８のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋において、前記フィルム基材層（１０）にポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリプロピレンのいずれか１種の単体フィルムからなる保護層としての中間層（４０）を積層したことを特徴とする液体分離排出機能を有する包装袋である。

本発明の請求項１０に係る発明は、請求項１乃至９のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋において、前記シーラント層（５０）がポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンフィルムからなることを特徴とする液体分離排出機能を有する包装袋である。

本発明の請求項１１に係る発明は、請求項１乃至１０のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋の形状が側面シール形、２方シール形、３方シール形、４方シール形、封筒貼りシール形、ピローシール形、スタンディングパウチ形、ガセットパウチ形、またはテトラ形のいずれかのシール形からなる袋であることを特徴とする液体分離排出機能を有する包装袋である。

本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋は、少なくとも、フィルム基材層とシーラント層とを積層した積層材料を用いて製袋した包装袋において、該包装袋の少なくとも、一辺または該袋の辺の一部に、液切りシール部が該袋の密封用端部シール部の内側方向の離れた位置か、または該端部シール部と一部重なって設けられていることにより、液体のみを先に排出させることができようになる。これにより、内容物を別の容器に移す際に固形物と液体とが同時に、または液体が先に該容器に排出されて、固形物が液体中に落下して液はねするのを防ぐことができる。また、固形物のみを包装袋から取り出すことも可能となる。

本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の実施の形態を図１〜図１２に基づいて詳細に説明するが、それに限定されるものではない。

図１は本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の第１実施例の構成を示す平面図であり、図２は本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の第２実施例の構成を示す平面図であり、図３は本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の第３実施例の構成を示す平面図であり、図４は本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の第４実施例の構成を示す平面図であり、図５は本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第１実施例を示す側断面図であり、図６は本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第２実施例を示す側断面図であり、図７は本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第３実施例を示す側断面図であり、図８は本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第４実施例を示す側断面図であり、図９は本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第５実施例を示す側断面図であり、図１０は本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第６実施例を示す側断面図であり、図１１は本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第７実施例を示す側断面図であり、図１２は本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第８実施例を示す側断面図である。

本発明に係る第１実施例の液体分離排出機能を有する包装袋は、図１に示すように、少なくとも、フィルム基材層（１０）とシーラント層（５０）とを積層した積層材料（Ｓ）を用いて製袋した包装袋において、該包装袋の一辺に、液切りシール部（１）が設けられ、該袋の密封用端部シール部（２ａ）の内側方向の離れた任意の位置に設けられている液体分離排出機能を有する包装袋である。

前記包装袋の形状は、例えば、２つのロール状の積層材料（Ｓ）のシーラント層（５０）を内面にして２枚重ねて、その４辺の１辺を開口部とし、残りの３辺をヒートシールして密封用端部シール部（２ａ、２ｃ、２ｄ）を施し、さらに前記密封用端部シール部（２ａ）の内側方向の離れた位置に液体のみが通過できる液切りシール部（１）を設けた３方シール袋を作成し、その後、前記開口部から固形物と液体とが混在する内容物を充填後、該開口部は密封用端部シール部（２ｂ）を施して、４方シール形状の本発明の第１実施例の構成を示す液体分離排出機能を有する包装袋を得る。

ところで、前記液切りシール部（１）の個々の形状は、四角形でも、角にＲがついていても、丸でも辺が曲線でもよく、特に形状は問わないが、該液切りシール部（１）の個々の間隔（ｐ）は、液体のみを排出でき、固形物は排出できないように該固形物の大きさよりも小さくすることが重要であり、該固形物の形状、寸法、液体の排出スピード等を考慮して設計することが好ましい。また、該液切りシール部（１）の個々の幅（ｗ）は、特に制約されないが、ヒートシール強度を考慮し、少なくとも３ｍｍ以上の幅（ｗ）にすることが好ましい。

前記液切りシール部（１）全体のパターン形状は、個々の該液切りシール部（１）が一定の間隔（ｐ）を設けた連続パターンになっている。

また、前記液切りシール部（１）の先端シール位置（１ａ）が内容物の容量を考慮して液体排出口形成用カット部（４）から該袋の長さ（Ｌ１）に対して、少なくとも５０％以
下の距離（Ｌ２）であることが好ましく、特に、２０％以下がより好ましい。

前記液体排出口形成用カット部（４）は、該包装袋の密封用端部シール部（２ｃ、２ｄ）に設けられた一対のＶ字型のノッチ（ｎ、ｎ）やＩ字状の切れ目等をきっかけにして切り裂かれることによって開封されて、液体排出口が形成される仕組みになっている。

このカット部（４）は、ハサミ等を用いて切り裂いても構わないが、前述のノッチ（ｎ、ｎ）等から手で切り裂く場合は、直線状に切り裂かれ易いように予め、基材フィルム層（１０）のみに金属刃などの機械的な方法や炭酸ガスレーザーなどの熱的な方法でミシン目、ハーフカット等の易開封加工を行うか、あるいは該包装袋を構成する積層材料（Ｓ）の基材フィルム層（１０）に直線引裂き性を有する延伸フィルムを用いる方法もある。

次に、前記液切りシール部（１）の液体排出側（４ａ）とは反対側の任意の位置に固形物排出口形成用カット部（５）が前記液体排出口形成用カット部（４）と同様の方法で設けられ固形物排出口が形成される仕組みになっている。

さらに、前記液切りシール部（１）の液体排出側（４ａ）とは反対側の任意の位置に液体分離排出機能が十分に働くように空気導入用開封口（ｋ）が設けられている。この空気導入用開封口（ｋ）を形成する方法は、例えば、予め、該包装袋を製袋する際にいずれかの積層材料（Ｓ）の所定の部分に穴あけ加工を行い、同時に密封シール材を貼合する方法等を用いることができる。

このようにして作製した本発明の液体分離排出機能を有する包装袋は、固形物のみを別の容器に移すことができるので、固形物が液体中に落ちて液はねが防止でき周囲を汚すこともない衛生的な袋である。

次に、第２実施例の液体分離排出機能を有する包装袋は、図２に示すように、該包装袋の一辺に液切りシール部（１）が該袋の密封用端部シール部（２ａ）と一部重なって設けられている。このように密封用端部シール部（２ａ）と一部重なって設けることにより、第１実施例に比べて、該袋のサイズが同一の場合は、内容物を収納する容量が大きくなり合理的である。また、内容物を収納する容量が同じならば該袋のサイズを小さくすることができるのでコンパクトになる。

次に、第３実施例の液体分離排出機能を有する包装袋は、図３に示すように、該包装袋の上辺の一部に液切りシール部（１）が該袋の密封用端部シール部（２ａ）と一部重なって設けられているスタンディングパウチ形状の袋である。このようなスタンディングパウチ形状の袋の場合は、使用時の際、該袋を下に傾けて液体のみを排出させた後、該袋を元の位置に戻し、立脚させると固形物が該袋の下部に戻るので固形物排出口形成用カット部（５）を切り裂いて皿状の容器として使用でき固形物排出口から直接、固形物を食することができ利便性がよく、さらに液体排出口の残液をたらすこともなく衛生的である。

次に、第４実施例の液体分離排出機能を有する包装袋は、図４に示すように、該包装袋の一辺に液切りシール部（１）が波状の連続パターンに形成されている。この場合は、液体排出口形成用カット部（４）を切り裂くことにより、波状の傾斜の中間近傍部が切り取られ、液体排出口が形成される。該波状のパターンを一定にして前記液体排出口形成用カット部（４）の位置を変化させることだけで、同時に液体排出口の間隔（ｐ）も変化させることができるので固形物の大きさに容易に対応できる合理的な形状の袋である。

次に、本発明の液体分離排出機能を有する包装袋に用いる積層材料（Ｓ）の層構成について、詳しく説明する。

前記積層材料（Ｓ）は、基本構成としては、図５に示すように、少なくとも、フィルム基材層（１０）とシーラント層（５０）とを接着剤等の接着層（図示せず）を介して積層したものである。

前記フィルム基材層（１０）は、透明性、柔軟性、耐衝撃性、耐ピンホール性、、作業性（ラミネート適性など）、商品性（印刷適性など）、充填適性、経済性（価格など）、安全・衛生性（無毒、易廃棄性など）が満足されれば特に種類に制約はない。

前記フィルム基材層（１０）の材質としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）などのポリオレフィン、ナイロン−６、ナイロン−６６などのポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などの延伸又は無延伸フィルム、ナイロン−６／メタキシリレンジアミンナイロン６共押出しフィルム、ポリプロピレン／エチレン−ビニルアルコール共重合体共押出しフィルムなどのいずれか、またはこれらの２つ以上のフィルムを積層した複合フィルムであっても構わない。

しかし、前述のように、前記液体分離排出機能を有する包装袋の液体排出口形成用カット部（４）と固形物排出口形成用カット部（５）を手により引き裂く際に、より安定的に直線状に開封するため、前記フィルム基材層（１０）が直線引裂き性を有するフィルムからなることが好ましい。該直線引裂き性を有するフィルムとは、一方向に延伸した一軸延伸フィルムや縦横の延伸倍率を変えた二軸延伸フィルムなどがあり、本発明では、直線引裂き性を有する二軸延伸フィルムが好ましい。

通常二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）や二軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）などが多用されている。直線引裂き性を有するフィルムは、フィルムの長手（縦）方向［ＭＤ（machine direction、押し出し方向）方向］および幅(横）方向［ＴＤ（transverse direction）方向）の少なくとも、いずれかの方向に直線的に容易に引き裂かれ得る性能（易引き裂き性）を有している。

前記直線引裂き性を有するフィルムである二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）は、例えば、重量平均分子量６００〜４０００のポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）単位を５〜２０重量％含有したポリブチレンテレフタレート（変性ＰＢＴ）と、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とを、ＰＥＴ／変性ＰＢＴ＝７０／３０〜９５／５（重量比）の割合で混合した原料を用いて製造された二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）を挙げることができる。

次に、二軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮ）としては、例えば、脂肪族ポリアミド（ＰＡ）とポリメタキシレンアジパミド（ＭＸＤ６）とを、ＰＡ／ＭＸＤ６＝８０／２０〜９５／５（重量比）の割合で混合した原料を用いて製造された二軸延伸ポリアミドフィルム（ＯＮｙ）を挙げることができる。

また、該フィルム基材層（１０）の厚さは、強度等の物性面、ラミネート加工性等を考慮すると、１０〜５０μｍの範囲内であることが好ましく、１０〜３０μｍの範囲内がより好ましい。

次に、前記シーラント層（５０）としては、例えば、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（Ｌ−ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、エチレン−αオレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン−メタクリル酸エステル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などの樹脂、またはこれらの樹脂を成膜化したフィルムを使用することができる。

また、該シーラント層（５０）の厚さは、ヒートシール強度などの物性面、ラミネート加工性等を考慮すると、１５〜２００μｍの範囲内であることが好ましく、３０〜１７０μｍの範囲内がより好ましい。

次に、前記フィルム基材層（１０）に商品の販売促進効果を向上させるなどの理由で美麗な絵柄の印刷層（図示せず）を通常のグラビア印刷方式、フレキソ印刷方式などにより設けることができる。

次に、本発明においては、図６に示すように、前記フィルム基材層（１０）と前記シーラント層（５０）との間に金属または無機酸化物蒸着層からなる第１バリア層（２０）を設けてもよく、前記第１バリア層（２０）は通常、前記フィルム基材層（１０）と前記シーラント層（５０）だけでは該包装袋としての機能を十分に果たすことができない場合などに設けられる。

前記金属蒸着層を形成する金属としては、例えば、アルミニウム、亜鉛、錫などを挙げることができるが加工性、力学的強さ、装飾性などからアルミニウムが好ましい。

前記無機酸化物蒸着層を形成する無機酸化物としては、例えば、珪素、アルミニウム、チタン、ジルコニウム、錫、マグネシウム等の酸化物、窒化物、弗化物の単体、あるいはそれらの複合物からなり、その中では、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化錫、酸化マグネシウム、あるいはそれらの混合物が好ましいが、特に、酸化アルミニウム、酸化珪素がより好ましい。

また、該無機化合物蒸着層の厚さは、５〜３００ｎｍの範囲が好ましい。該蒸着層の厚さは、用いられる無機化合物の種類、構成等により最適条件が異なるが、その値は適宜選択される。該蒸着層の厚さが５ｎｍ未満であると均一な層が得られないことや、該蒸着層の厚さが十分ではないことがあり、ガスバリア層としての機能を十分に果たすことができない場合がある。また、該蒸着層の厚さが３００ｎｍを越える場合は、該蒸着層に柔軟性を保持させることができず、蒸着後に折り曲げ、引っ張りなどの外的要因により、該蒸着層に亀裂を生じるおそれがあるので、１０〜１５０ｎｍの範囲内であることがより好ましい。

前記無機化合物蒸着層を形成する方法としては、種々あり、通常の真空蒸着法により形成することができるが、その他の蒸着層の形成方法であるスパッタリング法やイオンプレーティング法、プラズマ気相成長法（ＣＶＤ法）等を用いることもできる。但し、生産性を考慮すれば、現時点では真空蒸着法が最も好ましい。

次に、図７に示すように、別のバリア層として、前記フィルム基材層（１０）に例えば、アルミニウム箔や、エチレン−ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリルのいずれか１種の樹脂フィルムあるいは、これらの樹脂を該フィルム基材層（１０）面にコーティングしたいずれか１種のコーティングフィルムからなる第２バリア層（３０）を積層して、フィルム基材層（１０）／第２バリア層（３０）／シーラント層（５０）の層構成としても構わない。また、図８に示すように、前記第１バリア層（２０）上に該第２バリア層（３０）を積層して、フィルム基材層（１０）／第１バリア層（２０）／第２バリア層（３０）／シーラント層（５０）の層構成としても構わない。

本発明の液体分離排出機能を有する包装袋に収納する内容物によって、機械的強靭性、耐屈曲性、耐突き刺し性、耐衝撃性、耐摩耗性、耐寒性、耐熱性、耐薬品性などをより一層必要とする場合は、図９に示すように、保護層としての中間層（４０）を設けて、フィルム基材層（１０）／中間層（４０）／シーラント層（５０）の層構成としても構わない。

次に、図１０に示すように、フィルム基材層（１０）に金属または無機酸化物蒸着層からなる第１バリア層（２０）を設けた後、前記中間層（４０）を順次積層し、最内層にシーラント層（５０）を設けた、フィルム基材層（１０）／第１バリア層（２０）／中間層（４０）／シーラント層（５０）の層構成としても構わない。

また、図１１に示すように、フィルム基材層（１０）に前記第２バリア層（３０）を設け、該第２バリア層（３０）上に順次保護層（４０）を設けて、最内層にシーラント層（５０）を設けた、フィルム基材層（１０）／第２バリア層（３０）／中間層（４０）／シーラント層（５０）の層構成としても構わない。

さらに、図１２に示すように、フィルム基材層（１０）に前記第１バリア層（２０）を設け、該第１バリア層（２０）上に第２バリア層（３０）、中間層（４０）を順次積層し、最内層にシーラント層（５０）を設けた、フィルム基材層（１０）／第１バリア層（２０）／第２バリア層（３０）／中間層（４０）／シーラント層（５０）の層構成としても構わない。

前記中間層（４０）としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）などのポリオレフィン、ナイロン−６、ナイロン−６６などのポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などの延伸又は無延伸フィルム、ナイロン−６／メタキシリレンジアミンナイロン６共押出しフィルム、ポリプロピレン／エチレン−ビニルアルコール共重合体共押出しフィルムなどのいずれか、またはこれらの２つ以上のフィルムを積層した複合フィルムであっても構わない。

尚、前記積層材料（Ｓ）を構成する各材料を積層するラミネート方法としては、ドライラミネーション方法、エクストルージョンラミネーション方法などの公知の方法を適宜用いることができる。

以上のように、本発明の液体分離排出機能を有する包装袋に用いる積層材料（Ｓ）は、各種の層構成を設計できるが、該包装袋に収納する内容物の種類、容量、ライフサイクル期間等によって適宜選択することができる。

また、前記基材フィルム（１０）と金属、無機酸化物蒸着層からなる第１バリア層（２０）との密着強度を向上させるために、該基材フィルム（１０）の蒸着層側の面にコロナ処理、プラズマ処理などの表面処理を行なったり、一般的な２液硬化型ウレタン系樹脂からなるアンカーコート剤、一般式ＲＳｉ（ＯＲ´）³で表される化合物である３官能オルガノシランあるいは該３官能オルガノシランの加水分解物、アクリルポリオールおよびイソシアネート化合物との複合物からなるプライマーコート剤などをコーティングしても構わない。

さらに、バリア性をより一層向上させるために前記第１バリア層（２０）のシーラント層（５０）側面に水溶性高分子と、（ａ）１種以上の金属アルコシドおよびその加水分解物、または（ｂ）塩化錫の少なくとも一方からなるバリア性被覆剤をコーティングしても構わない。

次に、本発明の液体分離排出機能を有する包装袋の形状は、側面シール形、２方シール形、３方シール形、４方シール形、封筒貼りシール形、ピローシール形、スタンディングパウチ形、ガセットパウチ形、またはテトラ形のいずれかのシール形を内容物の種類、容量等によって適宜選択して用いることができる。

以下に、本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋について、具体的に実施例を挙げて、さらに詳しく説明するが、それに限定されるものではない。

＜実施例１＞
本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋に使用する積層材料（Ｓ）は、図５に示すように、外面のフィルム基材層（１０）には、厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＯＰＥＴ）を使用し、最内層のシーラント層（５０）には、厚さ５０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰ）を使用し、２液硬化型ウレタン系接着剤を使用して、ドライラミネーション方式で作製した。

以上のようにして作製した、フィルム基材層（１０）とシーラント層（５０）とからなる２つのロール状の積層材料（Ｓ）を使用して、シーラント層（５０）を内面にして２枚重ねて、その４辺の１辺を開口部とし、図１に示すように、残りの３辺を５ｍｍ幅でヒートシールして密封用端部シール部（２ａ、２ｃ、２ｄ）を施し、さらに該包装袋の最下部の密封用端部シール部（２ａ）の外縁端から上方向に２０ｍｍ離れた位置に液体排出口形成用カット部（４）を形成するノッチ（ｎ、ｎ）を左右両端の前記密封用端部シール部（２ｃ、２ｄ）に設け、さらに前記液体排出口形成用カット部（４）から上方向に２０ｍｍ離れた距離（Ｌ２）の位置に、液体のみが通過できるｗ（幅）５ｍｍ×長さ１０ｍｍの液切りシール部（１）の長さ方向の先端位置（１ａ）が位置するように設け、また、前記液切りシール部（１）のパターン形状は、該包装袋の幅方向左右両端の前記密封用端部シール部（２ｃ、２ｄ）にかけて、個々の該液切りシール部（１）の間隔（ｐ）を５ｍｍの等間隔で設けた。さらに、該包装袋の上部の最外縁端から下方向に１５ｍｍ離れた位置に固形物排出口形成用カット部（５）を形成するノッチ（ｎ、ｎ）を前記密封用端部シール部（２ｃ、２ｄ）に設け、且つ固形物排出口形成用カット部（５）から２０ｍｍ離れた該密封用端部シール部（２ｄ）近傍の位置に該直径５ｍｍの円形状の空気導入用開封口（ｋ）を設けた仕上がりサイズが幅８０ｍｍ×長さ１２０ｍｍの３方シール袋を作成し、その後、前記開口部から固形物と液体とが混在する内容物を充填後、該開口部は密封用端部シール部（２ｂ）を施して、４方シール形状の液体と固形物が混在した内容物が収納された本発明の液体分離排出機能を有する包装袋にを得た。

＜実施例２＞
実施例１において、図２に示すように、最下部の前記密封用端部シール部（２ａ）の外縁端から上方向に３０ｍｍ離れた位置に液体排出口形成用カット部（４）を形成するノッ
チ（ｎ、ｎ）を左右両端の前記密封用端部シール部（２ｃ、２ｄ）に設け、さらに前記液体排出口形成用カット部（４）から上方向に１０ｍｍ離れた距離（Ｌ２）の位置に、液体のみが通過できるｗ（幅）５ｍｍ×長さ４０ｍｍの液切りシール部（１）の長さ方向の先端位置（１ａ）が位置するように該包装袋の最下部の前記密封用端部シール部（２ａ）の外縁端から上方向に立ち上がるようにして設けた以外は実施例１と同様にして、４方シール形状の液体と固形物が混在した内容物が収納された本発明の液体分離排出機能を有する包装袋にを得た。

＜実施例３＞
実施例１において、フィルム基材層（１０）とシーラント層（５０）からなる２つのロール状の積層材料（Ｓ）を使用して、シーラント層（５０）を内面にして２枚重ねて、その４辺の１辺を開口部とし、図３に示すように、残りの３辺を５ｍｍ幅でヒートシールして密封用端部シール部（２ｂ、２ｃ、２ｄ）を施し、最上部の外縁端から下方向に２０ｍｍ離れた位置に液体排出口形成用カット部（４）を形成するノッチ（ｎ、ｎ）を左右両端の前記密封用端部シール部（２ｃ、２ｄ）に設け、さらに前記液体排出口形成用カット部（４）から下方向に２０ｍｍ離れた距離（Ｌ２）の位置に、液体のみが通過できるｗ（幅）４ｍｍ×長さ４０ｍｍの液切りシール部（１）の長さ方向の先端位置（１ａ）が位置するように該包装袋の最上部の外縁端から下方向に立ち下がるようにして設け、前記液切りシール部（１）のパターン形状は、該包装袋の最上部辺の一部に幅方向左右両端の前記密封用端部シール部（２ｃ、２ｄ）にかけて、個々の該液切りシール部（１）の間隔（ｐ）を３ｍｍの等間隔で設けた。さらに、該包装袋の最外縁端から下方向に６０ｍｍ離れた位置に固形物排出口形成用カット部（５）を形成するノッチ（ｎ、ｎ）を前記密封用端部シール部（２ｃ、２ｄ）に設け、且つ固形物排出口形成用カット部（５）から３０ｍｍ離れた該密封用端部シール部（２ｄ）近傍の位置に該直径５ｍｍの円形状の空気導入用開封口（ｋ）を設けた、仕上がりサイズが幅８０ｍｍ（但し、液体排出口側の左右両端の前記密封用端部シール部（２ｃ、２ｄ）の幅が４０ｍｍ）×長さ１２０ｍｍのスタンディングパウチ形状の３方シール袋を作成し、その後、前記開口部から固形物と液体とが混在する内容物を充填後、該開口部は密封用端部シール部（２ｂ）を施して、４方シールされたスタンディングパウチ形状の液体と固形物が混在した内容物が収納された本発明の液体分離排出機能を有する包装袋にを得た。

＜実施例４＞
実施例１において、図４に示すように、最下部の前記密封用端部シール部（２ａ）の外縁端から上方向に２０ｍｍ離れた位置に液体排出口形成用カット部（４）を形成するノッチ（ｎ、ｎ）を左右両端の前記密封用端部シール部（２ｃ、２ｄ）に設け、また前記液体排出口形成用カット部（４）から上方向に１０ｍｍ離れた距離（Ｌ２）の位置に、液体のみが通過できるｗ（幅）５ｍｍ×高さ２０ｍｍ（山の頂点と谷の最下点の距離）の波状の液切りシール部（１）の山方向の先端位置（１ａ）が位置するように該包装袋の最下部の前記密封用端部シール部（２ａ）の外縁端から液切りシール部（１）の波の下部までの距離を１０ｍｍの位置に設け、さらに前記液切りシール部（１）のパターン形状は、連続した波状のパターン形状にして、該包装袋の幅方向左右両端の前記密封用端部シール部（２ｃ、２ｄ）にかけて、該液切りシール部（１）の波部の山部頂点から谷部最下点との傾斜間隔（ｐ）を５ｍｍにした波状のパターンを等間隔で設けた。また、該包装袋の上部の最外縁端から下方向に３０ｍｍ離れた位置に固形物排出口形成用カット部（５）を形成するノッチ（ｎ、ｎ）を前記密封用端部シール部（２ｃ、２ｄ）に設けた以外は実施例１と同様にして、４方シール形状の液体と固形物が混在した内容物が収納された本発明の液体分離排出機能を有する包装袋にを得た。

＜評価＞
上記実施例１〜４で得られた液体と固形物が混在した内容物が収納された本発明の液体
分離排出機能を有する包装袋を用いて、モニターがそれぞれの詰替え作業を実施し、液体分離排出機能を評価した結果、いずれの包装袋も液体と固形物が完全に分離し、良好な結果であった。

本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の第１実施例の構成を示す平面図である。 本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の第２実施例の構成を示す平面図である。 本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の第３実施例の構成を示す平面図である。 本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の第４実施例の構成を示す平面図である。 本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第１実施例を示す側断面図である。 本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第２実施例を示す側断面図である。 本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第３実施例を示す側断面図である。 本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第４実施例を示す側断面図である。 本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第５実施例を示す側断面図である。 本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第６実施例を示す側断面図である。 本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第７実施例を示す側断面図である。 本発明に係る液体分離排出機能を有する包装袋の積層材料の層構成の第８実施例を示す側断面図である。

符号の説明

１・・・液切りシール部
１ａ・・・先端シール位置
２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ・・・密封用端部シール部
４・・・液体排出口形成用カット部
４ａ・・・液体排出側
５・・・固形物排出口形成用カット部
Ｌ１・・・長さ
Ｌ２・・・距離
ｋ・・・空気導入用開封口
ｎ・・・ノッチ
ｐ・・・間隔
ｗ・・・幅
Ｓ・・・積層材料
１０・・・フィルム基材層
２０・・・第１バリア層
３０・・・第２バリア層
４０・・・中間層
５０・・・シーラント層

Claims (11)

1. 少なくとも、フィルム基材層とシーラント層とを積層した積層材料を用いて製袋した包装袋において、該包装袋の少なくとも、一辺または該袋の辺の一部に、液切りシール部が該袋の密封用端部シール部の内側方向の離れた位置か、または該端部シール部と一部重なって設けられていることを特徴とする液体分離排出機能を有する包装袋。
2. 前記液切りシール部のパターン形状は、一定の間隔を設けた連続パターンまたは山状もしくは波状の連続パターンであることを特徴とする請求項１記載の液体分離排出機能を有する包装袋。
3. 前記液切りシール部の先端シール位置が液体排出口形成用カット部から該袋の長さに対して５０％以下の距離であることを特徴とする請求項１又は２記載の液体分離排出機能を有する包装袋。
4. 前記液切りシール部の液体排出側とは反対側に固形物排出口形成用カット部が設けられていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋。
5. 前記液切りシール部の液体排出側とは反対側に空気導入用開封口が設けられていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋。
6. 前記フィルム基材層がポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリプロピレンのいずれか１種の単体フィルムからなることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋。
7. 前記フィルム基材層に金属または無機酸化物蒸着層からなる第１バリア層を形成したことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋。
8. 前記フィルム基材層にアルミニウム箔や、エチレン−ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリルのいずれか１種の樹脂フィルムあるいは、これらの樹脂を該フィルム基材層面にコーティングしたいずれか１種のコーティングフィルムからなる第２バリア層を積層したことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋。
9. 前記フィルム基材層にポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリプロピレンのいずれか１種の単体フィルムからなる保護層としての中間層を積層したことを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋。
10. 前記シーラント層がポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンフィルムからなることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋。
11. 請求項１乃至１０のいずれか１項記載の液体分離排出機能を有する包装袋の形状が側面シール形、２方シール形、３方シール形、４方シール形、封筒貼りシール形、ピローシール形、スタンディングパウチ形、ガセットパウチ形、またはテトラ形のいずれかのシール形からなる袋であることを特徴とする液体分離排出機能を有する包装袋。

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