JP2008203370A - トナーの製造方法およびトナー - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の目的は、製造時における粗大粒子の発生の少ないトナーの製造方法および、トナー粒子の粒度分布が狭く、帯電性および転写性が優れたトナーを提供すること。
【解決手段】本発明のトナーの製造方法は、樹脂材料と、着色剤と、有機溶剤とを含む樹脂液を調製する樹脂液調製工程と、樹脂材料と、着色剤と、有機溶剤とを含む分散質が、水性分散媒中に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を形成する合一工程と、合一粒子から有機溶剤を除去する脱溶剤工程とを有し、２５℃での、回転粘度計による樹脂液の６０ｒｐｍでの粘度をη_６０［ｍＰａ・ｓ］、６ｒｐｍでの粘度をη_６［ｍＰａ・ｓ］としたとき、５００≦η_６０≦７０００、かつ１．０≦η_６／η_６０≦３．０の関係を満足することを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、トナーの製造方法およびトナーに関するものである。

電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナーを用いて現像する現像工程と、紙等の転写材（記録媒体）にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱等により、前記トナー画像を定着する定着工程とを有している。
また、トナーとしては、粉砕法により製造されるトナーや、液相において粒成長を行うことにより得られるいわゆるケミカルトナー（例えば、分散液中において複数の分散質を合一させる乳化凝集法により得られるトナー等）がある。

粉砕法は、主成分である樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう。）と、着色剤とを含む原料を混練して混練物を得、その後、前記混練物を冷却、粉砕する方法である。このような粉砕法は、比較的容易にトナーを製造することができる点で優れている。しかしながら、粉砕法で得られるトナーは、粉砕可能な樹脂に限られる。また、その各粒子間での形状のばらつきが大きく、その粒径分布も広くなり易いという欠点を有している。その結果、各トナー粒子間での特性が大きく異なる結果となり、トナー全体としての転写効率が低下したり、帯電特性が低下する等の問題があった。また、近年、より解像度の高い画像を得るために、トナー粒子の小粒径化が求められているが、粉砕法では、この要求に十分に応えるのが困難である。すなわち、粉砕法では、一般に、粉砕物の粒径が比較的小さくなると、急激に粉砕の効率が低下し、また、粉砕とともに微粉の凝集が進行する。このため、粉砕法では、比較的粒径の小さいトナー粒子（例えば、平均粒径６μｍ以下のトナー粒子）を製造する場合、粉砕に要するエネルギーが非常に大きなものとなり、省エネルギーの観点等からも好ましくない。また、粉砕のために大きなエネルギーを与えると、混練物の構成材料が熱等により変性し易くなる。このため、目的とする特性のトナーを得るのが困難となり、トナーの信頼性が低下する。

一方、ケミカルトナーの製造は、一般に、液相中で粒成長を行うため、トナー粒子の形状を、比較的真球度の高いものにしたり、トナー粒子間での形状のばらつきを抑制することができるという点等で優れている（例えば、特許文献１参照）。また、比較的低温でトナーの製造を行うことから、省エネルギーでトナーを製造できる。しかしながら、上記のようなケミカルトナーは、樹脂等の材料を有機溶剤に溶解、分散させて、粒成長を行う。このため、粒成長時において不本意な凝集、粗大粒子が発生しやすく、十分に粒度分布の狭いトナー粒子を製造することが難しい問題があった。このため、得られたトナーは、帯電特等に劣り、また、印刷時において、転写性劣ることから、カブリやトナー飛散等の問題が発生しやすい問題があった。

特開２００３−１２２０５１号公報

本発明の目的は、製造時における粗大粒子の発生が少なく、トナー粒子の粒度分布の狭いトナーの製造方法および、トナー粒子の粒度分布が狭く、帯電性および転写性が優れたトナーを提供することにある。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のトナーの製造方法は、樹脂材料と、着色剤と、有機溶剤とを含む樹脂液を調製する樹脂液調製工程と、
前記樹脂材料と、前記着色剤と、前記有機溶剤とを含む分散質が、水性分散媒中に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
複数個の前記分散質を合一させ、合一粒子を形成する合一工程と、
前記合一粒子から前記有機溶剤を除去する脱溶剤工程とを有し、
２５℃での、回転粘度計による前記樹脂液の６０ｒｐｍでの粘度をη_６０［ｍＰａ・ｓ］、６ｒｐｍでの粘度をη_６［ｍＰａ・ｓ］としたとき、５００≦η_６０≦７０００、かつ１．０≦η_６／η_６０≦３．０の関係を満足することを特徴とする。
これにより、製造時における粗大粒子の発生が少なく、トナー粒子の粒度分布の狭いトナーの製造方法を提供できる。

本発明のトナーの製造方法では、前記樹脂液は、前記着色剤として、イエロー顔料、マゼンダ顔料、シアン顔料から選択される１種以上を含み、前記樹脂液の固形分中における前記着色剤の含有量は、３〜１５ｗｔ％であることが好ましい。
これにより、着色樹脂液の粘度特性を容易かつ確実に好適なものとすることができる。このため、製造時における粗大粒子の発生が特に少ないものとなる。

本発明のトナーの製造方法では、前記樹脂液は、前記着色剤として、ブラック顔料を含み、前記樹脂液の固形分中における前記着色剤の含有量は、３〜２０ｗｔ％であることが好ましい。
これにより、着色樹脂液の粘度特性を容易かつ確実に好適なものとすることができる。このため、製造時における粗大粒子の発生が特に少ないトナーの製造方法を提供できる。

本発明のトナーの製造方法では、前記分散液調製工程では、前記樹脂液を撹拌しつつ、前記樹脂液に水を含む水性液体を添加することで、前記水性分散媒中に前記分散質が分散した前記分散液を得るものであることが好ましい。
これにより、分散質を均一かつ微細なものとして容易かつ確実に調製することができ、粗大粒子の発生が特に少ないトナーの製造方法を提供できる。
本発明のトナーの製造方法では、前記樹脂液への前記水性液体の添加時には、翼先端速度が１０〜２０ｍ／秒となるように撹拌を行うものであることが好ましい。
これにより、特に均一な分散質を効率よく調製することができ、製造時における粗大粒子の発生が特に少ないトナーの製造方法を提供できる。

本発明のトナーの製造方法では、前記分散質は、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたとき、１．１０≦Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）≦２．５０、かつ０．０８≦Ｄｖ（５０）≦０．２０の関係を満足するものであることが好ましい。
比較的大きな分散質同士が合一して粗大粒子が発生することを確実に防止しつつ、合一粒子を好適に粒成長させることができる。

本発明のトナーは、樹脂材料と、着色剤と、有機溶剤とを含む樹脂液を調製する樹脂液調製工程と、
前記樹脂材料と、前記着色剤と、前記有機溶剤とを含む分散質が、水性分散媒中に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
複数個の前記分散質を合一させ、合一粒子を形成する合一工程と、
前記合一粒子から前記有機溶剤を除去する脱溶剤工程とを有し、
２５℃での、回転粘度計による前記樹脂液の６０ｒｐｍでの粘度をη_６０［ｍＰａ・ｓ］、６ｒｐｍでの粘度をη_６［ｍＰａ・ｓ］としたとき、５００≦η_６０≦７０００、かつ１．０≦η_６／η_６０≦３．０の関係を満足するトナーの製造方法を用いて製造されたことを特徴とする。
これにより、トナー粒子の粒度分布が狭く、帯電性および転写性が優れたトナーを提供することができる。

以下、本発明の好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
＜トナーの製造方法＞
まず、本発明のトナーの製造方法の好適な実施形態について説明する。
本実施形態のトナーの製造方法は、樹脂材料（樹脂成分）と、顔料と、有機溶剤とを含む樹脂液を調製する工程（樹脂液調製工程）と、樹脂材料、顔料、有機溶剤を含む材料で構成された分散質が、水性分散媒中に分散（乳化および／または懸濁）した分散液（乳化懸濁液）を調製する工程（分散液調製工程）と、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を形成する工程（合一工程）と、合一粒子から有機溶剤を除去する工程（脱溶剤工程）とを有する。

［着色樹脂液調整工程（樹脂液調整工程）］
まず、着色樹脂液調整工程について説明する。
本工程で得られる着色樹脂液（樹脂液）中において、樹脂材料（樹脂成分）、着色剤は、有機溶剤に溶解または分散している。このような着色樹脂液を後述するような水性媒体と混合することで、樹脂材料と顔料と有機溶剤とを含む材料で構成された分散質が、水性媒体中に分散した乳化懸濁液を得ることができる。

ところで、後述する乳化懸濁液に含まれる分散質は、有機溶剤中に顔料、樹脂材料が溶解、分散したものである。このため、乳化懸濁液調製時において、分散質が、凝集、微細化、変形しやすいものとなっている。また、分散質が安定して分散できない場合、一旦均一な分散質が形成された場合であっても、時間の経過とともに分散質の変形、凝集等が発生する。このように、乳化懸濁液に過度に微細化、変形、凝集した分散質が多いと、合一工程において、円形度が高く、粒度分布の狭い合一粒子を好適に得ることが難しかった。この結果、得られるトナーにおいて、粗大、異形なトナー粒子が大量に発生する問題があった。

また、乳化懸濁液中の分散質の分散安定性、粒径、粒度分布等は、分散質の粘度特性に大きく依存している。さらに、着色樹脂液の粘度特性は、乳化懸濁液中における分散質の粘度特性と密接に関連していると考えられる。このため、着色樹脂液の粘度特性を下記のようなものとすることで、乳化懸濁液中の分散質を所望の粒径で、均一、かつ円形度の高いものとできると考えられる。また、分散質の粘度特性を、後述する合一工程で合一粒子を形成するのに適したものとすることができると考えられる。

このため、本発明者らは、これらに着目し、鋭意検討した結果、粘度特性が所定の条件を満足するような着色樹脂液を用いることで、乳化懸濁液中の分散質を均一、かつ円形度の高いものとして安定して分散させることを見出した。さらに、このような乳化懸濁液を用いて、分散質を合一させトナーの製造を行うことにより、得られるトナー粒子の円形度を高くし、粒度分布を狭いものとすることができ、トナーは帯電性および転写性に優れたものとなることを見出した。
すなわち、着色樹脂液は、２５℃での、回転粘度計による６０ｒｐｍでの粘度をη_６０［ｍＰａ・ｓ］、６ｒｐｍでの粘度をη_６［ｍＰａ・ｓ］としたとき、５００≦η_６０≦７０００、かつ１．０≦η_６／η_６０≦３．０の関係を満足するものである。以下、詳細に説明する。

本発明において、２５℃での、回転粘度計による着色樹脂液の６０ｒｐｍでの粘度をη_６０［ｍＰａ・ｓ］としたとき、着色樹脂液は、５００≦η_６０≦７０００の関係を満足する。着色樹脂液の粘度が前記範囲内であると、後述する乳化懸濁液調製工程において、形成する分散質の大きさを容易に調節することができる。また、形成する分散質の粒度分布を十分に狭いものとすることができる。これは、以下のように考えられる。後述する乳化懸濁液調製工程において、水性媒体と樹脂液とを混合した際に、着色樹脂液の粘度が適切な範囲内にあると、撹拌等の外力によって、好適に着色樹脂液が分断され、分散質を形成する。一方で、形成した分散質は、適度な粘度を有しつつ、小さくなることで、外力によって容易には分断されにくくなり、一定の大きさとなる。また、このような粘度を有する着色樹脂液を用いることにより、合一工程で、後述するような理由により、円形度が高く、粒度分布の狭い合一粒子を好適に得ることができる。

これに対し、着色樹脂液の粘度η_６０［ｍＰａ・ｓ］が前記下限値未満の場合、乳化懸濁液の調製時において、分散質が微細化しすぎてしまう。また、微細化しすぎた分散質の一部が、後述する合一工程において急激に合一し、粗大粒子が発生する結果、得られる合一粒子の粒度分布、粒径を好適に制御できない。このため、得られるトナーは、粒度分布が狭いものとならず、また、微細な粒子、粗大粒子を大量に含むものとなる。一方、着色樹脂液の粘度η_６０［ｍＰａ・ｓ］が前記上限値を超えると、乳化懸濁液調整時において、着色樹脂液が撹拌等による剪断力によって分断されにくいため、分散質の粒径を十分に小さいものとできない。また、均一に分散質が形成されず、粗大な分散質が大量に発生する。このため、得られるトナーは、粗大粒子を大量に含み、粒度分布が狭いものとならない。着色樹脂液の粘度η_６０［ｍＰａ・ｓ］は、上記の関係を満たすものであればよいが、１０００≦η_６０≦６０００の関係を満足することが好ましく、１５００≦η_６０≦５０００の関係を満足することがより好ましい。これにより、上述の効果をより顕著に得ることができる。

さらに、本発明では、２５℃での、回転粘度計による着色樹脂液の６ｒｐｍでの粘度をη_６［ｍＰａ・ｓ］としたとき、１．０≦η_６／η_６０≦３．０の関係を満足する。η_６／η_６０は、一般にチキソ性の指標として用いることができるものであり、本発明においては、乳化懸濁液中における分散質の分散安定性の指標として用いることができる。すなわち、着色樹脂液のη_６／η_６０が前記範囲内であると、着色樹脂液は、適度なチキソ性を有することができる。このため、乳化懸濁液中に一旦形成した分散質は、弱い力で接触した分散質をはじくことができ、他の分散質と凝集することを好適に防ぐことができる。また、形成された分散質は速やかに球状となり、形状が保持される。また、このような粘度特性を有する着色樹脂液を用いることにより、後述する合一工程で、合一粒子の粒成長速度を好適なものとすることができる。また、後述するような理由により、円形度が高く、粒度分布の狭い合一粒子を好適に得ることができる。

これに対し、着色樹脂液のη_６／η_６０が前記下限値未満の場合、乳化懸濁液調整時に形成した分散質が、異形化した状態で分散安定化してしまう。また、合一工程において、合一が進みにくくなり、生産性に劣る。一方、着色樹脂液のη_６／η_６０が前記上限値を超えると、乳化懸濁液調整時に形成した分散質同士が、容易に凝集してしまう。また、分散質が比較的弱い力が加わった場合であっても、変形しやすく、異形化しやすい。また、合一工程において、合一の速度が速くなりすぎ、合一粒子の粒成長を好適には制御できない。着色樹脂液のη_６／η_６０は、上記の関係を満たすものであればよいが、１．２≦η_６／η_６０≦２．８の関係を満足することが好ましく、１．３≦η_６／η_６０≦２．７の関係を満足することがより好ましい。これにより、上述の効果をより顕著に得ることができる。

着色樹脂液中における固形分の含有率は、特に限定されないが、５０〜６０ｗｔ％であるのが好ましく、５２〜５８ｗｔ％であるのがより好ましい。固形分の含有率が前記範囲内の値であると、着色樹脂液の粘度特性を特に好適なものとすることができる。このため、後述する乳化懸濁液を構成する分散質を、所望の粒径で、より円形度の高いもの（真球に近い形状もの）とすることができる。また、得られるトナー粒子は、円形度が特に高く、粒度分布が特に狭いものとなる。
また、着色樹脂液は、乳化剤（分散剤）を含むものであってもよい。これにより、後に詳述する乳化懸濁液中における分散質の分散性を、容易に、特に優れたものとすることができる。

着色樹脂液は、いかなる方法で調整してもよいが、例えば、樹脂成分と着色剤と有機溶剤とを含む材料を、高速攪拌機等の攪拌機により混合することにより得ることができる。また、着色樹脂液は、例えば、樹脂成分と着色剤とワックスとを含む組成物を予め混練しておき、混練により得られた混練物と、有機溶剤とを混合することにより、調製してもよい。着色樹脂液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼（プライミクス社製）等が挙げられる。

攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、４〜３０ｍ／秒であるのが好ましく、１０〜２５ｍ／秒であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、樹脂成分およびワックスの有機溶剤への溶解、分散を効率良く行うことができるとともに、着色剤の着色樹脂液中における着色剤の分散状態をより均一なものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、樹脂成分、着色剤、有機溶剤の組成等によっては、着色樹脂液中における着色剤の微分散が不十分になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、有機溶剤の組成等によっては、剪断による発熱が大きくなり、有機溶剤の揮発等と相まって均一な攪拌が困難になる可能性がある。

また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、３０〜５０℃であるのがより好ましい。
また、着色樹脂液の調製においては、調製すべき着色樹脂液の構成成分をすべて同時に混合してもよいし、予め、調製すべき着色樹脂液の構成成分のうち一部を混合して混合物（マスター）を得、その後、当該混合物（マスター）を、他の成分と混合してもよい。

例えば、ワックスと、樹脂成分と、有機溶剤とを含む材料を混合し、ワックスマスターを得、このワックスマスターを、着色剤マスター、追加樹脂としての樹脂成分および有機溶剤と混合することにより、着色樹脂液を調製ししてもよい。また、ワックスマスターの調製においては、ワックスの粒子が水性分散媒中に分散したワックス分散液（いわゆる、ワックスエマルジョン）を用いてもよい。このように、ワックスマスターの調整に、ワックス分散液を用いることにより、微粒のワックス粒子を着色樹脂液中に特に好適に分散させることができる。

また、例えば、着色剤と樹脂成分とを混練し、混練物としての着色剤マスターを得た後、着色剤マスターと、追加樹脂としての樹脂成分と、有機溶剤とを、混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。これにより、各成分が均一に混ざり合った着色樹脂液を、より確実に得ることができる。
また、樹脂成分が重量平均分子量の異なる少なくとも３種の樹脂成分を含む場合、すなわち、樹脂成分が、第１の樹脂成分と、前記第１の樹脂成分よりも重量平均分子量の大きい第２の樹脂成分と、前記第１の樹脂成分よりも重量平均分子量の小さい第３の樹脂成分とを含むものである場合、前記第１の樹脂成分を着色剤マスターの調製に用い、当該着色剤マスターを、前記第２の樹脂成分、前記第３の樹脂成分、および有機溶剤と混合することにより、着色樹脂溶液を調製してもよい。これにより、乳化懸濁液中において、樹脂成分を含む材料で構成された分散質中に着色剤をより確実に内包させることができる。その結果、所望の着色濃度のトナー粒子を容易かつ確実に製造することができる。

次に、分散液（乳化懸濁液）を構成する各成分について説明する。
（樹脂成分）
本発明に用いることのできる樹脂成分（バインダー樹脂）としては、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、ポリエステル樹脂は、低温領域での定着性のし易さ（低温定着性）の向上に有利であり、また、透明性が高くかつ高グロスの画像を形成する上でも有利である。また、トナー粒子がポリエステル樹脂で構成されたものであると、容易かつ確実に所望の特性を有するトナーを製造することができる。

また、樹脂成分としてポリエステル樹脂を用いる場合、ポリエステル樹脂は構成成分として、炭素数が１００〜１０００の炭化水素基を備えた高分子量成分を含むもの（特に高分子量成分がポリエステル樹脂の側鎖を構成するもの）であってもよい。これにより、得られるトナーは、定着良好域が特が広く、低温定着性、長期保存性、耐熱保存性が特に優れたものとなる。

樹脂成分がポリエステル樹脂を含む材料で構成されるものである場合、当該ポリエステル樹脂の酸価は、５〜１３ＫＯＨｍｇ／ｇであるのが好ましく、７〜１１ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがより好ましい。ポリエステル樹脂の酸価が前記範囲内の値であると、後述する合一工程において、粗大粒子が発生するのをより効果的に防止しつつ、合一粒子の成長速度を特に容易に制御できる。このため、特に粒度分布の狭い所望の大きさの合一粒子を容易かつ確実に得ることができる。また、トナーの製造における生産性を特に優れたものとできる。このため、得られるトナー粒子の帯電特性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）を特に優れたものとすることができる。

樹脂成分のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に限定されないが、３０〜８５℃であるのが好ましく、３５〜７５℃であるのがより好ましい。樹脂成分のガラス転移温度が前記範囲内の温度であると、得られるトナーは、トナーとしての低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。なお、樹脂成分として、複数種の樹脂を含むものである場合、上記ガラス転移温度としては、これらの各樹脂についてのガラス転移温度の加重平均値を、樹脂成分のガラス転移温度（Ｔｇ）として採用することができる。

また、樹脂成分の軟化温度Ｔ１／２は、特に限定されないが、６０〜２１５℃であるのが好ましく、８０〜１９０℃であるのがより好ましい。樹脂成分の軟化温度Ｔ１／２が前記範囲内の温度であると、得られるトナーは、トナーとしての低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。なお、本明細書で、軟化温度Ｔ１／２とは、特に断りのない限り、定荷重押出し形細管式レオメータであるフローテスター（島津製作所製、ＣＦＴ−５００）を用いて、以下のようにして求められる値のことを指す。すなわち、図１（ａ）に示すようにノズル径Ｄが１．０ｍｍでノズル長さ（深さ）Ｌが１．０ｍｍのノズル６を有するシリンダ７に、試料８（重量１．５ｇ）を充填し、ノズル６と反対の側から単位面積（ｃｍ^２）当たり１０ｋｇの荷重をかけ、その状態で毎分６℃の昇温速度で加熱したときの、荷重面９のストロークＳ（荷重面９の沈み値）を測定することにより、昇温した温度とストロークＳとの関係を図１（ｂ）に示すようにして求め、ノズル６からの試料８の流出が始まって急激にストロークＳが大きくなり、カーブが立ち上がったときの温度をＴｆｂ［℃］とし、また、ノズル６からの試料８の流出がほぼ終了してカーブがねたときの温度をＴｅｎｄ［℃］としたとき、ＴｆｂでのストロークＳｆｂとＴｅｎｄでのストロークＳｅｎｄとの中間値となるＳ１／２での温度を、本明細書では軟化温度Ｔ１／２として採用している。

また、樹脂成分の重量平均分子量Ｍｗは、特に限定されないが、３０００〜３０００００であるのが好ましく、２００００〜１５００００であるのがより好ましい。これにより、着色樹脂液の粘度特性を特に好適なものとすることができる。また、得られるトナーにおいて、高温領域でのオフセットの発生をより効果的に防止するとともに、揮発性有機化合物量を特に少ないものとすることができる。

また、樹脂成分として、前述したような第１の樹脂成分、第２の樹脂成分、および、第３の樹脂成分を含むものを用いる場合、それぞれの樹脂の混合体全体として前述の重量平均分子量の範囲に入ることが好ましく、各樹脂成分の重量平均分子量は、以下のような条件を満足するものであるのがより好ましい。すなわち、第１の樹脂成分の重量平均分子量は、５５００〜１０００００であるのが好ましく、７０００〜８００００であるのがより好ましい。また、第２の樹脂成分の重量平均分子量は、１０００００〜３０００００であるのが好ましく、１２００００〜２８００００であるのがより好ましい。また、第３の樹脂成分の重量平均分子量は、１０００〜５５００であるのが好ましく、１５００〜５０００であるのがより好ましい。これらの条件を満足することにより、乳化懸濁液中において、樹脂成分を含む材料で構成された分散質中に着色剤をより確実に内包させることができ、定着性に特に優れ、所望の着色濃度のトナー粒子をより確実に製造することができる。

（着色剤）
着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６９、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。上述した中でも、着色剤としてイエロー顔料を用いる場合、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５から選択される１種または２種以上を用いることが好ましく、マゼンダ顔料を用いる場合、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６９から選択される１種または２種以上を用いることが好ましく、シアン顔料を用いる場合、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４から選択される１種または２種以上を用いることが好ましく、ブラック顔料を用いる場合、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７を用いることが好ましい。これにより、得られるトナーの色再現性を優れたものとしつつ、着色樹脂液の粘度特性を容易かつ確実に好適なものとすることができる。このため、製造時における粗大粒子の発生が特に少ないものとなる。

また、着色剤として、イエロー顔料、マゼンダ顔料、シアン顔料から選択される１種以上を含む場合、着色樹脂液の固形分中における着色剤の含有量は、３〜１５ｗｔ％であることが好ましく、５〜１３ｗｔ％であることがより好ましい。これにより、得られるトナーの色再現性を優れたものとしつつ、着色樹脂液の粘度特性を容易かつ確実に好適なものとすることができる。このため、製造時における粗大粒子の発生が特に少ないものとなる。また、得られるトナーは、粒度分布が特に狭く、転写性、帯電性に特に優れたものとなる。

また、着色剤として、ブラック顔料を含む場合、着色樹脂液の固形分中における着色剤の含有量は、３〜２０ｗｔ％であることが好ましく、８〜１５ｗｔ％であることがより好ましい。これにより、得られるトナーの色再現性を優れたものとしつつ、着色樹脂液の粘度特性を容易かつ確実に好適なものとすることができる。このため、製造時における粗大粒子の発生が特に少ないものとなる。また、得られるトナーは、粒度分布が特に狭く、転写性、帯電性に特に優れたものとなる。

（有機溶剤）
有機溶剤（有機溶媒）としては、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、四塩化炭素等のハロゲン化合物系溶媒、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。

有機溶剤としては、２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が、４０重量部以下であるのが好ましく、３０重量部以下であるのがより好ましい。
また、有機溶剤の沸点（常圧（１気圧）での沸点。以下、同様。）は、水の沸点よりも低いのが好ましい。これにより、有機溶剤の回収を効率良く行うことができる。
上記のような条件を満足する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン等のケトン系溶媒、酢酸エチル、酢酸イソプロピル等のエステル系溶媒等が挙げられる。中でも、メチルエチルケトンは、樹脂成分の溶解性、分散性が高いため、好ましい。
また、着色樹脂液中における有機溶剤の含有量は、４０〜５０ｗｔ％であることが好ましく、４２〜４７ｗｔ％であることがより好ましい。これにより、樹脂成分、着色剤の溶解、分散が特に容易になるとともに、着色樹脂液の粘度特性を容易かつ確実に好適なものとすることができる。

（その他の成分）
また、分散液（特に、分散液の調製に用いられる着色樹脂液）には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、ワックス、乳化剤、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。

（ワックス）
ワックスとしては、例えば、オゾケライト、セルシン、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、フィッシャー・トロプシュワックス等の炭化水素系ワックス、カルナバワックス、ライスワックス、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、ミツロウ、ラノリン、モンタンワックス、脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル等のエステル系ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス、ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス、エーテル系ワックス等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、ワックスとしては、ワックスの粒子が水性分散媒中に分散したワックス分散液を用いることが好ましい。これにより、微粒のワックス粒子を確実かつ容易に着色樹脂液中に分散させることができる。また、着色樹脂液の粘度特性を特に好適なものとすることができ、トナー製造時における粗大粒子の発生を確実に防止することができる。

乳化剤としては、一般に、分散剤、分散安定剤、界面活性剤として用いられているものを適用することができる。本発明において、乳化剤として適用することのできる具体的な材料としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステルや、各種プルロニック系等のノニオン系乳化剤、アルキル硫酸エステル塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩等のアニオン系乳化剤、第４級アンモニウム塩等のカチオン系乳化剤等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、乳化剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性を特に優れたものとしつつ、最終的なトナー中に乳化剤が残存した場合であっても、トナー粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのを効果的に防止することができるとともに、ＶＯＣ（揮発性有機化合物）量が増大するのを効果的に防止することができる。アルキルベンゼンスルホン酸塩が有するアルキル基としては、例えば、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノナニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等が挙げられるが、ドデシル基が好ましい。すなわち、アルキルベンゼンスルホン酸塩は、ドデシルベンゼンスルホン酸塩であるのが好ましい。これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性をさらに優れたものとしつつ、最終的なトナー中に乳化剤が残存した場合であっても、トナー粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのをより効果的に防止することができるとともに、ＶＯＣ（揮発性有機化合物）量が増大するのをより効果的に防止することができる。

使用する乳化剤の量は、固形分含有量に対し０．１〜３．０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜２．０ｗｔ％であるのがより好ましく、０．３〜１．５ｗｔ％であるのがさらに好ましい。使用する乳化剤の量が前記下限値未満であると、粗大粒子発生に対する防止効果が十分に得られない可能性がある。一方、使用する乳化剤の量が前記上限値を超えると、後述する合一工程において、分散質の合一が十分に進行せず、所定粒径より小さい微粒子が残存し、合一粒子の収率が低下する可能性がある。

帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、ベンジル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、含金属ビスアゾ染料、カッリクスアレン型のフェノール系縮合物、環状ポリサッカライド、トリメチルエタン系化合物、カテコールの金属塩、ニグロシン化合物、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、オニウム化合物、トニフェニルメタン系化合物、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。
磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。

また、分散液の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。
また、分散液の構成材料（成分）としては、上述した樹脂成分の前駆体（例えば、プレポリマー、モノマー、ダイマー、トリマー、オリゴマー等）を含んでいてもよい。

［乳化懸濁液調製工程（分散液調製工程）］
まず、乳化懸濁液調製工程について説明する。
乳化懸濁液は、樹脂材料と着色剤と有機溶剤とを含む液体である着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより調製することができる。本発明においては、上述したような粘度特性を有する着色樹脂液を用いることにより、得られる乳化懸濁液は、均一かつ真球度の高い分散質が水性媒体中に安定して分散したものとなる。
水性媒体としては、主として水で構成されたものを用いることができる。
水性媒体中には、例えば、水との相溶性に優れる溶媒（例えば、２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が、５０重量部以上である溶媒）を含むものであってもよい。
また、水性媒体は、乳化剤（分散剤）を含むものであってもよい。

また、乳化懸濁液の調製に際して、例えば、中和剤を用いてもよい。これにより、例えば、樹脂成分が有する官能基（カルボキシル基）を中和することができ、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。また、中和剤を用いることにより、乳化剤の使用量を抑制したり、乳化剤等を用いなくても、分散質の分散性を十分に優れたものとすることができるため、乳化剤等を用いることによる不都合の発生を防止することができる。例えば、比較的多量の乳化剤等を用いた場合、乳化懸濁液の調製時において、比較的高い剪断力が必要となり、これにより、粗大粒子（粗大な分散質）の発生、分散質の粒度分布が広がる等の問題が発生し易いが、中和剤による中和を行うことにより、このような問題の発生を防止することができる。

中和剤は、例えば、着色樹脂液に添加されるものであってもよいし、水性媒体に添加されるものであってもよい。
また、中和剤は、乳化懸濁液の調製において、複数回に分けて添加されるものであってもよい。例えば、前述したように調製された着色樹脂液に対して中和剤を添加した後に、当該着色樹脂液（中和剤が添加された着色樹脂液）と水性媒体とを混合し、さらにその後、混合液中に中和剤を添加してもよい。これにより、着色樹脂液と水性媒体との混合時における液体の粘度上昇を効果的に抑制しつつ、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を容易に得ることができる。

中和剤としては、塩基性化合物を用いることができ、より具体的には、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア等の無機塩基や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミン等の有機塩基等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、中和剤は、上記のような化合物を含む水溶液であってもよい。

また、塩基性化合物の使用量は、樹脂成分が有する全カルボキシル基を中和するために必要な量の１〜３倍に相当する量（１〜３当量）が好ましく、１〜２倍に相当する量（１〜２当量）がより好ましい。これにより、異形の分散質が形成されるのを効果的に防止することができ、また、後に詳述する合一工程において得られる粒子の粒度分布を、よりシャープなものとすることができる。

本工程で得られた乳化懸濁液において、有機溶剤に対する、水を滴下した後の水（乳化のために使用した水、ワックスマスターの調製に用いたワックス分散液からの水、中和塩基等を加えた水の全量）は、重量比で、１．０〜１．６であるのが好ましく、１．１〜１．５であるのがより好ましい。これにより、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。このため、後述する合一工程において、粗大粒子の発生を確実に防止しつつ、大きさ、形状のばらつきの少ない合一粒子を容易かつ確実に得ることができる。

着色樹脂液と水性媒体との混合は、いかなる方法で行うものであってもよいが、着色樹脂液を撹拌しつつ、着色樹脂液に水を含む水性液体を添加することが好ましい。すなわち、攪拌機等により着色樹脂液に剪断を加えつつ、着色樹脂液中に水性媒体を徐々に添加（滴下）することにより行い、最終的に、水性媒体中に、着色樹脂液由来の分散質が分散した分散液を得るのが好ましい。これにより、分散質を均一かつ微細なものとして容易かつ確実に調製することができ、製造時における粗大粒子の発生が特に少ないものとなる。
乳化懸濁液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼（プライミクス社製）、スラッシャ（三井鉱山社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）等の高速攪拌機、あるいは高速分散機等が挙げられる。

また、着色樹脂液への水性液体の添加時には、翼先端速度が１０〜２０ｍ／秒となるように撹拌を行うことが好ましく、１２〜１８ｍ／秒となるように撹拌を行うことがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、乳化懸濁液を効率良く得ることができるとともに、乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさのばらつきを特に小さいものとすることができ、過剰に微細な分散質、粗大粒子の発生を防止しつつ、分散質の均一分散性を特に優れたものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、着色樹脂液の粘度特性によっては、乳化懸濁液中における分散質の微分散を十分に達成することが困難になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、着色樹脂液の粘度特性によっては、攪拌時に、過剰に微細な分散質が大量に発生する可能性があり、また、着色樹脂液と水性媒体との混合液の飛散が激しくなり、不溶解物が混在する可能性がある。

また、乳化懸濁液中の分散質の平均粒径は、特に限定されないが、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］としたとき、０．０８≦Ｄｖ（５０）≦０．２０の関係を満足することが好ましく、０．０８≦Ｄｖ（５０）≦０．１６の関係を満足することがより好ましい。分散質の平均粒径が前記範囲内であると、粗大な分散質を特に少なくすることができる。また、合一工程において、急激な合一、凝集による粗大粒子の発生を確実に防止しつつ、合一粒子を好適に粒成長させることができる。このため、得られるトナー粒子は、粗大粒子が特に少なく、粒度分布が特に少ないものとなる。また、トナーは、転写性および帯電性に特に優れたものとなる。また、比較的小さな粒径（例えば４μｍ以下）のトナー粒子を製造する場合であっても、分散質の平均粒径を上記のようなものとすることにより、粒度分布の狭いトナー粒子を容易に製造することができる。なお、本明細書で、平均粒径とは、特に断りのない限り、体積基準の平均粒径のことを指す。

また、乳化懸濁液中の分散質の粒度分布は、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたとき、１．１０≦Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）≦２．５０の関係を満足することが好ましく、１．１０≦Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）≦２．００の関係を満足することがより好ましい。分散質の粒度分布が前記範囲内であると、後述する合一工程において、例えば、比較的大きな分散質同士が合一して粗大粒子が発生することを確実に防止することができる。このため、得られる合一粒子は、粒度分布が特に狭いものとなり、粗大粒子が特に少ないものとなる。
なお、Ｄｖ（５０）、Ｄｎ（５０）の値は、例えば、コールター社製マルチサイザーII型（アパーチャーチューブ径：１００μｍ）を用いた測定により求めることができる。
また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、２０〜５０℃であるのがより好ましい。

［合一工程］
次に、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る（合一工程）。分散質の合一は、通常、有機溶剤を含む分散質が衝突することにより、これらが一体化して進行する。本発明では、上述したような粘度特性を有する着色樹脂液を用いることにより、粗大粒子が少なく、粒度分布が狭い合一粒子を得ることができる。また、得られる合一粒子は、円形度が高いものとなる。これは、以下のように考えられる。上述したような着色樹脂液を用いた場合、乳化懸濁液の分散質は粒度分布が狭く、粗大粒子が少ないものである。また、分散質および複数の分散質が合一して形成した合一粒子も分散液中において適度な粘度特性（粘度、チキソ性）を有している。このため、分散質、合一粒子は、衝突、摩擦等によって過度に合一、凝集して粗大粒子を形成することがない。また、比較的均一な分散質同士が合一でき、不均一な複数の分散質の合一が起きて粗大粒子が発生することを好適に防止することができる。さらに、合一粒子は、適度なチキソ性を有するため、合一直後に、略球状になることができ、本工程中において、形状を維持することができる。
また、上述したような合一粒子を得ることができるため、最終的に得られるトナー粒子は、円形度が高く、粒度分布が狭いものとなる。また、得られるトナーは、帯電性および転写性に優れたものとなる。

複数個の分散質の合一は、分散液を撹拌しながら、分散液に電解質を添加することにより行う。これにより、容易かつ確実に合一粒子を得ることができる。また、電解質の添加量を調節することにより、容易かつ確実に、合一粒子（着色樹脂微粒子）の粒径を制御することができる。
このような、電解質として、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム等が挙げられる。特に、硫酸ナトリウムを用いた場合、上述したような効果を顕著に得ることができる。

本工程で添加される電解質の量は、電解質が添加される分散液に含まれる、トナーにした時の固形分：１００重量部に対し、０．５〜３重量部であるのが好ましく、１〜２重量部であるのがより好ましい。これにより、特に容易かつ確実に合一粒子の粒径を制御できるとともに、粗大粒子の発生を確実に防止することができる。
また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかに分散液全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。

また、電解質を水溶液の状態で添加する場合、水溶液中における電解質の濃度は、２〜１０ｗｔ％であることが好ましく、２．５〜６ｗｔ％であることがより好ましい。これにより、特に速やかに分散液全体に、電解質を拡散させることができ、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。また、このような水溶液を加えることにより、電解質を加え終えた際における分散液中の水の含有量が、好適なものとなる。このため、電解質添加後における合一粒子の成長速度を、生産性が落ちない程度に、適度に遅いものとすることができる。結果として、最終的な合一粒子の粒径をより確実に制御できるとともに、不本意な合一粒子の合一を確実に防止することができる。ただし、電解質の種類によっては、電解質の水に対する溶解度が低く、水１００ｇに対する溶解度が１０ｗｔ％以下の場合はその限界値の濃度であってもよい。

また、電解質を水溶液で添加する場合、電解質水溶液の添加の速度は、電解質水溶液が添加される分散液に含まれる固形分：１００重量部に対し、０．５〜１０重量部／分であるのが好ましく、１．５〜５重量部／分であるのがより好ましい。これにより、分散液中で、電解質の濃度のむらが発生することを防止することができ、粗大粒子が発生することを確実に防ぐことができる。また、合一粒子の粒度分布は特に狭いものとなる。さらに、このような速度で電解質を添加することで、合一の速度を特に容易に制御でき、合一粒子の平均粒径を制御することが特に容易になるとともに、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。

電解質としては、例えば、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、酢酸ナトリウム等の塩等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

上述した中でも、電解質は、１価のカチオンの塩であることが好ましい。これにより、特に容易に合一粒子の成長速度を制御できるため、特に容易かつ確実に合一粒子の粒径を制御でき、得られる合一粒子の粒度分布を狭いものとできる。また、１価のカチオンの塩を用いることで、本工程において、粗大粒子が発生することを確実に防止することができる。このため、得られるトナー粒子の平均粒径を特に容易に所望の大きさとし、粒度分布を特に狭いものとすることができる。
また、上述した中でも、電解質は、硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム）または炭酸塩であることが好ましく、硫酸塩であることが特に好ましい。これにより、特に容易に合一粒子の粒径を制御できる。

電解質の添加は、複数回に分けて行ってもよい。これにより、容易かつ確実に、所望の大きさの着色樹脂微粒子（合一粒子）を得ることができるとともに、得られる着色樹脂微粒子（合一粒子）の円形度を確実に、十分に大きいものとすることができる。
また、本工程は、分散液を攪拌した状態で行うことが好ましい。これにより、粒子間での形状、大きさのばらつきが特に小さい合一粒子を得ることができる。

分散液の撹拌には、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、添加した電解質をすばやく均一に分散、溶解させて、電解質の濃度むらが発生することを確実に防止することができる。また、分散質を効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子（着色樹脂微粒子）が崩壊するのをより確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきの小さい合一粒子を効率良く得ることができる。

攪拌翼の翼先端速度は、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜８ｍ／秒であるのがより好ましく、０．２〜６ｍ／秒であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、添加した電解質を均一に分散、溶解させて、電解質の濃度むらが発生することを確実に防止することができる。また、分散質をより効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子が崩壊するのをさらに確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきが特に小さい合一粒子を効率良く得ることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、攪拌が不均一となり、必要以上に粗大化した粗大粒子が発生し易くなる。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、合一粒子の形成に寄与しない微粒子が残存し易くなる傾向がある。
本工程における処理温度は、特に限定されないが、１０〜５０℃であるのが好ましく、１５〜４０℃であるのがより好ましく、２０〜３５℃であるのがさらに好ましい。処理温度が前記下限値未満であると、合一の進行が遅くなり、トナーの生産性が低下する場合がある。一方、処理温度が前記上限値を超えると、不本意な凝集物や粗大粒子が発生し易くなる。

合一粒子が所望の粒径に達したら、合一を停止させる。これにより、所望の粒径の合一粒子を確実に得ることができる。
合一を停止させる方法としては、例えば、攪拌速度を上げる方法、分散液（合一粒子が分散した分散液）の温度を低下させる方法、分散液中に水を添加する方法や、これらのうち２つ以上を組み合わせた方法等が挙げられる。中でも、合一を停止させる方法として、分散液中に水を添加する方法を用いる場合、不本意な合一粒子の更なる合一や崩壊等を確実に防止しつつ、速やかに分散質の合一を停止させることができる。その結果、所望の粒径を有し、粒度分布がシャープなトナーを確実に得ることができる。なお、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加した水により分散質中に含まれる有機溶剤が抽出され、分散質粒子が硬くなる。その結果、合一が停止するとともに、合一粒子の崩壊が確実に防止されるものと考えられる。

分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加する水は、分散液中に含まれる有機溶剤１００重量部に対して、分散液中に含まれる水の総量が、４００重量部以上となるように加えるのが好ましく、５００重量部以上となるように加えるのがより好ましい。
また、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、水の添加後（合一の停止後）に、固形分の含有率が１８〜２５ｗｔ％となるように、水を加えるのが好ましい。これにより、トナー製造時における有機溶剤、水の使用量を十分に抑制しつつ、大きさ、形状のばらつきの小さい好適なトナーを製造することができる。

［脱溶剤（脱溶媒）工程］
その後、分散液中に含まれる有機溶剤を除去する（脱溶剤工程）。これにより、トナー粒子が得られる。
有機溶剤の除去は、いかなる方法で行ってもよいが、例えば、減圧により行うことができる。これにより、樹脂成分等の構成材料の変性等を十分に防止しつつ、効率良く有機溶剤を除去することができる。

また、本工程での処理温度は、合一粒子を構成する樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度であるのが好ましい。
また、本工程は、分散液に、消泡剤を添加した状態で行ってもよい。これにより、効率良く有機溶剤を除去することができる。
消泡剤としては、例えば、鉱物油系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、シリコーン系消泡剤のほか、低級アルコール類、高級アルコール類、油脂類、脂肪酸類、脂肪酸エステル類、リン酸エステル類等を用いることができる。
消泡剤の使用量は、特に限定されないが、分散液中に含まれる固形分に対して、重量比で、２０〜３００ｐｐｍであるのが好ましく、３０〜１００ｐｐｍであるのがより好ましい。

また、本工程においては、有機溶剤とともに、少なくとも一部の水性媒体が除去されてもよい。
また、本工程においては、有機溶剤とともに、分散液中に含まれる未反応原料（モノマー等）を除去することができる。その結果、最終的に得られるトナーにおける、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。
なお、本工程においては、必ずしも全ての有機溶剤（分散液中に含まれる有機溶剤の全量）が除去されなくてもよい。このような場合であっても、後述する洗浄工程、乾燥工程において残存する有機溶剤を十分に除去することができる。

［洗浄工程］
次に、トナー粒子の洗浄を行う（洗浄工程）。
本工程を行うことにより、不純物として、有機溶剤、未反応原料（モノマー等）等が含まれる場合であっても、これらを効率良く除去することができる。その結果、最終的に得られるトナーにおける、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。
本工程は、例えば、固液分離（水性媒体からの分離）によりトナー粒子を分離し、さらにその後、固形分（トナー）の水中への再分散および固液分離（水性媒体からのトナー粒子の分離）をすることにより行うことにより、行うことができる。固形分（トナー）の水中への再分散および固液分離は、複数回、繰り返し行ってもよい。

［乾燥工程］
その後、乾燥処理を施すことにより、トナー粒子を得ることができる（乾燥工程）。
乾燥工程は、例えば、真空乾燥機（例えば、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウター（ホソカワミクロン社製）等）、流動層乾燥機（大川原製作所社製）等を用いて行うことができる。
また、本工程での処理温度は、トナー粒子の樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度であるのが好ましい。
また、本発明のトナーの製造方法においては、必要に応じて、外添剤を付与する外添工程を有していてもよい。

＜トナー＞
次に、上記のような方法により製造される本発明のトナーについて説明する。
トナーは、多数個のトナー粒子（トナー母粒子）で構成されている。
《トナー粒子の構造》
トナーを構成するトナー粒子は、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものであるのが好ましい。

また、トナー粒子の粒径の標準偏差（σ（Ｄ_Ｔ））をトナー粒子の平均粒径（Ｄ_Ｔ）で除した数値（σ（Ｄ_Ｔ）／Ｄ_Ｔ）×１００として表されるトナー粒子の粒径についての変動係数は、２４．０以下であるのが好ましく、２０．０以下であるのがより好ましい。これにより、トナー粒子の粒度分布は特にシャープなものとなり、トナーを用いて形成される画像を、より良好なものとすることができる。また、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のばらつきを特に小さいものとすることができ、トナー全体としての信頼性を特に優れたものとすることができる。また、例えば、トナーの製造時においては、トナーの乾燥を容易かつ確実に行うことができ、トナー中の含水量を抑制することができる。

また、トナー粒子の５０％体積粒径Ｄｖ（５０）［μｍ］は、特に限定されないが、１．０〜６．０μｍであるのが好ましく、１．５〜５．０μｍであるのがより好ましい。トナー粒子の５０％体積粒径が前記範囲内の値であると、高解像度の画像形成に好適に適用することができるとともに、低温定着性の向上に有利である。上述したような製造方法において、トナー粒子を特に効率よく得ることができる。

また、トナー粒子についての５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたとき、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）の値は、１．００〜１．１５であるのが好ましく１．００〜１．１０であるのがより好ましい。これにより、トナー粒子同士の接触、衝突を少なくすることができ、摩擦等における帯電量の低下、トナー粒子同士の凝集を確実に防止することができる。このため、得られるトナーの保存性を特に優れたものとすることができる。また、トナーを用いて形成される画像を、より良好なものとすることができる。

本発明のトナーにおいて、下記式（Ｉ）で表されるトナー粒子についての円形度Ｒの平均値（平均円形度）は、０．９７以上であるのが好ましく、０．９８〜０．９９であるのがより好ましい。
Ｒ＝Ｌ_０／Ｌ_１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ_１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ_０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）

このように、トナー粒子の円形度が十分に大きいものであることにより、転写工程におけるトナーの転写効率を十分に優れたものとすることができる。また、トナー粒子の円形度が十分に大きいものであることにより、例えば、画像形成装置（特に、現像装置）内において、トナー粒子に長期間にわたって応力が加わった場合においても、トナー粒子の不可逆的な変形、凝集を防止することができる。これにより、トナーを、長期間にわたって安定した特性を発揮することができるものとすることができる。

また、トナー粒子についての円形度の標準偏差は、０．０４以下であるのが好ましい。このように、円形度の標準偏差が十分に小さいと、帯電特性、保存性、定着特性等のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
本発明のトナーは、一成分系現像剤として用いられるものであってもよいし、二成分型現像剤として用いられるものであってもよい。また、本発明のトナーは、乾式トナーとして用いられるものであってもよいし、液体現像剤に用いられるものであってもよい。

次に、上述した本発明のトナーが適用される画像形成装置について説明する。
図２は、本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図、図３は、図２の画像形成装置が有する現像装置の断面図、図４は、図２の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図、図５は、図４の定着装置の要部断面図である。

画像形成装置１０の装置本体２０内には、感光体ドラムからなる像担持体３０が配設され、図示しない駆動手段によって図示矢印方向に回転駆動される。この像担持体３０の周囲には、その回転方向に沿って、像担持体（感光体）３０を一様に帯電するための帯電装置４０、像担持体３０上に静電潜像を形成するための露光装置５０、静電潜像を現像するためのロータリー現像装置６０、像担持体３０上に形成された単色のトナー像を一次転写するための中間転写装置７０が配設されている。

ロータリー現像装置６０は、イエロー用現像装置６０Ｙ、マゼンタ用現像装置６０Ｍ、シアン用現像装置６０Ｃおよびブラック用現像装置６０Ｋが支持フレーム６００に装着され、支持フレーム６００は図示しない駆動にモータより回転駆動される構成になっている。これらの複数の現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、像担持体３０の１回転毎に選択的に一つの現像装置の現像ローラ６０４が像担持体３０に対向するように回転移動するようにされている。なお、各現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋには、各色のトナーが収納されたトナー収納部が形成されている。
現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、いずれも同一の構造を有している。したがって、ここでは現像装置６０Ｙの構造について説明するが、現像装置６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋについても、構造、機能は同様である。

図３に示すように現像装置６０Ｙでは、その内部にトナーＴを収容するハウジング６０１に供給ローラ６０３および現像ローラ６０４が軸着されており、当該現像装置６０Ｙが上記した現像位置に位置決めされると、「トナー担持体」として機能する現像ローラ６０４が像担持体（感光体）３０と当接してまたは所定のギャップを隔てて対向位置決めされるとともに、これらのローラ６０３、６０４が本体側に設けられた回転駆動部（図示省略）と係合されて所定の方向に回転するように構成されている。この現像ローラ６０４は、現像バイアスを印加されるべく銅、ステンレス、アルミニウム等の金属または合金により円筒状に形成されている。

また、現像装置６０Ｙでは現像ローラ６０４の表面に形成されるトナー層の厚みを所定厚みに規制するための規制ブレード６０５が配置されている。この規制ブレード６０５は、ステンレスやリン青銅などの板状部材６０５ａと、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられたゴムや樹脂部材などの弾性部材６０５ｂとで構成されている。この板状部材６０５ａの後端部はハウジング６０１に固着されており、現像ローラ６０４の回転方向Ｄ３において、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられた弾性部材６０５ｂが板状部材６０５ａの後端部よりも上流側に位置するように配設されている。

中間転写装置７０は、駆動ローラ９０および従動ローラ１００と、両ローラにより図示矢印方向に駆動される中間転写ベルト１１０と、ベルト１１０の裏面で像担持体３０に対向して配設された一次転写ローラ１２０と、ベルト１１０上の残留トナーを除去する転写ベルトクリーナ１３０と、駆動ローラ９０に対向して配設され、中間転写ベルト１１０に形成された４色フルカラー像を記録媒体（紙等）上に転写するための二次転写ローラ１４０とからなっている。
装置本体２０の底部には給紙カセット１５０が配設され、給紙カセット１５０内の記録媒体は、ピックアップローラ１６０、記録媒体搬送路１７０、二次転写ローラ１４０、定着装置１９０を経て排紙トレイ２００に搬送されるように構成されている。なお、２３０は両面印刷用搬送路である。

上記構成からなる画像形成装置の作用について説明する。図示しないコンピュータからの画像形成信号が入力されると、像担持体３０、現像装置６０の現像ローラ６０４および中間転写ベルト１１０が回転駆動し、先ず、像担持体３０の外周面が帯電装置４０によって一様に帯電され、一様に帯電された像担持体３０の外周面に、露光装置５０によって第１色目（例えばイエロー）の画像情報に応じた選択的な露光がなされ、イエローの静電潜像が形成される。

一方、現像装置６０Ｙでは、２つのローラ６０３、６０４が接触しながら回転することで、イエロートナーが現像ローラ６０４の表面に擦り付けられて所定の厚みのトナー層が現像ローラ６０４の表面に形成される。そして、規制ブレード６０５の弾性部材６０５ｂが現像ローラ６０４の表面に弾性的に当接して、現像ローラ６０４の表面上のトナー層を、所定の厚みに規制する。

像担持体３０上に形成された潜像位置には、イエロー用現像装置６０Ｙが回動してその現像ローラ６０４が当接し、これによってイエローの静電潜像のトナー像が像担持体３０上に形成され、次に、像担持体３０上に形成されたトナー像は一次転写ローラ１２０により中間転写ベルト１１０上に転写される。このとき、二次転写ローラ１４０は中間転写ベルト１１０から離間されている。

上記の処理が画像形成信号の第２色目、第３色目、第４色目に対して、像担持体３０と中間転写ベルト１１０の１回転による潜像形成、現像、転写が繰り返され、画像形成信号の内容に応じた４色のトナー像が中間転写ベルト１１０上において重ねられて転写される。そして、このフルカラー画像が二次転写ローラ１４０に達するタイミングで、記録媒体が搬送路１７０から二次転写ローラ１４０に供給され、このとき、二次転写ローラ１４０が中間転写ベルト１１０に押圧されるとともに二次転写電圧が印加され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写される。そして、この記録媒体上に転写されたトナー像は定着装置１９０により加熱加圧され定着される。中間転写ベルト１１０上に残留しているトナーは転写ベルトクリーナ１３０によって除去される。

なお、両面印刷の場合には、定着装置１９０を出た記録媒体は、その後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て、二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着装置１９０により加熱加圧され定着される。
図２において、本発明に係わる定着装置１９０は、熱源を有する定着ローラ２１０とこれに圧接される加圧ローラ２２０とから構成され、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸を結び線は水平線からθの角度を有するように配置されている。なお、０°≦θ≦３０°である。

次に定着装置１９０について、詳細に説明する。
図４において、ハウジング２４０内には定着ローラ２１０が回動自在に装着されている。そして、定着ローラ２１０に対向して加圧ローラ２２０が回動自在に装着されている。加圧ローラ２２０の軸方向長さは定着ローラ２１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受２５０が設けられて、加圧ローラ２２０の両端は軸受２５０により支持されている。軸受２５０には加圧レバー２６０が回動可能に設けられ、加圧レバー２６０の一端とハウジング２４０間には加圧スプリング２７０が配設され、これにより加圧ローラ２２０と定着ローラ２１０が加圧されるように構成されている。

図５において、定着ローラ２１０は、内部にハロゲンランプ等の熱源２１０ａを有する金属製の筒体２１０ｂ、筒体２１０ｂの外周に設けられたシリコンゴム等からなる弾性層２１０ｃと、弾性層２１０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂（例えばパーテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ））よりなる表層（図示せず）と、筒体２１０ｂに固定された回転軸２１０ｄとから構成されている。

加圧ローラ２２０は、金属製の筒体２２０ｂと、筒体２２０ｂに固定された回転軸２２０ｄと、回転軸２２０ｄを軸支持する軸受２５０と、定着ローラ２１０と同様に、筒体２２０ｂの外周に設けられた弾性層２２０ｃと、弾性層２２０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂よりなる表層（図示せず）とから構成されている。定着ローラ２１０の弾性層２１０ｃの厚みは、加圧ローラ２２０の弾性層２２０ｃの厚みより極端に小さくし、これにより加圧ローラ２２０側が凹状にへこむような定着ニップ部が形成されている。

図４および図５に示すように、ハウジング２４０の両側面には、支持軸２９０、３００が設けられており、この支持軸２９０、３００にそれぞれ定着ローラ２１０側の剥離部材３１０と加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０が回動自在に装着されている。これにより、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向で定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０が配設されることになる。

本実施形態では、図４および図５に示すように、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向でニップ部の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０を配設している。定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端は、ニップ部の出口に向けて傾斜するように配置され、定着ローラ２１０に非接触でかつ近接されている。加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０の先端は、定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。

両面印刷の場合、片面に印刷された記録媒体は定着ローラ２１０側の剥離部材３１０により剥離された後、記録媒体の後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着ローラ２１０により加熱加圧され定着され、このとき、加圧ローラ２２０に付着し巻き付いてしまう記録媒体は、加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０により剥離されることになる。

上記のように、本実施形態の定着装置では、定着ローラおよび加圧ローラの軸方向かつ定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に、定着ローラおよび加圧ローラに近接して配設される剥離部材を備え、前記定着ローラ側の剥離部材の位置決めは定着ローラ表面で行い、前記加圧ローラ側の剥離部材の位置決めは加圧ローラの軸受表面で行うので、定着ローラおよび加圧ローラからの記録媒体の剥離性を向上させることができる。

以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、合一工程後に、合一粒子の周囲に被膜を形成する工程を有していてもよい。このような工程を経て得られるトナー粒子は、合一粒子からなる芯粒子（コア領域）と、芯粒子とは異なる材料で構成され、芯粒子を被覆する層（シェル領域）とを有する「カプセル型」の構造とすることができる。これにより、芯粒子と被覆する層とでの機能分離を図ることができる。例えば、芯粒子の構成材料としてガラス転移温度が比較的低い材料を用いるとともに、被覆する層の構成材料として芯粒子よりもガラス転移温度の高い材料を用いることにより、低温領域での定着性（低温定着性）の向上を図るとともに、保存時におけるトナー粒子の凝集等を防止し、トナーの保存性を向上させることできる。この場合、被膜を形成する樹脂を使用する際に、本発明と同様の粘度特性を有した樹脂液を用いたものであってもよい。

［１］トナーの製造
トナーの製造に先立ち、樹脂の合成を行い、さらに、合成された樹脂を用いて、ワックスマスター、着色剤マスター、ミルベースの調製を行った。
＜樹脂Ｌ１（直鎖型ポリエステル系樹脂）の合成＞
精留塔、攪拌装置、窒素ガス導入口、温度計を備え付けた５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２１０℃で１１時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が８７℃に達した時点で反応を終了した。

テレフタル酸 ５３．１重量部
イソフタル酸 ７９．７重量部
エチレングリコール ２６．０重量部
ネオペンチルグリコール ４３．７重量部
テトラブチルチタネート １．０重量部

得られた重合体は、無色の固体であり、酸価１０．０、ガラス転移温度（Ｔｇ）４６℃、軟化点（Ｔ１／２）が９５℃であった。また、重量平均分子量をＧＰＣ測定装置（東ソー製ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）によって、分離カラムとして東ソー製ＴＳＫ−ＧＥＬ Ｇ５０００ＨＸＬ・Ｇ４０００ＨＸＬ・Ｇ３０００ＨＸＬ・Ｇ２０００ＨＸＬを組み合わせて使用し、カラム温度：４０℃・溶媒：テトラヒドロフラン・溶媒濃度０．５質量％、フィルター：０．２μｍ・流量：１ｍｌ／ｍｉｎにて測定し標準ポリスチレンを用いて換算し分子量を求めた。結果として、重量平均分子量は５２００であった。

＜樹脂Ｌ２、Ｌ３（直鎖型ポリエステル系樹脂）の合成＞
各原材料の使用量（使用比率）、常圧での加熱温度、常圧での加熱時間を表１に示すようにするとともに、反応終了時点の基準とする軟化点（ＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づく軟化点）を表１に示すようにした以外は、前記樹脂Ｌ１の合成と同様にして反応を行い、２種の樹脂Ｌ２、Ｌ３を得た。

＜樹脂Ｈ１（架橋型ポリエステル系樹脂）の合成＞
精留塔、攪拌装置、窒素ガス導入口、温度計を備え付けた５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１５９℃に達した時点で反応を終了した。

テレフタル酸 １９．４重量部
イソフタル酸 ９０．７重量部
アジピン酸 １７．１重量部
エチレングリコール ２５．４重量部
ネオペンチルグリコール ４２．６重量部
テトラブチルチタネート １．０重量部
エピクロン８３０ ３．０重量部
（大日本インキ化学工業製ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂エポキシ当量１７０（ｇ／ｅｑ）
カージュラＥ １．０重量部
（シェルジャパン製アルキルグリシジルエステル）エポキシ当量２５０（ｇ／ｅｑ）
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価９．８ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）４０℃、軟化点（Ｔ１／２）が１７６℃であった。また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量は１７６０００であった。

＜樹脂Ｈ２、Ｈ３（架橋型ポリエステル系樹脂）の合成＞
使用する原材料の種類、各原材料の使用量（使用比率）、常圧での加熱温度、常圧での加熱時間を表１に示すようにするとともに、反応終了時点の基準とする軟化点（ＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づく軟化点）を表１に示すようにした以外は、前記樹脂Ｈ１の合成と同様にして反応を行い、樹脂Ｈ２、Ｈ３を得た。
上記のようにして合成した各樹脂についての合成条件、物性等を表１にまとめて示す。

＜ワックスマスターＷ−１の調製＞
高速乳化機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、水：１３００重量部、アニオン性乳化剤「ネオゲンＳＣ−Ｆ」（第一工業製薬社製、固形分含有量：６８ｗｔ％）：２５．７重量部を添加して、温度を９５℃に調整し、翼先端速度：１６．７ｍ／秒の攪拌下に、さらに、予め融解しておいたカルナバワックス：７００重量部を添加して、ワックスの乳化物を得た。冷却後、固形分の含有率が３５ｗｔ％となるように、水を加え、ワックス分散液を得た。

次に、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、メチルエチルケトン：８５６重量部を仕込み、攪拌下に、樹脂Ｌ１：７００重量部を徐々に添加して、樹脂Ｌ１が均一に溶解したことを確認した後、上記ワックス分散液：８７８．６重量部を添加して、予備混合液の調製を行った。次いで、該予備混合液をスターミル（アシザワファインテック社製、ＬＭＺ−１０）で混合を行い、固形分含有量４５．０ｗｔ％のワックスマスターＷ−１を得た。得られたワックスマスターＷ−１の組成は、重量比で、樹脂Ｌ１：ワックス：乳化剤：メチルエチルケトン：水＝３１．３：１３．４：０．３：２９．５：２５．５であった。

＜ワックスマスターＷ−２の調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ２を用いた以外はワックスマスターＷ−１と同様にワックスマスターＷ−２を調製した。
＜ワックスマスターＷ−３の調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ３を用いた以外はワックスマスターＷ−１と同様にワックスマスターＷ−３を調製した。

＜ワックスマスターＷ−４の調製＞
カルナバワックス：４０．２重量部と、樹脂Ｌ１：９４重量部とを加圧ニーダーで混練し、混練物を得た。得られた混練物とメチルエチルケトン：８８．５重量部と、アニオン性乳化剤「ネオゲンＳＣ−Ｆ」（第一工業製薬社製、固形分含有量：６８ｗｔ％）：０．９重量部と水：７６．５重量部とをボールミルに入れ、６時間撹拌し、ワックスマスターＷ−４を得た。得られたワックスマスターＷ−１の組成は、重量比で、樹脂Ｌ１：ワックス：乳化剤：メチルエチルケトン：水＝３１．３：１３．４：０．３：２９．５：２５．５であった。

＜着色剤マスターＰ−１Ｙの調製＞
イエロー顔料（ピグメント・イエロー１８０）：２０００重量部と、樹脂Ｌ１：２０００重量部とを、ＳＴ／Ａ０羽根をセットした２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）へ投入し、翼先端速度：１０ｍ／秒で２分間攪拌し、混合物を得た。該混合物をオープンロール連続押し出し混練機（三井鉱山社製、ニーデックス ＭＯＳ１４０−８００）を用いて溶融混練し、着色剤マスターＰ−１Ｙを得た。着色マスターＰ−１Ｙの組成は、重量比で、着色剤：樹脂＝５０：５０であった。また、得られた着色剤マスターＰ−１Ｙを樹脂Ｌ１およびメチルエチルケトンを用いて希釈し、４００倍の光学顕微鏡で着色剤の微分散状態、粗大粒子の有無を観察したところ、粗大粒子は認められず、均一に微分散している様子が認められた。
＜着色剤マスターＰ−３Ｙの調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ３を用いた以外はＰ−１Ｙと同様にして、着色剤マスターＰ−３Ｙを調製した。

＜着色剤マスターＰ−１Ｒの調製＞
イエロー顔料の代わりにマゼンダ顔料（ピグメント・レッド１８４）を用いた以外はＰ−１Ｙと同様にして、着色剤マスターＰ−１Ｒを調製した。
＜着色剤マスターＰ−１Ｃの調製＞
イエロー顔料の代わりにシアン顔料（ピグメント・ブルー１５：３）を用いた以外はＰ−１Ｙと同様にして、着色剤マスターＰ−１Ｃを調製した。

＜着色剤マスターＰ−１Ｂｋの調製＞
イエロー顔料の代わりにブラック顔料（ピグメント・ブラック７）を用いた以外はＰ−１Ｙと同様にして、着色剤マスターＰ−１Ｂｋを調製した。
＜着色剤マスターＰ−２Ｂｋの調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ２を用い、イエロー顔料の代わりにブラック顔料（ピグメント・ブラック７）を用いた以外はＰ−１Ｙと同様にして、着色剤マスターＰ−２Ｂｋを調製した。

＜ミルベース（着色樹脂液）ＭＢ−１の調製＞
高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼）付属の２Ｌ円筒容器（ディスパー翼の翼径４０ｍｍ）に、メチルエチルケトン（希釈メチルエチルケトン）：１７９．４重量部を仕込み、さらに、樹脂Ｈ１（希釈樹脂）：４９．８重量部を加えた。この状態で、翼先端速度：７．５ｍ／秒で攪拌した。攪拌した状態で、着色剤マスターＰ−１Ｙ：４２重量部、樹脂Ｌ１（希釈樹脂）：１０８．２重量部、ワックスマスターＷ−１：２２３．９重量部、および、乳化剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＳＣ−Ｆ）：１．０９重量部を、この順序で、前記円筒容器内に投入することにより、各成分の溶解・分散を行った。さらに、その後、固形分含有量が５５ｗｔ％となるように、メチルエチルケトンを追加投入し、ミルベースＭＢ−１を得た。なお、攪拌時における材料温度は、３０〜４０℃に保持されるようにした。得られたミルベースＭＢ−１の固形分の組成は、重量比で、樹脂Ｈ１：樹脂Ｌ１：顔料：ワックス＝３４：５１：１２：３であった。
＜ミルベース（着色樹脂液）ＭＢ−２〜ＭＢ−１８の調製＞
樹脂、顔料、ワックスの種類、含有量が表２、表３に示すようになるように、樹脂、着色剤マスター、ワックスマスターの種類、含有量を変更した以外は、ミルベースＭＢ−１と同様にして、ミルベースＭＢ−２〜ＭＢ−１８を調製した。

表２、表３に、各ミルベースに含まれる材料の種類、含有量およびミルベース（着色樹脂液）の粘度を示す。なお、ＰＹ、ＰＲ、ＰＢ、ＰＢｋは、それぞれピグメント・イエロー、ピグメント・レッド、ピグメント・ブルー、ピグメント・ブラックのことを示す。また、ミルベースＭＢ−１２では、ワックスマスターＷ−１の代わりにＷ−４を用いた。なお、η_６０は、回転粘度計によるミルベース（着色樹脂液）の６０ｒｐｍでの粘度［ｍＰａ・ｓ］、η_６は、６ｒｐｍでの粘度［ｍＰａ・ｓ］である。また、回転粘度計としては、Ｂ型粘度計（ＤＶＬ−ＢＩＩ、東機産業社製）を用い、測定条件としては、材料温度を２５℃とし、ローターＮｏ．４を用いて測定を行った。

（実施例１）
以下のようにして、トナーを製造した。なお、温度条件が記載されていない工程（処理）については、室温（２５℃）で行った。
《乳化懸濁液調製工程》
ミルベースＭＢ−１を調製した同一容器に引き続き、１Ｎアンモニア水：５０重量部を加え、翼先端速度：７．５ｍ／秒にて攪拌した後、温度が３０℃以下となるように調整した。

その後、翼先端速度：１４．７ｍ／秒に変更し、この状態で、３５０重量部の水（脱イオン水）を２０重量部／分の速度で滴下し、分散液を調製した。脱イオン水を添加するにつれ、系の粘度は上昇していったが、水は滴下と同時に系内に取り込まれ、攪拌混合は均一であった。脱イオン水を２１０重量部添加した段階で粘度の低下が観察された（転相点）。さらに残りの脱イオン水を所定量滴下した後（３５０重量部の脱イオン水を滴下した後）、希釈水として１４３．５重量部の水を一括で添加した。この段階での分散液中におけるメチルエチルケトン（有機溶剤）の含有率は、２９．０ｗｔ％であった。また、この分散液中において、分散性の悪い粗大粒子の存在は認められなかった。

《合一工程》
次に、マックスブレンド翼（翼径：６５ｍｍ）およびコンデンサー付属の２Ｌ円筒容器に、上記分散液を移送した後、翼先端速度：１．０９ｍ／秒に保持した状態で、温度を２５℃に調整した。
その後、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整し、３．５ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液：１２０重量部を１０重量部／分で滴下した。滴下終了後、翼先端速度を１５分間かけて、１．５３ｍ／秒から０．５４ｍ／秒まで減速し、さらに、０．５４ｍ／秒で２０分間攪拌を行った。

その後、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整し、５．０ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液を１０重量部滴下し、その後、翼先端速度を１．５３ｍ／秒から０．５４ｍ／秒まで減速し、さらに０．５４ｍ／秒で１０分間攪拌を行い、このときの分散質（着色樹脂微粒子）の粒径の測定を行った。その結果、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］としたときの、Ｄｖ（５０）が３．４μｍを超えるまで、同様の操作を繰り返した。すなわち、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整し、５．０ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液：１０重量部を滴下し、翼先端速度：０．５４ｍ／秒で１０分間攪拌を行う操作を繰り返した。Ｄｖ（５０）が３．４μｍを超えたところで、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．０２ｍ／秒に調整した状態で、３０分間攪拌を行い（熟成処理）、分散液に、水：４００重量部を添加し、合一を停止させた。これにより、目的とする合一粒子が分散した分散液を得た。なお、粒径、粒度分布の測定は、マイクロトラックＭＴ３０００（日機装社製）により行った。また、平均円形度は、フロー式粒子像分析装置（東亜医用電子社製、ＦＰＩＰ−１０００）を用いた測定により求めた。また、以下に説明する他の粒子についても同様にして、粒径、粒度分布、平均円形度を求めた。

《脱溶剤工程》
その後、シリコーン系消泡剤（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製、ＢＹ２２−５１７）：０．０６８重量部を添加し、減圧により、固形分含有量が２３ｗｔ％以上となるまで、メチルエチルケトンおよび水の一部を留去し、スラリー（着色樹脂微粒子スラリー）を得た。

《洗浄工程》
上記のようにして得られたスラリーに対し、固液分離を行い、さらに、水中への再分散、固液分離を繰り返し行うことによる洗浄処理を施した。その後、吸引ろ過法により、着色樹脂微粒子のウェットケーキ（着色樹脂微粒子ケーキ）を得た。なお、ウェットケーキの含水率は３５ｗｔ％であった。

《乾燥工程》
その後、真空乾燥機を用いて、ウェットケーキを乾燥することにより、トナー母粒子を得た。また、トナー母粒子についての５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたときの、Ｄｖ（５０）は、３．１μｍ、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）は、１．０８であった。また、トナー母粒子の平均円形度Ｒは０．９８４であった。また、粒径が８μｍ以上の粗大粒子は、確認できなかった。

《外添工程》
トナー母粒子：１００重量部に対して、外添剤として大粒径のシリカ（日本アエロジル（株）製ＲＸ５０）：１．０重量部、小粒径のシリカ（日本アエロジル（株）製ＲＸ２００）：１．０重量部、酸化チタン（チタン工業（株）製ＳＴＴ３０Ｓ）：０．５重量部を添加した。このトナー母粒子を１０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山（株）製）に投入して羽先端周速３０ｍ／ｓで２分間混合し、トナーを得た。

（実施例２〜１６）
用いるミルベース、および乳化懸濁液調製工程での条件を表４のように変更した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（比較例１〜８）
用いるミルベース、および乳化懸濁液調製工程での条件を表５のように変更した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
表４、表５には、各実施例、比較例で用いたミルベース、および乳化懸濁液調製工程での条件を示した。

［２］評価
［２．１］トナー帯電量
前記各実施例、および書く比較例のトナー０．５ｇについて、帯電量Ｑ［μＣ］を測定した。この帯電量Ｑ［μＣ］と用いたトナーの量：０．５［ｇ］から、単位重量当たりの帯電量（初期帯電量）Ｑ／ｍ［μＣ／ｇ］を算出した。このようにして、算出した帯電量（単位重量あたりの帯電量）について、下記の４段階の基準に従い、評価した。
◎：帯電量が、−６０μＣ以下。
○：帯電量が、−６０μＣより大きく、−５０μＣ以下。
△：帯電量が、−５０μＣより大きく、−４０μＣ以下。
×：帯電量が、−４０μＣより大きい。

［２．２］転写性
前記各実施例、および各比較例のトナーを、図２〜図５に示すような画像形成装置の現像装置（図３参照）に充填し、画像形成装置にセットした。上記画像形成装置において、記録媒体（セイコーエプソン社製、Ａ４上質普通紙）に所定のパターンの印字（５％印字）を連続で５００００枚行った後、カブリおよびトナー飛散について、それぞれ以下の４段階の基準に従い評価した。
カブリは、上記と同様に記録媒体に所定のパターンの印字を連続で１０枚行い、転写された記録媒体の印字されていない部分への、トナー粒子付着度合いを目視にて確認し、評価した。
◎：記録媒体上の印字されていない部分に、トナー粒子が確認できない。
○：記録媒体上の印字されていない部分に、トナー粒子が僅かに付着している。
△：記録媒体上の印字されていない部分に、トナー粒子が多少付着している。
×：記録媒体上の印字されていない部分に、トナー粒子が多量に付着している。

トナー飛散は、上記の印字を行った後の画像形成装置について、画像形成装置内部の部材へのトナー粒子の付着度合いを目視にて確認し、評価した。
◎：画像形成装置内部の部材に、トナー粒子が確認できない。
○：画像形成装置内部の部材に、トナー粒子が僅かに付着している。
△：画像形成装置内部の部材に、トナー粒子が多少付着している。
×：画像形成装置内部の部材に、トナー粒子が多量に付着している。
これらの結果とともに、各実施例および各比較例のトナー母粒子の粒径、粒度分布、粗大粒子の体積％、平均円形度を表６に示した。

表６から明らかなように、本発明のトナーの製造方法によって得られたトナーは、十分に小さな粒径であり、かつ粒度分布の狭いものとなった。また、トナー中の粗大粒子は、極めて少なかった。また、得られたトナーは、帯電性、および転写性（カブリ、トナー飛散）に優れたものであった。また、得られたトナーを用いて形成したトナー画像は、優れた解像度であり、色再現性にも優れていた。

これに対し、比較例のトナーの製造方法では、満足な結果が得られなかった。すなわち、比較例１〜３、８は、ミルベースの粘度(η₆₀)および粘度比（η₆/η₆₀）が高いため、得られたトナーは、粒度分布が広く、粗大粒子の多いものとなった。また、トナー母粒子の平均円形度も低いものとなった。乳化懸濁液を調整する際に、分散液中の分散質を好適な粒径、粒度分布にすることができなかったためだと考えられる。また、分散質がかたくなってしまい、平均円形度を高いものとすることができなかったことが考えられる。また、比較例４〜７は、ミルベースの粘度(η₆₀)および粘度比（η₆/η₆₀）が低いため、得られたトナーは、粗大粒子が特に多いものとなった。合一工程において、分散液中の分散質の合一が激しく起こり、粗大粒子が大量に発生したものだと考えられる。また、各比較例で得られたトナーは、帯電性と転写性が劣るものとなった。
また、比較例８は、実施例１とミルベースの組成が同様にも関わらず、ミルベースの粘度(η₆₀)および粘度比（η₆/η₆₀）が高いものとなった。これは、ワックスマスター、ミルベースの調製方法が異なることで、大きく粘度に差が出たものと考えられる。

軟化点の求め方を説明するための図であり、（ａ）は、測定に用いる装置を模式的に示す速断面図、（ｂ）は、測定結果から軟化点（Ｔ１／２）を求める方法を説明するためのグラフである。 本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図である。 図２の画像形成装置が有する現像装置の断面図である。 図２の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図である。 図４の定着装置の要部断面図である。

符号の説明

６…ノズル ７…シリンダ ８…試料 ９…荷重面 １０…画像形成装置 ２０…装置本体 ３０…像担持体 ４０…帯電装置 ５０…露光装置 ６０…ロータリー現像装置 ６００…支持フレーム ６０１…ハウジング ６０３…供給ローラ ６０４…現像ローラ ６０５…規制ブレード ６０５ａ…板状部材 ６０５ｂ…弾性部材 ６０Ｙ…イエロー用現像装置 ６０Ｍ…マゼンタ用現像装置 ６０Ｃ…シアン用現像装置 ６０Ｋ…ブラック用現像装置 ７０…中間転写装置 ９０…駆動ローラ １００…従動ローラ １１０…中間転写ベルト １２０…一次転写ローラ １３０…転写ベルトクリーナ １４０…二次転写ローラ １５０…給紙カセット １６０…ピックアップローラ １７０…記録媒体搬送路 １９０…定着装置 ２００…排紙トレイ ２１０…定着ローラ（加熱定着部材） ２１０ａ…熱源 ２１０ｂ…筒体 ２１０ｃ…弾性層 ２１０ｄ…回転軸 ２２０…加圧ローラ（加圧部材） ２２０ｂ…筒体 ２２０ｃ…弾性層 ２２０ｄ…回転軸 ２３０…両面印刷用搬送路 ２４０…ハウジング ２５０…軸受 ２６０…加圧レバー ２７０…加圧スプリング ２９０…支持軸 ３００…支持軸 ３１０…剥離部材 ３２０…剥離部材 Ｔ…トナー

Claims (7)

1. 樹脂材料と、着色剤と、有機溶剤とを含む樹脂液を調製する樹脂液調製工程と、
   前記樹脂材料と、前記着色剤と、前記有機溶剤とを含む分散質が、水性分散媒中に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
   複数個の前記分散質を合一させ、合一粒子を形成する合一工程と、
   前記合一粒子から前記有機溶剤を除去する脱溶剤工程とを有し、
   ２５℃での、回転粘度計による前記樹脂液の６０ｒｐｍでの粘度をη_６０［ｍＰａ・ｓ］、６ｒｐｍでの粘度をη_６［ｍＰａ・ｓ］としたとき、５００≦η_６０≦７０００、かつ１．０≦η_６／η_６０≦３．０の関係を満足することを特徴とするトナーの製造方法。
2. 前記樹脂液は、前記着色剤として、イエロー顔料、マゼンダ顔料、シアン顔料から選択される１種以上を含み、前記樹脂液の固形分中における前記着色剤の含有量は、３〜１５ｗｔ％である請求項１に記載のトナーの製造方法。
3. 前記樹脂液は、前記着色剤として、ブラック顔料を含み、前記樹脂液の固形分中における前記着色剤の含有量は、３〜２０ｗｔ％である請求項１に記載のトナーの製造方法。
4. 前記分散液調製工程では、前記樹脂液を撹拌しつつ、前記樹脂液に水を含む水性液体を添加することで、前記水性分散媒中に前記分散質が分散した前記分散液を得るものである請求項１ないし３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
5. 前記樹脂液への前記水性液体の添加時には、翼先端速度が１０〜２０ｍ／秒となるように撹拌を行うものである請求項４に記載のトナーの製造方法。
6. 前記分散質は、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたとき、１．１０≦Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）≦２．５０、かつ０．０８≦Ｄｖ（５０）≦０．２０の関係を満足するものである請求項１ないし５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
7. 樹脂材料と、着色剤と、有機溶剤とを含む樹脂液を調製する樹脂液調製工程と、
   前記樹脂材料と、前記着色剤と、前記有機溶剤とを含む分散質が、水性分散媒中に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
   複数個の前記分散質を合一させ、合一粒子を形成する合一工程と、
   前記合一粒子から前記有機溶剤を除去する脱溶剤工程とを有し、
   ２５℃での、回転粘度計による前記樹脂液の６０ｒｐｍでの粘度をη_６０［ｍＰａ・ｓ］、６ｒｐｍでの粘度をη_６［ｍＰａ・ｓ］としたとき、５００≦η_６０≦７０００、かつ１．０≦η_６／η_６０≦３．０の関係を満足するトナーの製造方法を用いて製造されたことを特徴とするトナー。

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