JP2008089908A - トナーおよびトナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
低温定着性および保存性が優れたトナーを製造する方法を提供すること。
【解決手段】
本発明のトナーの製造方法は、樹脂Ａおよび当該樹脂Ａを溶解することができる有機溶剤を含む材料で構成された分散質が、水系分散媒に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、複数個の分散質を合一させ、コア領域を形成する合一粒子を得る合一工程と合一粒子の表面を、樹脂Ｂを含む材料で構成され、シェル領域を形成する被膜で被覆する被覆工程と、有機溶剤を除去する脱溶剤工程とを有し、Ｓｍａｌｌの方法による溶解度パラメータを用い、樹脂Ａ、樹脂Ｂ、有機溶剤についての溶解度パラメータをそれぞれ、ＳＰ（Ａ）[（ＭＰａ）^１／２]、ＳＰ（Ｂ）[（ＭＰａ）^１／２]、ＳＰ（Ｓ）[（ＭＰａ）^１／２]としたとき、ＳＰ（Ａ）＜ＳＰ（Ｓ）＜ＳＰ（Ｂ）、または、ＳＰ（Ａ）＞ＳＰ（Ｓ）＞ＳＰ（Ｂ）の関係を満足することを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、トナーおよびトナーの製造方法に関するものである。

電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナーを用いて現像する現像工程と、紙等の転写材（記録媒体）にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱等により、前記トナー画像を定着する定着工程とを有している。

また、トナーとしては、粉砕法により製造されるトナーや、液相において粒成長を行うことにより得られるいわゆるケミカルトナー（例えば、分散液中において複数の分散質を合一させる乳化凝集法により得られるトナー等）がある。
粉砕法は、主成分であるバインダー樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう。）と、着色剤とを含む原料を混練して混練物を得、その後、前記混練物を冷却、粉砕する方法である。このような粉砕法は、原料の選択の幅が広く、比較的容易にトナーを製造することができる点で優れている。しかしながら、粉砕法で得られるトナーは、各粒子間での形状のばらつきが大きく、その粒径分布も広くなり易いという欠点を有している。その結果、各トナー粒子間での特性が大きく異なる結果となり、トナー全体としての転写効率が低下したり、帯電特性が低下する等の問題があった。また、近年、より解像度の高い画像を得るために、トナー粒子の小粒径化が求められているが、粉砕法では、この要求に十分に応えるのが困難である。すなわち、粉砕法では、一般に、粉砕物の粒径が比較的小さくなると、急激に粉砕の効率が低下し、また、粉砕とともに微粉の凝集が進行する。このため、粉砕法では、比較的粒径の小さいトナー粒子（例えば、平均粒径６μｍ以下のトナー粒子）を製造する場合、粉砕に要するエネルギーが非常に大きなものとなり、省エネルギーの観点等からも好ましくない。また、粉砕のために大きなエネルギーを与えると、混練物の構成材料が熱等により変性し易くなる。このため、目的とする特性のトナーを得るのが困難となり、トナーの信頼性が低下する。

一方、ケミカルトナーの製造は、液相中等で粒成長を行うため、トナー粒子の形状を、比較的真球度の高いものにしたり、トナー粒子間での形状のばらつきを抑制することができるという点等で優れている。
また、ケミカルトナーでは、凝集粒子からなる芯粒子（コア領域）と、芯粒子とは異なる材料で構成され、芯粒子を被覆する層（シェル領域）とを有する「カプセル型」の構造とすることができる（例えば、特許文献１参照）。これにより、芯粒子と被覆する層とでの機能分離を図ることができる。例えば、芯粒子の構成材料としてガラス転移温度が比較的低い材料を用いるとともに、被覆する層の構成材料として芯粒子よりもガラス転移温度の高い材料を用いることにより、低温領域での定着性（低温定着性）の向上を図るとともに、保存時におけるトナー粒子の凝集等を防止し、トナーの保存性を向上させることが考えられる。

しかしながら、上記のようなカプセル型のトナーでは、芯粒子に被覆する層を均一に形成させることが難しかった。すなわち、被覆する層を形成させるには、芯粒子に樹脂からなる微粒子を付着させた後、微粒子を構成する樹脂のガラス転移温度以上の温度にて、トナー粒子を加熱し、被覆する層を形成する必要があった。このため、芯粒子に内包されたワックスや、芯粒子の樹脂が溶融してしまい、また芯粒子の樹脂と微粒子の樹脂が相溶して芯粒子と被覆する層の境界があいまいになってしまうため、芯粒子の周囲に均一な被膜を得ることが難しかった。このため、芯粒子の構成材料の特性と、被覆する層の構成材料の特性とを、両立したトナーを得ることが困難であった。また、上記の問題を解決するために、比較的低い温度で加熱処理を行った場合、微粒子が芯粒子に対して密着しなかったり、芯粒子が露出していたりするため、均一な厚さのシェル領域を形成することができなかった。この結果、上記のようなトナーでは、低温定着性、保存性の優れたトナーを得ることができない問題があった。また、トナー粒子の加熱を行う工程を有することにより、トナー製造時に多大なエネルギーを消費する問題があった。

特開平１０−２６８４２号公報

本発明の目的は、低温定着性および保存性が優れたトナーおよびトナーを製造する方法を提供することにある。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のトナーの製造方法は、コア領域と、前記コア領域を被覆し、前記コア領域とは異なる組成のシェル領域とを有するトナー粒子を含むトナーを製造する方法であって、
樹脂Ａおよび当該樹脂Ａを溶解することができる有機溶剤を含む材料で構成された分散質が、水系分散媒に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
複数個の前記分散質を合一させ、前記コア領域を形成する合一粒子を得る合一工程と、
前記合一粒子の表面を、樹脂Ｂを含む材料で構成され、前記シェル領域を形成する被膜で被覆する被覆工程と、
前記有機溶剤を除去する脱溶剤工程とを有し、
Ｓｍａｌｌの方法による溶解度パラメータを用い、前記樹脂Ａについての溶解度パラメータをＳＰ（Ａ）[（ＭＰａ）^１／２]、前記樹脂Ｂについての溶解度パラメータをＳＰ（Ｂ）[（ＭＰａ）^１／２]、前記有機溶剤についての溶解度パラメータをＳＰ（Ｓ）[（ＭＰａ）^１／２]としたとき、ＳＰ（Ａ）＜ＳＰ（Ｓ）＜ＳＰ（Ｂ）、または、ＳＰ（Ａ）＞ＳＰ（Ｓ）＞ＳＰ（Ｂ）の関係を満足することを特徴とする。
これにより、低温定着性および保存性が優れたトナーを製造する方法を提供することができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記有機溶剤の溶解度パラメータＳＰ（Ｓ）［（ＭＰａ）^１／２］は、１８〜２０［（ＭＰａ）^１／２］であることが好ましい。
これにより、低温定着性および保存性が特に優れたトナーを製造する方法を提供することができる。
本発明のトナーの製造方法では、｜ＳＰ（Ａ）−ＳＰ（Ｓ）｜および｜ＳＰ（Ｂ）−ＳＰ（Ｓ）｜が１（ＭＰａ）^１／２以下であり、かつ、｜ＳＰ（Ａ）−ＳＰ（Ｂ）｜＞１．２（ＭＰａ）^１／２の関係を満足することが好ましい。
これにより、トナー粒子の粒度分布が狭く、低温定着性、保存性が特に優れたトナーを製造する方法を提供することができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記合一工程において電解質を添加することが好ましい。
これにより、特に容易かつ確実に合一粒子を得ることができ、容易かつ確実に、合一粒子（着色樹脂微粒子）の粒径を制御することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記被覆工程において電解質を添加することが好ましい。
これにより、被膜の形成を促進することができ、容易かつ確実に、被膜の厚さを制御することができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記シェル領域の平均厚さは、０．１０〜０．３５μｍであることが好ましい。
これにより、低温定着性および保存性が特に優れたトナーを製造する方法を提供することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記樹脂Ａのガラス転移温度は、前記樹脂Ｂのガラス転移温度よりも低いものであることが好ましい。
これにより、低温定着性および保存性が特に優れたトナーを製造する方法を提供することができる。

本発明のトナーは、本発明の方法を用いて製造されたことを特徴とする。
これにより、低温定着性および保存性が優れたトナーを提供することができる。
本発明のトナーでは、前記樹脂Ａおよび樹脂Ｂは、いずれも、ポリエステル樹脂であることが好ましい。
これにより、透明性が高くかつ高グロスの画像を形成することができ、低温定着性が特に優れたトナーの製造方法を提供できる。

以下、本発明の好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明のトナーを構成するトナー粒子の好適な実施形態を示す模式的な断面図である。
＜トナー＞
まず、本発明のトナーについて説明する。
トナーは、多数個のトナー粒子１で構成されている。
トナー粒子１は、コア領域（芯部、核）１１と、コア領域１１を被覆するシェル領域（外殻）１２とを有し、コア領域１１とシェル領域１２との間に明確な境界を有する構造（コアシェル構造）となっている。

［コア領域］
コア領域１１は、樹脂（樹脂Ａ）と着色剤とを含む材料で構成されたものである。
コア領域１１を構成する樹脂Ａ（バインダー樹脂）は、後述する溶解性パラメータ（ＳＰ値）の関係を満足しているものであれば、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

中でも、ポリエステル樹脂は、低温領域での定着性のし易さ（低温定着性）の向上に有利であり、また、透明性が高くかつ高グロスの画像を形成する上でも有利である。また、コア領域１１がポリエステル樹脂で構成されたものであると、後述するような製造方法において、容易かつ確実に所望の特性を有するトナーを製造することができる。
コア領域１１がポリエステル樹脂を含む材料で構成されるものである場合、当該ポリエステル樹脂の酸価は、１〜３０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのが好ましく、３〜２０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがより好ましい。ポリエステル樹脂の酸価が前記範囲内の値であると、トナー粒子１の帯電特性を安定したものとしつつ、紙等の記録媒体への定着強度を特に優れたものとすることができる。また、後述するような製造方法において、粗大粒子が発生するのをより効果的に防止することができ、トナー粒子１の粒度分布を特にシャープなものとすることができる。

また、コア領域１１を構成する樹脂Ａ（バインダー樹脂）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に限定されないが、３０〜５５℃であるのが好ましく、３５〜５０℃であるのがより好ましい。コア領域１１を構成する樹脂Ａのガラス転移温度（Ｔｇ）が前記範囲内の温度であると、トナーとしての低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。
なお、コア領域１１が複数種の樹脂成分で構成されるものである場合、すなわち樹脂Ａが複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記ガラス転移温度Ｔｇ［℃］は、下記連立方程式の解として求められるＴｇの値を採用することができる。

１００／Ｔ＝ｗ１／Ｔ１＋ｗ２／Ｔ２＋・・・
Ｔｇ＝Ｔ−２７３
ただし、上記式中、樹脂Ａを構成する各樹脂成分（第１の成分、第２の成分、・・・）のガラス転移温度を、それぞれ、絶対温度表示でＴ１［Ｋ］、Ｔ２［Ｋ］、・・・とし、樹脂Ａを構成する樹脂成分全体に占める各成分（第１の成分、第２の成分、・・・）の含有率を、それぞれ、ｗ１［ｗｔ％］、ｗ２［ｗｔ％］、・・・とする。

また、コア領域１１を構成する樹脂Ａの軟化温度は、特に限定されないが、６０〜１５０℃であるのが好ましく、８０〜１２０℃であるのがより好ましい。コア領域１１を構成する樹脂Ａの軟化温度が前記範囲内の温度であると、トナーとしての低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。なお、本明細書で、軟化温度とは、特に断りのない限り、定荷重押出し形細管式レオメータであるフローテスター（島津製作所製、ＣＦＴ−５００）において、ピストン断面積：１ｃｍ^２、シリンダ圧力：０．９８ＭＰａ、ダイ穴長さ：１．０ｍｍ、ダイ穴径１．０ｍｍ、測定開始温度：５０℃、昇温速度：６℃／ｍｉｎ、試料重量：１．５ｇの条件で測定されるＴ１／２温度のことを指す。また、樹脂Ａが複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記Ｔ１／２温度としては、これらの各成分についてのＴ１／２温度の加重平均値を、樹脂ＡのＴ１／２温度（軟化温度）として採用することができる。

コア領域１１を構成する着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

また、コア領域１１には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。
ワックスとしては、例えば、オゾケライト、セルシン、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、フィッシャー・トロプシュワックス等の炭化水素系ワックス、カルナバワックス、ライスワックス、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、ミツロウ、ラノリン、モンタンワックス、脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル等のエステル系ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス、ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス、エーテル系ワックス等が挙げられる。これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、ベンジル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、含金属ビスアゾ染料、カッリクスアレン型のフェノール系縮合物、環状ポリサッカライド、トリメチルエタン系化合物、カテコールの金属塩、ニグロシン化合物、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、オニウム化合物、トニフェニルメタン系化合物、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。
磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。

また、コア領域１１の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。
コア領域１１の平均粒径は、特に限定されないが、２〜５．５μｍであるのが好ましく、３〜５．２μｍであるのがより好ましい。コア領域１１の平均粒径が前記範囲内の値であると、より解像度の高いトナー画像を得ることができる。特になお、本明細書で、平均粒径とは、特に断りのない限り、体積基準の平均粒径のことを指す。

また、コア領域１１の平均粒径をＤ_Ｃ［μｍ］、トナー粒子１の平均粒径をＤ_Ｔ［μｍ］としたとき、０．７０≦Ｄ_Ｃ／Ｄ_Ｔ≦０．９９の関係を満足するのが好ましく、０．９０≦Ｄ_Ｃ／Ｄ_Ｔ≦０．９５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、コア領域１１の構成材料の特性をより確実に発揮させることができる。特に、後述するようなシェル領域１２を備えたトナー粒子１は、シェル領域１２の厚さを十分に薄いものとしながらも、硬度を十分に高いものとすることができる。したがって、コア領域１１を構成する樹脂（バインダー樹脂）として、上述したようなガラス転移温度、および軟化温度のものを用いた場合には、保存時におけるトナー粒子１の凝集をより効果的に防止するとともに、トナー粒子１を記録媒体に低温で定着させることができる。

［シェル領域］
シェル領域１２は、コア領域１１の外周を被覆するように設けられたものであり、樹脂（樹脂Ｂ）を含むものである。
このようなシェル領域１２を構成する樹脂Ｂ（バインダー樹脂）は、後述する溶解性パラメータ（ＳＰ値）の関係を満足しているものであれば、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、ポリエステル樹脂は、低温領域での定着性のし易さ（低温定着性）の向上に有利であり、また、透明性が高くかつ高グロスの画像を形成する上でも有利である。

また、シェル領域１２を構成する樹脂Ｂは、前述したコア領域１１を構成する樹脂Ａよりも、より高い重量平均分子量Ｍｗを有するものであることが好ましい。これにより、保存時などにおけるトナー粒子１の不本意な凝集をより好適に防止することができる。
また、樹脂Ｂがポリエステル樹脂であり、その重量平均分子量Ｍｗは、１０万〜４０万であるのが好ましく、１５万〜２５万であるのがより好ましい。樹脂Ｂが上記条件を満たすことにより、トナー粒子１の強度をさらに高いものとすることができる。

また、樹脂Ｂは、架橋構造を有しているのが好ましい。架橋構造を有することで、強度、耐久性に格段に優れたものとすることができる。
また、シェル領域１２を構成する樹脂Ｂのガラス転移温度は、コア領域１１を構成する樹脂（樹脂Ａ）のガラス転移温度よりも高いものであるのが好ましい。これにより、トナーの低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーの保存性を特に優れたものとすることができる。

樹脂Ｂのガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に限定されないが、６０〜１００℃であるのが好ましく、６５〜９０℃であるのがより好ましい。樹脂Ｂのガラス転移温度が前記範囲内の温度であると、トナーの保存性を特に優れたものとしつつ、トナーとしての低温定着性、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。
なお、シェル領域１２がコア領域１１が複数種の樹脂成分で構成されるものである場合、すなわち樹脂Ｂが複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記ガラス転移温度Ｔｇ［℃］は、下記連立方程式の解として求められるＴｇの値を採用することができる。

１００／Ｔ＝ｗ１／Ｔ１＋ｗ２／Ｔ２＋・・・
Ｔｇ＝Ｔ−２７３
ただし、上記式中、樹脂Ｂの各樹脂成分（第１の成分、第２の成分、・・・）のガラス転移温度を、それぞれ、絶対温度表示でＴ１［Ｋ］、Ｔ２［Ｋ］、・・・とし、シェル領域１２を構成する樹脂成分全体に占める各成分（第１の成分、第２の成分、・・・）の含有率を、それぞれ、ｗ１［ｗｔ％］、ｗ２［ｗｔ％］、・・・とする。

また、コア領域１１の構成樹脂（樹脂Ａ）とシェル領域１２の構成樹脂（樹脂Ｂ）とを比較した場合、コア領域１１の構成樹脂（樹脂Ａ）よりも、シェル領域１２の構成樹脂（樹脂Ｂ）の方が酸価が高いのが好ましい。これにより、コア領域１１に対して、シェル領域１２を構成する樹脂が付着し易くなり、コア領域１１とシェル領域１２との接着性（接合性）が向上する。そのため、シェルとしてのバリアー性が強化されるため好ましい。

また、シェル領域１２を構成する樹脂Ｂの軟化温度は、コア領域１１を構成する樹脂Ａの軟化温度よりも高いものであるのが好ましい。これにより、トナーの低温定着性を特に優れたものとしつつ、トナーの保存性を特に優れたものとすることができる。
樹脂Ｂの軟化温度は、特に限定されないが、６０〜２２０℃であるのが好ましく、８０〜２００℃であるのがより好ましい。シェル領域１２を構成する樹脂Ｂの軟化温度が前記範囲内の温度であると、トナーの保存性を特に優れたものとしつつ、トナーとしての低温定着性、トナーを用いて記録媒体上に形成される画像（定着画像）の定着強度等を十分に優れたものとすることができる。なお、シェル領域１２が複数種の樹脂成分を含むものである場合、上記軟化温度としては、これらの各成分についての軟化温度の加重平均値を、樹脂Ｂの軟化温度として採用することができる。

また、シェル領域１２には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、着色剤、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。着色剤、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末としては、例えば、コア領域１１の構成材料として例示したものを用いることができる。また、シェル領域１２の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。

なお、シェル領域１２の組成は、全体として、コア領域１１と異なるものであればよく、例えば、シェル領域１２とコア領域１１とは、共通の構成成分を含むものであってもよい。
また、トナー粒子は、例えば、上記のような材料で構成されたトナー母粒子の表面付近に、外添剤が付与されたものであってもよい。外添剤としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、チタニア、酸化亜鉛、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩等の有機材料で構成された微粒子やこれらの複合物で構成された微粒子等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、外添剤としては、上記のような微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
また、シェル領域１２の厚さは、特に限定されないが、０．１０〜０．３５μｍであるのが好ましく、０．１５〜０．３０μｍであるのがより好ましい。シェル領域１２の厚さが前記範囲内の値であると、トナーの定着良好域を十分に広いものとしつつ、トナーの低温定着性、耐久性、保存性等を特に優れたものとすることができる。

［トナー粒子の全体構成］
上記のようなトナー粒子１の平均粒径は、特に限定されないが、３〜１０μｍであるのが好ましく、４〜６μｍであるのがより好ましい。トナー粒子１の平均粒径が前記範囲内の値であると、高解像度の画像形成に好適に適用することができるとともに、コア領域１１の構成材料の特性およびシェル領域１２の構成材料の特性を、より確実に発揮させることができる。

トナーを構成するトナー粒子は、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものであるのが好ましい。
具体的には、下記式（Ｉ）で表されるトナー粒子についての平均円形度Ｒは、０．９５〜０．９９であるのが好ましい。平均円形度Ｒが前記範囲内の値であると、トナーの転写効率を特に優れたものとしつつ、画像形成装置内におけるクリーニング性を十分に優れたものとすることができる。
Ｒ＝Ｌ_０／Ｌ_１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ_１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ_０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）

また、トナー粒子についての円形度の標準偏差は、０．０４以下であるのが好ましい。
このように、円形度の標準偏差が十分に小さいと、帯電特性、定着特性等のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
また、トナー粒子の粒径の標準偏差（σ（ＤＴ））をトナー粒子の平均粒径（ＤＴ）で除した数値（σ（ＤＴ）／ＤＴ）として表されるトナー粒子の粒径についての変動係数は、０．３０以下であるのが好ましく、０．２０以下であるのがより好ましい。これにより、トナー粒子の粒度分布は特にシャープなものとなり、トナーを用いて形成される画像を、より良好なものとすることができる。また、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のばらつきを特に小さいものとすることができ、トナー全体としての信頼性を特に優れたものとすることができる。また、例えば、トナーの製造時においては、トナーの乾燥を容易かつ確実に行うことができ、トナー中の含水量を抑制することができる。

また、トナー粒子についての５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたとき、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）の値は、１．００〜１．２５であるのが好ましく、１．００〜１．２０であるのがより好ましい。これにより、トナーを用いて形成される画像を、より良好なものとすることができる。
なお、Ｄｖ（５０）、Ｄｎ（５０）の値は、例えば、コールター社製マルチサイザーII型（アパーチャーチューブ径：１００μｍ）を用いた測定により求めることができる。

上記のようなトナー粒子は、後述するような方法により、容易かつ確実に得ることができる。
本発明の方法によって得られるトナーは、一成分系現像剤として用いられるものであってもよいし、二成分型現像剤として用いられるものであってもよい。また、本発明のトナーは、乾式トナーとして用いられるものであってもよいし、液体現像剤に用いられるものであってもよい。

＜トナーの製造方法＞
次に、本発明のトナーの製造方法について説明する。
本発明のトナーの製造方法は、樹脂成分（樹脂Ａ）と当該樹脂Ａを溶解することができる有機溶剤を含む材料で構成された分散質が水系分散媒に分散（乳化および／または懸濁）した分散液（乳化懸濁液）を調製する工程（乳化懸濁液（分散液）調製工程）と、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る工程（合一工程）と、合一粒子の表面を、合一粒子を構成する樹脂成分とは異なる組成の樹脂成分（樹脂Ｂ）で構成された被膜で被覆する工程（被覆工程）と、有機溶剤を除去する工程（脱溶剤工程）とを有する。これにより、コアシェル構造を有したトナー粒子が得られ、低温定着性および保存性に優れたトナーが得られる。

ところで、乳化懸濁液の調製に用いる有機溶剤、樹脂成分（樹脂Ａ）および合一粒子を被覆する為の樹脂（樹脂Ｂ）の種類、および組み合わせによっては、好適にコアシェル構造を形成することが困難な場合があった。
すなわち、有機溶剤と樹脂Ａを含む合一粒子に対して樹脂Ｂで構成された被膜を形成する際には、有機溶剤、樹脂Ａおよび樹脂Ｂのそれぞれの成分に対しての親和性（および溶解性）が極めて重要であり、これらの親和性が適度なものでないと、コアシェル構造を有したトナー粒子１を得ることが困難となる場合があった。
そこで、本発明者らは鋭意検討した結果、溶解性パラメータ（ＳＰ値）を指標として特定の関係を満足する上記有機溶剤、樹脂Ａおよび樹脂Ｂを用いることでコアシェル構造を有したトナー粒子１を容易かつ確実に得られることを見出した。

［溶解性パラメータ（ＳＰ値）］
以下、溶解性パラメータ（ＳＰ値）について説明する。
溶解性パラメータ（ＳＰ値）δ［（ＭＰａ）^１／２］は、複数の物質の相溶性および親和性の指標として用いられるものであり、下記式（ＩＩ）にて表される式で定義される。
δ＝（ΔＥ^Ｖ／Ｖ_０）^１／２ ‥‥ （ＩＩ）
ただし、ΔＥ^Ｖ［１０^６Ｎ・ｍ・ｍｏｌ^−１］は蒸発熱、Ｖ_０［ｍ^３・ｍｏｌ^−１］は１ｍｏｌあたりの体積である。二つの物質の溶解性パラメータの差は、その二つの物質が相溶するために必要なエネルギーと密接な関係が有り、溶解性パラメータの差が小さいほど二つの物質が相溶するために必要なエネルギーは小さなものとなる。すなわち、二つの物質が存在した場合、一般に、溶解性パラメータの差が小さいほど、親和性が高く、相溶性が高いものとなる。また、二つの物質の溶解性パラメータが近いと、二つの物質が密着した場合に、二つの物質間の密着強度は優れたものとなる。

溶解性パラメータを求める方法は、いくつか提案されているが、高分子材料に関しては、Ｓｍａｌｌの方法（Ｐ．Ａ．Ｓｍａｌｌ：Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｃｈｅｍ，３，７１（１９５３））を用いることができる。Ｓｍａｌｌの方法では、物質が有する官能基にそれぞれ特有の溶解性パラメータへの寄与が存在すると仮定して、官能基ごとの寄与率を実験的に求める。この官能基の寄与率用いて、高分子の繰り返し単位に存在する全ての官能基についての寄与率の和を求めることで、高分子の溶解性パラメータを求めることができる。Ｓｍａｌｌの方法による溶解性パラメータの計算式を、式（ＩＩＩ）で示す。この方法を用いることにより、溶解性パラメータをより妥当な値として得ることができ、溶解パラメータを求めることが容易なものとなる。
δ＝ρ／Ｍ×ΣＦ_ｉ ‥‥ （ＩＩＩ）
ただし、Ｆ_ｉ［（ＭＰａ）^１／２・ｃｍ^３・ｍｏｌ^−１］は各官能基のδへの寄与率、ρ［ｇ・ｃｍ^−３］は物質の密度、Ｍ［ｇ・ｍｏｌ^−１］は高分子の繰り返し単位の式量である。

本発明では、コアシェル構造のコア領域１１、シェル領域１２を構成する樹脂成分は、高分子材料であることから、溶解性パラメータはＳｍａｌｌの方法を用いることが最も適当であり、各成分の親和性について妥当な値が得られる。このため、本発明では、Ｓｍａｌｌの方法によって、溶解性パラメータを求める。コア領域１１に含まれる樹脂成分（樹脂Ａ）、シェル領域１２に含まれる樹脂成分（樹脂Ｂ）および有機溶剤についての溶解性パラメータを、他の構成成分の溶解性パラメータと比較することで、成分同士の親和性（溶解性）についての指標を得ることができる。このことから、ＳＰ値が特定の関係にある複数の成分を用いることで、コアシェル構造を有したトナー粒子１が容易かつ確実に得られる。

溶解性パラメータ（ＳＰ値）は本発明の製造方法において以下のように用いることができる。コア領域１１に含まれる樹脂を樹脂Ａ、シェル領域に含まれる樹脂を樹脂Ｂとし、樹脂Ａ、樹脂Ｂおよび溶剤のＳＰ値（溶解度パラメータ）をそれぞれ、ＳＰ（Ａ）［（ＭＰａ）^１／２］、ＳＰ（Ｂ）［（ＭＰａ）^１／２］、ＳＰ（Ｓ）［（ＭＰａ）^１／２］とし、Ｘ、Ｙ、Ｚを下記に示すものと定義する。
Ｘ＝｜ＳＰ（Ａ）−ＳＰ（Ｓ）｜ ‥‥ （ＩＶ）
Ｙ＝｜ＳＰ（Ｂ）−ＳＰ（Ｓ）｜ ‥‥ （Ｖ）
Ｚ＝｜ＳＰ（Ａ）−ＳＰ（Ｂ）｜ ‥‥ （ＶＩ）

本方法において、樹脂Ａ、樹脂Ｂ、有機溶剤のＳＰ値は、下記式（Ｖ）の関係を満たすものである。ＳＰ（Ｓ）が、ＳＰ（Ａ）とＳＰ（Ｂ）の間に存在することにより、樹脂Ａおよび樹脂Ｂは、有機溶剤への親和性を十分に高いものとしつつ、樹脂Ａと樹脂Ｂとの相溶性を十分に低いものとすることができる。これにより、樹脂Ａおよび樹脂Ｂは有機溶剤に容易に溶解することができ、樹脂Ａと樹脂Ｂとが相溶することを防止できる。このため、トナーの製造時においてコア領域に対して好適にシェル領域を形成することができ、低温定着性、保存性が優れたトナーが得られる。

これに対し、下記式（Ｖ）の関係を満たさない場合には、すなわち、樹脂Ａおよび樹脂ＢのＳＰ値が有機溶剤のＳＰ値よりともに高いあるいはともに低い場合には、コアシェル構造を形成することができない。この場合において、樹脂Ａ、樹脂ＢのＳＰ値が近い場合には、樹脂Ａと樹脂Ｂの親和性が過度に高くなり、被覆工程にて樹脂Ａと樹脂Ｂが相溶し、混合してしまう結果、コアシェル構造を形成することができない。また、樹脂Ａと樹脂ＢとのＳＰ値を離して、樹脂Ａと樹脂Ｂとの間に適度の親和性を持たせた場合、樹脂Ａあるいは樹脂ＢのＳＰ値が溶剤のＳＰ値から大きく離れてしまうため、片方の樹脂が溶剤に溶解しずらいものとなり、コアシェル構造を有したトナーが製造できなくなってしまう。
ＳＰ（Ａ）＜ＳＰ（Ｓ）＜ＳＰ（Ｂ）、または、ＳＰ（Ａ）＞ＳＰ（Ｓ）＞ＳＰ（Ｂ） ‥‥ （ＶＩＩ）

また、樹脂Ａと有機溶剤の溶解パラメータの差Ｘは１（ＭＰａ）^１／２以下であることが好ましく、０．２〜０．８（ＭＰａ）^１／２であることがより好ましい。これにより、樹脂Ａは有機溶剤への溶解性を高いものにすることができ、好適にコアシェル構造を形成できる。このため、得たれたトナーは低温定着性および保存性に特に優れたものとなる。また、合一工程において、合一の速度を容易に調節することができ、トナー粒子は、粒度分布が特に狭いものとなる。これに対し、Ｘが大きすぎると、樹脂Ａの有機溶剤への溶解性が低くなるため、合一粒子の粒成長の速度が過度に大きくなる場合があり、合一粒子の粒度分布を狭いものとできない場合がある。また、Ｘが小さすぎると、樹脂Ａの有機溶剤への溶解性が過度なものとなり、合一工程において、合一粒子の粒成長が遅くなる場合がある。

また、樹脂Ｂと有機溶剤の溶解パラメータの差Ｙは１（ＭＰａ）^１／２以下であることが好ましく、０．２〜０．８（ＭＰａ）^１／２であることがより好ましい。これにより、樹脂Ｂは有機溶剤への溶解性を高いものにすることができ、好適にコアシェル構造を形成でき、得たれたトナーは低温定着性および保存性に特に優れたものとなる。また、被覆工程において、被覆の速度を容易に調節することができ、均一な厚さのシェル領域を形成できる。これに対し、Ｙが大きすぎると、樹脂Ａの有機溶剤への溶解性が低くなるため、被膜の形成が早くなり、形成したシェル領域が均一な厚さにならない場合がある。また、Ｙが小さすぎると、樹脂Ｂの有機溶剤への溶解性が過度なものとなり、被覆工程において、被膜の形成が遅くなる場合がある。

また、樹脂Ａおよび樹脂Ｂの溶解性パラメータの差ＺはＺ＞１．２（ＭＰａ）^１／２の関係を満足することが好ましく、１．４＜Ｚ＜２（ＭＰａ）^１／２の関係を満足することがより好ましく、１．４＜Ｚ＜１．８（ＭＰａ）^１／２の関係を満足することがさらに好ましい。これにより、被覆工程において、効率よく被膜の形成を行うことができ、コアシェル構造を容易かつ確実に製造することができる。また、樹脂Ａと樹脂Ｂの親和性が適度であるため、得られたトナー粒子のコア領域１１とシェル領域１２とは、密着性に優れるが相溶せず、保存時においても特に安定してコアシェル構造を維持できる。このため、得られたトナーは低温定着性、保存性に特に優れたものとなる。これに対し、Ｚが小さすぎると、樹脂Ａおよび樹脂Ｂの樹脂の種類によっては、樹脂同士の親和性が高くなり、得られたトナー粒子において、コア領域とシェル領域の境界にて樹脂同士が相溶する場合がある。このため、保存時においてコアシェル構造を維持できない場合があり、低温定着性および保存性を特に優れたものとすることができない場合がある。また、Ｚが大きすぎると、樹脂Ａおよび樹脂Ｂの親和性が劣る場合があり、被覆工程において被膜の形成に時間がかかり、生産性が劣る場合がある。

また、コア領域１１に複数種の樹脂成分が含まれる場合、またはシェル領域１２中にに複数種の樹脂成分が含まれる場合、その領域の樹脂成分のＳＰ値は、それらの樹脂成分のＳＰ値をその樹脂成分のモル分率によって相加平均し、求めることができる。
また、コア領域１１およびシェル領域１２を構成する樹脂成分は、各樹脂成分のいずれもが、上記関係を満たすことが好ましい。これにより、上述の効果をより顕著に得ることができる。
以下、本発明のトナーの製造方法の好適な実施形態について説明する。

［乳化懸濁液調製工程（分散液調製工程）］
まず、乳化懸濁液調製工程について説明する。
本工程で調製する乳化懸濁液は、トナー粒子１のコア領域１１を形成に用いるものである。
乳化懸濁液は、いかなる方法で調製してもよいが、例えば、樹脂成分（樹脂Ａ）と着色剤と有機溶剤（有機溶媒）とを含む液体である着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより調製することができる。

着色樹脂液を構成する樹脂成分としては、前述したコア領域１１の構成材料としての樹脂（樹脂Ａ）を用いることができる。
また、着色剤としては、前述したコア領域１１の構成材料として例示したものを用いることができる。
また、有機溶剤（有機溶媒）としては、前述の溶解性パラメータ（ＳＰ値）の関係を満足するものであれば特に限定されず、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、四塩化炭素等のハロゲン化合物系溶媒、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。

有機溶剤としては、２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が、５〜４５重量部であるのが好ましく、５〜４０重量部であるのがより好ましい。
また、有機溶剤の沸点（常圧（１気圧）での沸点。以下、同様。）は、水の沸点よりも低いのが好ましい。これにより、有機溶剤の回収を効率良く行うことができる。
また、有機溶剤のＳＰ値は、１８〜２０（ＭＰａ）^１／２であることが好ましい。これにより、好適に樹脂成分（特にポリエステル系樹脂）を溶解、分散させることができ、後述する被覆工程において、合一粒子に対して容易かつ確実に被膜を形成できる。また、有機溶剤のＳＰ値が上記範囲内であると、有機溶剤の水に対する溶解性が適度なものとなる。このため、後述する合一工程において、水を添加して合一を停止させる場合、過剰の水を加えて、合一粒子に含まれた有機溶剤を水に溶出させることで、合一を確実に停止させることができる。
上記のような条件を満足する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、酢酸エチル、クロロホルム、ジクロロメタン、トリクロロエチレン等が挙げられる。中でも、メチルエチルケトン、酢酸エチルは、樹脂成分（特に、ポリエステル系樹脂）の溶解性、分散性が高いため、好ましい。

着色樹脂液は、例えば、樹脂成分と着色剤と有機溶剤と含む材料を、高速攪拌機等の攪拌機により混合することにより得ることができる。また、着色樹脂液は、例えば、樹脂成分と着色剤とを含む組成物を予め混練しておき、混練により得られた混練物と、有機溶剤とを混合することにより、調製してもよい。着色樹脂液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼（プライミクス社製）等が挙げられる。

攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、４〜３０ｍ／秒であるのが好ましく、１０〜２５ｍ／秒であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、樹脂成分の有機溶剤への溶解、分散を効率良く行うことができるとともに、着色剤の着色樹脂液中における着色剤の分散状態をより均一なものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、樹脂成分、着色剤、有機溶剤の組成等によっては、着色樹脂液中における着色剤の微分散が不十分になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、有機溶剤の組成等によっては、剪断による発熱が大きくなり、有機溶剤の揮発等と相まって均一な攪拌が困難になる可能性がある。

また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、３０〜５０℃であるのがより好ましい。
得られる着色樹脂液中において、樹脂成分、着色剤は、有機溶剤に溶解または分散している。
着色樹脂液中における固形分の含有率は、特に限定されないが、４０〜７５ｗｔ％であるのが好ましく、５０〜７３ｗｔ％であるのがより好ましく、５０〜７０ｗｔ％であるのがさらに好ましい。固形分の含有率が前記範囲内の値であると、後述する乳化懸濁液を構成する分散質を、より球形度の高いもの（真球に近い形状もの）とすることができ、最終的に得られるトナー粒子１の形状を、より確実に好適なものとすることができる。

また、着色樹脂液は、乳化剤（分散剤）を含むものであってもよい。これにより、後に詳述する乳化懸濁液中における分散質の分散性を、容易に、特に優れたものとすることができる。
乳化剤としては、一般に、分散剤、分散安定剤、界面活性剤として用いられているものを適用することができる。本発明において、乳化剤として適用することのできる具体的な材料としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステルや、各種プルロニック系等のノニオン系乳化剤、アルキル硫酸エステル塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩等のアニオン系乳化剤、第４級アンモニウム塩等のカチオン系乳化剤等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、乳化剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性を特に優れたものとしつつ、最終的なトナー中に乳化剤が残存した場合であっても、トナー粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのを効果的に防止することができるとともに、ＴＶＯＣ（揮発性有機化合物）量が増大するのを効果的に防止することができる。アルキルベンゼンスルホン酸塩が有するアルキル基としては、例えば、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノナニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等が挙げられるが、ドデシル基が好ましい。すなわち、アルキルベンゼンスルホン酸塩は、ドデシルベンゼンスルホン酸塩であるのが好ましい。これにより、これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性をさらに優れたものとしつつ、最終的なトナー中に乳化剤が残存した場合であっても、トナー粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのをより効果的に防止することができるとともに、ＴＶＯＣ（揮発性有機化合物）量が増大するのをより効果的に防止することができる。

使用する乳化剤の量は、固形分含有量に対し０．１〜３．０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜２．０ｗｔ％であるのがより好ましく、０．３〜１．５ｗｔ％であるのがさらに好ましい。使用する乳化剤の量が前記下限値未満であると、粗大粒子発生に対する防止効果が十分に得られない可能性がある。一方、使用する乳化剤の量が前記上限値を超えると、後述する合一工程において、分散質の合一が十分に進行せず、所定粒径より小さい微粒子が残存し、着色樹脂微粒子の収率が低下する可能性がある。

なお、着色樹脂液中には、樹脂成分、着色剤、有機溶剤以外の成分として、前述したようなワックス、帯電制御剤、磁性粉末等を含むものであってもよい。
また、着色樹脂液の調製においては、調製すべき着色樹脂液の構成成分をすべて同時に混合してもよいし、予め、調製すべき着色樹脂液の構成成分のうち一部を混合して混合物（マスター）を得、その後、当該混合物（マスター）を、他の成分と混合してもよい。例えば、着色剤と樹脂成分とを混合（混練）し、着色剤マスターを得た後、着色剤マスターと、樹脂成分（追加樹脂）と、有機溶剤とを、混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。これにより、各成分が均一に混ざり合った着色樹脂液を、より確実に得ることができる。また、着色樹脂液の構成成分としてワックスを用いる場合、例えば、ワックスと、樹脂成分と、有機溶剤とを含む材料を混合し、ワックスマスターを得、このワックスマスターを、着色剤マスター、樹脂成分（追加樹脂）および有機溶剤と混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。また、ワックスマスターの調製においては、ワックスの粒子が水系分散媒中に分散したワックス分散液（いわゆる、ワックスエマルジョン）を用いてもよい。

上記のような着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより乳化懸濁液を調製する。
水性媒体としては、主として水で構成されたものを用いることができる。
水性媒体中には、例えば、水との相溶性に優れる溶媒（例えば、２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が、５０重量部以上である溶媒）を含むものであってもよい。
また、水性媒体は、乳化剤（分散剤）を含むものであってもよい。

また、乳化懸濁液の調製に際して、例えば、中和剤を用いてもよい。これにより、例えば、ポリエステル系樹脂が有する官能基（カルボキシル基）を中和することができ、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。また、中和剤を用いることにより、乳化剤の使用量を抑制したり、乳化剤等を用いなくても、分散質の分散性を十分に優れたものとすることができるため、乳化剤等を用いることによる不都合の発生を防止することができる。例えば、比較的多量の乳化剤等を用いた場合、乳化懸濁液の調製時において、比較的高い剪断力が必要となり、これにより、粗大粒子（粗大な分散質）の発生、分散質の粒度分布が広がる等の問題が発生し易いが、中和剤による中和を行うことにより、このような問題の発生を防止することができる。

中和剤は、例えば、着色樹脂液に添加されるものであってもよいし、水性媒体に添加されるものであってもよい。
また、中和剤は、乳化懸濁液の調製において、複数回に分けて添加されるものであってもよい。例えば、前述したように調製された着色樹脂液に対して中和剤を添加した後に、当該着色樹脂液（中和剤が添加された着色樹脂液）と水性媒体とを混合し、さらにその後、混合液中に中和剤を添加してもよい。これにより、着色樹脂液と水性媒体との混合時における液体の粘度上昇を効果的に抑制しつつ、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を容易に得ることができる。

中和剤としては、塩基性化合物を用いることができ、より具体的には、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア等の無機塩や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミン等の有機塩基等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、中和剤は、上記のような化合物を含む水溶液であってもよい。

また、塩基性化合物の使用量は、ポリエステル系樹脂が有する全カルボキシル基を中和するために必要な量の１〜３倍に相当する量（１〜３当量）が好ましく、１〜２倍に相当する量（１〜２当量）が好ましい。これにより、異形の分散質が形成されるのを効果的に防止することができ、また、後に詳述する合一工程において得られる粒子の粒度分布を、よりシャープなものとすることができる。

本工程で得られた乳化懸濁液において水を滴下した後の水（乳化のために使用した水、ワックスマスターの調製に用いたワックス分散液（いわゆる、ワックスエマルジョン）からの水、中和塩基等を加えた水の全量）と有機溶媒との比率は、体積比で、５０：５０〜８０：２０であるのが好ましく、６０：４０〜８０：２０であるのがより好ましい。これにより、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。

着色樹脂液と水性媒体との混合は、いかなる方法で行うものであってもよいが、攪拌機等により着色樹脂液に剪断を加えつつ、着色樹脂液中に水性媒体を徐々に添加（滴下）することにより行い、最終的に、水性媒体中に、着色樹脂液由来の分散質が分散した分散液を得るのが好ましい。これにより、例えば、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を、容易かつ確実に得ることができる。

乳化懸濁液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼（プライミクス社製）、スラッシャ（三井鉱山社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）等の高速攪拌機、あるいは高速分散機等が挙げられる。
攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、４〜３０ｍ／秒であるのが好ましく、１０〜２５ｍ／秒であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、乳化懸濁液を効率良く得ることができるとともに、乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさのばらつきを特に小さいものとすることができ、分散質の均一分散性を特に優れたものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、乳化懸濁液中における分散質の微分散を十分に達成することが困難になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、攪拌時に、着色樹脂液と水性媒体との混合液の飛散が激しくなり、不溶解物が混在する可能性がある。
また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、２０〜５０℃であるのがより好ましい。

［合一工程］
次に、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る（合一工程）。得られる合一粒子（着色樹脂微粒子）は、製造すべきトナー粒子１のコア領域１１に対応するものである。分散質の合一は、通常、有機溶剤を含む分散質が衝突することにより、これらが融着して進行する。特に、分散質に含まれる樹脂Ａおよび有機溶剤が上述の溶解パラメータの関係を満たしていることにより、合一の速度を容易に調節でき、合一粒子の粒度分布を狭いものとすることができる。

複数個の分散質を合一させる方法は、特に限定されないが、分散液中に、電解質を添加する方法が好ましい。これにより、容易かつ確実に合一粒子を得ることができる。また、電解質の添加量を調節することにより、容易かつ確実に、合一粒子（着色樹脂微粒子）の粒径を制御することができる。
電解質としては、例えば、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、酢酸ナトリウム等の塩や、塩酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸等の酸性物質等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、１価のカチオンの硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム）、炭酸塩が好ましい。

電解質の添加は、複数回に分けて行ってもよい。これにより、容易かつ確実に、所望の大きさの着色樹脂微粒子（合一粒子）を得ることができるとともに、得られる着色樹脂微粒子（合一粒子）の円形度を確実に、十分に大きいものとすることができる。
本工程で添加される電解質の量は、特に限定されないが、電解質が添加される分散液の固形分１００重量部に対し、０．１〜２０重量部であるのが好ましく、０．２〜１０重量部であるのがより好ましい。

また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかに分散液全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。
本工程における処理温度は、特に限定されないが、１０〜５０℃であるのが好ましく、１５〜４０℃であるのがより好ましく、２０〜３５℃であるのが好ましい。処理温度が前記下限値未満であると、合一の進行が遅くなり、トナーの生産性が低下する場合がある。一方、処理温度が前記上限値を超えると、不本意な凝集物や粗大粒子が発生し易くなる。

本工程は、分散液を攪拌した状態で行うのが好ましい。これにより、粒子間での形状、大きさのばらつきが特に小さい合一粒子を得ることができる。
本工程では、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、分散質を効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子（着色樹脂微粒子）が崩壊するのをより確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきの小さい合一粒子を効率良く得ることができる。

攪拌翼の翼先端速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜８ｍ／秒であるのがより好ましく、０．２〜６ｍ／秒であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、分散質をより効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子が崩壊するのをさらに確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきが特に小さい合一粒子を効率良く得ることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、攪拌が不均一となり、必要以上に粗大化した粗大粒子が発生し易くなる。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、合一粒子の形成に寄与しない微粒子が残存し易くなる傾向がある。

合一粒子が所望の粒径に達したら、合一を停止させる。これにより、所望の粒径の合一粒子を確実に得ることができる。
合一を停止させる方法としては、例えば、攪拌速度を上げる方法、分散液（合一粒子が分散した分散液）の温度を低下させる方法、分散液中に水を添加する方法や、これらのうち２つ以上を組み合わせた方法等が挙げられる。中でも、合一を停止させる方法としては、分散液中に水を添加する方法を用いるのが好ましい。これにより、不本意な合一粒子の更なる合一や崩壊等を確実に防止しつつ、速やかに分散質の合一を停止させることができる。その結果、所望の粒径を有し、粒度分布がシャープなトナーを確実に得ることができる。なお、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加した水により分散質中に含まれる有機溶剤が抽出され、分散質粒子が硬くなる。その結果、合一が停止するとともに、合一粒子の崩壊が確実に防止されるものと考えられる。

分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加する水は、分散液中に含まれる有機溶剤１００重量部に対して、分散液中に含まれる水の総量が、４００重量部以上となるように加えるのが好ましく、５００重量部以上となるように加えるのがより好ましい。
また、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、水の添加後（合一の停止後）に、固形分の含有率が１８〜２５ｗｔ％となるように、水を加えるのが好ましい。これにより、トナー製造時における有機溶剤、水の使用量を十分に抑制しつつ、大きさ、形状のばらつきの小さい好適なトナーを製造することができる。

［被覆工程］
次に、上記のような合一粒子（着色樹脂微粒子）の表面に、当該分散質を構成する樹脂成分とは異なる樹脂成分で構成された被膜を形成する（被覆工程）。
本工程で形成する被膜は、形成すべきトナー粒子１のシェル領域１２に対応するものである。
被膜の形成は、例えば、被膜を構成する樹脂成分と、有機溶剤とを含む液体である被膜形成用液と、前述した合一粒子が分散した分散液とを混合することにより、行うことができる。特に、合一粒子に含まれる樹脂（樹脂Ａ）と有機溶剤と被膜形成に用いる樹脂（樹脂Ｂ）とが、上述の溶解性パラメータの関係式を満たしていることにより、樹脂Ｂが単独の粒子として析出することを防止でき、また、合一粒子に樹脂Ｂが好適に付着することができるため、合一粒子の周囲に被膜の形成が好適に行われる。

被膜を構成する樹脂としては、前述したシェル領域１２の構成材料としての樹脂（樹脂Ｂ）を用いることができる。このような樹脂を用いることにより、コア領域１１の周囲を被覆するシェル領域１２を容易かつ確実に形成できる。
被膜形成用液を構成する有機溶剤としては、例えば、前述した着色樹脂液の構成材料として例示したものを用いることができる。

被膜形成用液を構成する有機溶剤と、前述した着色樹脂液を構成する有機溶剤とは、実質的に同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよいが、少なくとも、共通の成分を含むものであるのが好ましい。これにより、合一粒子の表面に、効率良く被膜を形成することができる。
また、被膜形成用液を構成する有機溶剤は、上述の溶解性パラメータの関係を満たすことが好ましい。これにより、被膜の形成を容易かつ確実に行うことができるとともに、被膜の厚さを均一にすることができる。

また、被膜形成用液は、例えば、樹脂成分を含む材料で構成された分散質が、水系の分散媒（水系媒体）中に微分散した分散液であってもよい。これにより、被膜の形成を容易かつ確実に行うことができるとともに、形成される被膜の厚さの均一性を高めることができる。
また、被膜形成用液を構成する樹脂成分は、中和剤により中和されたものであってもよい。これにより、例えば、被膜が形成された状態での合一粒子（分散質）の分散性を特に優れたものとすることができる。
中和剤の種類、添加量、添加方法等の各種条件は、例えば、前述した乳化懸濁液調製工程で説明したのと同様とすることができる。これにより、上述したのと同様の効果が得られる。

合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合は、いかなる方法で行うものであってもよいが、攪拌機等により合一粒子が分散した分散液に剪断を加えつつ、合一粒子が分散した分散液中に被膜形成用液を徐々に添加（滴下）することにより行うのが好ましい。これにより、容易かつ確実に、均一な厚さの被膜を形成することができる。
合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合においては、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、膜厚のばらつきの小さい被膜を、効率良く形成することができる。

攪拌翼の翼先端速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜８ｍ／秒であるのがより好ましく、０．２〜６ｍ／秒であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、分散質の不本意な合一を確実に防止しつつ、均一な厚さの被膜を効率良く形成することができる。
また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、２０〜５０℃であるのがより好ましい。

また、合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合時に、電解質を添加してもよい。これにより、被膜の形成を促進することができる。また、電解質の添加量を調節することにより、容易かつ確実に、被膜の厚さを制御することができる。
電解質としては、例えば、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、酢酸ナトリウム等の塩や、塩酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸等の酸性物質等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、１価のカチオンの硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム）、炭酸塩が好ましい。

本工程で添加される電解質の量は、特に限定されないが、被膜形成用液の固形分１００重量部に対し、０．１〜３重量部であるのが好ましく、０．３〜２重量部であるのがより好ましい。
また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかに混合液（合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合液）全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。

［脱溶剤（脱溶媒）工程］
その後、分散液中に含まれる有機溶剤を除去する（脱溶剤工程）。これにより、トナー粒子１が得られる。
有機溶剤の除去は、いかなる方法で行ってもよいが、例えば、減圧により行うことができる。これにより、樹脂成分等の構成材料の変性等を十分に防止しつつ、効率良く有機溶剤を除去することができる。

また、本工程での処理温度は、被膜を構成する樹脂成分（最終的に得られるトナー粒子でのシェル領域を構成する樹脂成分）のガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度であるのが好ましい。
また、本工程は、分散液に、消泡剤を添加した状態で行ってもよい。これにより、効率良く有機溶剤を除去することができる。

消泡剤としては、例えば、鉱物油系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、シリコーン系消泡剤のほか、低級アルコール類、高級アルコール類、油脂類、脂肪酸類、脂肪酸エステル類、リン酸エステル類等を用いることができる。
消泡剤の使用量は、特に限定されないが、分散液中に含まれる固形分に対して、重量比で、２０〜３００ｐｐｍであるのが好ましく、３０〜１００ｐｐｍであるのがより好ましい。

また、本工程においては、有機溶剤とともに、少なくとも一部の水系媒体が除去されてもよい。
また、本工程においては、有機溶剤とともに、分散液中に含まれる未反応原料（モノマー等）を除去することができる。その結果、最終的に得られるトナーにおける、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。
なお、本工程においては、必ずしも全ての有機溶剤（分散液中に含まれる有機溶剤の全量）が除去されなくてもよい。このような場合であっても、後述する洗浄工程、乾燥工程において残存する有機溶剤を十分に除去することができる。

［洗浄工程］
次に、トナー粒子１の洗浄を行う（洗浄工程）。
本工程を行うことにより、不純物として、有機溶剤、未反応原料（モノマー等）等が含まれる場合であっても、これらを効率良く除去することができる。その結果、最終的に得られるトナーにおける、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。
本工程は、例えば、固液分離（水性媒体からの分離）によりトナー粒子を分離し、さらにその後、固形分（トナー）の水中への再分散および固液分離（水性媒体からのトナー粒子の分離）をすることにより行うことにより、行うことができる。固形分（トナー）の水中への再分散および固液分離は、複数回、繰り返し行ってもよい。

［乾燥工程］
その後、乾燥処理を施すことにより、最終的なトナーを得ることができる（乾燥工程）。
乾燥工程は、例えば、真空乾燥機（例えば、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウター（ホソカワミクロン社製）等）、流動層乾燥機（大川原製作所社製）等を用いて行うことができる。
また、本工程での処理温度は、シェル領域を構成する樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度であるのが好ましい。
また、本発明のトナーの製造方法においては、必要に応じて、外添剤を付与する外添工程を有していてもよい。

次に、上述した本発明のトナーが適用される画像形成装置について説明する。
図２は、本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図、図３は、図２の画像形成装置が有する現像装置の断面図、図４は、図２の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図、図５は、図４の定着装置の要部断面図である。

画像形成装置１０の装置本体２０内には、感光体ドラムからなる像担持体３０が配設され、図示しない駆動手段によって図示矢印方向に回転駆動される。この像担持体３０の周囲には、その回転方向に沿って、像担持体（感光体）３０を一様に帯電するための帯電装置４０、像担持体３０上に静電潜像を形成するための露光装置５０、静電潜像を現像するためのロータリー現像装置６０、像担持体３０上に形成された単色のトナー像を一次転写するための中間転写装置７０が配設されている。

ロータリー現像装置６０は、イエロー用現像装置６０Ｙ、マゼンタ用現像装置６０Ｍ、シアン用現像装置６０Ｃおよびブラック用現像装置６０Ｋが支持フレーム６００に装着され、支持フレーム６００は図示しない駆動にモータより回転駆動される構成になっている。これらの複数の現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、像担持体３０の１回転毎に選択的に一つの現像装置の現像ローラ６０４が像担持体３０に対向するように回転移動するようにされている。なお、各現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋには、各色のトナーが収納されたトナー収納部が形成されている。

現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、いずれも同一の構造を有している。したがって、ここではイエロー用現像装置６０Ｙの構造について説明するが、現像装置６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋについても、構造、機能は同様である。
図３に示すようにイエロー用現像装置６０Ｙでは、その内部にトナーＴを収容するハウジング６０１に供給ローラ６０３および現像ローラ６０４が軸着されており、当該イエロー用現像装置６０Ｙが上記した現像位置に位置決めされると、「トナー担持体」として機能する現像ローラ６０４が像担持体（感光体）３０と当接してまたは所定のギャップを隔てて対向位置決めされるとともに、これらのローラ６０３、６０４が本体側に設けられた回転駆動部（図示省略）と係合されて所定の方向に回転するように構成されている。この現像ローラ６０４は、現像バイアスを印加されるべく銅、ステンレス、アルミニウム等の金属または合金により円筒状に形成されている。

また、イエロー用現像装置６０Ｙでは現像ローラ６０４の表面に形成されるトナー層の厚みを所定厚みに規制するための規制ブレード６０５が配置されている。この規制ブレード６０５は、ステンレスやリン青銅などの板状部材６０５ａと、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられたゴムや樹脂部材などの弾性部材６０５ｂとで構成されている。この板状部材６０５ａの後端部はハウジング６０１に固着されており、現像ローラ６０４の回転方向Ｄ３において、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられた弾性部材６０５ｂが板状部材６０５ａの後端部よりも上流側に位置するように配設されている。

中間転写装置７０は、駆動ローラ９０および従動ローラ１００と、両ローラにより図示矢印方向に駆動される中間転写ベルト１１０と、ベルト１１０の裏面で像担持体３０に対向して配設された一次転写ローラ１２０と、ベルト１１０上の残留トナーを除去する転写ベルトクリーナ１３０と、駆動ローラ９０に対向して配設され、中間転写ベルト１１０に形成された４色フルカラー像を記録媒体（紙等）上に転写するための二次転写ローラ１４０とからなっている。

装置本体２０の底部には給紙カセット１５０が配設され、給紙カセット１５０内の記録媒体は、ピックアップローラ１６０、記録媒体搬送路１７０、二次転写ローラ１４０、定着装置１９０を経て排紙トレイ２００に搬送されるように構成されている。なお、２３０は両面印刷用搬送路である。
上記構成からなる画像形成装置の作用について説明する。図示しないコンピュータからの画像形成信号が入力されると、像担持体３０、ロータリー現像装置６０の現像ローラ６０４および中間転写ベルト１１０が回転駆動し、先ず、像担持体３０の外周面が帯電装置４０によって一様に帯電され、一様に帯電された像担持体３０の外周面に、露光装置５０によって第１色目（例えばイエロー）の画像情報に応じた選択的な露光がなされ、イエローの静電潜像が形成される。

一方、イエロー用現像装置６０Ｙでは、２つのローラ６０３、６０４が接触しながら回転することで、イエロートナーが現像ローラ６０４の表面に擦り付けられて所定の厚みのトナー層が現像ローラ６０４の表面に形成される。そして、規制ブレード６０５の弾性部材６０５ｂが現像ローラ６０４の表面に弾性的に当接して、現像ローラ６０４の表面上のトナー層を、所定の厚みに規制する。

像担持体３０上に形成された潜像位置には、イエロー用現像装置６０Ｙが回動してその現像ローラ６０４が当接し、これによってイエローの静電潜像のトナー像が像担持体３０上に形成され、次に、像担持体３０上に形成されたトナー像は一次転写ローラ１２０により中間転写ベルト１１０上に転写される。このとき、二次転写ローラ１４０は中間転写ベルト１１０から離間されている。

上記の処理が画像形成信号の第２色目、第３色目、第４色目に対して、像担持体３０と中間転写ベルト１１０の１回転による潜像形成、現像、転写が繰り返され、画像形成信号の内容に応じた４色のトナー像が中間転写ベルト１１０上において重ねられて転写される。そして、このフルカラー画像が二次転写ローラ１４０に達するタイミングで、記録媒体が搬送路１７０から二次転写ローラ１４０に供給され、このとき、二次転写ローラ１４０が中間転写ベルト１１０に押圧されるとともに二次転写電圧が印加され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写される。そして、この記録媒体上に転写されたトナー像は定着装置１９０により加熱加圧され定着される。中間転写ベルト１１０上に残留しているトナーは転写ベルトクリーナ１３０によって除去される。

なお、両面印刷の場合には、定着装置１９０を出た記録媒体は、その後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て、二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着装置１９０により加熱加圧され定着される。
図２において、本発明に係わる定着装置１９０は、熱源を有する定着ローラ２１０とこれに圧接される加圧ローラ２２０とから構成され、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸を結び線は水平線からθの角度を有するように配置されている。なお、０°≦θ≦３０°である。

次に定着装置１９０について、詳細に説明する。
図４において、ハウジング２４０内には定着ローラ２１０が回動自在に装着されている。そして、定着ローラ２１０に対向して加圧ローラ２２０が回動自在に装着されている。加圧ローラ２２０の軸方向長さは定着ローラ２１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受２５０が設けられて、加圧ローラ２２０の両端は軸受２５０により支持されている。軸受２５０には加圧レバー２６０が回動可能に設けられ、加圧レバー２６０の一端とハウジング２４０間には加圧スプリング２７０が配設され、これにより加圧ローラ２２０と定着ローラ２１０が加圧されるように構成されている。

図５において、定着ローラ２１０は、内部にハロゲンランプ等の熱源２１０ａを有する金属製の筒体２１０ｂ、筒体２１０ｂの外周に設けられたシリコンゴム等からなる弾性層２１０ｃと、弾性層２１０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂（例えばパーテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ））よりなる表層（図示せず）と、筒体２１０ｂに固定された回転軸２１０ｄとから構成されている。

加圧ローラ２２０は、金属製の筒体２２０ｂと、筒体２２０ｂに固定された回転軸２２０ｄと、回転軸２２０ｄを軸支持する軸受２５０と、定着ローラ２１０と同様に、筒体２２０ｂの外周に設けられた弾性層２２０ｃと、弾性層２２０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂よりなる表層（図示せず）とから構成されている。定着ローラ２１０の弾性層２１０ｃの厚みは、加圧ローラ２２０の弾性層２２０ｃの厚みより極端に小さくし、これにより加圧ローラ２２０側が凹状にへこむような定着ニップ部が形成されている。

図４および図５に示すように、ハウジング２４０の両側面には、支持軸２９０、３００が設けられており、この支持軸２９０、３００にそれぞれ定着ローラ２１０側の剥離部材３１０と加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０が回動自在に装着されている。これにより、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向で定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０が配設されることになる。

本実施形態では、図４および図５に示すように、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向でニップ部の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０を配設している。定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端は、ニップ部の出口に向けて傾斜するように配置され、定着ローラ２１０に非接触でかつ近接されている。加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０の先端は、定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。

両面印刷の場合、片面に印刷された記録媒体は定着ローラ２１０側の剥離部材３１０により剥離された後、記録媒体の後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着ローラ２１０により加熱加圧され定着され、このとき、加圧ローラ２２０に付着し巻き付いてしまう記録媒体は、加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０により剥離されることになる。

上記のように、本実施形態の定着装置では、定着ローラおよび加圧ローラの軸方向かつ定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に、定着ローラおよび加圧ローラに近接して配設される剥離部材を備え、前記定着ローラ側の剥離部材の位置決めは定着ローラ表面で行い、前記加圧ローラ側の剥離部材の位置決めは加圧ローラの軸受表面で行うので、定着ローラおよび加圧ローラからの記録媒体の剥離性を向上させることができる。

以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、トナー粒子は、コア領域およびシェル領域以外の構成を有するものであってもよい。例えば、本発明の方法で製造されるトナーは、単一のトナー粒子内に、複数のコア領域を有し、隣接するコア領域間にシェル領域と同一の材料で構成された隔壁を有するものであってもよい。これにより、例えば、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができるとともに、トナーの保存性、耐久性を特に優れたものとすることができる。また、このような構成であると、シェル領域の厚さが比較的薄い場合であっても、トナー粒子の耐久性、保存性を特に優れたものとすることができるため、トナー粒子中に占めるコア領域の割合を高めることができる。その結果、コア領域の構成材料の特性をより効果的に発揮させることができ、例えば、低温定着性や発色性等を特に優れたものとすることができる。

［１］トナーの製造
トナーの製造に先立ち、樹脂（Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ６、Ｈ７、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３、Ｌ４、Ｌ５）の合成を行い、さらに、合成された樹脂を用いて、ワックスマスター（ＷＭ−１〜ＷＭ−６）、着色剤マスター（ＰＭ−１Ｃ〜ＰＭ−５Ｃ）、ミルベース（ＭＢ−１〜ＭＢ−８）、無着色樹脂分散液（ＮＲＤ−１〜ＮＲＤ−７）の調製を行った。
＜樹脂Ｈ１（架橋型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、下記の組成の酸、アルコール成分、触媒等の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１６０℃に達した時点で反応を終了した。

テレフタル酸 １６６．０重量部
イソフタル酸 １６６．０重量部
エチレングリコール ３５．０重量部
ネオペンチルグリコール １０４．０重量部
２，２−ジブロモ−１，４−ブタンジオール １２０．０重量部
テトラブチルチタネート １．０重量部
エピクロン８３０ ３．０重量部
（大日本インキ化学工業製ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂エポキシ当量１７０（ｇ／ｅｑ）
カージュラＥ １．０重量部
（シェルジャパン製アルキルグリシジルエステル）エポキシ当量２５０（ｇ／ｅｑ）
得られた重合体は、無色の固体であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）６５℃、軟化点（Ｔ１／２）が１７８℃であった。

また、重量平均分子量をＧＰＣ測定装置（東ソー製ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）によって、分離カラムとして東ソー製ＴＳＫ−ＧＥＬ Ｇ５０００ＨＸＬ・Ｇ４０００ＨＸＬ・Ｇ３０００ＨＸＬ・Ｇ２０００ＨＸＬを組み合わせて使用し、カラム温度：４０℃・溶媒：テトラヒドロフラン・溶媒濃度０．５質量％、フィルター：０．２μｍ・流量：１ｍｌ／ｍｉｎにて測定し標準ポリスチレンを用いて換算し分子量を求めた。結果として、重量平均分子量は３５８０００であった。

＜樹脂Ｈ２（架橋型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、原材料の各成分を表１に示す比率でそれぞれ入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１５５℃に達した時点で反応を終了した。
得られた重合体は、無色の固体であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）６７℃、軟化点（Ｔ１／２）が１６９℃であった。
また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量３２７０００であった。

＜樹脂Ｈ３（架橋型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、原材料の各成分を表１に示す比率でそれぞれ入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１６０℃に達した時点で反応を終了した。
得られた重合体は、無色の固体であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）６４℃、軟化点（Ｔ１／２）が１７７℃であった。
また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量２９８０００であった。

＜樹脂Ｈ４（架橋型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、原材料の各成分を表１に示す比率でそれぞれ入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１４５℃に達した時点で反応を終了した。
得られた重合体は、無色の固体であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）６６℃、軟化点（Ｔ１／２）が１６２℃であった。
また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量１５７０００であった。

＜樹脂Ｈ５（架橋型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、原材料の各成分を表１に示す比率でそれぞれ入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１５５℃に達した時点で反応を終了した。
得られた重合体は、無色の固体であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）７９℃、軟化点（Ｔ１／２）が１７１℃であった。
また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量２５５０００であった。

＜樹脂Ｈ６（架橋型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、原材料の各成分を表１に示す比率でそれぞれ入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１５０℃に達した時点で反応を終了した。
得られた重合体は、無色の固体であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）８９℃、軟化点（Ｔ１／２）が１６１℃であった。
また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量３９６０００であった。

＜樹脂Ｈ７（架橋型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、原材料の各成分を表１に示す比率でそれぞれ入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１５０℃に達した時点で反応を終了した。
得られた重合体は、無色の固体であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）７２℃、軟化点（Ｔ１／２）が１６２℃であった。
また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量２７６０００であった。

＜樹脂Ｌ１（直鎖型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、原材料の各成分を表１に示す比率でそれぞれ入れて、常圧窒素気流下にて２１０℃で１１時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が８７℃に達した時点で反応を終了した。
得られた重合体は、無色の固体であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）４５℃、軟化点（Ｔ１／２）が９４℃であった。
また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量４５００であった。

＜樹脂Ｌ２（直鎖型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、原材料の各成分を表１に示す比率でそれぞれ入れて、常圧窒素気流下にて２１０℃で１１時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が９２℃に達した時点で反応を終了した。
得られた重合体は、無色の固体であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）４９℃、軟化点（Ｔ１／２）が１０１℃であった。
また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量４２００であった。

＜樹脂Ｌ３（直鎖型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、原材料の各成分を表１に示す比率でそれぞれ入れて、常圧窒素気流下にて２１０℃で１１時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が７７℃に達した時点で反応を終了した。
得られた重合体は、無色の固体であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）３９℃、軟化点（Ｔ１／２）が８８℃であった。
また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量３８００であった。

＜樹脂Ｌ４（直鎖型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、原材料の各成分を表１に示す比率でそれぞれ入れて、窒素気流下にて２１０℃で１１時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が７８℃に達した時点で反応を終了した。
得られた重合体は、無色の固体であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）４２℃、軟化点（Ｔ１／２）が８９℃であった。
また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量４９００であった。

＜樹脂Ｌ５（直鎖型ポリエステル樹脂）の合成＞
５０リットルの反応釜に、原材料の各成分を表１に示す比率でそれぞれ入れて、窒素気流下にて２１０℃で１１時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が９０℃に達した時点で反応を終了した。
得られた重合体は、無色の固体であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）４７℃、軟化点（Ｔ１／２）が９９℃であった。
また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量５１００であった。
上記のようにして合成した各樹脂についての合成条件、物性等を表１にまとめて示す。

＜ワックスマスターＷＭ−１の調製＞
高速乳化機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、水：１３００重量部、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：２５．７重量部を添加して、温度を９５℃に調整し、翼先端速度：１６．７ｍ／秒の攪拌下に、さらに、予め融解しておいたカルナバワックス：７００重量部を添加して、ワックスの乳化物を得た。冷却後、固形分の含有率が３５ｗｔ％となるように、水を加え、第１のワックス分散液を得た。

次に、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、メチルエチルケトン：８５６重量部を仕込み、攪拌下に、樹脂Ｌ１：７００重量部を徐々に添加して、樹脂Ｌ１が均一に溶解したことを確認した後、上記第１のワックス分散液：８７８．６重量部を添加して、予備混合液の調製を行った。次いで、該予備混合液をスターミル（アシザワファインテック社製、ＬＭＺ−１０）で混合を行い、固形分含有量４５．０ｗｔ％のワックスマスターＷＭ−１を得た。得られたワックスマスターＷＭ−１の組成は、重量比で、樹脂Ｌ１：ワックス：乳化剤：メチルエチルケトン：水＝３１．３：１３．４：０．３：２９．５：２５．５であった。

＜ワックスマスターＷＭ−２の調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ２を用いた以外はＷＭ−１と同様にしてＷＭ−２を調製した。
＜ワックスマスターＷＭ−３の調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ３を用いた以外はＷＭ−１と同様にしてＷＭ−３を調製した。

＜ワックスマスターＷＭ−４の調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ４を用いた以外はＷＭ−１と同様にしてＷＭ−４を調製した。
＜ワックスマスターＷＭ−５の調製＞
メチルエチルケトンの代わりに酢酸エチルを用い、樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ５を用いた以外はＷＭ−１と同様にしてＷＭ−５を調製した。
＜ワックスマスターＷＭ−６の調製＞
メチルエチルケトンの代わりにメチルエチルケトン：４２８重量部と酢酸エチル：４２８重量部とを用いた以外はＷＭ−１と同様にしてＷＭ−６を調製した。

＜着色剤マスターＰＭ−１Ｃの調製＞
シアン顔料（大日本インキ化学工業社製、ＫＥＴ ＢＬＵＥ １１１）：２０００重量部と、樹脂Ｌ１：２０００重量部とを、ＳＴ／Ａ０羽根をセットした２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）へ投入し、翼先端速度：１０ｍ／秒で２分間攪拌し、混合物を得た。該混合物をオープンロール連続押し出し混練機（三井鉱山社製、ニーデックス ＭＯＳ１４０−８００）を用いて溶融混練し、着色剤マスターＰＭ−１Ｃを得た。着色マスターＰＭ−１Ｃの組成は、重量比で、着色剤：樹脂＝５０：５０であった。また、得られた着色剤マスターＰＭ−１Ｃを樹脂Ｌ１およびメチルエチルケトンを用いて希釈し、４００倍の光学顕微鏡で着色剤の微分散状態、粗大粒子の有無を観察したところ、粗大粒子は認められず、均一に微分散している様子が認められた。

＜着色剤マスターＰＭ−２Ｃの調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ２を用いた以外はＰＭ−１Ｃと同様にしてＰＭ−２Ｃを調製した。
＜着色剤マスターＰＭ−３Ｃの調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ３を用いた以外はＰＭ−１Ｃと同様にしてＰＭ−３Ｃを調製した。

＜着色剤マスターＰＭ−４Ｃの調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ４を用いた以外はＰＭ−１Ｃと同様にしてＰＭ−４Ｃを調製した。
＜着色剤マスターＰＭ−５Ｃの調製＞
樹脂Ｌ１の代わりに樹脂Ｌ５を用いた以外はＰＭ−１Ｃと同様にしてＰＭ−５Ｃを調製した。

＜ミルベースＭＢ−１の調製＞
高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の２Ｌ円筒容器（ディスパー翼の翼径４０ｍｍ）に、メチルエチルケトン（希釈メチルエチルケトン）：１７９．４重量部を仕込み、さらに、樹脂Ｈ１（希釈樹脂）：４９．８重量部を加えた。この状態で、翼先端速度：７．５ｍ／秒で攪拌した。攪拌した状態で、着色剤マスターＰＭ−１Ｃ：４２重量部、樹脂Ｌ１（希釈樹脂）：１０８．２重量部、ワックスマスターＷＭ−１：２２３．９重量部、および、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：１．０９重量部を、この順序で、前記円筒容器内に投入することにより、各成分の溶解・分散を行った。さらに、その後、固形分含有量が５５ｗｔ％となるように、メチルエチルケトンを追加投入し、ミルベースＭＢ−１を得た。なお、攪拌時における材料温度は、３０〜４０℃に保持されるようにした。

＜ミルベースＭＢ−２〜８の調製＞
表２に示された溶剤、樹脂、着色剤マスター、ワックスマスターを用い、示された配合順序、配合量にしたがって各ミルベースを調製した。
表２に、作製した各ミルベースの配合順序、配合量を示す。ただし、表中のＭＥＫはメチルエチルケトン、ＡｃＯＥｔは酢酸エチルのことをそれぞれ示す。

＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１の調製＞
高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼）付属の２Ｌ円筒容器（ディスパー翼の翼径４０ｍｍ）に、メチルエチルケトン（希釈メチルエチルケトン）：３６７重量部を仕込み、攪拌下に、樹脂Ｈ２：３００重量部を徐々に添加した。その後、翼先端速度：７．６ｍ／秒、材料温度：３０〜５０℃に設定し、この条件で攪拌を行うことにより、各成分の溶解・分散を行った。その後、材料温度を４０℃にし、１Ｎのアンモニア水：８０重量部を添加し、翼先端速度を１６．５ｍ／秒まで上昇させ、この攪拌条件下、水：７０１重量部を、２０重量部／分の速度で滴下することにより、無着色樹脂分散液（乳化液）ＮＲＤ−１を得た。得られた無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１の固形分含有量は２０．７２ｗｔ％、メチルエチルケトン含有量は３１．９５ｗｔ％であった。

＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−２の調製＞
樹脂Ｈ２：３００重量部の代わりに樹脂Ｈ５：３００重量部を用いた以外は無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１と同様にして無着色樹脂分散液ＮＲＤ−２の調製を行った。
＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−３の調製＞
樹脂Ｈ２：３００重量部の代わりに樹脂Ｈ１：３００重量部を用いた以外は無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１と同様にして無着色樹脂分散液ＮＲＤ−３の調製を行った。

＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−４の調製＞
樹脂Ｈ２：３００重量部の代わりに樹脂Ｈ６：３００重量部を用いた以外は無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１と同様にして無着色樹脂分散液ＮＲＤ−４の調製を行った。
＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−５の調製＞
樹脂Ｈ２：３００重量部の代わりに樹脂Ｈ７：３００重量部を用いた以外は無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１と同様にして無着色樹脂分散液ＮＲＤ−５の調製を行った。

＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−６の調製＞
メチルエチルケトンの代わりに酢酸エチルを、樹脂Ｈ２：３００重量部の代わりに樹脂Ｈ５：３００重量部を用いた以外は無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１と同様にして無着色樹脂分散液ＮＲＤ−６の調製を行った。
＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−７の調製＞
メチルエチルケトンの代わりにメチルエチルケトン：１８３．５重量部と酢酸エチル：１８３．５重量部とを、樹脂Ｈ２：３００重量部の代わりに樹脂Ｈ５：３００重量部を用いた以外は無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１と同様にして無着色樹脂分散液ＮＲＤ−７の調製を行った。

（実施例１）
以下のようにして、トナーを製造した。なお、温度条件が記載されていない工程（処理）については、室温（２５℃）で行った。
《乳化懸濁液調製工程》
ＭＢ−１のミルベースを調製した同一容器に、引き続き、１Ｎアンモニア水：５０重量部を加え、翼先端速度：７．５ｍ／秒にて攪拌した後、温度が３０℃以下となるように調整した。

その後、翼先端速度：１６．５ｍ／秒に変更し、この状態で、３５０重量部の水（脱イオン水）を２０重量部／分の速度で滴下し、分散液を調製した。脱イオン水を添加するにつれ、系の粘度は上昇していったが、水は滴下と同時に系内に取り込まれ、攪拌混合は均一であった。脱イオン水を２００重量部添加した段階で粘度の低下が観察された（転相点）。さらに残りの脱イオン水を所定量滴下した後（総量で３５０重量部の脱イオン水を滴下した後）、希釈水として１４３．５重量部の水を一括で添加した。この段階での分散液中におけるメチルエチルケトン（有機溶剤）の含有率は、２９．０ｗｔ％であった。またこの分散液を光学顕微鏡で観察すると、樹脂は溶解しており、顔料と離型剤の微粒子が分散している状態が観察された。この分散液中において、分散性の悪い粗大粒子の存在は認められなかった。

《合一工程》
次に、マックスブレンド翼（翼径６５ｍｍ）およびコンデンサー付属の２Ｌ円筒容器に、上記分散液を移送した後、翼先端速度：１．０９ｍ／秒に保持した状態で、温度を２５℃に調整した。
その後、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整し、３．５ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液：１２０重量部を１０ｇ／分で滴下した。滴下終了後、翼先端速度を１５分間かけて、１．５３ｍ／秒から０.５４ｍ／秒まで減速し、さらに同条件下で２０分間攪拌を行った。

次に、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整した状態で、５．０ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液：１０重量部を滴下し、翼先端速度を１．５３ｍ／秒から０．５４ｍ／秒に、１５分間かけて減速し、さらに、０．５４ｍ／秒で１０分間攪拌を行った。ここで、この分散液について、観察を行った。その結果、分散質が、複数個合一した合一粒子（着色樹脂微粒子）が多数確認された。加えて、樹脂を含む材料で構成された分散質中に、顔料微粒子、ワックス微粒子は、微分散した状態で取り込まれていた。

また、この段階での合一粒子の粒径の測定を行った。その結果、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］としたときのＤｖ（５０）が４．８μｍを越えていない場合には同様の操作を繰り返した。その結果、分散質（着色樹脂微粒子）の合一は、さらに進行していた。Ｄｖ（５０）が４．８μｍとなったところで、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．０２ｍ／秒に調整し３０分間攪拌を行ない、目的とする合一粒子が分散した分散液を得た。この分散液を構成する分散質としての合一粒子について、粒径測定を行った。なお、粒径、粒度分布の測定は、１００μｍのアパーチャーチューブを用いたコールターカウンターマルチサイザーＴＡＩＩ（ベックマンコールター社製）により行った。その結果、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたとき、Ｄｖ（５０）が５．１２μｍ、Ｄｖ／Ｄｎが１．１０、平均円形度が０．９８１であった。また、以下に説明する他の粒子についても同様にして、粒径、粒度分布の測定を行った。なお、平均円形度は、フロー式粒子像分析装置（東亜医用電子社製、ＦＰＩＰ−１０００）を用いた測定により求めた。また、以下に説明する他の粒子についても同様にして、平均円形度を求めた。

《被覆工程》
上記合一工程を行った２Ｌ円筒容器内において、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整した状態で、無着色樹脂分散液（乳化液）ＮＲＤ−１：３４７重量部（コア粒子１００重量部に対して２０ｗｔ％）を５ｇ／分の速度で滴下した。滴下終了後に、マックスブレンド翼の翼先端速度を１．５３ｍ／秒から０．８５ｍ／秒に減速し、翼先端速度を保持した状態で、さらに、２０分間攪拌を行った。その後、翼先端速度を１．５３ｍ／秒に調整し、５．０ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液：２０重量部を滴下した。

その後、１５分間かけて翼先端速度を１．５３ｍ／秒から０．５４ｍ／秒まで減速し、翼先端速度を保持した状態で、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］が５．８μｍに成長するまで同条件下で攪拌を続けた。目標粒径に到達した時点で、水：４００重量部を添加し、被膜の被覆を終了させた。その結果、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたときの、Ｄｖ（５０）は５．７４μｍ、Ｄｖ／Ｄｎは１．１３、被膜を有する分散質の平均円形度は０．９７８であった。
これにより、合一粒子の表面に、被膜が形成された。形成された被膜の厚さは、０．２０μｍであった。

《脱溶剤工程》
その後、シリコーン系消泡剤（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製、ＢＹ２２−５１７）：０．０６８重量部を添加し、減圧により、固形分含有量が２３ｗｔ％以上となるまで、メチルエチルケトンおよび水の一部を留去し、スラリー（着色樹脂微粒子スラリー）を得た。

《洗浄工程》
上記のようにして得られたスラリーに対し、固液分離を行い、さらに、水中への再分散、固液分離を繰り返し行うことによる洗浄処理を施した。その後、吸引ろ過法により、着色樹脂微粒子のウェットケーキ（着色樹脂微粒子ケーキ）を得た。
《乾燥工程》
その後、真空乾燥機を用いて、ウェットケーキを乾燥することにより、トナー粒子を得た。得られたトナー粒子は、樹脂成分と着色剤とを含むコア領域と、着色剤を含まないシェル領域とを有するものであることが確認された。また、トナー粒子についての５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたときの、Ｄｖ（５０）は、５．１μｍ、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）は、１．０９であった。また、トナー粒子の平均円形度Ｒは０．９８であった。また、トナー粒子を構成するシェル領域の平均厚さは０．２０μｍであった。また、トナー粒子中において、コア領域の占める割合は、８５ｖｏｌ％であった。

（実施例２〜７）
表３に示した、各実施例に対応するミルベース、無着色樹脂分散液を用いた以外は前記実施例１と同様にしてトナー粒子の調製を行った。
（実施例８）
表３に示したミルベース、無着色樹脂分散液を用いた以外は前記実施例１と同様にしてトナー粒子の調製を行った。本実施例では、被覆工程にてシェル樹脂（樹脂Ｂ）が合一粒子になかなか被覆せず、乳化懸濁液製造工程からトナー粒子を得るまで、実施例１と比較して約１．５倍の時間がかかった。

（実施例９〜１１）
表３に示した、各実施例に対応するミルベース、無着色樹脂分散液を用いた以外は前記実施例１と同様にしてトナー粒子の調製を行った。
（実施例１２）
合一工程にて合一粒子を、粒径Ｄｖ５０が５．６μｍとなるまで成長させ、被覆工程にて加える無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１を１４０重量部とした以外は前記実施例１と同様にしてトナー粒子の調製を行った。

（実施例１３）
合一工程にて合一粒子を、粒径Ｄｖ５０が５．３μｍとなるまで成長させ、被覆工程にて加える無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１を２００重量部とした以外は前記実施例１と同様にしてトナー粒子の調製を行った。
（実施例１４）
合一工程にて合一粒子を、粒径Ｄｖ５０が４．８μｍとなるまで成長させ、被覆工程にて加える無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１を５６０重量部とした以外は前記実施例１と同様にしてトナー粒子の調製を行った。

（実施例１５）
合一工程にて合一粒子を、粒径Ｄｖ５０が４．５μｍとなるまで成長させ、被覆工程にて加える無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１を７２０重量部とした以外は前記実施例１と同様にしてトナーの調製を行った。
（実施例１６、１７）
表３に示したミルベース、無着色樹脂分散液を用いた以外は前記実施例１と同様にトナーの調製を行った。

（比較例１）
表３に示したミルベース、無着色樹脂分散液を用いた以外は前記実施例１と同様にしてトナーの調製を行った。
（比較例２）
＜樹脂微粒子分散液ＢＤ−１の調製＞
下記の材料を２Ｌフラスコ内に、混合し、水中に分散、溶解させた。フラスコ中で攪拌羽を用いて１０分間攪拌することで、材料を分散し、乳化した。次に、過硫酸アンモニウム：４重量部を溶解した水：５０重量部を加えた。

フラスコ内の空気を窒素にて置換した後、フラスコ内を攪拌しながら材料温度が７０℃になるまでオイルバスで加熱した。材料温度を７０℃に保ち、５時間乳化重合を行い、樹脂微粒子が分散した樹脂微粒子分散液ＢＤ−１を得た。得られた重合体は、微粒子となって水系分散媒に分散しており、ガラス転移温度（Ｔｇ）は５９．２℃、Ｄｖ（５０）［μｍ］は０．１５μｍであった。
また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量１２０００であった。

スチレン ３７０重量部
ｎブチルアクリレート ３０重量部
アクリル酸 ８重量部
ドデカンチオール ２４重量部
四臭化炭素 ４重量部
非イオン性界面活性剤 ６重量部
（三洋化成（株）製：ノニポール４００）
アニオン性界面活性剤 １０重量部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
水 ５５０重量部

＜樹脂微粒子分散液ＢＤ−２の調製＞
下記の材料を２Ｌフラスコ内に、混合し、水中に分散、溶解させた。フラスコ中で攪拌羽を用いて１０分間攪拌することで、材料を分散し、乳化した。次に、過硫酸アンモニウム：４重量部を溶解した水：５０重量部を加えた。
フラスコ内の空気を窒素にて置換した後、フラスコ内を攪拌しながら材料温度が７０℃になるまでオイルバスで加熱した。材料温度を７０℃に保ち、５時間乳化重合を行い、樹脂微粒子が分散した樹脂微粒子分散液ＢＤ−２を得た。得られた重合体は、微粒子となって水系分散媒に分散しており、ガラス転移温度（Ｔｇ）は５３．０℃、Ｄｖ（５０）［μｍ］は０．１７μｍであった。また、樹脂Ｈ１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量２２００００であった。

スチレン ３２０重量部
ｎブチルアクリレート ８０重量部
アクリル酸 ８重量部
ドデカンチオール １２重量部
四臭化炭素 ４重量部
非イオン性界面活性剤 ６重量部
（三洋化成（株）製：ノニポール４００）
アニオン性界面活性剤 １０重量部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
水 ５５０重量部

＜着色剤分散液ＣＤ−１の調製＞
下記の材料をホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散し、着色剤が水中に分散した着色剤分散液ＣＤ−２を調製した。
シアン顔料 ５０重量部
（大日本インキ化学工業社製、ＫＥＴ ＢＬＵＥ １１１）
非イオン性界面活性剤 ５重量部
（三洋化成（株）製：ノニポール４００）
水 ２００重量部

＜ワックス分散液ＷＤ−１の調製＞
下記の材料を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて予備分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、ワックスが微分散したワックス分散液ＷＤ−１を調製した。
パラフィンワックス ５０重量部
（日本精蝋（株）製：ＨＮＰ０１９０、融点８５℃）
カチオン性界面活性剤 ５重量部
（花王（株）製：サニゾールＢ５０）
水 ２００重量部

＜凝集工程＞
下記の材料を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合、分散した。次に、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持し、凝集粒子を得た。このときの凝集粒子のＤｖ（５０）［μｍ］は、５．０μｍであった。

樹脂微粒子分散液ＢＤ−２ ２００重量部
着色剤分散液ＣＤ−１ ３０重量部
ワックス分散液ＷＤ−１ ４０重量部
カチオン性界面活性剤 １．５重量部
（花王（株）製：サニゾールＢ５０）

＜微粒子付着工程＞
凝集工程で用いた丸型ステンレス製フラスコに、樹脂微粒子分散液ＢＤ−１：６０重量部を少量ずつ滴下した。次に、加熱用オイルバスの温度を５０℃に調製して、１時間保持した。光学顕微鏡にて観察すると、加えた樹脂微粒子分散液ＢＤ−１は凝集粒子に付着しており、得られた凝集粒子の５０％体積粒径Ｄｖ（５０）［μｍ］は５．７μｍであった。

＜加熱工程＞
微粒子付着工程で用いたそのままの容器に、引き続き、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）：３重量部を追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、トナー粒子を得た。

（比較例３）
加熱工程にて、加熱する温度を５０℃とした以外は、比較例３と同様にトナー粒子の調製を行った。
表３に用いたミルベース、無着色樹脂微粒子、また、調製したトナー粒子の粒径、各樹脂のＳＰ値等を示す。ただし、表中のＭＥＫはメチルエチルケトン、ＡｃＯＥｔは酢酸エチルのことをそれぞれ示す。また、コア樹脂、シェル樹脂、溶媒のＳＰ値をそれぞれ、ＳＰ（Ａ）[（ＭＰａ）^１／２]、ＳＰ（Ｂ）[（ＭＰａ）^１／２]、ＳＰ（Ｓ）[（ＭＰａ）^１／２]としたとき、Ｘ、Ｙ、Ｚは下記に示すものと定義した。
Ｘ＝｜ＳＰ（Ａ）−ＳＰ（Ｓ）｜ ‥‥ （ＩＶ）
Ｙ＝｜ＳＰ（Ｂ）−ＳＰ（Ｓ）｜ ‥‥ （Ｖ）
Ｚ＝｜ＳＰ（Ａ）−ＳＰ（Ｂ）｜ ‥‥ （ＶＩ）

［２］評価
［２．１］ＤＳＣ測定法によるコアシェル構造の確認（確認法１）
各実施例、および各比較例にて製造したトナーを用いて、示差走査熱量分析（ＤＳＣ測定法）により、コアに用いた樹脂とシェルに用いた樹脂のガラス転移温度を測定した。コア領域とシェル領域とが形成されている場合（コアに用いた樹脂とシェルに用いた樹脂とが相溶していない場合）、コア領域の樹脂由来のガラス転移温度と、シェル領域の樹脂由来のガラス転移温度とが、別々に観察される。このことから、以下の基準に従って、コア領域とシェル領域が形成しているかどうかを評価した。
○：シェル樹脂とコア樹脂とのガラス転移温度が別々に観察された。
×：シェル樹脂とコア樹脂とのガラス転移温度がひとつの温度にて観察された。

［２．２］透過型電子顕微鏡によるトナー粒子の観察（確認法２）
各実施例および各比較例で得られたトナー粒子に関して、四酸化オスミウムを用いてトナー粒子断面の染色を行い、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子断面の観察を行った。
○：コア領域とシェル領域の境界がコア領域の全周にわたって確認できた。
△：コア領域とシェル領域の境界がコア領域周囲の一部に確認できない部分があった。
×：コア領域とシェル領域の境界が確認できなかった。
また、この観察から、シェル領域の平均厚さを求めた。

［２．３］低温定着性
各実施例、比較例にて調製したトナー粒子：１００重量部に対して、外添剤として大粒径のシリカ（日本アエロジル（株）製ＲＸ５０）：１．０重量部、小粒径のシリカ（日本アエロジル（株）製ＲＸ２００）：１．０重量部、酸化チタン（チタン工業（株）製ＳＴＴ３０Ｓ）：０．５重量部を添加した。このトナー粒子を１０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山（株）製）に投入して羽先端周速３０ｍ／ｓで２分間混合しシアントナーを得た。

次に、前記シアントナーをカラープリンタ（セイコーエプソン（株）製ＬＰ７０００）のトナーカットリッジに充填した。次に、記録媒体としてカラーレーザープリンタ用コート紙（セイコーエプソン（株）製）を使用して、定着ローラ温度を１２０−１８０℃まで調整しながら、コート紙の上半分に未定着のべた印字を印刷した。印刷後のコート紙の下半分に発生する低温オフセットによる汚れを観察し、汚れ発生の温度を低温オフセット温度とし、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：低温オフセット温度が１３０℃未満。
○：低温オフセット温度が１３０℃以上、１３５℃未満。
△：低温オフセット温度が１３５℃以上、１４０℃未満。
×：低温オフセット温度が１４０℃以上。

［２．４］耐熱保存性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナー：２．０ｇをガラスビンに投入し、恒温槽で６０℃、１２時間、保管し、トナー粒子の凝集を目視にて観察し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：トナー粒子の凝集がまったく認められない。
○：トナー粒子の凝集がほとんど認められない。
△：トナー粒子の凝集がわずかに認められる。
×：トナー粒子の凝集がはっきりと認められる。

［２．５］長期保存性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーを、温度：３５℃の環境下に、８ヵ月間静置した。その後、トナーの様子を目視にて確認し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：トナー粒子の凝集がまったく認められない。
○：トナー粒子の凝集がほとんど認められない。
△：トナー粒子の凝集がわずかに認められる。
×：トナー粒子の凝集がはっきりと認められる。

［２．６］生産時間
前記各実施例および前記各比較例でのトナー製造時（乳化懸濁液調製工程からトナー粒子を得るまでの間）の工程の生産時間を、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：実施例１と比較して、製造にかかる時間が１２０％未満であった。
○：実施例１と比較して、製造にかかる時間が１２０％以上、１８０％未満であった。
△：実施例１と比較して、製造にかかる時間が１８０％以上であった。
×：トナーを製造することが不可能であった。
各実施例、比較例の評価結果を表４に示した。

表４から明らかなように、本発明の製造方法により製造したトナーは、シェル領域とコア領域が形成されていることが確認され、また低温定着性および保存性に優れていた。これに対し、比較例のトナーはシェル領域とコア領域が形成したトナーを得ることができなかった。加えて、比較例１のトナーは低温定着性および保存性が劣るものとなった。また、比較例２のトナー粒子は、シェル領域およびコア領域の一部が相溶し、これらの境界があいまいになっていた。このため、実施例のトナー粒子と比較して低温定着性および保存性が劣るものとなった。また、比較例３のトナー粒子は一部のコア領域がトナー粒子表面に露出し、実施例のトナー粒子と比較して低温定着性および保存性が劣るものとなった。
また、着色顔料をシアン顔料の代わりにイエロー顔料（クラリアントジャパン社製、Ｔｏｎｅｒ Ｙｅｌｌｏｗ ＨＧ）、マゼンタ顔料（クラリアントジャパン社製、Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ Ｒｕｂｉｎｅ Ｆ６Ｂ）を用いた以外は、上記と同様にトナーの製造、評価を行ったところ、上記と同様の結果が得られた。

本発明のトナーを構成するトナー粒子の好適な実施形態を示す模式的な断面図である。 本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図である。 図２の画像形成装置が有する現像装置の断面図である。 図２の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図である。 図４の定着装置の要部断面図である。

符号の説明

１…トナー粒子 １１…コア領域（芯部、核） １２…シェル領域（外殻） １０…画像形成装置 ２０…装置本体 ３０…像担持体 ４０…帯電装置 ５０…露光装置 ６０…ロータリー現像装置 ６００…支持フレーム ６０１…ハウジング ６０３…供給ローラ ６０４…現像ローラ ６０５…規制ブレード ６０５ａ…板状部材 ６０５ｂ…弾性部材 ６０Ｙ…イエロー用現像装置 ６０Ｍ…マゼンタ用現像装置 ６０Ｃ…シアン用現像装置 ６０Ｋ…ブラック用現像装置 ７０…中間転写装置 ９０…駆動ローラ １００…従動ローラ １１０…中間転写ベルト １２０…一次転写ローラ １３０…転写ベルトクリーナ １４０…二次転写ローラ １５０…給紙カセット １６０…ピックアップローラ １７０…記録媒体搬送路 １９０…定着装置 ２００…排紙トレイ ２１０…定着ローラ（加熱定着部材） ２１０ａ…熱源 ２１０ｂ…筒体 ２１０ｃ…弾性層 ２１０ｄ…回転軸 ２２０…加圧ローラ（加圧部材） ２２０ｂ…筒体 ２２０ｃ…弾性層 ２２０ｄ…回転軸 ２３０…両面印刷用搬送路 ２４０…ハウジング ２５０…軸受 ２６０…加圧レバー ２７０…加圧スプリング ２９０…支持軸 ３００…支持軸 ３１０…剥離部材 ３２０…剥離部材 Ｔ…トナー

Claims (8)

1. コア領域と、前記コア領域を被覆し、前記コア領域とは異なる組成のシェル領域とを有するトナー粒子を含むトナーを製造する方法であって、
   樹脂Ａおよび当該樹脂Ａを溶解することができる有機溶剤を含む材料で構成された分散質が、水系分散媒に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
   複数個の前記分散質を合一させ、前記コア領域を形成する合一粒子を得る合一工程と、
   前記合一粒子の表面を、樹脂Ｂを含む材料で構成され、前記シェル領域を形成する被膜で被覆する被覆工程と、
   前記有機溶剤を除去する脱溶剤工程とを有し、
   Ｓｍａｌｌの方法による溶解度パラメータを用い、前記樹脂Ａについての溶解度パラメータをＳＰ（Ａ）[（ＭＰａ）^１／２]、前記樹脂Ｂについての溶解度パラメータをＳＰ（Ｂ）[（ＭＰａ）^１／２]、前記有機溶剤についての溶解度パラメータをＳＰ（Ｓ）[（ＭＰａ）^１／２]としたとき、ＳＰ（Ａ）＜ＳＰ（Ｓ）＜ＳＰ（Ｂ）、または、ＳＰ（Ａ）＞ＳＰ（Ｓ）＞ＳＰ（Ｂ）の関係を満足することを特徴とするトナーの製造方法。
2. 前記有機溶剤の溶解度パラメータＳＰ（Ｓ）［（ＭＰａ）^１／２］は、１８〜２０［（ＭＰａ）^１／２］である請求項１に記載のトナーの製造方法。
3. ｜ＳＰ（Ａ）−ＳＰ（Ｓ）｜および｜ＳＰ（Ｂ）−ＳＰ（Ｓ）｜が１（ＭＰａ）^１／２以下であり、かつ、｜ＳＰ（Ａ）−ＳＰ（Ｂ）｜＞１．２（ＭＰａ）^１／２の関係を満足する請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
4. 前記合一工程において電解質を添加する請求項１ないし３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
5. 前記被覆工程において電解質を添加する請求項１ないし４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
6. 前記シェル領域の平均厚さは、０．１０〜０．３５μｍである請求項１ないし５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
7. 前記樹脂Ａのガラス転移温度は、前記樹脂Ｂのガラス転移温度よりも低いものである請求項１ないし６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
8. 請求項１ないし７のいずれかに記載の方法を用いて製造されたことを特徴とするトナー。

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