JP2008200744A - ディスタックフィーダ - Google Patents

Abstract

【課題】ブランク材の供給速度を向上させることができ、ダブルブランクの発生時においてもブランク材の供給を継続することができるディスタックフィーダを提供する。
【解決手段】本発明のディスタックフィーダ１は、ブランク材２の搬送方向Ｘの左右に並設され取出し部５Ａ，５Ｂのスタック３からブランク材２をそれぞれ順次取り出して所定の搬送先まで搬送する第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂを備える。第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂは、それぞれ、ブランク材２の把持及び解放が可能な把持機構１１と、把持機構１１を昇降させる昇降機構１５と、昇降機構１５を搬送方向前後に移動させる送り機構２０と、を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、スタックからブランク材を１枚ずつ取り出してプレス機械に搬入するディスタックフィーダに関する。

板状被加工物（ブランク材）をプレス機械へ供給する場合、プレス機械の上流側にディスタックフィーダを設置して、このディスタックフィーダにより、ブランク材が複数積層されたスタックからブランク材を１枚ずつ取り出してプレス機械に搬入する。

下記特許文献１には、図９に示すような従来の一般的なディスタックフィーダ１００の構成が開示されている。このディスタックフィーダ１００において、プレス機械１１０の上流側にはディスタックステージ１０１が設置されている。ディスタックステージ１０１の下部には昇降可能なテーブルリフタ１０２が設けられている。ディスタックステージ１０１の上方には、昇降可能に設けられたバキュームカップ１０３と、バキュームカップ１０３で引き上げられたブランク１０４をプレス機械１１０側に設けられた受渡しステージ１０８まで搬送するマグネットコンベア１０６が設置されている。マグネットコンベア１０６の走行経路の途中には、２枚以上のブランク材１０４の重なり（ダブルブランク）を検出するダブルブランク検出器１０７が設けられている。

このディスタックフィーダ１００によりプレス機械１１０にブランク材１０４を供給する場合、まず、ディスタックステージ１０１に搬入されたスタック１０５はテーブルリフタ１０２の上昇により所定位置まで上昇する。次に、バキュームカップ１０３が下降し、スタック１０５の最上部のブランク材１０４を吸着・把持した後、上昇してブランク材１０４をマグネットコンベア１０６に受け渡す。ブランク材１０４はマグネットコンベア１０６によって受渡しステージ１０８に向って走行する。この走行途中、ブランク材１０４はダブルブランク検出器１０７を通過する。ダブルブランク検出器１０７により２枚以上のブランク材１０４の重なりが検出されなかった場合、ブランク材１０４は受渡しステージ１０８の位置まで搬送され、その位置でマグネットコンベア１０６から引き離されて受渡しステージ１０８に受け渡される。受渡しステージ１０８上のブランク材１０４は、フィードバー１１１によってプレス機械１１０に搬入される。
一方、ダブルブランク検出器１０７によって２枚以上のブランク材１０４が重なっていることが検出された場合は、マグネットコンベア１０６を一旦停止し、ブランク材１０４を逆方向に走行させる。そして、ブランク材１０４がディスタックステージ１０１の位置まで戻ったら、作業者によりブランク材１０４が除去される。
このような作業を繰り返し、スタック１０５のブランク材１０４は、順次プレス機械１１０へ供給される。

特開昭６０−９７１４６号公報

近年、プレス機械の性能向上に伴ってサイクルタイムが短縮化しており、これに対応するために、ディスタックフィーダにおいてもブランク材の供給速度の向上が要求されている。
また、上述した従来のディスタックフィーダ１００では、ダブルブランクが発生した場合、ダブルブランクの排出中は次のブランク材１０４を搬送することができず、プレス機械１１０への供給が停止してしまう。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、ブランク材の供給速度を向上させることができ、ダブルブランクの発生時においてもブランク材の供給を継続することができるディスタックフィーダを提供することを目的とする。

上述した課題を解決するため、本発明のディスタックフィーダは、以下の技術的手段を採用する。
（１）本発明のディスタックフィーダは、複数のブランク材が積層されたスタックから順次ブランク材を取り出して所定の搬送先まで搬送するディスタックフィーダであって、前記スタックが載置され前記ブランク材の取出しが行なわれる取出し部と、前記ブランク材の搬送方向の左右に並設され前記取出し部のスタックからブランク材をそれぞれ順次取り出して前記所定の搬送先まで搬送する第１フィーダ及び第２フィーダと、を備え、前記第１フィーダと前記第２フィーダは、それぞれ、前記ブランク材の把持及び解放が可能な把持機構と、該把持機構を昇降させる昇降機構と、該昇降機構を搬送方向前後に移動させる送り機構と、を有することを特徴とする。

このように、第１フィーダと第２フィーダにより、それぞれ独立にブランク材を順次取り出して搬送するようにし、搬送系を二重化したので、プレス機械へのブランク材の供給速度が大幅に向上する。また、従来のディスタックフィーダでは、バキュームカップで取り出したブランク材を、マグネットコンベアに受け渡して送るという構成であったが、本発明では、第１フィーダ及び第２フィーダにより、取り出したブランク材を把持機構で把持したまま送るので、動作に無駄が無く高速搬送を実現できる。

（２）また、上記のディスタックフィーダにおいて、前記第１フィーダと前記第２フィーダは、互いの前記把持機構の高さを違えることにより搬送方向前後に互いに通り抜け可能な構造を有している。

このように、第１フィーダと第２フィーダが、互いの把持機構の高さを違えることにより搬送方向前後に互いに通り抜け可能な構造を有していることにより、把持機構においてブランク材を安定して把持するのに適切な形状及び大きさを確保しつつ、第１フィーダと第２フィーダとが互いに機械に干渉せず、それぞれ独立にブランク材の搬送作業を行なうことができる。

（３）また、上記のディスタックフィーダにおいて、前記第１フィーダと前記第２フィーダのうち一方が２枚以上重なったブランク材を取り出し、他方が１枚のブランク材を取り出した場合に、一方は取り出した複数のブランク材を所定の排出部へ搬送し、他方はブランク材の搬送作業を継続する。

上述したように、第１フィーダ及び第２フィーダは、互いに独立に搬送動作を行なうことができるので、一方のフィーダがダブルブランクの排出動作を行なっている間、他方のフィーダによりブランク材の搬送を継続することができる。したがって、ダブルブランクが発生した場合でも、ブランク材の供給を継続することができる。

（４）また、上記のディスタックフィーダにおいて、前記取出し部は、搬送方向の異なる位置に複数設けられている請求項１記載のディスタックフィーダ。

このように、取出し部が搬送方向の異なる位置に複数設けられているので、ある取出し部においてブランク材がなくなった場合、別の取出し部のスタックからブランク材を取り出すことができる。したがって、新たなスタックの搬入を待つ必要が無いので、連続してブランク材を供給することができる。

（５）また、上記のディスタックフィーダにおいて、前記取出し部には、搬送方向に対して側方から、前記スタックが載置されたパレットがスライドして搬入及び搬出される。

スタックをパレットに載せて、搬送方向に対して側方からスライドして搬入及び搬出するという搬入・搬出形態とすることにより、スタックの搬入・搬出機構を簡素化できる。

（６）また、上記のディスタックフィーダにおいて、前記取出し部は、前記スタックが載置されたパレットの下面端部の複数個所を支持してパレットを所定高さに保持可能な爪部材を有し、該爪部材は前記パレットを支持する位置と前記パレットを通過させる位置とを移動可能に構成されており、前記取出し部の下方には、前記スタックが載置されたパレットが搬入されて該パレットを待機させる待機部と、該待機部の前記パレットを前記取出し部まで上昇させるリフト装置とが設置されている。

このように、待機部のパレットをリフト装置で上昇させ、取出し部において爪部材によりパレットを支持する構成としたので、スタック下側を横断する大型のスタック保持装置を装備した従来のスタック搬入機構と比較して、構成を小型化、簡素化することができる。

本発明によれば、ブランク材の供給速度を向上させることができ、ダブルブランクの発生時においてもブランク材の供給を継続することができるという優れた効果が得られる。

以下、本発明の好ましい実施形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。

図１及び図２に、本発明の実施形態にかかるディスタックフィーダ１の全体構成を示す。図１は側面図であり、図２は平面図である。
このディスタックフィーダ１は、図示しないプレス機械の上流側に配置されており、複数のブランク材２が積層されたスタック３から順次ブランク材２を取り出して所定の搬送先まで搬送する。ブランク材２の搬送方向は、図１及び図２の矢印Ｘの方向である。以下、ブランク材２の搬送方向を、単に「搬送方向」という場合がある。

図１及び図２に示すように、このディスタックフィーダ１は、スタック３が載置されブランク材２の取出しが行なわれる取出し部５と、ブランク材２の搬送方向の左右に並設され取出し部５のスタック３からそれぞれブランク材２を順次取り出して所定の搬送先まで搬送する第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂと、を備える。
本実施形態において、取出し部５は、搬送方向の異なる位置に２箇所設けられている。以下、これらの取出し部５を、搬送方向の下流側から順に、「第１取出し部５Ａ」、「第２取出し部５Ｂ」という。

第１取出し部５Ａ及び第２取出し部５Ｂにおいて、スタック３はパレット６に載置された状態で搬入される。本実施形態では、第１取出し部５Ａ及び第２取出し部５Ｂには、搬送方向に対して側方（図２では右側）から、スタック３が載置されたパレット６がスライドして搬入されるようになっている。この場合、パレット６の搬入は、図示しない適宜の搬入手段（例えば、ベルトコンベア）によってなされる。また、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂによってパレット６上のブランク材２が全て取り出され、パレット６が空になると、その空のパレット６は、図示しない適宜の排出手段によって、第１取出し部５Ａ及び第２取出し部５Ｂを挟んで搬入側とは反対側（図１では左側）へ排出される。

第１取出し部５Ａの搬送方向下流側には、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂによって搬送されたブランク材２を受け取るフィードコンベア８が設置されている。
第２取出し部５Ｂの搬送方向上流側には、ダブルブランクが発生した場合に、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂがブランク材２を排出するための排出部９が設けられている。

図３（Ａ）に第１フィーダ１０Ａの平面図を、図３（Ｂ）に第２フィーダ１０Ｂの平面図を示す。また、図４（Ａ）に図２の４Ａ−４Ａ線断面における第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂの構成を示し、図４（Ｂ）に図４（Ａ）の４Ｂ−４Ｂ線断面図を示す。
図３及び図４に示すように、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂは、それぞれ、ブランク材２の把持及び解放が可能な把持機構１１と、把持機構１１を昇降させる昇降機構１５と、昇降機構１５を搬送方向前後に移動させる送り機構２０と、を有する。なお、図１及び図２では、フィードコンベア８の上方に第１フィーダ１０Ａの把持機構１１が位置し、第１取出し部５Ａの上方に第２フィーダ１０Ｂの把持機構１１が位置している状態を示している。

図４に示すように、本実施形態において、把持機構１１は、櫛歯状フレーム１２と、櫛歯状フレーム１２の各櫛部に複数ずつ取り付けられたバキュームカップ１３とから構成されている。バキュームカップ１３は図示しない真空源に接続されている。したがって、把持機構１１により、ブランク材２の把持と解放を行なうことができる。第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂの把持機構１１，１１によるブランク材２の把持及び解放の動作は、制御装置３２（図１参照）によってそれぞれ独立に制御される。

第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂの把持機構１１は、互いに櫛部の先端（自由端）の向きが逆となる向きに配置されている。
櫛歯状フレーム１２の形状及び大きさ、バキュームカップ１３の設置数は、ブランク材２を十分な吸着力で且つ安定して把持できるように設定される。このため、第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂの把持機構１１は、搬送方向の左右方向に関してほぼ同じ位置に配置されており、この結果、互いに同じ高さにある場合に搬送方向に互いに干渉するような配置となっている。

また、図４に示すように、本実施形態において、昇降機構１５は、把持機構１１の側部に連結されたサイドフレーム１６と、サイドフレーム１６を昇降させる昇降駆動装置１７とを有する。本実施形態において昇降駆動装置１７は油圧シリンダ装置である。第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂの昇降駆動装置１７，１７は制御装置３２によりその駆動をそれぞれ独立に制御される。油圧シリンダ装置のロッドが伸長すると把持機構１１が上昇し、逆に、油圧シリンダ装置のロッドが縮退すると把持機構１１が下降する。

第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂとでは、サイドフレーム１６と把持機構１１とが連結する側が互いに逆側となっている。したがって、上述したように第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂは、互いの把持機構１１が搬送方向の左右方向に関してほぼ同じ位置に配置されているものの、互いの把持機構１１の高さを違えることにより搬送方向前後に互いに通り抜け可能な構造となっている。

なお、上記の昇降駆動装置１７は、油圧シリンダ装置以外にも、空圧シリンダ装置、電動モータなどであってもよいし、ボールネジ機構、ラックアンドピニオン機構、チェーン機構、ベルト機構などの動力伝達機構と駆動モータとの組み合わせによるものや、リニアモータなどであってもよい。

以下、第１取出し部５Ａからブランク材２を取り出すための把持機構１１の搬送方向における位置を「第１取出し位置」、第２取出し部５Ｂからブランク材２を取り出すための把持機構１１の搬送方向における位置を「第２取出し位置」という。フィードコンベア８にブランク材２を受け渡すための把持機構１１の搬送方向における位置を「受渡し位置」という。排出部９にブランク材２を排出するための把持機構１１の搬送方向における位置を「排出位置」という。

図１〜図４に示すように、送り機構２０は、搬送方向に延びる走行レール２１と、走行レール２１に案内支持されて走行レール２１上を搬送方向に移動可能なスライダ２２と、スライダ２２を駆動するためのスライダ駆動装置２３とを有する。

走行レール２１は、メインフレーム３０から吊下げられた複数の吊下げ部材３１上に架け渡されて設置されており、把持機構１１が受渡し位置から排出位置までの範囲を移動できるような長さを有している。
走行レール２１及びスライダ２２は、その詳細な構造については図示を省略しているが、スライダ２２が走行レール２１上から脱落せず、かつ走行レール２１上を滑らかに移動できるように構成される。

図１〜図３に示すように、本実施形態のスライダ駆動装置２３はベルト駆動機構を採用しており、走行レール２１の前後に設置された駆動プーリ２４及び従動プーリ２５と、駆動プーリ２４と従動プーリ２５との間に掛け渡されたタイミングベルト２６と、駆動プーリ２４を回転駆動する送り用モータ２７とを有する。上記のスライダ２２はタイミングベルト２６に連結されている。第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダの送り用モータ２７，２７は制御装置３２によりその駆動をそれぞれ独立に制御される。

このように構成されたスライダ駆動装置２３では、制御装置３２による制御の下、送り用モータ２７が正転及び逆転駆動し、駆動プーリ２４、タイミングベルト２６により駆動力が伝達されて、タイミングベルト２６に連結されたスライダ２２が走行レール２１に沿って直線駆動される。したがって、スライドの直線駆動により、昇降機構１５及び把持機構１１が搬送方向前後に一体に移動する。

なお、上記のスライダ駆動装置２３は、ベルト機構以外にも、ボールネジ機構、ラックアンドピニオン機構、チェーン機構などの動力伝達機構と駆動モータとの組み合わせによるものや、リニアモータなどであってもよい。

図２〜図４に示すように、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂの把持機構１１には、それぞれ、２枚以上のブランク材２を把持していることを検出するダブルブランク検出器２９が設けられている。これらの図に示すダブルブランク検出器２９は、ブランク材２の片面側のみから検出する方式（以下、「片側方式」という）である。このように把持機構１１にダブルブランク検出器２９が設けられる場合の取り付け位置は、ブランク材２を把持したときの上方位置であればよいが、図に示すように把持機構１１の中央部付近であるのが好ましい。把持機構１１の中央部付近であればブランク材２のサイズが変わってもダブルブランク検出器２９の位置は同じでよい。
また、ダブルブランク検出器２９は、把持機構１１に設けずに、それぞれ、第１取出し部５Ａ及び第２取出し部５Ｂの上方位置に設置してもよい。この場合、ダブルブランク検出器２９は、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂの把持機構１１と干渉しないように、把持機構１１に把持されたブランク材２の端部付近に対向する位置に設置する必要がある。

図５に示すように、ダブルブランク検出器２９は、ブランク材２の両面側から検出する方式（以下、「両側方式」という）であってもよい。両側方式のダブルブランク検出器２９の場合、対向する２つのセンサ２９ａと、この２つのセンサ２９ａが取り付けられるセンサフレーム２９ｂとを有している。センサフレーム２９ｂは、ブランク材２との機械的干渉を避けるために、センサ２９ａを保持する一対のアーム部２９１とこのアーム部２９１の根元部分を連結する連結部２９２とからなる。このように構成されたダブルブランク検出器２９により、ブランク材２の両側に２つのセンサ２９ａを位置させてダブルブランクを検出する。
また、両側方式の場合、センサフレーム２９ｂの形状的な理由から、ブランク材２の端部付近に配置する必要がある。この両側方式の場合も、片側方式の場合と同様に把持機構１１に設けてよいし、あるいは第１取出し部５Ａ及び第２取出し部５Ｂの上方位置に設置してもよい。

ダブルブランク検出器２９を把持機構１１に設置する場合、把持機構１１が昇降するときにダブルブランク検出器２９とブランク材２とが干渉しないように、２つのセンサ２９ａでブランク材２を挟む検出位置とブランク材２から退避する退避位置の間でダブルブランク検出器２９を往復移動させる機構を設ける必要がある。また、ダブルブランク検出器２９を第１取出し部５Ａ及び第２取出し部５Ｂの上方位置に設置する場合、ブランク材２が把持機構１１によって把持されて上昇するときにダブルブランク検出器２９とブランク材２とが干渉しないように、２つのセンサ２９ａでブランク材２を挟む検出位置とブランク材２から退避する退避位置の間でダブルブランク検出器２９を往復移動させる機構を設ける必要がある。なお、この場合のダブルブランク検出器２９の移動方向はブランク材２の搬送方向に対して左右方向である。

また、両側方式の場合、ブランク材２のサイズに応じて、ダブルブランク検出器２９をその移動範囲内の所望の位置に位置決めできるように、位置決め制御可能なサーボモータによりダブルブランク検出器２９を移動させるのが好ましい。

上記の片側方式としては渦電流式などがあり、両側方式としては渦電流式や光電式などがある。ダブルブランク検出器２９が例えばブランク材２の厚みを検出する光電式センサである場合、１枚のブランク材２の厚みであれば正常であることを認知し、２枚以上であればダブルブランクであると認知する。ダブルブランク検出器２９の検出信号は、制御装置３２に送信される。

なお、ダブルブランク検出器２９の設置場所は、上記以外であってもよく、第１取出し部５Ａとフィードコンベア８の間及び第２取出し部５Ｂと第１取出し部５Ａの間であってもよい。

図２に示すように、第１取出し部５Ａ及び第２取出し部５Ｂには、スタック３の上部のブランク材２を１枚ずつ剥がすための剥し装置３３が設置されている。本実施形態の剥し装置３３は、ブランク材２の上面縁部を吸着する複数のバキュームカップ３４を有するバキューム式剥し装置である。この剥し装置３３により、ブランク材２の一辺側の上面縁部を吸着して持ち上げることによりスタック３から１枚ずつ剥がすようになっている。なお、図１では、剥し装置３３の図示を省略している。

本実施形態ではブランク材２の一辺側にのみ剥し装置３３を設置し、当該一辺側のみを持ち上げる構成であるが、ブランク材２の両側に剥し装置３３を設置してブランク材２の両側を持ち上げる構成としてもよい。また、剥し装置３３としては、上記の構成のほか、スタック３の上部端面にマグネットを当て、上下のブランク材２を同じ磁極に磁気誘導し、その反発力によって分離する方式のマグネットセパレータを用いてもよい。

なお、上記の制御装置３２として、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂの把持機構１１、昇降機構１５及び送り機構２０に所定の動作を行なわせるためのプログラムを記憶したＰＬＣ（プログラマブルロジックコントローラ）や、パーソナルコンピュータを用いることができる。

次に、本実施形態にかかるディスタックフィーダ１の動作について図１，２，６を参照して説明する。ここで、図６は、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂの把持機構１１の移動経路を示しており、第１経路Ｒ１が第１取出し部５Ａからブランク材２を取り出して搬送する場合の経路であり、第２経路Ｒ２が第２取出し部５Ｂからブランク材２を取り出して搬送する場合の経路である。ただし、図６では、把持機構１１及び昇降機構１５については図示を省略している。
なお、以下の動作説明において、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂの把持機構１１、昇降機構１５及び送り機構２０の動作は、制御装置３２による制御によってなされる。

スタック３が載置されたパレット６が図示しない搬入手段によって第１取出し部５Ａ及び第２取出し部５Ｂに搬入される。本実施形態では、まず、第１取出し部５Ａのスタック３からブランク材２を取り出すこととする。第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂでは、それぞれ、送り機構２０、昇降機構１５を動作せることにより把持機構１１を移動させ、第１取出し位置のスタック３からブランク材２を取出し、フィードコンベア８まで搬送する。

具体的には、図６の移動経路Ｒ１によって示すように、把持機構１１を第１取出し位置にて下降させて、剥し装置３３によって１枚ずつに剥がされたブランク材２を把持機構１１により吸着・把持し所定高さまで持ち上げる。そして、把持機構１１は送り機構２０の駆動により受け渡し位置まで移動して、受け渡し位置でブランク材２を解放し、搬送先であるフィードコンベア８に受け渡す。その後、把持機構１１は所定高さまで上昇して第１取出し位置まで戻り、以後同様の動作を繰り返す。

第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂの把持機構１１は、同じ経路を所定の時間差で移動する。すなわち、第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂが、以上のような動作を所定の時間差で繰り返して行なうことにより、第１取出し部５Ａのスタック３から順次ブランク材２が取り出され搬送される。この場合、第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂは、把持機構１１の高さを互いに違えることにより、互いに搬送方向前後に通り抜けることができるので、把持機構１１が互いに機械的に干渉することなく、それぞれ独立して搬送作業を行なうことができる。なお、第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂは、所定の時間差をおいて動作させるだけでなく、互いに通り抜けできるようにタイミングを取って動作させてもよい。

第１取出し部５Ａのスタック３のブランク材２がなくなったら、第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂは、第２取出し部５Ｂのスタック３からブランク材２を取り出してフィードコンベア８まで搬送する。この場合、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂは、図６の第２経路Ｒ２上を移動する。

第１取出し部５Ａのブランク材２がなくなり、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂが第２取出し部５Ｂからのブランク材２の搬送を行なっている間、空のパレット６は図示しない排出手段によって第１取出し部５Ａからスライドして排出され、ブランク材２が載置された別のパレット６が図示しない搬入手段によって第１取出し部５Ａにスライドして搬入される。

第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂによる搬送により第２取出し部５Ｂのブランク材２がなくなったら、第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂはブランク材２の取り出しを第１取出し部５Ａに切り替える。この場合、第２取出し部５Ｂのブランク材２がなくなり、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂが第１取出し部５Ａからのブランク材２の搬送を行なっている間、空のパレット６は図示しない排出手段によって第２取出し部５Ｂからスライドして排出され、ブランク材２が載置された別のパレット６が図示しない搬入手段によってスライドして第２取出し部５Ｂに搬入される。

上記の搬送作業において、ダブルブランク検出器２９によりダブルブランクが検出されなかった場合は、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂは、搬送作業を継続する。一方、ダブルブランク検出器２９によりダブルブランクが検出された場合、ダブルブランクを排出するための排出作業が行なわれる。例えば、第１フィーダ１０Ａにおいてダブルブランクが発生した場合、第１フィーダ１０Ａは把持機構１１を排出位置まで移動させて、排出位置でブランク材２を解放する。これによりダブルブランクが排出される。一方、第１フィーダ１０Ａがダブルブランクの排出作業を行なっている間においても第２フィーダ１０Ｂは独立して搬送作業を行なうことができる。したがって、第２フィーダ１０Ｂは、ブランク材２の搬送作業を継続する。逆に、第２フィーダ１０Ｂにおいてダブルブランクが発生した場合は、第２フィーダ１０Ｂがダブルブランクの排出作業を行なっている間、第１フィーダ１０Ａはブランク材２の搬送作業を継続する。

次に、本実施形態にかかるディスタックフィーダ１の効果について説明する。
本実施形態によれば、第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂにより、それぞれ独立にブランク材２を順次取り出して搬送するようにし、搬送系を二重化したので、プレス機械へのブランク材２の供給速度が大幅に向上する。

また、従来のディスタックフィーダでは、バキュームカップで取り出したブランク材を、マグネットコンベアに受け渡して送るという構成であったが、本発明では、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂにより、取り出したブランク材２を把持機構１１で把持したまま送るので、動作に無駄が無く高速搬送を実現できる。

また、第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂが、互いの把持機構１１の高さを違えることにより搬送方向前後に互いに通り抜け可能な構造を有していることにより、把持機構１１においてブランク材２を安定して把持するのに適切な形状及び大きさを確保しつつ、第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂとが互いに機械に干渉せず、それぞれ独立にブランク材２の搬送作業を行なうことができる。

また、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂは、互いに独立に搬送動作を行なうことができるので、一方のフィーダがダブルブランクの排出動作を行なっている間、他方のフィーダによりブランク材２の搬送を継続することができる。したがって、ダブルブランクが発生した場合でも、ブランク材２の供給を継続することができる。

また、取出し部５が搬送方向の異なる位置に２箇所設けられているので、一方の取出し部（５Ａ又は５Ｂ）においてブランク材２がなくなった場合、他方の取出し部（５Ｂ又は５Ａ）のスタック３からブランク材２を取り出すことができる。したがって、新たなスタック３を搬入するための待ち時間が無いので、連続してブランク材２を供給することができる。

また、スタック３をパレット６に載せて、搬送方向に対して側方からスライドして搬入及び搬出するという搬入・搬出形態とすることにより、スタック３の搬入・搬出機構を簡素化できる。

上述した実施形態のほか、本発明においては以下のように構成してもよい。
把持機構１１の移動経路Ｒ１、Ｒ２は一例であり、図６に示したものに限られず、第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂが、互いに干渉せず、それぞれ独立にブランク材２を順次搬送できるよういな経路であればよい。例えば、第１フィーダ１０Ａと第２フィーダ１０Ｂの把持機構１１が、図６に示した移動経路Ｒ１、Ｒ２と逆方向の経路を移動するようにしてもよい。

図１，２に示した実施形態において、取出し部は、第１取出し部５Ａと第２取出し部５Ｂの２箇所であったが、必要に応じて３箇所以上設けてもよい。
把持機構１１は、磁力により吸着して把持するもの、ブランク材２の縁部を支持して把持するものなど、ブランク材２を適切に把持・解放できる範囲で他の構成であってもよい。

上記の実施形態では、第１フィーダ１０Ａ及び第２フィーダ１０Ｂの組は１組であったが、２組並べて設置してもよい。この場合、各組において別々のスタック３からブランク材２を搬送してもよい。あるいは、大型のブランク材２を搬送する場合は、各組の第１フィーダ１０Ａ同士、第２フィーダ１０Ｂ同士をそれぞれ協調して動作させることにより、1つのブランクを２つのフィーダにより協働して搬送するようにしてもよい。

上記の実施形態では、パレット６の搬入側と搬出側が異なっていたが、スペースを節約するために、パレット６の搬入側と搬出側を同じにしてもよい。

次に、上記のディスタックフィーダ１にスタック３を搬入するための機構（以下、「スタック搬入機構」という）の別の実施形態について説明する。
上述した実施形態のディスタックフィーダ１では、搬送方向の異なる位置に複数の取出し部５Ａ，５Ｂを設置することによりブランク材２の供給が途切れないようにしたが、複数の取出し部を設置した分、装置全体の全長が長くなる。ここで、取出し部を１つとする場合、以下のような従来の構成を用いることが考えられる。

図７に、従来のディスタックフィーダにおけるスタック搬入機構２００を示す。このスタック搬入機構２００は、スタック３３を所定の搬入位置まで送るコンベア２０１と、搬入位置の下方に設けられたリフト装置２０２と、リフト装置２０２の上方に設けられたスタック保持装置２０３とからなる。スタック保持装置２０３は、水平方向に進退動するフォーク２０４を有し、フォーク２０４上面にてスタック３３を支持できるようになっている。リフト装置２０２は、その可動部が上限まで伸長したとき、その上面がリフト装置２０３のフォーク２０４よりも高い位置となる。なお、図７において、スタック保持装置２０３の上方には、バキュームカップ２０５と、マグネットコンベア２０６が配置されている。

このように構成されたスタック搬入機構２００において、スタック保持装置２０３のフォーク２０４が縮退した状態で、スタック３３がコンベア２０１により搬送位置まで搬送される。次に、スタック３３はリフト装置２０２によりフォーク２０４よりも高い位置まで持ち上げられると、スタック保持装置２０３のフォーク２０４が伸長してスタック３３の下方を横断する。そして、その状態で、リフト装置２０２の可動部が下降すると、スタック３３がリフト装置２０２からフォーク２０４へと受け渡される。次に、フォーク２０４の下方に、次のスタック３３を待機させておき、フォーク２０４上のスタック３３がなくなったら、上記と同様の動作でフォーク２０４上にスタック３３を載せかえる。したがって、このスタック搬入機構２００によれば、スタック３の搬入を円滑におこなうことができる。

しかしながら、上記のスタック搬入機構２００は、スタック３３の下方を横断して支持するフォーク２０４を進退動させる構成であるため、装置が大掛かりとなるという問題がある。そこで、本発明の別の実施形態では、図８に示すスタック搬入機構４０を用いる。このスタック搬入機構４０において、取出し部５Ｃは、スタック３が載置されたパレット６の下面端部の複数個所を支持してパレット６を所定高さに保持可能な爪部材４１を有している。この爪部材４１はパレット６を支持する位置とパレット６を通過させる位置とを移動可能に構成されている。

上記のように爪部材４１を移動させる機構としては、駆動源を用いるものであっても、用いないものであってもよい。
図８では、駆動源４２を用いて爪部材４１を移動させる構成例を示している。図８の構成例では、爪部材４１を水平方向に移動可能とし、このような爪部材４１を適宜の駆動源４２により進退動させて、パレット６を支持する位置（図中の実線の位置）とパレット６を通過させる位置（図中の破線の位置）とを移動可能とする構成としている。この場合、駆動源４２としては、電動モータ、空圧式又は油圧式のシリンダ装置などを用いることができる。

また、取出し部５Ｃの下方には、スタック３が載置されたパレット６が搬入されてパレット６を待機させる待機部４４と、待機部４４のパレット６を取出し部５Ｃまで上昇させるリフト装置４５とが設置されている。待機部４４へパレット６を搬入する手段は、図８に示すように、例えばコンベヤ４６を用いることができるが、同様の機能を達成できる他の構成の搬入装置であってもよい。リフト装置４５は、図８に示すように油圧式又は空圧式のシリンダ装置を用いることができるが、同様の機能を達成できる他の構成のリフト装置であってもよい。

上記のように構成されたスタック３搬入装置において、スタック３が載置されたパレット６が待機部４４へ搬入されると、リフト装置４５によりパレット６が持ち上げられる。このとき、爪部材４１が駆動源４２により駆動されてパレット６の通過を許容する位置に退避している。パレット６が爪部材４１よりも高い位置まで上昇したら、爪部材４１を、パレット６を支持する位置まで前進させる。続いて、リフト装置４５の可動部を下降させると、リフト装置４５から爪部材４１にパレット６が受け渡される。次に、取出し部５Ｃの下方に、次のパレット６を待機させておき、取出し部５Ｃにおけるスタック３のブランク材２がなくなったら、空のパレット６を適宜の排出手段により排出し、上記と同様の動作で爪部材４１上にパレット６を載せかえる。

なお、爪部材４１を移動させる機構において駆動源４２を用いない場合、爪部材４１を回動可能とし、パレット６を支持する位置に向けて常時バネなどの付勢手段により付勢するとともにパレット６を支持する位置にて回動が止まる構造としておき、パレット６が上昇したときに爪部材４１がパレット６に押し上げられて付勢手段の付勢力に抗して回動し、パレット６が所定高さまで上昇したところでパレット６との係合が解かれてパレット６を支持する位置に戻る構成としてもよい。また、リフト装置４５又はパレット６の動きに機械的に連動して、爪部材４１が、パレット６を支持する位置とパレット６を通過させる位置とを移動するような構成としてもよい。

上述した本実施形態のスタック搬入機構４０によれば、待機部４４のパレット６をリフト装置４５で上昇させ、取出し部５Ｃにおいて爪部材４１によりパレット６を支持する構成としたので、スタックの下側を横断する大型のスタック保持装置を装備した従来のスタック搬入機構２００（図７参照）と比較して、構成を小型化、簡素化することができる。

なお、上記において、本発明の実施形態について説明を行ったが、上記に開示された本発明の実施の形態は、あくまで例示であって、本発明の範囲はこれら発明の実施の形態に限定されない。本発明の範囲は、特許請求の範囲の記載によって示され、さらに特許請求の範囲の記載と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。

本発明の実施形態にかかるディスタックフィーダの側面図である。 本発明の実施形態にかかるディスタックフィーダの平面図である。 本発明の実施形態にかかるディスタックフィーダにおける第１フィーダ及び第２フィーダの構成を示す平面図である。 （Ａ）は図２の４Ａ−４Ａ線断面における第１フィーダ及び第２フィーダの構成を示す図である。（Ｂ）は（Ａ）の４Ｂ−４Ｂ線断面図である。 両側方式のダブルブランク検出器の構成を示す図である。 本発明の実施形態にかかるディスタックフィーダにおける第１フィーダ及び第２フィーダの移動経路を示す図である。 従来のスタック搬入機構の構成を示す図である。 本発明の実施形態にかかるスタック搬入機構の構成を示す図である。 従来のディスタックフィーダの構成を示す図である。

符号の説明

１ ディスタックフィーダ
２ ブランク材
３ スタック
５，５Ｃ 取出し部
５Ａ 第１取出し部
５Ｂ 第２取出し部
６ パレット
８ フィードコンベア
９ 排出部
１０Ａ 第１フィーダ
１０Ｂ 第２フィーダ
１１ 把持機構
１２ 櫛歯状フレーム
１３ バキュームカップ
１５ 昇降機構
１６ サイドフレーム
１７ 昇降駆動装置
２０ 送り機構
２１ 走行レール
２２ スライダ
２３ スライダ駆動装置
２４ 駆動プーリ
２５ 従動プーリ
２６ タイミングベルト
２７ 送り用モータ
２９ ダブルブランク検出器
３０ メインフレーム
３１ 吊下げ部材
３２ 制御装置
４０ スタック搬入機構
４１ 爪部材
４２ 駆動源
４４ 待機部
４５ リフト装置
４６ コンベア

Claims (6)

1. 複数のブランク材が積層されたスタックから順次ブランク材を取り出して所定の搬送先まで搬送するディスタックフィーダであって、
   前記スタックが載置され前記ブランク材の取出しが行なわれる取出し部と、
   前記ブランク材の搬送方向の左右に並設され前記取出し部のスタックからブランク材をそれぞれ順次取り出して前記所定の搬送先まで搬送する第１フィーダ及び第２フィーダと、を備え、
   前記第１フィーダと前記第２フィーダは、それぞれ、前記ブランク材の把持及び解放が可能な把持機構と、該把持機構を昇降させる昇降機構と、該昇降機構を搬送方向前後に移動させる送り機構と、を有することを特徴とするディスタックフィーダ。
2. 前記第１フィーダと前記第２フィーダは、互いの前記把持機構の高さを違えることにより搬送方向前後に互いに通り抜け可能な構造を有している請求項１記載のディスタックフィーダ。
3. 前記第１フィーダと前記第２フィーダのうち一方が２枚以上重なったブランク材を取り出し、他方が１枚のブランク材を取り出した場合に、一方は取り出した複数のブランク材を所定の排出部へ搬送し、他方はブランク材の搬送作業を継続する請求項１記載のディスタックフィーダ。
4. 前記取出し部は、搬送方向の異なる位置に複数設けられている請求項１記載のディスタックフィーダ。
5. 前記取出し部には、搬送方向に対して側方から、前記スタックが載置されたパレットがスライドして搬入及び搬出される請求項４記載のディスタックフィーダ。
6. 前記取出し部は、前記スタックが載置されたパレットの下面端部の複数個所を支持してパレットを所定高さに保持可能な爪部材を有し、該爪部材は前記パレットを支持する位置と前記パレットを通過させる位置とを移動可能に構成されており、
   前記取出し部の下方には、前記スタックが載置されたパレットが搬入されて該パレットを待機させる待機部と、該待機部の前記パレットを前記取出し部まで上昇させるリフト装置とが設置されている請求項１記載のディスタックフィーダ。

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