JP2008168553A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】熱可塑性樹脂、あるいは熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなる空気透過防止層8を左右のビード部3間に延設した空気入りタイヤNTを製造する方法である。空気透過防止層8を成形ドラム21上に形成した後、空気透過防止層8上に幅方向長さが空気透過防止層8と少なくとも10mm重なり、かつ20℃におけるタック値が空気透過防止層8に対して500g以上の未加硫高粘着ゴム層9’を、空気透過防止層8の左右両側に位置するように環状に巻き付ける。
【選択図】図3
Description
成形したグリーンタイヤにおいて、タイゴム層のスプライス部が位置する個所でインナーライナー層の接着(剥離)状態を目視により観察し、その結果を○、△、×の3段階で評価した。○はインナーライナー層に剥離なし、△はインナーライナー層に剥離があるが、10mm未満であり製造上問題がなし、×はインナーライナー層に10mm以上の剥離があり、製造上問題があることを意味する。
3a ビードトウ
8 インナーライナー層(空気透過防止層)
8a 端部
9’未加硫高粘着ゴム層
9’a 重なり部分
9’x 外側端
12 成形ドラム
NT 空気入りタイヤ
Claims (7)
- 熱可塑性樹脂、あるいは熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなる空気透過防止層を左右のビード部間に延設した空気入りタイヤを製造する方法において、前記空気透過防止層を成形ドラム上に形成した後、該空気透過防止層上に幅方向長さが空気透過防止層と少なくとも10mm重なり、かつ20℃におけるタック値が前記空気透過防止層に対して500g以上の未加硫高粘着ゴム層を、空気透過防止層の左右両側に位置するように環状に巻き付けることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
- 前記空気入りタイヤの断面高さHをビードトウからトレッド面のセンターライン上の位置までのタイヤ径方向長さとすると、未加硫高粘着ゴム層の前記少なくとも10mmの重なり部分が前記ビードトウの位置から前記空気入りタイヤの断面高さHの0.5倍の位置P1までの範囲R内に位置するように、前記未加硫高粘着ゴム層を前記空気透過防止層上に配置する請求項1に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記未加硫高粘着ゴム層を前記ビードトウの位置から前記空気入りタイヤの断面高さHの0.8倍の位置P2までの範囲内に位置するように前記空気透過防止層上に配置する請求項2に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記未加硫高粘着ゴム層の厚さが0.3〜3.0mmである請求項1,2または3に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記未加硫高粘着ゴム層の外側端が最大で前記ビードトウの位置までとなるように、前記未加硫高粘着ゴム層を前記空気透過防止層上に配置する請求項1,2,3または4に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記未加硫高粘着ゴム層が少なくとも液状ポリマーを含有する請求項1乃至5のいずれか1項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
- 前記空気透過防止層の厚さが0.1〜2.5mmであり、前記空気入りタイヤが重荷重用空気入りタイヤである請求項1乃至6のいずれか1項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
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