JP2008158360A - トナーの製造方法およびトナー - Google Patents

Abstract

【課題】トナー粒子の凝集、粗大粒子の発生を防止でき、生産性に優れたトナーの製造方法、トナー粒子の粒度分布が狭く、高解像度の画像形成に適したトナーを提供すること。
【解決手段】本発明のトナーの製造方法は、樹脂、有機溶剤を含む分散質が分散した水系分散液を得る工程と、分散質を合一させて合一粒子を得る工程と、有機溶剤を除去する脱溶剤工程と、分散媒を除去する工程と、合一粒子を洗浄する洗浄工程と、ウェットケーキを得る脱水工程と、ウェットケーキの乾燥工程とを有し、脱溶剤工程は５．０ｋＰａ以下に減圧して有機溶剤に対し１２０〜１５０ｖｏｌ％の液体を留去し、洗浄工程は０．２５≦攪拌槽の内径／攪拌翼の翼径≦０．４０、攪拌翼の先端速度：３〜１５ｍ／秒で所定量のエネルギーを与えることで撹拌して洗浄を行い、ウェットケーキ中の有機溶剤を１０００ｐｐｍ以下とすることを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、トナーの製造方法およびトナーに関するものである。

電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナーを用いて現像する現像工程と、紙等の転写材（記録媒体）にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱等により、前記トナー画像を定着する定着工程とを有している。
また、トナーとしては、粉砕法により製造されるトナーや、液相において粒成長を行うことにより得られるいわゆるケミカルトナー（例えば、分散液中において複数の分散質を合一させる乳化凝集法により得られるトナー等）がある。

粉砕法は、主成分である樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう。）と、着色剤とを含む原料を混練して混練物を得、その後、前記混練物を冷却、粉砕する方法である。このような粉砕法は、比較的容易にトナーを製造することができる点で優れている。しかしながら、粉砕法で得られるトナーは、粉砕可能な樹脂に限られる。また、その各粒子間での形状のばらつきが大きく、その粒径分布も広くなり易いという欠点を有している。その結果、各トナー粒子間での特性が大きく異なる結果となり、トナー全体としての転写効率が低下したり、帯電特性が低下する等の問題があった。また、近年、より解像度の高い画像を得るために、トナー粒子の小粒径化が求められているが、粉砕法では、この要求に十分に応えるのが困難である。すなわち、粉砕法では、一般に、粉砕物の粒径が比較的小さくなると、急激に粉砕の効率が低下し、また、粉砕とともに微粉の凝集が進行する。このため、粉砕法では、比較的粒径の小さいトナー粒子（例えば、平均粒径６μｍ以下のトナー粒子）を製造する場合、粉砕に要するエネルギーが非常に大きなものとなり、省エネルギーの観点等からも好ましくない。また、粉砕のために大きなエネルギーを与えると、混練物の構成材料が熱等により変性し易くなる。このため、目的とする特性のトナーを得るのが困難となり、トナーの信頼性が低下する。
一方、ケミカルトナーの製造は、液相中等で粒成長を行うため、トナー粒子の形状を、比較的真球度の高いものにしたり、トナー粒子間での形状のばらつきを抑制することができるという点等で優れている（例えば、特許文献１参照）。また、比較的低温でトナーの製造を行うことから、省エネルギーでトナーを製造できる。

しかしながら、上記のようなケミカルトナーは、粒成長を有機溶剤の存在下にて行うため、トナー粒子の洗浄、乾燥を行った際において、有機溶剤で膨潤したトナー粒子が、凝集し、粗大粒子が発生することがあり、このため、得られるトナー粒子の粒度分布は、粒成長を行った直後の粒子の粒度分布よりも、広いものとなってしまう問題があった。また、トナー画像を印刷した場合において、発生した粗大粒子によるすじ等の欠点が発生し、優れた解像度、画質を得られない問題があった。
また、有機溶剤の除去（脱溶剤）、洗浄を強化した場合では、上記の問題を解決することができるが、この場合、トナーの生産性に劣る問題があった。

特開２００３−１２２０５１号公報

本発明の目的は、トナー粒子の凝集、粗大粒子の発生を防止でき、生産性に優れたトナーの製造方法および、トナー粒子の粒度分布が狭く、高解像度の画像形成に適したトナーを提供することにある。

このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のトナーの製造方法は、樹脂材料および有機溶剤を含む分散質が、水系分散媒中に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
複数個の前記分散質を合一させ、合一粒子を形成する合一工程と、
減圧により、前記合一粒子から前記有機溶剤を除去する脱溶剤工程と、
固液分離により前記水系分散媒を除去し、前記合一粒子を分離する脱分散媒工程と、
攪拌槽内に攪拌翼を備えた攪拌装置を用いて、分離した前記合一粒子を、水性媒体で洗浄する洗浄工程と、
固液分離により前記水性媒体を除去し、前記合一粒子のウェットケーキを得る脱水工程と、
前記ウェットケーキを乾燥する乾燥工程とを有するトナーの製造方法であって、
前記脱溶剤工程は、５．０ｋＰａ以下に減圧した状態で、前記有機溶剤の仕込み量に対して１２０〜１５０ｖｏｌ％の液体を留去するまで行い、
前記洗浄工程は、前記攪拌装置として、前記攪拌槽の内径をＤ［ｃｍ］、前記攪拌翼の翼径をｄ［ｃｍ］としたとき、０．２５≦ｄ／Ｄ≦０．４０の関係を満足する物を用い、前記攪拌翼の先端速度を３〜１５ｍ／秒とし、前記合一粒子と前記水性媒体との混合物１Ｌあたり、０．１〜１．０Ｗｈの攪拌エネルギーを与えることにより行うものであり、
前記ウェットケーキ中における前記有機溶剤の含有率を１０００ｐｐｍ以下とすることを特徴とする。
これにより、トナー粒子の凝集、粗大粒子の発生を防止でき、生産性に優れており、トナー粒子の粒度分布が狭く、高解像度の画像形成に適したトナーを製造できるトナーの製造方法を提供することができる。

本発明のトナーの製造方法は、樹脂材料Ａおよび有機溶剤を含む分散質が、水系分散媒中に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
複数個の前記分散質を合一させ、合一粒子を形成する合一工程と、
前記合一粒子を含む分散液に、前記樹脂材料Ａとは組成の異なる樹脂材料Ｂおよび有機溶剤を含む被膜形成用液体を添加し、前記合一粒子の表面を、前記樹脂材料Ｂを含む材料で構成された被膜で被覆する被覆工程と、
減圧により、前記合一粒子から前記有機溶剤を除去する脱溶剤工程と、
固液分離により前記水系分散媒を除去し、前記合一粒子を分離する脱分散媒工程と、
攪拌槽内に攪拌翼を備えた攪拌装置を用いて、分離した前記合一粒子を、水性媒体で洗浄する洗浄工程と、
固液分離により前記水性媒体を除去し、前記合一粒子のウェットケーキを得る脱水工程と、
前記ウェットケーキを乾燥する乾燥工程とを有するトナーの製造方法であって、
前記脱溶剤工程は、５．０ｋＰａ以下に減圧した状態で、前記有機溶剤の仕込み量に対して１２０〜１５０ｖｏｌ％の液体を留去するまで行うものであり、
前記洗浄工程は、前記攪拌装置として、前記攪拌槽の内径をＤ［ｃｍ］、前記攪拌翼の翼径をｄ［ｃｍ］としたとき、０．２５≦ｄ／Ｄ≦０．４０の関係を満足する物を用い、前記攪拌翼の先端速度を３〜１５ｍ／秒とし、前記合一粒子と前記水性媒体との混合物１Ｌあたり、０．１〜１．０Ｗｈの攪拌エネルギーを与えることにより行うものであり、
前記ウェットケーキ中における前記有機溶剤の含有率を１０００ｐｐｍ以下とすることを特徴とする。
これにより、トナー粒子の凝集、粗大粒子の発生を防止でき、生産性に優れており、トナー粒子の粒度分布が狭く、高解像度の画像形成に適したトナーを製造できるトナーの製造方法を提供することができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記攪拌翼が、エッジドタービン翼であることが好ましい。
これにより、トナー粒子から有機溶剤を特に効果的に除去でき、得られるトナー粒子の粒度分布が特に狭いトナーの製造方法を提供することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記攪拌装置は、前記攪拌槽内にバッフルを有するものであることが好ましい。
これにより、トナー粒子から有機溶剤を特に効果的に除去でき、得られるトナー粒子の粒度分布が特に狭いトナーの製造方法を提供することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記有機溶剤として、メチルエチルケトンを用いることが好ましい。
これにより、トナー粒子から有機溶剤を特に効果的に除去でき、得られるトナー粒子の粒度分布が特に狭いトナーの製造方法を提供することができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記トナーを構成するトナー粒子は、樹脂材料ＡとしてポリエステルＡを、樹脂材料Ｂとして前記ポリエステルＡよりもガラス転移温度が高いポリエステルＢとを含むものであり、
前記ポリエステルＢは、その構成成分として、炭素数が１００〜１０００の炭化水素基を備えた高分子量成分を含むものであることが好ましい。
これにより、得られるトナー粒子の粒度分布が特に狭く、粗大粒子が特に少ないトナーの製造方法を提供することができる。また、高温領域でのオフセットをより確実に防止でき、トナー粒子の耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）が優れ、低温領域での定着性のし易さ（低温定着性）が特に優れたトナー粒子を提供することができる。

本発明のトナーの製造方法では、前記高分子量成分は、前記ポリエステルＢの側鎖を構成するものであることが好ましい。
これにより、得られるトナー粒子の粒度分布が特に狭く、粗大粒子が特に少ないトナーの製造方法を提供することができる。また、耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）が特に優れ、高温領域でのオフセットをより確実に防止することができるトナー粒子を提供することができる。
本発明のトナーは、本発明の方法を用いて製造されたことを特徴とする。
これにより、トナー粒子の粒度分布が狭く、高解像度の画像形成に適したトナーを提供することができる。

以下、本発明の好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
＜トナー＞
まず、本発明のトナーについて説明する。
トナーは、多数個のトナー粒子（トナー母粒子）で構成されている。
《トナー粒子の構成材料》
トナー粒子は、樹脂成分と、着色剤とを含む材料で構成されたものである。

［樹脂成分］
トナー粒子に用いることのできる樹脂成分（バインダー樹脂）は、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂のうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。このなかでも、ポリエステル系樹脂を含むことが好ましい。ポリエステル系樹脂は、透明性が高くかつ高グロスの画像を形成する上で有利である。

そして、トナー粒子は、ポリエステル系樹脂（ポリエステル系樹脂成分）として、ポリエステルＡと、ポリエステルＡよりもガラス転移温度の高いポリエステルＢとを含むものであることが好ましい。言い換えると、トナー粒子は、ポリエステルＢに比べてガラス転移温度の低いポリエステルＡと、ポリエステルＡに比べてガラス転移温度の高いポリエステルＢとを含むことが好ましい。

以下、トナー粒子は、樹脂成分として、ポリエステルＡとポリエステルＢを含むものとして説明する。
（ポリエステルＡ）
ポリエステルＡは、そのガラス転移温度Ｔｇ（Ａ）が、後述するポリエステルＢのガラス転移温度Ｔｇ（Ｂ）よりも低いものである。
ポリエステルＡは、単独の樹脂成分で構成されるものであってもよいし、２種以上の樹脂成分で構成されるものであってもよい。

ポリエステルＡのガラス転移温度Ｔｇ（Ａ）は、ポリエステルＢのガラス転移温度Ｔｇ（Ｂ）よりも低いものであればよいが、３０〜６０℃であるのが好ましく、３５〜５５℃であるのがより好ましく、３７〜４４℃であるのがさらに好ましい。ポリエステルＡのガラス転移温度Ｔｇ（Ａ）が前記範囲内の値であると、トナー粒子の耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）を十分に優れたものとしつつ、低温領域での定着性のし易さ（低温定着性）を特に優れたものとすることができる。

また、ポリエステルＡの軟化温度Ｔ１／２（Ａ）は、特に限定されないが、ポリエステルＢの軟化温度Ｔ１／２（Ｂ）よりも低いものであるのが好ましく、具体的には、７０〜１８０℃であるのが好ましく、９０〜１６０℃であるのがより好ましい。これにより、低温定着性を特に優れたものとしつつ、高温領域でのオフセットの発生をより効果的に防止することができる。なお、本明細書で、軟化温度Ｔ１／２とは、定荷重押出し形細管式レオメータであるフローテスター（島津製作所製、ＣＦＴ−５００）を用いて、以下のようにして求められる値のことを指す。すなわち、図１（ａ）に示すようにノズル径Ｄが１．０ｍｍでノズル長さ（深さ）Ｌが１．０ｍｍのノズル６を有するシリンダ７に、試料８（重量１．５ｇ）を充填し、ノズル６と反対の側から単位面積（ｃｍ^２）当たり１０ｋｇの荷重をかけ、その状態で毎分６℃の昇温速度で加熱したときの、荷重面９のストロークＳ（荷重面９の沈み値）を測定することにより、昇温した温度とストロークＳとの関係を図１（ｂ）に示すようにして求め、ノズル６からの試料８の流出が始まって急激にストロークＳが大きくなり、カーブが立ち上がったときの温度をＴｆｂ［℃］とし、また、ノズル６からの試料８の流出がほぼ終了してカーブがねたときの温度をＴｅｎｄ［℃］としたとき、ＴｆｂでのストロークＳｆｂとＴｅｎｄでのストロークＳｅｎｄとの中間値となるＳ１／２での温度を、本明細書では軟化温度Ｔ１／２として採用している。

また、ポリエステルＡの重量平均分子量Ｍｗ（Ａ）は、特に限定されないが、ポリエステルＢの重量平均分子量Ｍｗ（Ｂ）よりも小さいものであるのが好ましく、具体的には、１万〜１８万であるのが好ましく、２万〜１５万であるのがより好ましい。これにより、高温領域でのオフセットの発生をより効果的に防止するとともに、揮発性有機化合物量を特に少ないものとすることができる。

ポリエステルＡの酸価ＡＶ（Ａ）は、特に限定されないが、ポリエステルＢの酸価ＡＶ（Ｂ）よりも小さいものであるのが好ましく、具体的には、５．０〜１２．０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのが好ましく、７．０〜１１．０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがより好ましい。これにより、トナーの環境安定性と帯電性を特に優れたものにできる。
トナー粒子中におけるポリエステルＡの含有率は、特に限定されないが、７７〜９７ｗｔ％であるのが好ましく、８０〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。ポリエステルＡの含有率が前記範囲内の値であると、トナー粒子中において、ポリエステルＡで構成された相と、後述するポリエステルＢで構成された相とをより確実に分離させることができ、ポリエステルＡおよびポリエステルＢの特性をより効果的に発揮させることができる。より具体的には、トナーの耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）等を十分に優れたものとしつつ、トナーの低温定着性を特に優れたものとすることができる。

ポリエステルＡは、後述するポリエステルＢとは、異なる組成を有するものである。より詳しく説明すると、ポリエステルＡは、ポリエステルＢの構成成分である高分子量成分を含まない組成を有するものである。
ポリエステル系樹脂は、一般に、多塩基酸成分と多価アルコール成分とが脱水縮合した構成を有している。

ポリエステルＡを構成する多塩基酸成分としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸等の脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式カルボン酸類等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの多塩基酸の中でも、芳香族カルボン酸を使用するのが好ましい。

ポリエステルＡを構成する多価アルコール成分としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等の脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等の芳香族ジオール類等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、芳香族ジオール類がより好ましい。

なお、ポリエステルＡは、多塩基酸成分、多価アルコール成分以外の構成成分（構成原料）を含むものであってもよい。例えば、ポリエステルＡは、構成成分（構成モノマー）として、モノカルボン酸および／またはモノアルコールを含むものであってもよい。これにより、例えば、ポリエステルＡの酸価を好適に調整されたものとすることができる。モノカルボン酸としては、例えば、酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等が挙げられる。また、モノアルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノール等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、ポリエステルＡは、構成成分として、１分子中に３個以上のカルボキシル基を有する多塩基酸成分、および／または、１分子中に３個以上の水酸基を有する多価アルコール成分を含むものであってもよい。

また、ポリエステルＡは、構成成分として、多価エポキシ化合物を含むものであってもよい。これにより、ポリエステルＡを好適な架橋構造を有するものとすることができる。多価エポキシ化合物としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ハイドロキノンジグリシジルエーテル、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリン、グリセリントリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、トリメチロールエタントリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールテトラグリシジルエーテル、テトラキス１，１，２，２（ｐ−ヒドロキシフェニル）エタンテトラグリシジルエーテル、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、エポキシ基を有するビニル化合物の重合体（共重合体を含む）、エポキシ化レゾルシノール−アセトン縮合物、部分エポキシ化ポリブタジエン、半乾性もしくは乾性脂肪酸エステルエポキシ化合物等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、グリセリントリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、トリメチロールエタントリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールテトラグリシジルエーテルが好ましい。

ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂の具体例としては、例えば、大日本インキ化学工業社製のエピクロン８５０、エピクロン１０５０、エピクロン２０５５、エピクロン３０５０等が挙げられ、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂の具体例としては、例えば、大日本インキ化学工業社製のエピクロン８３０、エピクロン５２０等が挙げられ、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂の具体例としては、例えば、大日本インキ化学工業社製のエピクロンＮ−６６０、エピクロンＮ−６６５、エピクロンＮ−６６７、エピクロンＮ−６７０、エピクロンＮ−６７３、エピクロンＮ−６８０、エピクロンＮ−６９０、エピクロンＮ−６９５等が挙げられ、フェノールノボラック型エポキシ樹脂の具体例としては、例えば、大日本インキ化学工業社製のエピクロンＮ−７４０、エピクロンＮ−７７０、エピクロンＮ−７７５、エピクロンＮ−８６５等が挙げられる。また、エポキシ基を有するビニル化合物の重合体としては、例えば、グリシジル（メタ）アクリレートのホモポリマー、あるいはアクリル共重合体、スチレンとの共重合体等が挙げられる。

また、ポリエステルＡは、構成成分として、モノエポキシ化合物を含むものであってもよい。これにより、定着性、高温での耐オフセット性を特に優れたものとすることができる。モノエポキシ化合物としては、例えば、フェニルグリシジルエーテル、アルキルフェニルグリシジルエーテル、アルキルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエステル、アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物のグリシジルエーテル、α−オレフィンオキサイド、モノエポキシ脂肪酸アルキルエステル等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、アルキルグリシジルエステルが好ましい。アルキルグリシジルエステルの具体例としては、例えば、ネオデカン酸グリシジルエステル（シェルジャパン社製、カージュラＥ）等が挙げられる。

ポリエステルＡは、上記の多価アルコール成分、多塩基酸成分等の成分を用いて縮合反応させることにより、製造することができる。例えば、上記の成分を、温度計、攪拌器、流下式コンデンサーを備えた反応容器に配合し、窒素等の不活性ガスの存在下で１５０〜２５０℃で加熱し、さらにその後、減圧雰囲気下で反応を進行させ、所定の物性値に達した時点で反応を停止させ、冷却することにより、目的とする反応物（ポリエステルＡ）を得ることができる。このように、減圧雰囲気下で反応を行うことにより、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去するとともに、未反応原料が生成物としてのポリエステルＡ中に残存するのを効果的に防止することができる。これにより、ポリエステルＡとしての揮発性有機化合物（ＶＯＣ）量を抑制することができる。

ポリエステルＡの合成は、例えば、触媒を用いて行ってもよい。触媒（エステル化触媒）としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド等の有機金属；テトラブチルチタネート等の金属アルコキシド等が挙げられる。また、使用するカルボン酸成分が低級アルキルエステルである場合には、エステル交換触媒を使用することができる。エステル交換触媒としては、例えば、酢酸亜鉛、酢酸鉛、酢酸マグネシウム等の金属酢酸塩；酸化亜鉛、酸化アンチモン等の金属酸化物；テトラブチルチタネート等の金属アルコキシド等が挙げられる。触媒の添加量については、原材料の総量に対して０．０１〜１ｗｔ％の範囲とするのが好ましい。

トナー粒子は、ポリエステルＡとして、非芳香族の直鎖型ポリエステル系樹脂を含むものであるのが好ましい。これにより、高温領域でのオフセットを確実に防止し、トナー粒子の耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）を十分に優れたものとしつつ、低温領域での定着性のし易さ（低温定着性）を特に優れたものとすることができる。
特に、トナー粒子は、ポリエステルＡとして、非芳香族の直鎖型ポリエステル系樹脂および架橋型ポリエステル系樹脂を含むものであるのが好ましい。これにより、高温領域でのオフセットをより確実に防止し、トナー粒子の耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）を優れたものとしつつ、低温領域での定着性のし易さ（低温定着性）を特に優れたものとすることができる。

（ポリエステルＢ）
ポリエステルＢは、そのガラス転移温度Ｔｇ（Ｂ）が、前述したポリエステルＡのガラス転移温度Ｔｇ（Ａ）よりも高いものであり、かつ、後に詳述するようなる高分子量成分を含むものである。
ポリエステルＢは、単独の樹脂成分で構成されるものであってもよいし、２種以上の樹脂成分で構成されるものであってもよい。

ポリエステルＢのガラス転移温度Ｔｇ（Ｂ）は、ポリエステルＡのガラス転移温度Ｔｇ（Ａ）よりも高いものであればよいが、５０〜８０℃であるのが好ましく、５５〜７５℃であるのがより好ましく、６０〜７０℃であるのがさらに好ましい。ポリエステルＢのガラス転移温度Ｔｇ（Ｂ）が前記範囲内の値であると、優れた定着性を保持できる温度領域（オフセットの発生を十分に防止できる温度領域）である定着良好域を十分に広いものとしつつ、トナー粒子の耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）等を特に優れたものとすることができる。

また、ポリエステルＢの軟化温度Ｔ１／２（Ｂ）は、特に限定されないが、ポリエステルＡの軟化温度Ｔ１／２（Ａ）よりも高いものであるのが好ましく、具体的には、１５０〜２２０℃であるのが好ましく、１５０〜２００℃であるのがより好ましい。ポリエステルＢの軟化温度Ｔ１／２（Ｂ）が前記範囲内の値であると、高温領域でのオフセットの発生をより効果的に防止するとともに、揮発性有機化合物量を特に少ないものとすることができる。

また、ポリエステルＢの重量平均分子量Ｍｗ（Ｂ）は、特に限定されないが、ポリエステルＡの重量平均分子量Ｍｗ（Ａ）よりも大きいものであるのが好ましく、具体的には、１５万〜４５万であるのが好ましく、１８万〜３０万であるのがより好ましい。ポリエステルＢの重量平均分子量Ｍｗ（Ｂ）が前記範囲内の値であると、高温領域でのオフセットの発生をより効果的に防止するとともに、揮発性有機化合物量を特に少ないものとすることができる。

ポリエステルＢの酸価ＡＶ（Ｂ）は、特に限定されないが、ポリエステルＡの酸価ＡＶ（Ａ）よりも大きいものであるのが好ましく、具体的には、１２．０〜１９．０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのが好ましく、１４．０〜１８．０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがより好ましい。これにより、トナーの環境安定性と帯電性を特に優れたものにできる。
トナー粒子中におけるポリエステルＢの含有率は、特に限定されないが、１〜２０ｗｔ％であるのが好ましく、２〜１８ｗｔ％であるのがより好ましい。ポリエステルＢの含有率が前記範囲内の値であると、トナー粒子中において、前述したポリエステルＡで構成された相と、ポリエステルＢで構成された相とをより確実に分離させることができ、ポリエステルＡおよびポリエステルＢの特性をより効果的に発揮させることができる。より具体的には、トナーの低温定着性を十分に優れたものとしつつ、高温領域でのオフセットをより確実に防止し、トナーの耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）等を特に優れたものとすることができる。

ポリエステルＢは、その構成成分（構成原料）として、炭素数が１００〜１０００の炭化水素基を備えた高分子量成分を含むものであることが好ましく、１１０〜８００であるのがより好ましく、１３０〜５５０であるのがさらに好ましい。これにより、トナー粒子中において、前述したポリエステルＡで構成された相と、ポリエステルＢで構成された相とを確実に分離させることができ、ポリエステルＡおよびポリエステルＢの特性を特に効果的に発揮させることができる。より具体的には、トナーの耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）等を特に優れたものとしつつ、トナーの低温定着性を特に優れたものとし、定着良好域を特に広いものとすることができる。また、上記のような炭化水素基をポリエステルＢが有することにより、後述する製造方法において、有機溶剤をトナー粒子から特に効率よく溶出させることができ、効率よくトナー粒子を洗浄できる。この結果、トナー粒子の凝集が特に少なく、粗大粒子が特に少ないトナーが得られる。

これに対し、ポリエステルＢの代わりに高分子量成分を有していない樹脂を用いた場合には、トナーの耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）が十分に優れたものとならない場合があり、高温領域でのオフセットが発生しやすくなる場合があり、定着良好域が狭いものとなる場合がある。また、後述するトナーの製造方法において、有機溶剤がトナー粒子から効率よく溶出させることが困難な場合があり、効率よくトナーを洗浄できない場合がある。また、高分子量成分を構成する炭化水素基の炭素数が前記下限値未満である場合には、トナーの耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）が十分に優れたものとならない場合があり、高温領域でのオフセットが発生しやすくなる場合があり、定着良好域が狭いものとなる場合がある。一方、高分子量成分を構成する炭化水素基の炭素数が前記上限値を超える場合には、低温でのトナーの定着性が十分に優れたものとならない場合があり、定着良好域が比較的狭くなる場合がある。

高分子量成分を構成する炭化水素基は、直鎖型の炭化水素基であるのが好ましい。これにより、ポリエステルＡで構成された相と、ポリエステルＢで構成された相とをより確実に分離させることができ、ポリエステルＡおよびポリエステルＢの特性をより効果的に発揮させることができる。
高分子量成分を構成する炭化水素基は、前述したような炭化水素基を有するカルボン酸成分（高分子量カルボン酸成分）であるのが好ましい。すなわち、ポリエステルＢは、その構成成分として、多価アルコール成分、多塩基酸成分に加えて、前述したような炭化水素基を備え、かつ、前記多価塩基酸とは組成の異なる高分子量カルボン酸成分を有するものであるのが好ましい。これにより、ポリエステルＡで構成された相と、ポリエステルＢで構成された相とをより確実に分離させることができ、ポリエステルＡおよびポリエステルＢの特性をより効果的に発揮させることができる。また、ポリエステルＢの合成時においては、容易かつ確実に、所望の割合の高分子量成分を含むポリエステルＢを合成することができる。なお、ポリエステルＢの合成に用いる高分子量カルボン酸成分は、カルボキシル基を有するカルボン酸であってもよいが、対応するカルボン酸の塩やエステル（例えば、活性エステル、酸無水物）等であってもよい。

高分子量カルボン酸成分の分子量は、特に限定されないが、１８００〜１４１００であるのが好ましく、１９００〜１００００であるのがより好ましい。これにより、トナー粒子の耐久性、保存（耐熱保存性、長期保存性等）性を特に優れたものとするとともに、高温領域でのオフセットをより確実に防止することができる。
高分子量成分は、特に限定されないが、ポリエステルＢの側鎖を構成するものであるのが好ましい。これにより、トナー粒子の耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）を特に優れたものとするとともに、高温領域でのオフセットをより確実に防止することができる。

また、ポリエステルＢを構成する多塩基酸成分としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸等の脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式カルボン酸類等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの多塩基酸の中でも、芳香族カルボン酸を使用するのが好ましい。

また、ポリエステルＢを構成する多価アルコール成分としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等の脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等の芳香族ジオール類等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、芳香族ジオール類がより好ましい。
また、ポリエステルＢは、構成成分として、１分子中に３個以上のカルボキシル基を有する多塩基酸成分、および／または、１分子中に３個以上の水酸基を有する多価アルコール成分を含むものであってもよい。

なお、ポリエステルＢは、多塩基酸成分、多価アルコール成分、高分子量成分以外の構成成分（構成原料）を含むものであってもよい。例えば、ポリエステルＢは、構成成分（構成モノマー）として、モノカルボン酸および／またはモノアルコールを含むものであってもよい。これにより、例えば、ポリエステルＢの酸価を好適に調整されたものとすることができる。モノカルボン酸としては、例えば、酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等が挙げられる。また、モノアルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノール等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

また、ポリエステルＢは、構成成分として、多価エポキシ化合物を含むものであってもよい。これにより、ポリエステルＢを好適な架橋構造を有するものとすることができる。多価エポキシ化合物としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ハイドロキノンジグリシジルエーテル、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリン、グリセリントリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、トリメチロールエタントリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールテトラグリシジルエーテル、テトラキス１，１，２，２（ｐ−ヒドロキシフェニル）エタンテトラグリシジルエーテル、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、エポキシ基を有するビニル化合物の重合体（共重合体を含む）、エポキシ化レゾルシノール−アセトン縮合物、部分エポキシ化ポリブタジエン、半乾性もしくは乾性脂肪酸エステルエポキシ化合物等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、グリセリントリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、トリメチロールエタントリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールテトラグリシジルエーテルが好ましい。

ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂の具体例としては、例えば、大日本インキ化学工業社製のエピクロン８５０、エピクロン１０５０、エピクロン２０５５、エピクロン３０５０等が挙げられ、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂の具体例としては、例えば、大日本インキ化学工業社製のエピクロン８３０、エピクロン５２０等が挙げられ、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂の具体例としては、例えば、大日本インキ化学工業社製のエピクロンＮ−６６０、エピクロンＮ−６６５、エピクロンＮ−６６７、エピクロンＮ−６７０、エピクロンＮ−６７３、エピクロンＮ−６８０、エピクロンＮ−６９０、エピクロンＮ−６９５等が挙げられ、フェノールノボラック型エポキシ樹脂の具体例としては、例えば、大日本インキ化学工業社製のエピクロンＮ−７４０、エピクロンＮ−７７０、エピクロンＮ−７７５、エピクロンＮ−８６５等が挙げられる。また、エポキシ基を有するビニル化合物の重合体としては、例えば、グリシジル（メタ）アクリレートのホモポリマー、あるいはアクリル共重合体、スチレンとの共重合体等が挙げられる。

また、ポリエステルＢは、構成成分として、モノエポキシ化合物を含むものであってもよい。これにより、定着性、高温での耐オフセット性を特に優れたものとすることができる。モノエポキシ化合物としては、例えば、フェニルグリシジルエーテル、アルキルフェニルグリシジルエーテル、アルキルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエステル、アルキルフェノールアルキレンオキサイド付加物のグリシジルエーテル、α−オレフィンオキサイド、モノエポキシ脂肪酸アルキルエステル等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、アルキルグリシジルエステルが好ましい。アルキルグリシジルエステルの具体例としては、例えば、ネオデカン酸グリシジルエステル（シェルジャパン社製、カージュラＥ）等が挙げられる。

ポリエステルＢは、上記の多価アルコール成分、多塩基酸成分、高分子量成分等の成分を用いて縮合反応させることにより、製造することができる。例えば、上記の成分を、温度計、攪拌器、流下式コンデンサーを備えた反応容器に配合し、窒素等の不活性ガスの存在下で１５０〜２５０℃で加熱し、さらにその後、減圧雰囲気下で反応を進行させ、所定の物性値に達した時点で反応を停止させ、冷却することにより、目的とする反応物（ポリエステルＢ）を得ることができる。このように、減圧雰囲気下で反応を行うことにより、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去するとともに、未反応原料が生成物としてのポリエステルＢ中に残存するのを効果的に防止することができる。これにより、ポリエステルＢとしての揮発性有機化合物（ＶＯＣ）量を抑制することができる。

ポリエステルＢの合成は、例えば、触媒を用いて行ってもよい。触媒（エステル化触媒）としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド等の有機金属；テトラブチルチタネート等の金属アルコキシド等が挙げられる。また、使用するカルボン酸成分が低級アルキルエステルである場合には、エステル交換触媒を使用することができる。エステル交換触媒としては、例えば、酢酸亜鉛、酢酸鉛、酢酸マグネシウム等の金属酢酸塩；酸化亜鉛、酸化アンチモン等の金属酸化物；テトラブチルチタネート等の金属アルコキシド等が挙げられる。触媒の添加量については、原材料の総量に対して０．０１〜１ｗｔ％の範囲とするのが好ましい。

上述したポリエステルＡおよびポリエステルＢは、以下のような関係を満足するものであるのが好ましい。
すなわち、ポリエステルＢのガラス転移温度Ｔｇ（Ｂ）と、ポリエステルＡのガラス転移温度Ｔｇ（Ａ）との差Ｔｇ（Ｂ）−Ｔｇ（Ａ）は、５〜３５℃であるのが好ましく、１０〜３０℃であるのがより好ましい。これにより、高温領域でのオフセットを確実に防止し、トナー粒子の耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）を十分に優れたものとしつつ、低温領域での定着性のし易さ（低温定着性）を特に優れたものとすることができる。

ポリエステルＢの酸価ＡＶ（Ｂ）は、ポリエステルＡの酸価ＡＶ（Ａ）よりも大きいものであるのが好ましい。これにより、後述するトナーの製造時において、ポリエステルＢを外殻に位置させやすくなり、得られるトナーは、ポリエステルＢでの保存性の向上の効果が一層発揮されやすくなる。
また、ポリエステルＢの重量平均分子量Ｍｗ（Ｂ）は、ポリエステルＡの重量平均分子量Ｍｗ（Ａ）よりも大きいものであるのが好ましい。これにより、トナーの耐久性をより向上させることができる。

また、ポリエステルＢの重量平均分子量Ｍｗ（Ｂ）と、ポリエステルＡの重量平均分子量Ｍｗ（Ａ）との比率Ｍｗ（Ｂ）／Ｍｗ（Ａ）は、３〜４０であるのが好ましく、４〜２０であるのがより好ましい。これにより、トナー粒子中において、ポリエステルＡで構成された相と、ポリエステルＢで構成された相とをより確実に分離させることができ、ポリエステルＡおよびポリエステルＢの特性をより効果的に発揮させることができる。より具体的には、トナーの耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）等を十分に優れたものとしつつ、トナーの低温定着性を特に優れたものとすることができる。

また、トナー中に含まれるポリエステルＡの含有量α［ｗｔ％］、トナー中に含まれるポリエステルＢの含有量β［ｗｔ％］との比率α／βは、３〜１０であるのが好ましく、４〜８であるのがより好ましい。これにより、高温領域でのオフセットを確実に防止し、トナー粒子の耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）を十分に優れたものとしつつ、低温領域での定着性のし易さ（低温定着性）を特に優れたものとすることができる。

上記のように、トナー粒子がポリエステルＡとポリエステルＢとを含むことにより、特に優れた効果が得られる。これに対し、上記のような２種のポリエステル系樹脂を併用しない場合には、上記のような優れた効果は得られない場合がある。例えば、トナー粒子が、ポリエステルＡを含みかつポリエステルＢを含まないものである場合、トナーの耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）が特に優れたものとならない場合があり、高温領域でのオフセットが発生し易くなる場合があり、定着良好域を十分に広いものとできない場合がある。また、トナー粒子が、ポリエステルＢを含みかつポリエステルＡを含まないものである場合、低温でのトナーの定着性を優れたものとすることができない場合があり、定着良好域を十分に広いものとできない場合がある。
なお、上記のようなトナー粒子は、ポリエステルＡとポリエステルＢ以外の樹脂成分をさらに含むものでもよい。このような樹脂としては、例えば、上述したような樹脂成分が挙げられ、これらの中から、１種類または２種類以上を組み合わせて用いることができる。

［着色剤］
トナー粒子を構成する着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

［その他の成分］
また、トナー粒子には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。
ワックスとしては、例えば、オゾケライト、セルシン、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、フィッシャー・トロプシュワックス等の炭化水素系ワックス、カルナバワックス、ライスワックス、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、ミツロウ、ラノリン、モンタンワックス、脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル等のエステル系ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス、ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス、エーテル系ワックス等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、ベンジル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、含金属ビスアゾ染料、カッリクスアレン型のフェノール系縮合物、環状ポリサッカライド、トリメチルエタン系化合物、カテコールの金属塩、ニグロシン化合物、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、オニウム化合物、トニフェニルメタン系化合物、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。
磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。

また、トナー粒子の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。
また、トナー粒子は、例えば、上記のような材料で構成されたトナー母粒子の表面付近に、外添剤が付与されたものであってもよい。外添剤としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、チタニア、酸化亜鉛、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩等の有機材料で構成された微粒子やこれらの複合物で構成された微粒子等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、外添剤としては、上記のような微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。

《トナー粒子の構造》
本発明において、トナー粒子は、いかなる構造を有するものであってもよいが、以下、トナー粒子の構造の一例について説明する。
図２は、本発明のトナーを構成するトナー粒子の好適な実施形態を示す模式的な断面図である。
トナー粒子１は、コア領域（芯部、核）１１と、コア領域１１の外周を被覆するシェル領域（外殻）１２とを有するものである。コア領域１１およびシェル領域１２に用いる材料は、上述したような材料を用いることができ、いかなるものであってもよい。以下の説明では、コア領域が前述したポリエステルＡを含む材料で構成されたものであり、かつ、シェル領域が前述したポリエステルＢを含む材料で構成されたものとして説明する。

［コア領域］
コア領域１１は、ポリエステルＡと上述したような着色剤とを含む材料で構成されたものである。これにより、トナー全体としての定着良好域を特に広いものとすることができる。
また、コア領域１１には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、ポリエステルＡおよびポリエステルＢ以外の樹脂成分、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。
また、コア領域１１の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。

また、トナー粒子１中においてコア領域１１の占める割合は、５０〜９９．５ｖｏｌ％であるのが好ましく、６０〜９５ｖｏｌ％であるのがより好ましい。コア領域１１の占める割合が前記範囲内の値であると、トナー粒子１の耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）等を十分に優れたものとしつつ、コア領域１１の構成材料の特性をより効果的に発揮させることができる。

［シェル領域］
シェル領域１２は、コア領域１１の外周を被覆するように設けられたものである。
シェル領域１２は、常温（２５℃）において、コア領域１１よりも強度の高いものであるのが好ましい。これにより、トナー粒子１全体としての強度を高いものとしつつ、シェル領域１２を構成する材料の特性を効果的に発揮させることができる。

シェル領域１２は、ポリエステルＢを含む材料で構成されたものである。これにより、トナー粒子中において、ポリエステルＡで構成された相としてのコア領域１１と、ポリエステルＢで構成された相としてのシェル領域１２とを確実に分離させることができ、コア領域１１とシェル領域１２との境界が不明瞭になる（少なくとも一部が相溶してしまう）ことを防止することができる。その結果、ポリエステルＡおよびポリエステルＢの特性を効果的に発揮させることができる。より具体的には、例えば、トナーの耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）等を十分に優れたものとしつつ、トナーの低温定着性を特に優れたものとすることができる。

また、シェル領域１２の厚さは、特に限定されないが、０．０１〜１．５μｍであるのが好ましく、０．０２〜１．０μｍであるのがより好ましい。シェル領域１２の厚さが前記範囲内の値であると、トナーの定着良好域を十分に広いものとしつつ、トナーの耐久性、保存性（耐熱保存性、長期保存性等）等を優れたものとすることができる。
また、シェル領域１２には、上記以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、ポリエステルＡおよびポリエステルＢ以外の樹脂成分、着色剤、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。また、シェル領域１２の構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。

《トナー粒子の全体構成》
上記のようなトナー粒子１の平均粒径は、特に限定されないが、２．５〜１０μｍであるのが好ましい。トナー粒子１の平均粒径が前記範囲内の値であると、高解像度の画像形成に好適に適用することができるとともに、低温定着性の向上に有利であり、また、コア領域１１の構成材料の特性およびシェル領域１２の構成材料の特性を、より確実に発揮させることができる。なお、本明細書で、平均粒径とは、特に断りのない限り、体積基準の平均粒径のことを指す。

トナーを構成するトナー粒子は、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものであるのが好ましい。
具体的には、下記式（I）で表されるトナー粒子についての平均円形度Ｒは、０．９５〜０．９９であるのが好ましい。平均円形度Ｒが前記範囲内の値であると、トナーの転写効率を特に優れたものとしつつ、画像形成装置内におけるクリーニング性を十分に優れたものとすることができる。
Ｒ＝Ｌ_０／Ｌ_１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ_１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ_０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）

また、トナー粒子についての円形度の標準偏差は、０．０４以下であるのが好ましい。このように、円形度の標準偏差が十分に小さいと、帯電特性、定着特性等のばらつきが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
また、トナー粒子の粒径の標準偏差（σ（Ｄ_Ｔ））をトナー粒子の平均粒径（Ｄ_Ｔ）で除した数値（σ（Ｄ_Ｔ）／Ｄ_Ｔ）×１００として表されるトナー粒子の粒径についての変動係数は、２４．０以下であるのが好ましく、２０．０以下であるのがより好ましい。これにより、トナー粒子の粒度分布は特にシャープなものとなり、トナーを用いて形成される画像を、より良好なものとすることができる。また、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のばらつきを特に小さいものとすることができ、トナー全体としての信頼性を特に優れたものとすることができる。また、例えば、トナーの製造時においては、トナーの乾燥を容易かつ確実に行うことができ、トナー中の含水量を抑制することができる。

また、トナー粒子についての５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたとき、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）の値は、１．００〜１．２５であるのが好ましく、１．００〜１．１０であるのがより好ましい。これにより、トナーを用いて形成される画像を、より良好なものとすることができる。
なお、Ｄｖ（５０）、Ｄｎ（５０）の値は、例えば、コールター社製マルチサイザーII型（アパーチャーチューブ径：１００μｍ）を用いた測定により求めることができる。

上記のようなトナー粒子は、後述するような方法により、容易かつ確実に得ることができる。
本発明のトナーは、一成分系現像剤として用いられるものであってもよいし、二成分型現像剤として用いられるものであってもよい。また、本発明のトナーは、乾式トナーとして用いられるものであってもよいし、液体現像剤に用いられるものであってもよい。

＜トナーの製造方法＞
次に、上述したようなトナーの製造方法の好適な実施形態について説明する。以下の説明では、コア領域が前述したポリエステルＡを含む材料で構成されたものであり、かつ、シェル領域が前述したポリエステルＢを含む材料で構成されたものとして説明する。
本実施形態の製造方法は、樹脂成分と着色剤とを含む材料で構成された分散質が分散（乳化および／または懸濁）した分散液（乳化懸濁液）を調製する工程（乳化懸濁液調製工程）と、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る工程（合一工程）と、合一粒子の表面を、合一粒子を構成する樹脂成分とは異なる組成の樹脂成分で構成された被膜で被覆する工程（被覆工程）と、減圧により合一粒子から前記有機溶剤を除去する工程（脱溶剤工程）と、固液分離により水系分散媒を除去し、前記合一粒子を分離する工程（脱分散媒工程）と、攪拌槽内に攪拌翼を備えた攪拌装置を用いて、分離した前記合一粒子を、水性媒体で洗浄する工程（洗浄工程）と、固液分離により水性媒体を除去し、合一粒子のウェットケーキを得る工程（脱水工程）と、ウェットケーキを乾燥する工程（乾燥工程）とを有する。

［乳化懸濁液調製工程（分散液調製工程）］
まず、乳化懸濁液調製工程について説明する。
本工程で調製する乳化懸濁液は、トナー粒子１のコア領域１１を形成に用いるものである。
乳化懸濁液は、いかなる方法で調製してもよいが、例えば、ポリエステルＡと着色剤と有機溶剤（有機溶媒）とを含む液体である着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより調製することができる。
着色樹脂液を構成する樹脂成分としては、前述したコア領域１１の構成材料としての樹脂成分またはその前駆体（例えば、プレポリマー、モノマー、ダイマー、トリマー、オリゴマー等）を用いることができる。また、着色剤としては、前述したコア領域１１の構成材料として例示したものを用いることができる。

また、有機溶剤（有機溶媒）としては、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、四塩化炭素等のハロゲン化合物系溶媒、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。

有機溶剤としては、２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が、５〜４０重量部であるのが好ましく、１０〜３０重量部であるのがより好ましい。これにより、後述する合一工程および被覆工程にて好適に合一粒子を製造できるとともに、引き続く溶剤除去工程および洗浄工程にて好適に有機溶剤を除去できる。これに対し、有機溶剤の２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が前記下限値値未満であると、後述する溶剤除去工程および洗浄工程にて、トナー粒子に含まれた有機溶剤が水に溶出しずらくなり、有機溶剤を十分に除去することが困難になる場合がある。一方、有機溶剤の２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が前記上限値を超えると、有機溶剤の水に対する親和性が高くなりすぎ、減圧下にて、効率よく有機溶剤を回収することが困難になる場合がある。また、合一工程、被覆工程において、合一粒子の大きさにばらつきが生じる場合がある。
また、有機溶剤の沸点（常圧（１気圧）での沸点。以下、同様。）は、水の沸点よりも低いのが好ましい。これにより、有機溶剤の回収を効率良く行うことができる。

上記のような条件を満足する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン等のケトン系溶媒、酢酸エチル、酢酸イソプロピル等のエステル系溶媒等が挙げられる。中でも、メチルエチルケトンおよび酢酸エチルを用いことが好ましい。これにより、樹脂成分（特に、ポリエステル系樹脂）を容易に溶解、分散させることができる。特に、メチルエチルケトンを用いることが好ましい。これにより、上記の効果に加え、後述する脱溶剤工程および洗浄工程において有機溶剤を特に容易にトナー粒子から除去することができる。

着色樹脂液は、例えば、樹脂成分と着色剤と有機溶剤と含む材料を、高速攪拌機等の攪拌機により混合することにより得ることができる。また、着色樹脂液は、例えば、樹脂成分と着色剤とを含む組成物を予め混練しておき、混練により得られた混練物と、有機溶剤とを混合することにより、調製してもよい。着色樹脂液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼（プライミクス社製）等が挙げられる。

攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、４〜３０ｍ／秒であるのが好ましく、１０〜２５ｍ／秒であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、樹脂成分の有機溶剤への溶解、分散を効率良く行うことができるとともに、着色剤の着色樹脂液中における着色剤の分散状態をより均一なものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、樹脂成分、着色剤、有機溶剤の組成等によっては、着色樹脂液中における着色剤の微分散が不十分になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、有機溶剤の組成等によっては、剪断による発熱が大きくなり、有機溶剤の揮発等と相まって均一な攪拌が困難になる可能性がある。
また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、３０〜５０℃であるのがより好ましい。

得られる着色樹脂液中において、樹脂成分、着色剤は、有機溶剤に溶解または分散している。
着色樹脂液中におおける固形分の含有率は、特に限定されないが、４０〜７５ｗｔ％であるのが好ましく、５０〜７３ｗｔ％であるのがより好ましく、５０〜７０ｗｔ％であるのがさらに好ましい。固形分の含有率が前記範囲内の値であると、後述する乳化懸濁液を構成する分散質を、より球形度の高いもの（真球に近い形状もの）とすることができ、最終的に得られるトナー粒子１の形状を、より確実に好適なものとすることができる。
また、着色樹脂液は、乳化剤（分散剤）を含むものであってもよい。これにより、後に詳述する乳化懸濁液中における分散質の分散性を、容易に、特に優れたものとすることができる。

乳化剤としては、一般に、分散剤、分散安定剤、界面活性剤として用いられているものを適用することができる。本発明において、乳化剤として適用することのできる具体的な材料としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステルや、各種プルロニック系等のノニオン系乳化剤、アルキル硫酸エステル塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩等のアニオン系乳化剤、第４級アンモニウム塩等のカチオン系乳化剤等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、乳化剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性を特に優れたものとしつつ、最終的なトナー中に乳化剤が残存した場合であっても、トナー粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのを効果的に防止することができるとともに、ＴＶＯＣ（揮発性有機化合物）量が増大するのを効果的に防止することができる。アルキルベンゼンスルホン酸塩が有するアルキル基としては、例えば、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノナニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等が挙げられるが、ドデシル基が好ましい。すなわち、アルキルベンゼンスルホン酸塩は、ドデシルベンゼンスルホン酸塩であるのが好ましい。これにより、乳化懸濁液中における分散質の分散性をさらに優れたものとしつつ、最終的なトナー中に乳化剤が残存した場合であっても、トナー粒子の帯電特性に対して悪影響を及ぼすのをより効果的に防止することができるとともに、ＴＶＯＣ（揮発性有機化合物）量が増大するのをより効果的に防止することができる。

使用する乳化剤の量は、固形分含有量に対し０．１〜３．０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜２．０ｗｔ％であるのがより好ましく、０．３〜１．５ｗｔ％であるのがさらに好ましい。使用する乳化剤の量が前記下限値未満であると、粗大粒子発生に対する防止効果が十分に得られない可能性がある。一方、使用する乳化剤の量が前記上限値を超えると、後述する合一工程において、分散質の合一が十分に進行せず、所定粒径より小さい微粒子が残存し、着色樹脂微粒子の収率が低下する可能性がある。
なお、着色樹脂液中には、樹脂成分、着色剤、有機溶剤以外の成分として、前述したようなワックス、帯電制御剤、磁性粉末等を含むものであってもよい。

また、着色樹脂液の調製においては、調製すべき着色樹脂液の構成成分をすべて同時に混合してもよいし、予め、調製すべき着色樹脂液の構成成分のうち一部を混合して混合物（マスター）を得、その後、当該混合物（マスター）を、他の成分と混合してもよい。例えば、着色剤と樹脂成分とを混合（混練）し、着色剤マスターを得た後、着色剤マスターと、樹脂成分（追加樹脂）と、有機溶剤とを、混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。これにより、各成分が均一に混ざり合った着色樹脂液を、より確実に得ることができる。

ポリエステルＡが重量平均分子量の異なる少なくとも３種の樹脂成分を含む場合、すなわち、ポリエステルＡが、第１の樹脂成分と、前記第１の樹脂成分よりも重量平均分子量の大きい第２の樹脂成分と、前記第１の樹脂成分よりも重量平均分子量の小さい第３の樹脂成分とを含むものである場合、前記第１の樹脂成分を着色剤マスターの調製に用い、当該着色剤マスターを、前記第２の樹脂成分、前記第３の樹脂成分、および有機溶剤と混合することにより、着色樹脂溶液を調製してもよい。これにより、乳化懸濁液中において、ポリエステルＡを含む材料で構成された分散質中に着色剤をより確実に内包させることができる。その結果、所望の着色濃度のトナー粒子を容易かつ確実に製造することができる。

ポリエステルＡとして、上記のような第１の樹脂成分、第２の樹脂成分、および、第３の樹脂成分を含むものを用いる場合、それぞれの樹脂の混合体全体として前述の重量平均分子量の範囲に入ることが好ましく、各樹脂成分の重量平均分子量は、以下のような条件を満足するものであるのがより好ましい。すなわち、第３の樹脂成分の重量平均分子量は、１０００〜５５００であるのが好ましく、１５００〜５０００であるのがより好ましい。また、第１の樹脂成分の重量平均分子量は、５５００〜１０００００であるのが好ましく、７０００〜８００００であるのがより好ましい。また、第２の樹脂成分の重量平均分子量は、１０００００〜３０００００であるのが好ましく、１２００００〜２８００００であるのがより好ましい。これらの条件を満足することにより、乳化懸濁液中において、ポリエステルＡを含む材料で構成された分散質中に着色剤をより確実に内包させることができ、定着性を確保しつつ所望の着色濃度のトナー粒子をより確実に製造することができる。

また、着色樹脂液の構成成分としてワックスを用いる場合、例えば、ワックスと、樹脂成分と、有機溶剤とを含む材料を混合し、ワックスマスターを得、このワックスマスターを、着色剤マスター、樹脂成分（追加樹脂）および有機溶剤と混合することにより、着色樹脂液を調製してもよい。また、ワックスマスターの調製においては、ワックスの粒子が水系分散媒中に分散したワックス分散液（いわゆる、ワックスエマルジョン）を用いてもよい。

上記のような着色樹脂液を、水性媒体と混合することにより乳化懸濁液を調製する。
水性媒体としては、主として水で構成されたものを用いることができる。
水性媒体中には、例えば、水との相溶性に優れる溶媒（例えば、２５℃での１００重量部の水に対する溶解度が、５０重量部以上である溶媒）を含むものであってもよい。
また、水性媒体は、乳化剤（分散剤）を含むものであってもよい。

また、乳化懸濁液の調製に際して、例えば、中和剤を用いてもよい。これにより、例えば、ポリエステル系樹脂（ポリエステルＡ）が有する官能基（カルボキシル基）を中和することができ、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。また、中和剤を用いることにより、乳化剤の使用量を抑制したり、乳化剤等を用いなくても、分散質の分散性を十分に優れたものとすることができるため、乳化剤等を用いることによる不都合の発生を防止することができる。例えば、比較的多量の乳化剤等を用いた場合、乳化懸濁液の調製時において、比較的高い剪断力が必要となり、これにより、粗大粒子（粗大な分散質）の発生、分散質の粒度分布が広がる等の問題が発生し易いが、中和剤による中和を行うことにより、このような問題の発生を防止することができる。

中和剤は、例えば、着色樹脂液に添加されるものであってもよいし、水性媒体に添加されるものであってもよい。
また、中和剤は、乳化懸濁液の調製において、複数回に分けて添加されるものであってもよい。例えば、前述したように調製された着色樹脂液に対して中和剤を添加した後に、当該着色樹脂液（中和剤が添加された着色樹脂液）と水性媒体とを混合し、さらにその後、混合液中に中和剤を添加してもよい。これにより、着色樹脂液と水性媒体との混合時における液体の粘度上昇を効果的に抑制しつつ、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を容易に得ることができる。

中和剤としては、塩基性化合物を用いることができ、より具体的には、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア等の無機塩や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミン等の有機塩基等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、中和剤は、上記のような化合物を含む水溶液であってもよい。

また、塩基性化合物の使用量は、ポリエステル系樹脂が有する全カルボキシル基を中和するために必要な量の１〜３倍に相当する量（１〜３当量）が好ましく、１〜２倍に相当する量（１〜２当量）がより好ましい。これにより、異形の分散質が形成されるのを効果的に防止することができ、また、後に詳述する合一工程において得られる粒子の粒度分布を、よりシャープなものとすることができる。

本工程で得られた乳化懸濁液において水を滴下した後の水（乳化のために使用した水、ワックスマスターの調製に用いたワックス分散液（いわゆる、ワックスエマルジョン）からの水、中和塩基等を加えた水の全量）と有機溶媒との比率は、体積比で、５０：５０〜８０：２０であるのが好ましく、６０：４０〜８０：２０であるのがより好ましい。これにより、調製される乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさの均一性、分散質の分散性を特に優れたものとすることができる。

着色樹脂液と水性媒体との混合は、いかなる方法で行うものであってもよいが、攪拌機等により着色樹脂液に剪断を加えつつ、着色樹脂液中に水性媒体を徐々に添加（滴下）することにより行い、最終的に、水性媒体中に、着色樹脂液由来の分散質が分散した分散液を得るのが好ましい。これにより、例えば、分散質が均一かつ微細に分散した乳化懸濁液を、容易かつ確実に得ることができる。

乳化懸濁液の調製に用いることのできる攪拌機としては、例えば、ＤＥＳＰＡ（浅田鉄工社製）、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモデスパー２．５型翼（プライミクス社製）、スラッシャ（三井鉱山社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）等の高速攪拌機、あるいは高速分散機等が挙げられる。
攪拌機を用いた混合時における翼先端速度は、例えば、４〜３０ｍ／秒であるのが好ましく、１０〜２５ｍ／秒であるのがより好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、乳化懸濁液を効率良く得ることができるとともに、乳化懸濁液中における分散質の形状、大きさのばらつきを特に小さいものとすることができ、分散質の均一分散性を特に優れたものとすることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、乳化懸濁液中における分散質の微分散を十分に達成することが困難になる可能性がある。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、攪拌時に、着色樹脂液と水性媒体との混合液の飛散が激しくなり、不溶解物が混在する可能性がある。
また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、２０〜５０℃であるのがより好ましい。

［合一工程］
次に、複数個の分散質を合一させ、合一粒子を得る（合一工程）。得られる合一粒子（着色樹脂微粒子）は、製造すべきトナー粒子１のコア領域１１に対応するものである。分散質の合一は、通常、有機溶剤を含む分散質が衝突することにより、これらが融着して進行する。
複数個の分散質を合一させる方法は、特に限定されないが、分散液中に、電解質を添加する方法が好ましい。これにより、容易かつ確実に合一粒子を得ることができる。また、電解質の添加量を調節することにより、容易かつ確実に、合一粒子（着色樹脂微粒子）の粒径を制御することができる。

電解質としては、例えば、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、酢酸ナトリウム等の塩や、塩酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸等の酸性物質等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、１価のカチオンの硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム）、炭酸塩が好ましい。

電解質の添加は、複数回に分けて行ってもよい。これにより、容易かつ確実に、所望の大きさの着色樹脂微粒子（合一粒子）を得ることができるとともに、得られる着色樹脂微粒子（合一粒子）の円形度を確実に、十分に大きいものとすることができる。
本工程で添加される電解質の量は、特に限定されないが、電解質が添加される分散液の固形分１００重量部に対し、０．１〜２０重量部であるのが好ましく、０．２〜１０重量部であるのがより好ましい。
また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかに分散液全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。

本工程における処理温度は、特に限定されないが、１０〜５０℃であるのが好ましく、１５〜４０℃であるのがより好ましく、２０〜３５℃であるのがさらに好ましい。処理温度が前記下限値未満であると、合一の進行が遅くなり、トナーの生産性が低下する場合がある。一方、処理温度が前記上限値を超えると、不本意な凝集物や粗大粒子が発生し易くなる。
本工程は、分散液を攪拌した状態で行うのが好ましい。これにより、粒子間での形状、大きさのばらつきが特に小さい合一粒子を得ることができる。

本工程では、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、分散質を効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子（着色樹脂微粒子）が崩壊するのをより確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきの小さい合一粒子を効率良く得ることができる。

攪拌翼の翼先端速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜８ｍ／秒であるのがより好ましく、０．２〜６ｍ／秒であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、分散質をより効率良く合一させつつ、一旦形成された合一粒子が崩壊するのをさらに確実に防止することができる。その結果、粒子間での形状、粒径のばらつきが特に小さい合一粒子を効率良く得ることができる。これに対し、翼先端速度が前記下限値未満であると、攪拌が不均一となり、必要以上に粗大化した粗大粒子が発生し易くなる。一方、翼先端速度が前記上限値を超えると、合一粒子の形成に寄与しない微粒子が残存し易くなる傾向がある。

合一粒子が所望の粒径に達したら、合一を停止させる。これにより、所望の粒径の合一粒子を確実に得ることができる。
合一を停止させる方法としては、例えば、攪拌速度を挙げる方法、分散液（合一粒子が分散した分散液）の温度を低下させる方法、分散液中に水を添加する方法や、これらのうち２つ以上を組み合わせた方法等が挙げられる。中でも、合一を停止させる方法としては、分散液中に水を添加する方法を用いるのが好ましい。これにより、不本意な合一粒子の更なる合一や崩壊等を確実に防止しつつ、速やかに分散質の合一を停止させることができる。その結果、所望の粒径を有し、粒度分布がシャープなトナーを確実に得ることができる。なお、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加した水により分散質中に含まれる有機溶剤が抽出され、分散質粒子が硬くなる。その結果、合一が停止するとともに、合一粒子の崩壊が確実に防止されるものと考えられる。

分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、添加する水は、分散液中に含まれる有機溶剤１００重量部に対して、分散液中に含まれる水の総量が、４００重量部以上となるように加えるのが好ましく、５００重量部以上となるように加えるのがより好ましい。
また、分散液中に水を添加することにより合一を停止させる場合、水の添加後（合一の停止後）に、固形分の含有率が１８〜２５ｗｔ％となるように、水を加えるのが好ましい。これにより、トナー製造時における有機溶剤、水の使用量を十分に抑制しつつ、大きさ、形状のばらつきの小さい好適なトナーを製造することができる。また、分散液中の有機溶剤の濃度が適度なものになり、後述する脱溶剤工程において、特に効率よく有機溶剤を除去できる。

［被覆工程］
次に、上記のような合一粒子（着色樹脂微粒子）の表面に、当該分散質を構成する樹脂成分とは異なる樹脂成分で構成された被膜を形成する（被覆工程）。
本工程で形成する被膜は、形成すべきトナー粒子１のシェル領域１２に対応するものである。

被膜の形成は、例えば、被膜を構成する樹脂成分と、有機溶剤とを含む液体である被膜形成用液と、前述した合一粒子が分散した分散液とを混合することにより、行うことができる。
被膜を構成する樹脂成分としては、前述したシェル領域１２の構成材料としての樹脂成分（ポリエステルＢ）またはその前駆体（例えば、プレポリマー、モノマー、ダイマー、トリマー、オリゴマー等）を用いることができる。

被膜形成用液を構成する有機溶剤としては、例えば、前述した着色樹脂液の構成材料として例示したものを用いることができる。
被膜形成用液を構成する有機溶剤と、前述した着色樹脂液を構成する有機溶剤とは、実質的に同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよいが、少なくとも、共通の成分を含むものであるのが好ましい。これにより、合一粒子の表面に、効率良く被膜を形成することができる。

また、被膜形成用液は、例えば、樹脂成分を含む材料で構成された分散質が、水系の分散媒（水系媒体）中に微分散した分散液であってもよい。これにより、被膜の形成を容易かつ確実に行うことができるとともに、形成される被膜の厚さの均一性を高めることができる。
また、被膜形成用液を構成する樹脂成分は、中和剤により中和されたものであってもよい。これにより、例えば、被膜が形成された状態での合一粒子（分散質）の分散性を特に優れたものとすることができる。
中和剤の種類、添加量、添加方法等の各種条件は、例えば、前述した乳化懸濁液調製工程で説明したのと同様とすることができる。これにより、上述したのと同様の効果が得られる。

合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合は、いかなる方法で行うものであってもよいが、攪拌機等により合一粒子が分散した分散液に剪断を加えつつ、合一粒子が分散した分散液中に被膜形成用液を徐々に添加（滴下）することにより行うのが好ましい。これにより、容易かつ確実に、均一な厚さの被膜を形成することができる。
合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合においては、例えば、アンカー翼、タービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等の攪拌翼を用いることができるが、中でも、マックスブレンド翼、フルゾーン翼が好ましい。これにより、膜厚のばらつきの小さい被膜を、効率良く形成することができる。

攪拌翼の翼先端速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜８ｍ／秒であるのがより好ましく、０．２〜６ｍ／秒であるのがさらに好ましい。翼先端速度が前記範囲内の値であると、分散質の不本意な合一を確実に防止しつつ、均一な厚さの被膜を効率良く形成することができる。
また、攪拌時における材料温度は、２０〜６０℃であるのが好ましく、２０〜５０℃であるのがより好ましい。
また、合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合時に、電解質を添加してもよい。これにより、被膜の形成を促進することができる。また、電解質の添加量を調節することにより、容易かつ確実に、被膜の厚さを制御することができる。

電解質としては、例えば、硫酸マグネシウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素アンモニウム、硫酸マグネシウム、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化アンモニウム、塩化カルシウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、酢酸ナトリウム等の塩や、塩酸、硫酸、リン酸、酢酸、シュウ酸等の酸性物質等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、１価のカチオンの硫酸塩（例えば、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウム）、炭酸塩が好ましい。

本工程で添加される電解質の量は、特に限定されないが、被膜形成用液の固形分１００重量部に対し、０．１〜３重量部であるのが好ましく、０．３〜２重量部であるのがより好ましい。
また、電解質は、水溶液の状態で添加されるのが好ましい。これにより、速やかに混合液（合一粒子が分散した分散液と被膜形成用液との混合液）全体に、電解質を拡散させることができるとともに、電解質の添加量を容易かつ確実に制御することができる。

こうして、得られる合一粒子に対して、脱溶剤、洗浄、乾燥が行われ、トナー粒子が得られる。このようにして得られたトナー粒子は、本来、粒度分布が狭く、低温定着性が優れ、定着量広域の広いトナー粒子となる。しかしながら、従来のトナー粒子は、分散液から脱溶剤し、合一粒子を洗浄、乾燥した際において、合一粒子が凝集し、粗大粒子が発生する問題があり、得られるトナー粒子は、粒度分布が狭いものとならない場合があった。このため、画像形成した際において、トナーに含まれる粗大粒子によって、トナー画像中にすじ、かすれ等の欠陥が発生する場合があった。また、トナー粒子の粒度分布が広くなることから、トナー粒子の特性のばらつきが大きくなり、現像、転写を高効率で行えず、高い解像度を得るのが難しい場合があった。このため、従来のトナーは、高解像度の画像形成装置に適したトナーとならない問題があった。

一方で、脱溶剤、洗浄を通常よりも長い時間行った場合、上記のような問題は防止することができるが、トナーの生産性に劣る問題があった。
そこで、発明者らは、鋭意検討した結果、合一粒子に対して、以下のような処理を行うことで上記のような問題を解決することができ、さらに高効率でトナーを製造できることを見出した。また、合一粒子に対して以下のような処理を行うことで、得られたトナーをカートリッジに保存する場合において、トナーに残存した有機溶剤による臭気の発生やトナー粒子の凝集を防止することができる。

［脱溶剤（脱溶媒）工程］
本発明において、分散液中に含まれる有機溶剤を除去する脱溶剤工程は、減圧により有機溶剤を気化させ、留去することにより行う。これにより、樹脂成分等の構成材料の変性等を十分に防止しつつ、効率良く有機溶剤を除去することができる。留去して得られる液体は、主として有機溶剤と水性媒体とを含むものである。
減圧の方法は、特には限定されないが、例えば、減圧容器に分散液を入れ真空ポンプにて減圧して有機溶剤の除去を行う方法が挙げられる。

本工程において、減圧によって留去される液体は、各工程で仕込んだ有機溶剤の量に対して、１２０〜１５０ｖｏｌ％である。これにより、有機溶剤の大部分の量を本工程にて効率よく取り除くことができ、洗浄、乾燥工程での合一粒子の凝集することを防止することができ、粗大粒子の発生を防止することができる。これに対し、留去される液体が、仕込んだ有機溶剤の量に対して少なすぎると、有機溶剤の留去が不十分となり、分散液中のＴＶＯＣ（揮発性有機化合物）量が大きくなるため、洗浄、乾燥工程にて、合一粒子の凝集が発生し、また、粗大粒子が発生してしまう。このため、得られたトナー粒子の粒度分布が広いものとなってしまう。また、得られたトナーを用いて画像形成を行った際にトナー画像の解像度を優れたものにできず、すじ等の欠点が発生する場合がある。一方、留去される液体が、仕込んだ有機溶剤の量に対して多すぎると、分散液中の固形濃度が高くなり、突沸しやすくなる場合があり、突沸によってトナー粒子が変形、破壊される場合がある。また、分散液中にある水等の有機溶剤以外の構成成分を大量に留去してしまい、本工程において大量のエネルギーを必要としてしまう。また、本工程に係る時間が長くなってしまい、生産性を優れたものとできない。特に、減圧によって留去された液体は、上記の範囲内であればよいが、各工程で仕込んだ有機溶剤の量に対して、１２５〜１４０ｖｏｌ％であることが好ましい。

また、本工程内において、減圧時の減圧容器内の圧力は５．０Ｐａ以下である。これにより、有機溶剤が効率よく気化することができ、有機溶剤の留去が容易に行われる。これに対し、減圧時の減圧容器内の圧力が高すぎると、有機溶剤が十分に気化できず、除去されないため、本工程中において合一粒子同士の凝集が起こる結果、最終的に得られるトナー粒子の粒度分布が広くなってしまう。また、有機溶剤の除去速度が遅くなり、生産性に劣る。

減圧時の減圧容器内の圧力は、５．０ｋＰａ以下であればよいが、特に、０．３〜３．５ｋＰａであることが好ましく、０．５〜３．０ｋＰａであることがより好ましい。これにより、有機溶剤を特に効率よく除去できるとともに、分散液中の有機溶剤の突沸を確実に防止することができる。これに対し、減圧時の減圧容器内の圧力が低すぎると、有機溶剤が突沸する場合があり、安全に有機溶剤を除去できない場合がある。一方、減圧時の減圧容器内の圧力が高すぎると、生産性を優れたものとできない場合があり、最終的に得られるトナー粒子の粒度分布を狭いものとできない場合がある。

また、減圧時において、減圧容器内の圧力は、変化してもよい。例えば、減圧時において、比較的圧力が高い第１段階と、それに引き続く比較的圧力の低い第２段階を設けてもよい。これにより、第１段階では、減圧の開始に伴う急激な減圧を避けることができ、分散液が突沸することを防止することができる。また、第２段階では、より低い圧力で処理が行われることから、より効率よく、迅速に水性媒体を留去することができる。このような場合、第１段階における減圧容器内の圧力は、２．０〜５．０ｋＰａであることが好ましく、２．０〜３．０ｋＰａであることがより好ましい。また、第２段階における減圧容器内の圧力は、０．３〜２．０ｋＰａであることが好ましく、０．５〜１．８ｋＰａであることがより好ましい。これにより、上述の効果をより顕著に得ることができる。

また、本工程での処理温度は、合一粒子を構成する全ての樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度であるのが好ましい。これにより、合一粒子の凝集を防止することができ、最終的に得られるトナー粒子の粒度分布を特に狭いものとすることができる。
また、減圧時における、減圧容器内の材料温度は１０〜４０℃であることが好ましく、１５〜４０℃であることがより好ましい。これにより、上述の効果をより顕著に得られるとともに、有機溶剤の除去を効率よく行うことができる。
また、減圧容器内の材料温度は、必要に応じて加温、冷却を行ってもよい。

また、減圧時において、減圧容器内の材料温度は、変化してもよい。例えば、常温または冷却下の比較的低い材料温度にて減圧を開始する第１段階と、徐々に加温する第２段階と、一定の温度で保温しながら減圧を行う第３段階を有していてもよい。これにより、第１段階において、分散液から有機溶剤をより選択的に除去することができる。また、比較的低い材料温度にすることにより、合一粒子の凝集および粗大粒子の発生を防止できる。このため、最終的に得られるトナー粒子の粒度分布を特に狭いものにできる。また、回収して得られる水および有機溶剤が含まれた混合物中の有機溶剤の濃度が比較的高くなるため、回収した有機溶剤を再利用することが容易になる。一方、第２段階では、徐々に加温することにより、分散液中の温度のむらが発生することを防ぎ、合一粒子が凝集することを防ぐことができる。また、第３段階では、分散液は、比較的有機溶剤の濃度が低いものとなっており、このため、比較的高い温度でも、合一粒子の凝集が発生しにくくなる。また比較的高温であるため、効率よく分散液を留去することができる。

また、このような場合、第１段階における材料温度は５〜２５℃であることが好ましく、１０〜２５℃であることがより好ましい。また、第２段階における加温速度は０．１〜０．５℃／分であることが好ましく、０．１〜０．３℃／分であることがより好ましい。また、第３段階における材料温度は、全ての樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度であるのが好ましく、１０〜４０℃であることがより好ましく、１５〜３５℃であることがさらに好ましい。これにより、上述の効果をより顕著に得ることができる。

また、本工程は、分散液に、消泡剤を添加した状態で行ってもよい。これにより、効率良く有機溶剤を除去することができる。
消泡剤としては、例えば、鉱物油系消泡剤、ポリエーテル系消泡剤、シリコーン系消泡剤のほか、低級アルコール類、高級アルコール類、油脂類、脂肪酸類、脂肪酸エステル類、リン酸エステル類等を用いることができる。
消泡剤の使用量は、特に限定されないが、分散液中に含まれる固形分に対して、重量比で、２０〜３００ｐｐｍであるのが好ましく、３０〜１００ｐｐｍであるのがより好ましい。

また、本工程においては、有機溶剤とともに、分散液中に含まれる未反応原料（モノマー等）を除去することができる。その結果、最終的に得られるトナーにおける、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。
なお、本工程においては、必ずしも全ての有機溶剤（分散液中に含まれる有機溶剤の全量）が除去されなくてもよい。このような場合であっても、後述する洗浄工程、乾燥工程において残存する有機溶剤を十分に除去することができる。

［脱分散媒工程］
次に、固液分離により、分散液に残った水系分散媒を除去し、合一粒子のウェットケーキを得る。これにより、脱溶剤工程後に残存している有機溶剤、未反応原料（モノマー等）等を水系分散媒とともに合一粒子から除去できる。
固液分離の方法は、特に限定されず、例えば、吸引ろ過機、遠心分離機（例えばバスケット型、デラバル型、シャープレス型、デカンタ型、冷却方式等）、フィルタープレス、ドラムドライヤー、単板濾過機等の装置を用いることができるが、この中でも、バスケット型遠心分離機を用いて固液分離を行うことが好ましい。バスケット型遠心分離機は、固液分離時において熱をかける必要がない。また脱水が迅速であり、得られる固形分は、比較的高い固形分濃度となる。また、得られた固形分を回収することが非常に容易である。このため、バスケット型遠心分離機を用いることにより、トナーの凝集を防ぎつつ、迅速かつ効率的に合一粒子から分散媒を除去することができ、固形分濃度の高い固形分（ウェットケーキ）が得られる。

また、バスケット型遠心分離機を用いた場合、分散媒を固形分から分離した後に、バスケット型遠心分離機を回転させつつ、水性媒体を加えて、再び脱水を行うことにより、ウェットケーキを予備洗浄することが好ましい。これにより、ウェットケーキ中に含まれる有機溶剤等の不純物を特に有効に除去することができる。また、水性媒体を加える際に、バスケット型遠心分離機の回転速度を落として、ウェットケーキ中に水性媒体を一定時間保持してもよい。これにより、有機溶剤を水性媒体により効率的に溶出させることができる。
また、用いる水性媒体は、固形分に対して重量比で１〜１０倍量であることが好ましく、２〜８倍量であることがより好ましい。これにより、効率よく有機溶剤等の不純物を除去できるとともに、用いる水系媒体の量を少ないものとすることができる。

［洗浄工程］
次に、ウェットケーキ（着色樹脂微粒子ケーキ）として得られた合一粒子の洗浄を行う。
本工程を行うことにより、不純物として、有機溶剤、未反応原料（モノマー等）等が残存している場合であっても、これらを効率良く除去することができる。その結果、最終的に得られるトナーの粒度分布を狭いものとすることができ、トナー中に含まれる粗大粒子を減らすことができる。また、揮発性有機化合物（ＴＶＯＣ）量を特に少ないものとすることができる。

本工程は、固液分離（水系媒体からの分離）により分離した合一粒子のウェットケーキを、さらにその後、水性媒体中へ再分散（リスラリー）して合一粒子分散液を得、その後、固液分離をすることにより行うことができる。すなわち、ウェットケーキを水性媒体へ分散した際に、合一粒子のウェットケーキ中にある残存した有機溶剤および他の不純物を、水性媒体中に溶解または分散させることができる。この水性媒体を固液分離によって除去することにより、合一粒子中にある有機溶剤および他の不純物を除去することができる。これにより、有機溶剤による合一粒子の凝集を防ぎ、最終的に得られるトナー粒子の粒度分布を狭いものとすることができ、得られたトナーを用いて画像形成した場合、解像度が優れ、欠点の少ないトナー画像が得られる。

本工程では、合一粒子のウェットケーキに以下のような処理を施すことにより、合一粒子のウェットケーキ中における有機溶剤の含有率を１０００ｐｐｍ以下とする。これにより、後述する乾燥工程等において、残存した有機溶剤によって合一粒子が膨潤したり、変形したりすることを防止し、合一粒子の凝集、粗大粒子の発生を防止することができる。合一粒子のウェットケーキ中における有機溶剤の含有率は、９００ｐｐｍ以下であることが好ましく、８００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、上述の効果をより顕著に得ることができる。
合一粒子のウェットケーキの水性媒体への再分散は、攪拌槽内に攪拌翼を供えた攪拌装置を用いて行う。

図３に本発明に好適に用いられる攪拌装置の一例を示す。
図４は図３の攪拌装置が有する攪拌翼の一例の平面図（ａ）およびその斜視図（ｂ）である。図３に図示するように、攪拌装置Ｋ１００は、合一粒子のウェットケーキおよび水性媒体の混合物２を保持する攪拌槽Ｋ１と、撹拌槽Ｋ１内で混合物を撹拌する攪拌翼Ｋ２を有している。また、攪拌翼Ｋ２に動力を与える動力部Ｋ３と、攪拌翼Ｋ２に動力部Ｋ３から動力を伝達する動力伝達部Ｋ４と、ウェットケーキの水性媒体への分散効率を高めるバッフルＫ５とを有している。

攪拌槽Ｋ１は、有底筒状の形状であり、ウェットケーキおよび水性媒体の混合物２を保持することができ、攪拌槽Ｋ１内にてウェットケーキの水性媒体への分散が行われる。また、攪拌槽Ｋ１の内径はＤ［ｃｍ］で表される。
攪拌翼Ｋ２は、混合物２中、または混合物２に接して設置される。また、攪拌翼Ｋ２には、動力伝達部Ｋ４が接続されており、動力伝達部Ｋ４が伝える動力により、攪拌翼Ｋ２は回転することができる。この攪拌翼Ｋ２が回転することにより、混合物２が撹拌され、ウェットケーキの水性媒体への分散が行われる。これにより、合一粒子と水性媒体との接触面積を増加させることができ、合一粒子中に含まれている有機溶剤を効率よく溶出させることができる。また、攪拌翼Ｋ２の翼径はｄ［ｃｍ］で表される。

本発明において、攪拌槽Ｋ１の内径Ｄ［ｃｍ］と攪拌翼Ｋ２の翼径ｄ［ｃｍ］とは、０．２５≦ｄ／Ｄ≦０．４０の関係を満足するものである。これにより、攪拌による発泡を抑えつつ、ウェットケーキを効率よく水性媒体へ分散でき、有機溶剤を水性媒体へ効率よく溶出させることができる。これに対し、ｄ／Ｄが前記関係の下限値未満だと、攪拌翼Ｋ２が小さすぎて、効率よく混合物２を攪拌できず、ウェットケーキを水性媒体へ十分に分散できない。一方、ｄ／Ｄが前記関係の上限値を超えると、攪拌時において発泡が起き、引き続く固液分離を好適に行うことができない。攪拌槽Ｋ１の内径Ｄ［ｃｍ］と攪拌翼Ｋ２の翼径ｄ［ｃｍ］とは、上記のような関係を満足すればよいが、０．３０≦ｄ／Ｄ≦０．４０の関係を満足することが好ましい。これにより、上述の効果をより顕著に得ることができる。

また、攪拌時のおける攪拌翼Ｋ２の先端速度は、３〜１５ｍ／秒である。これにより、合一粒子の破壊を防ぎつつ、好適にウェットケーキを水性媒体へ分散させることができる。このため、得られるトナー粒子は、粒度分布が狭いものとなる。これに対し、攪拌時における攪拌翼Ｋ２の先端速度が、上記下限値未満だと、ウェットケーキを均一に水性媒体へ分散できず、ウェットケーキ中に含まれる有機溶剤を十分に水性媒体へ溶出させることができない。一方、攪拌翼Ｋ２の先端速度が、上記上限値を超えると、水性媒体や、ウェットケーキが飛散してしまい、攪拌槽Ｋ１の壁部分にあった汚れ等が混合物中に混入する場合があり、また、攪拌翼Ｋ２のせん断力によって、合一粒子が破壊される場合がある。また、撹拌することによって、発泡が起き、引き続く固液分離を好適に行うことができない。
攪拌時のおける攪拌翼Ｋ２の先端速度は、上記の関係を満たせばよいが、５〜１２ｍ／秒であるのが好ましく、７．５〜１１ｍ／秒であるのがより好ましい。これにより、上述の効果をより顕著に得ることができる。

撹拌翼Ｋ２としては、いかなるものであってもよく、例えば、アンカー翼、タービン翼、エッジドタービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼、半月翼等を用いることができるが、図４に示すようなエッジドタービン翼を用いることが好ましい。図４（ａ）および（ｂ）に示すように、撹拌翼Ｋ２は、円盤状の形状を有しており、円周の端部にある複数のエッジＫ２１が円盤と垂直に交互に折れ曲がった形を有している。この撹拌翼Ｋ２は、図に示す方向からみて、中心部Ｋ２２を軸に時計回りに回転する。エッジＫ２１は、撹拌翼Ｋ２の外周をつないだ外周円Ｋ２３に接する点において、常に外周円Ｋ２３の接線Ｌと、一定範囲の角αを常に有している。このような攪拌翼Ｋ２を用いることにより、好適に合一粒子のウェットケーキを水性媒体に分散でき、ウェットケーキ中に残存した有機溶剤を水性媒体へ効率よく溶出させることができる。

動力部Ｋ３は、図示されないモータが内包されており、これにより攪拌翼Ｋ２が回転するための動力を作り、動力伝達部Ｋ４を通じて攪拌翼Ｋ２に動力を与える。
動力伝達部Ｋ４は、柱状の形状を有しており、端部は動力部Ｋ３と攪拌翼Ｋ２に接続しており、動力部Ｋ３による動力を、攪拌翼Ｋ２に伝えることができる。
バッフルＫ５は、攪拌槽内に、混合物（分散液）２と接する状態で固定して設置されており、攪拌翼Ｋ２の回転によって生じた混合物２の水平方向の回転運動を上下方向への運動に変換する機能を有している。これにより、ウェットケーキの水性媒体への分散をより容易かつ迅速に行うことができる。また、バッフルＫ５は、攪拌槽内に２以上設置されていてもよい。これにより、ウェットケーキの水性媒体への分散をより容易にすることができる。

また、バッフルＫ５は、いかなるバッフルであってもよく、例えば、平板バッフル、フィンガーバッフル、Ｄ型バッフル、丸バッフル、伝熱管を兼用した蛇管コイル、ヘアピンコイル等が挙げられ、このうち１種類または２種類以上を組み合わせて使用することができる。この中でも、平板バッフルを用いることが好ましく、これにより、ウェットケーキの水性媒体への分散を特に容易にすることができる。

上記のような、攪拌装置Ｋ１００を用いることにより、好適にウェットケーキを水性媒体へ分散でき、残存した有機溶剤、未反応原料（モノマー等）を水性媒体へ溶出または分散させることができる。
なお、本発明では、撹拌装置は、上述したような攪拌装置Ｋ１００に限定されない。
例えば、攪拌装置はバッフルを有していなくてもよい。
また、攪拌装置は攪拌翼を複数有するものであってもよい。

また、本工程では、混合物２：１Ｌあたり、０．１〜１．０Ｗｈのエネルギーを与えることにより、攪拌を行う。
ただし、混合物２：１Ｌあたりの攪拌エネルギーＥ［Ｗｈ／Ｌ］は、攪拌時における攪拌装置の消費電力をＥ₁［Ｗｈ］、空運転時における攪拌装置Ｋ１００の消費電力をＥ₀［Ｗｈ］、混合物２の体積をＶ［Ｌ］としたとき、Ｅ＝（Ｅ₁−Ｅ₀）／Ｖとして求められる。

混合物２：１Ｌあたりの攪拌エネルギーＥ［Ｗｈ／Ｌ］をこのような範囲の値とすることにより、ウェットケーキを均一に水性媒体に分散することができ、ウェットケーキに含まれる有機溶剤等の不純物を水性媒体に十分に溶解、分散させることができる。また、このようなエネルギーを加えることで、攪拌時における合一粒子の破壊を防止できる。このため、得られるトナー粒子は粒度分布の狭いものとなる。

これに対し、混合物２：１Ｌあたりの攪拌エネルギーＥ［Ｗｈ／Ｌ］が前記下限値未満であると、ウェットケーキと水性媒体とが十分均一に混合されず、ウェットケーキ中に含まれる有機溶剤等の不純物を水性媒体へ十分に、溶解、分散させることができない。このため、合一粒子に残存した有機溶剤によって合一粒子が膨潤、凝集して、粗大粒子が発生する場合があり、得られるトナー粒子は、粒度分布を狭いものとできない。
また、混合物２：１Ｌあたりの攪拌エネルギーＥ［Ｗｈ／Ｌ］が前記上限値を超えると、合一粒子が変形したり、物理的なせん断力により破損しやすくなる。また、破損した合一粒子の微分が、凝集して粗大粒子を形成してしまう。このため、得られるトナー粒子は、粒度分布が狭いものとできない。

前述したように、混合物２：１Ｌあたりの攪拌エネルギーＥは、０．１〜１．０Ｗｈ／Ｌであるが０．１〜０．９Ｗｈ／Ｌであるのが好ましく０．１〜０．８Ｗｈ／Ｌであるのがより好ましい。攪拌エネルギーがこのような範囲の値であると、前述したような効果がより顕著なものとなる。
また、複数回、本工程を行う場合は、混合物２：１Ｌあたりの撹拌エネルギーＥ［Ｗｈ／Ｌ］は、各回の分散に用いた混合物２：１Ｌあたりの撹拌エネルギーＥ_ｉ［Ｗｈ／Ｌ］を合計して求められる。

また、ウェットケーキの水性媒体への分散時において、得られた合一粒子分散液の固形分濃度は８〜３０ｗｔ％であることが好ましく、１３〜２５ｗｔ％であることがより好ましい。これにより、攪拌時のせん断力による合一粒子の変形、破壊を防止しつつ、特に効率よく有機溶剤を水性媒体へ溶出させることができ、また引き続く固液分離作業の効率を優れたものとすることができる。

また、本工程および、下記に説明する脱水工程は、数度繰り返してもよい。これにより、ウェットケーキから有機溶剤をより確実に除去できる。
また、本工程における材料温度は、５〜４０℃であることが好ましく、１０〜３５℃であることがより好ましい。これにより、本工程において合一粒子が凝集すること、および粗大粒子が発生することを防止することができる。また、合一粒子の樹脂成分のガラス転移点が上記上限値よりも小さい場合には、本工程における材料温度は、合一粒子の樹脂成分のガラス転移点よりも低いことが好ましい。

［脱水工程］
次に、引き続き、得られた合一粒子水系分散液について、固液分離を行い、再び合一粒子のウェットケーキを得る。水性媒体に遊離した有機溶剤、未反応原料等の不純物を、水性媒体とともに分離することで、合一粒子中の不純物を少ないものとすることができる。固液分離には、脱分散媒工程で用いたような装置を用いることができ、この中でも、バスケット型遠心分離機を用いることが好ましい。これにより、固形分に熱をかけることなく、効率よく固液分離が行えるとともに、固形分（ウェットケーキ）の回収を容易に行える。

また、バスケット型遠心分離機を用いた場合、水性媒体を固形分から分離した後に、バスケット型遠心分離機を回転させつつ、新たな水性媒体を加えて、再び脱水を行うことにより、ウェットケーキを簡易的に洗浄することが好ましい。これにより、ウェットケーキ中に含まれる有機溶剤等の不純物を特に有効に除去することができる。また、新たな水性媒体を加える際に、バスケット型遠心分離機の回転速度を落として、ウェットケーキ中に水性媒体を一定時間保持してもよい。これにより、有機溶剤を水性媒体により効率的に溶出させることができる。また、この作業に用いる水性媒体は、固形分に対して重量比で１〜１０倍量であることが好ましく、２〜８倍量であることがより好ましい。これにより、効率よく有機溶剤等の不純物を除去できるとともに、用いる水系媒体の量を少ないものとすることができる。

また、本工程における材料温度は、５〜４０℃であることが好ましく、１０〜３５℃であることがより好ましい。これにより、本工程において合一粒子が凝集すること、および粗大粒子が発生することを防止することができる。また、合一粒子の樹脂成分のガラス転移点が上記上限値よりも小さい場合には、本工程における材料温度は、合一粒子の樹脂成分のガラス転移点よりも低いことが好ましい。

［乾燥工程］
その後、乾燥処理を施すことにより、最終的なトナー粒子１（トナー）を得ることができる（乾燥工程）。脱溶剤工程および洗浄工程にて、ウェットケーキ中の有機溶剤を十分に除去することにより、合一粒子の凝集および粗大粒子の発生を防止しつつ、乾燥を行うことができる。

乾燥工程は、例えば、真空乾燥機（例えば、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウター（ホソカワミクロン社製）等）、流動層乾燥機（大河原製作所社製）等を用いて行うことができる。
また、本工程での処理温度は、シェル領域を構成する樹脂成分のガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度であるのが好ましい。
また、本発明のトナーの製造方法においては、必要に応じて、外添剤を付与する外添工程を有していてもよい。

次に、上述した本発明のトナーが適用される画像形成装置について説明する。
図５は、本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図、図６は、図５の画像形成装置が有する現像装置の断面図、図７は、図５の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図、図８は、図７の定着装置の要部断面図である。

画像形成装置１０の装置本体２０内には、感光体ドラムからなる像担持体３０が配設され、図示しない駆動手段によって図示矢印方向に回転駆動される。この像担持体３０の周囲には、その回転方向に沿って、像担持体（感光体）３０を一様に帯電するための帯電装置４０、像担持体３０上に静電潜像を形成するための露光装置５０、静電潜像を現像するためのロータリー現像装置６０、像担持体３０上に形成された単色のトナー像を一次転写するための中間転写装置７０が配設されている。

ロータリー現像装置６０は、イエロー用現像装置６０Ｙ、マゼンタ用現像装置６０Ｍ、シアン用現像装置６０Ｃおよびブラック用現像装置６０Ｋが支持フレーム６００に装着され、支持フレーム６００は図示しない駆動にモータより回転駆動される構成になっている。これらの複数の現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、像担持体３０の１回転毎に選択的に一つの現像装置の現像ローラ６０４が像担持体３０に対向するように回転移動するようにされている。なお、各現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋには、各色のトナーが収納されたトナー収納部が形成されている。
現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、いずれも同一の構造を有している。したがって、ここでは現像装置６０Ｙの構造について説明するが、現像装置６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋについても、構造、機能は同様である。

図６に示すように現像装置６０Ｙでは、その内部にトナーＴを収容するハウジング６０１に供給ローラ６０３および現像ローラ６０４が軸着されており、当該現像装置６０Ｙが上記した現像位置に位置決めされると、「トナー担持体」として機能する現像ローラ６０４が像担持体（感光体）３０と当接してまたは所定のギャップを隔てて対向位置決めされるとともに、これらのローラ６０３、６０４が本体側に設けられた回転駆動部（図示省略）と係合されて所定の方向に回転するように構成されている。この現像ローラ６０４は、現像バイアスを印加されるべく銅、ステンレス、アルミニウム等の金属または合金により円筒状に形成されている。

また、現像装置６０Ｙでは現像ローラ６０４の表面に形成されるトナー層の厚みを所定厚みに規制するための規制ブレード６０５が配置されている。この規制ブレード６０５は、ステンレスやリン青銅などの板状部材６０５ａと、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられたゴムや樹脂部材などの弾性部材６０５ｂとで構成されている。この板状部材６０５ａの後端部はハウジング６０１に固着されており、現像ローラ６０４の回転方向Ｄ３において、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられた弾性部材６０５ｂが板状部材６０５ａの後端部よりも上流側に位置するように配設されている。

中間転写装置７０は、駆動ローラ９０および従動ローラ１００と、両ローラにより図示矢印方向に駆動される中間転写ベルト１１０と、ベルト１１０の裏面で像担持体３０に対向して配設された一次転写ローラ１２０と、ベルト１１０上の残留トナーを除去する転写ベルトクリーナ１３０と、駆動ローラ９０に対向して配設され、中間転写ベルト１１０に形成された４色フルカラー像を記録媒体（紙等）上に転写するための二次転写ローラ１４０とからなっている。
装置本体２０の底部には給紙カセット１５０が配設され、給紙カセット１５０内の記録媒体は、ピックアップローラ１６０、記録媒体搬送路１７０、二次転写ローラ１４０、定着装置１９０を経て排紙トレイ２００に搬送されるように構成されている。なお、２３０は両面印刷用搬送路である。

上記構成からなる画像形成装置の作用について説明する。図示しないコンピュータからの画像形成信号が入力されると、像担持体３０、現像装置６０の現像ローラ６０４および中間転写ベルト１１０が回転駆動し、先ず、像担持体３０の外周面が帯電装置４０によって一様に帯電され、一様に帯電された像担持体３０の外周面に、露光装置５０によって第１色目（例えばイエロー）の画像情報に応じた選択的な露光がなされ、イエローの静電潜像が形成される。

一方、現像装置６０Ｙでは、２つのローラ６０３、６０４が接触しながら回転することで、イエロートナーが現像ローラ６０４の表面に擦り付けられて所定の厚みのトナー層が現像ローラ６０４の表面に形成される。そして、規制ブレード６０５の弾性部材６０５ｂが現像ローラ６０４の表面に弾性的に当接して、現像ローラ６０４の表面上のトナー層を、所定の厚みに規制する。

像担持体３０上に形成された潜像位置には、イエロー用現像装置６０Ｙが回動してその現像ローラ６０４が当接し、これによってイエローの静電潜像のトナー像が像担持体３０上に形成され、次に、像担持体３０上に形成されたトナー像は一次転写ローラ１２０により中間転写ベルト１１０上に転写される。このとき、二次転写ローラ１４０は中間転写ベルト１１０から離間されている。

上記の処理が画像形成信号の第２色目、第３色目、第４色目に対して、像担持体３０と中間転写ベルト１１０の１回転による潜像形成、現像、転写が繰り返され、画像形成信号の内容に応じた４色のトナー像が中間転写ベルト１１０上において重ねられて転写される。そして、このフルカラー画像が二次転写ローラ１４０に達するタイミングで、記録媒体が記録媒体搬送路１７０から二次転写ローラ１４０に供給され、このとき、二次転写ローラ１４０が中間転写ベルト１１０に押圧されるとともに二次転写電圧が印加され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写される。そして、この記録媒体上に転写されたトナー像は定着装置１９０により加熱加圧され定着される。中間転写ベルト１１０上に残留しているトナーは転写ベルトクリーナ１３０によって除去される。

なお、両面印刷の場合には、定着装置１９０を出た記録媒体は、その後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て、二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着装置１９０により加熱加圧され定着される。
図５において、本発明に係わる定着装置１９０は、熱源を有する定着ローラ２１０とこれに圧接される加圧ローラ２２０とから構成され、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸を結び線は水平線からθの角度を有するように配置されている。なお、０°≦θ≦３０°である。

次に定着装置１９０について、詳細に説明する。
図７において、ハウジング２４０内には定着ローラ２１０が回動自在に装着されている。そして、定着ローラ２１０に対向して加圧ローラ２２０が回動自在に装着されている。加圧ローラ２２０の軸方向長さは定着ローラ２１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受２５０が設けられて、加圧ローラ２２０の両端は軸受２５０により支持されている。軸受２５０には加圧レバー２６０が回動可能に設けられ、加圧レバー２６０の一端とハウジング２４０間には加圧スプリング２７０が配設され、これにより加圧ローラ２２０と定着ローラ２１０が加圧されるように構成されている。

図８において、定着ローラ２１０は、内部にハロゲンランプ等の熱源２１０ａを有する金属製の筒体２１０ｂ、筒体２１０ｂの外周に設けられたシリコンゴム等からなる弾性層２１０ｃと、弾性層２１０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂（例えばパーテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ））よりなる表層（図示せず）と、筒体２１０ｂに固定された回転軸２１０ｄとから構成されている。

加圧ローラ２２０は、金属製の筒体２２０ｂと、筒体２２０ｂに固定された回転軸２２０ｄと、回転軸２２０ｄを軸支持する軸受２５０と、定着ローラ２１０と同様に、筒体２２０ｂの外周に設けられた弾性層２２０ｃと、弾性層２２０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂よりなる表層（図示せず）とから構成されている。定着ローラ２１０の弾性層２１０ｃの厚みは、加圧ローラ２２０の弾性層２２０ｃの厚みより極端に小さくし、これにより加圧ローラ２２０側が凹状にへこむような定着ニップ部が形成されている。

図７および図８に示すように、ハウジング２４０の両側面には、支持軸２９０、３００が設けられており、この支持軸２９０、３００にそれぞれ定着ローラ２１０側の剥離部材３１０と加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０が回動自在に装着されている。これにより、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向で定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０が配設されることになる。

本実施形態では、図７および図８に示すように、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸方向でニップ部の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材３１０、３２０を配設している。定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端は、ニップ部の出口に向けて傾斜するように配置され、定着ローラ２１０に非接触でかつ近接されている。加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０の先端は、定着ローラ２１０側の剥離部材３１０の先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。

両面印刷の場合、片面に印刷された記録媒体は定着ローラ２１０側の剥離部材３１０により剥離された後、記録媒体の後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着ローラ２１０により加熱加圧され定着され、このとき、加圧ローラ２２０に付着し巻き付いてしまう記録媒体は、加圧ローラ２２０側の剥離部材３２０により剥離されることになる。

上記のように、本実施形態の定着装置では、定着ローラおよび加圧ローラの軸方向かつ定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に、定着ローラおよび加圧ローラに近接して配設される剥離部材を備え、前記定着ローラ側の剥離部材の位置決めは定着ローラ表面で行い、前記加圧ローラ側の剥離部材の位置決めは加圧ローラの軸受表面で行うので、定着ローラおよび加圧ローラからの記録媒体の剥離性を向上させることができる。

以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
また、前述した実施形態では、トナー粒子が、コア領域とシェル領域とを有するものとして説明したが、本発明において、トナー粒子は、このような構成を有していないものであってもよい。

また、トナー粒子は、コア領域およびシェル領域以外の構成を有するものであってもよい。例えば、本発明のトナーは、単一のトナー粒子内に、複数のコア領域を有し、隣接するコア領域間にシェル領域と同一の材料で構成された隔壁を有するものであってもよい。これにより、トナーの保存性、耐久性を特に優れたものとすることができる。また、このような構成であると、シェル領域の厚さが比較的薄い場合であっても、トナー粒子の耐久性、保存性を特に優れたものとすることができるため、トナー粒子中に占めるコア領域の割合を高めることができる。その結果、コア領域の構成材料の特性をより効果的に発揮させることができ、例えば、低温定着性や発色性等を特に優れたものとすることができる。
また、トナー粒子はポリエステルＡとポリエステルＢとを含むものでなくてもよい。

［１］トナーの製造
トナーの製造に先立ち、樹脂の合成を行い、さらに、合成された樹脂を用いて、ワックスマスター、着色剤マスター、ミルベース、無着色樹脂分散液の調製を行った。
＜樹脂Ｒ−１（直鎖型ポリエステル系樹脂）の合成＞
精留塔、攪拌装置、窒素ガス導入口、温度計を備え付けた５０リットルの反応釜に、下記の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２１０℃で１１時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が８７℃に達した時点で反応を終了した。

テレフタル酸 ５３．１重量部
イソフタル酸 ７９．７重量部
エチレングリコール ２６．０重量部
ネオペンチルグリコール ４３．７重量部
テトラブチルチタネート １．０重量部
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価１０．０ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）４６℃、軟化点（Ｔ１／２）が９５℃であった。

また、重量平均分子量をＧＰＣ測定装置（東ソー製ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）によって、分離カラムとして東ソー製ＴＳＫ−ＧＥＬ Ｇ５０００ＨＸＬ・Ｇ４０００ＨＸＬ・Ｇ３０００ＨＸＬ・Ｇ２０００ＨＸＬを組み合わせて使用し、カラム温度：４０℃・溶媒：テトラヒドロフラン・溶媒濃度０．５質量％、フィルター：０．２μｍ・流量：１ｍｌ／ｍｉｎにて測定し標準ポリスチレンを用いて換算し分子量を求めた。結果として、重量平均分子量は５２００であった。

＜樹脂Ｒ−２、Ｒ−３、Ｒ−４（直鎖型ポリエステル系樹脂）の合成＞
各原材料の使用量（使用比率）、常圧での加熱温度、常圧での加熱時間を表１に示すようにするとともに、反応終了時点の基準とする軟化点（ＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づく軟化点）を表１に示すようにした以外は、前記樹脂Ｒ−１の合成と同様にして反応を行い、３種の樹脂Ｒ−２、Ｒ−３、Ｒ−４を得た。

＜樹脂Ｒ−５（架橋型ポリエステル系樹脂）の合成＞
精留塔、攪拌装置、窒素ガス導入口、温度計を備え付けた５０リットルの反応釜に、下記の原材料を入れて、常圧窒素気流下にて２４０℃で１２時間反応を行った。その後、順次減圧し、１０ｍｍＨｇで反応を続行した。反応はＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づいて軟化点により追跡し、該軟化点が１５９℃に達した時点で反応を終了した。

テレフタル酸 １９．４重量部
イソフタル酸 ９０．７重量部
アジピン酸 １７．１重量部
エチレングリコール ２５．４重量部
ネオペンチルグリコール ４２．６重量部
テトラブチルチタネート １．０重量部
エピクロン８３０ ３．０重量部
（大日本インキ化学工業製ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂エポキシ当量１７０（ｇ／ｅｑ）
カージュラＥ １．０重量部
（シェルジャパン製アルキルグリシジルエステル）エポキシ当量２５０（ｇ／ｅｑ）
得られた重合体は、無色の固体であり、酸価９．８ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）４０℃、軟化点（Ｔ１／２）が１７６℃であった。また、樹脂Ｒ−１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量は１７６０００であった。

＜樹脂Ｒ−６、Ｒ−７（架橋型ポリエステル系樹脂）の合成＞
各原材料の使用量（使用比率）、常圧での加熱温度、常圧での加熱時間を表１に示すようにするとともに、反応終了時点の基準とする軟化点（ＡＳＴＭ Ｅ２８−５１７に基づく軟化点）を表１に示すようにした以外は、前記樹脂Ｒ−５の合成と同様にして反応を行い、２種の樹脂Ｒ−６、Ｒ−７を得た。

＜樹脂Ｒ−８（高分子量カルボン酸成分を含むポリエステル系樹脂）の合成＞
精留塔、攪拌装置、窒素ガス導入口、温度計を備え付けた５０リットルの反応釜に、エチレングリコール：３５．６重量部、ネオペンチルグリコール：３９．８重量部、エピクロン８３０（大日本インキ化学工業製ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂エポキシ当量１７０（ｇ／ｅｑ）：４．６重量部を仕込み、攪拌装置による攪拌を行いつつ、１時間かけて反応系内の温度を１２０℃まで昇温した。

次に、反応系内が均一に攪拌されていることを確認し、反応釜内に、ジブチル錫オキサイド：０．５重量部を投入した。
その後、さらに反応釜内に、テレフタル酸：１０３．８重量部、イソフタル酸：４５．８重量部を加え、精製する水を留去しつつ、１２時間かけて、反応系内の温度を２４０℃まで昇温した。

その後、サンプリングにより、反応生成物の酸価を確認しつつ、２４０℃で反応を進行させた。反応生成物の酸価が２０〜２５ＫＯＨｍｇ／ｇとなったことを確認した時点で、反応釜内に、高分子量カルボン酸成分：６．０重量部を加え、２４０℃でさらに８時間反応を進行させることにより、高分子量成分を有する樹脂Ｒ−８を得た。高分子量カルボン酸成分としては、ＣＨ_３（ＣＨ_２）_１３８ＣＯＯＨという化学式で表される、炭化水素基（アルキル基）の末端にカルボキシル基を有する直鎖型飽和脂肪酸（炭素数：１４０、分子量：２０１０）を用いた。
得られた樹脂Ｒ−８は、無色の固体であり、酸価１６．０ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移温度（Ｔｇ）６３℃、軟化点（Ｔ１／２）が１８２℃であった。また、樹脂Ｒ−１の分子量の測定に用いたＧＰＣ測定装置を用いて同様にして測定したところ、重量平均分子量は２３７０００であった。

＜樹脂Ｒ−９〜Ｒ−１４（高分子量カルボン酸成分を含むポリエステル系樹脂）の合成＞
高分子量カルボン酸成分の種類、各原材料の使用量（使用比率）を表２に示すようにした以外は、前記樹脂Ｒ−８の合成と同様にして反応を行い、５種の樹脂Ｒ−９、Ｒ−１０、Ｒ−１１、Ｒ−１２、Ｒ−１３、Ｒ−１４を得た。
＜樹脂Ｒ−１５（高分子量カルボン酸成分を含まないポリエステル系樹脂）の合成＞
高分子量カルボン酸成分を用いた反応を省略した以外は、前記樹脂Ｒ−８の合成と同様にして反応を行い、樹脂Ｒ−１５を得た。

＜樹脂Ｒ−１６（高分子量カルボン酸成分を含むポリエステル系樹脂）の合成＞
精留塔、攪拌装置、窒素ガス導入口、温度計を備え付けた５０リットルの反応釜に、エチレングリコール：３５．６重量部、ネオペンチルグリコール：３９．８重量部、エピクロン８３０（大日本インキ化学工業製ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂エポキシ当量１７０（ｇ／ｅｑ）：４．６重量部を仕込み、攪拌装置による攪拌を行いつつ、１時間かけて反応系内の温度を１２０℃まで昇温した。

次に、反応系内が均一に攪拌されていることを確認し、反応釜内に、ジブチル錫オキサイド：０．５重量部を投入した。
その後、さらに反応釜内に、テレフタル酸：１０３．８重量部、イソフタル酸：４５．８重量部、および、高分子量カルボン酸成分：６．０重量部を加え、精製する水を留去しつつ、１２時間かけて、反応系内の温度を２４０℃まで昇温した。
その後、２４０℃で８時間反応を進行させることにより、高分子量成分を有する樹脂Ｒ−１６を得た。高分子量カルボン酸成分としては、ＨＯＯＣ（ＣＨ_２）_３９８ＣＯＯＨという化学式で表される、炭化水素基（アルキル基）の両末端にカルボキシル基を有する直鎖型飽和脂肪酸（炭素数：４００、分子量：５７００）を用いた。
上記のようにして合成した各樹脂についての合成条件、物性等を表１、表２にまとめて示す。

＜ワックスマスターＷＭ−１の調製＞
高速乳化機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、水：１３００重量部、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：２５．７重量部を添加して、温度を９５℃に調整し、翼先端速度：１６．７ｍ／秒の攪拌下に、さらに、予め融解しておいたカルナバワックス：７００重量部を添加して、ワックスの乳化物を得た。冷却後、固形分の含有率が３５ｗｔ％となるように、水を加え、第１のワックス分散液を得た。

次に、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、メチルエチルケトン：８５６重量部を仕込み、攪拌下に、樹脂Ｒ−１：７００重量部を徐々に添加して、樹脂Ｒ−１が均一に溶解したことを確認した後、上記第１のワックス分散液：８７８．６重量部を添加して、予備混合液の調製を行った。次いで、該予備混合液をスターミル（アシザワファインテック社製、ＬＭＺ−１０）で混合を行い、固形分含有量４５．０ｗｔ％のワックスマスターＷＭ−１を得た。得られたワックスマスターＷＭ−１の組成は、重量比で、樹脂Ｒ−１：ワックス：乳化剤：メチルエチルケトン：水＝３１．３：１３．４：０．３：２９．５：２５．５であった。

＜ワックスマスターＷＭ−２の調製＞
高速乳化機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、水：１３００重量部、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：２５．７重量部を添加して、温度を９５℃に調整し、翼先端速度：１６．７ｍ／秒の攪拌下に、さらに、予め融解しておいたカルナバワックス：７００重量部を添加して、ワックスの乳化物を得た。冷却後、固形分の含有率が３５ｗｔ％となるように、水を加え、第１のワックス分散液を得た。

次に、高速分散機（プライミクス社製、Ｔ．Ｋ．ロボミクス／Ｔ．Ｋ．ホモディスパー２．５型翼）付属の３Ｌ円筒容器に、メチルエチルケトン：８５６重量部を仕込み、攪拌下に、樹脂Ｒ−２：７００重量部を徐々に添加して、樹脂Ｒ−２が均一に溶解したことを確認した後、上記第１のワックス分散液：８７８．６重量部を添加して、予備混合液の調製を行った。次いで、該予備混合液をスターミル（アシザワファインテック社製、ＬＭＺ−１０）で混合を行い、固形分含有量４５．０ｗｔ％のワックスマスターＷＭ−２を得た。得られたワックスマスターＷＭ−１の組成は、重量比で、樹脂Ｒ−２：ワックス：乳化剤：メチルエチルケトン：水＝３１．３：１３．４：０．３：２９．５：２５．５であった。

＜着色剤マスターＰＭ−Ｃの調製＞
シアン顔料（大日本インキ化学工業社製、ＫＥＴ ＢＬＵＥ １１１）：２０００重量部と、樹脂Ｒ−１：２０００重量部とを、ＳＴ／Ａ０羽根をセットした２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）へ投入し、翼先端速度：１０ｍ／秒で２分間攪拌し、混合物を得た。該混合物をオープンロール連続押し出し混練機（三井鉱山社製、ニーデックス ＭＯＳ１４０−８００）を用いて溶融混練し、着色剤マスターＰＭ−Ｃを得た。着色マスターＣの組成は、重量比で、着色剤：樹脂＝５０：５０であった。また、得られた着色剤マスターＰＭ−Ｃを樹脂Ｒ−１およびメチルエチルケトンを用いて希釈し、４００倍の光学顕微鏡で着色剤の微分散状態、粗大粒子の有無を観察したところ、粗大粒子は認められず、均一に微分散している様子が認められた。

＜着色剤マスターＰＭ−Ｃ２の調製＞
シアン顔料（大日本インキ化学工業社製、ＫＥＴ ＢＬＵＥ １１１）：２０００重量部と、樹脂Ｒ−２：２０００重量部とを、ＳＴ／Ａ０羽根をセットした２０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）へ投入し、翼先端速度：１０ｍ／秒で２分間攪拌し、混合物を得た。該混合物をオープンロール連続押し出し混練機（三井鉱山社製、ニーデックス ＭＯＳ１４０−８００）を用いて溶融混練し、着色剤マスターＰＭ−Ｃを得た。着色マスターＣの組成は、重量比で、着色剤：樹脂＝５０：５０であった。また、得られた着色剤マスターＰＭ−Ｃ２を樹脂Ｒ−２およびメチルエチルケトンを用いて希釈し、４００倍の光学顕微鏡で着色剤の微分散状態、粗大粒子の有無を観察したところ、粗大粒子は認められず、均一に微分散している様子が認められた。

＜着色剤マスターＰＭ−Ｍの調製＞
シアン顔料の代わりにマゼンタ顔料（クラリアントジャパン社製、Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ Ｒｕｂｉｎｅ Ｆ６Ｂ）を用いた以外は、前記着色剤マスターＰＭ−Ｃと同様にして、混合、混練を行い、着色剤マスターＰＭ−Ｍを得た。また、得られた着色剤マスターＰＭ−Ｍを樹脂Ｒ−１およびメチルエチルケトンを用いて希釈し、４００倍の光学顕微鏡で着色剤の微分散状態、粗大粒子の有無を観察したところ、粗大粒子は認められず、均一に微分散している様子が認められた。

＜着色剤マスターＰＭ−Ｙの調製＞
シアン顔料の代わりにイエロー顔料（クラリアントジャパン社製、Ｔｏｎｅｒ Ｙｅｌｌｏｗ ＨＧ）を用いた以外は、前記着色剤マスターＰＭ−Ｃと同様にして、混合、混練を行い、着色剤マスターＰＭ−Ｙを得た。また、得られた着色剤マスターＰＭ−Ｙを樹脂Ｒ−１およびメチルエチルケトンを用いて希釈し、４００倍の光学顕微鏡で着色剤の微分散状態、粗大粒子の有無を観察したところ、粗大粒子は認められず、均一に微分散している様子が認められた。

＜ミルベース（着色樹脂液）ＭＢ−１の調製＞
ステンレス容器にメチルエチルケトン８．６重量部を仕込み、撹拌機（アサダ鉄工所製 デスパー翼径２３０ｍｍ）の回転数５００ｍｉｎ^-1（翼先端速度：５．５ｍ／秒）で撹拌しながら樹脂Ｒ−５（希釈樹脂）４．４８重量部を加えた。その後、撹拌翼の回転数を７７７ｍｉｎ^-1（翼先端速度：８．５ｍ／秒）にし、着色剤マスターＰＭ−Ｃを３．７８重量部、樹脂Ｒ−１（希釈樹脂）を９．７４重量部、ワックスマスター分散液ＷＭ−１を２０．１５重量部、及び、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：０．１重量部を、この順序で、容器内に投入することにより、各成分の溶解・分散を行った。さらに、その後、固形分含有量が６５ｗｔ％となるように、メチルエチルケトンを追加投入し、ミルベースＭＢ−１を得た。なお、撹拌時における材料温度は、３０〜４０℃に保持した。また、作製したミルベースＭＢ−１の配合順序、配合量、攪拌条件を表３に示す。

＜ミルベース（着色樹脂液）ＭＢ−２の調製＞
ステンレス容器にメチルエチルケトン８．６重量部を仕込み、撹拌機（アサダ鉄工所製 デスパー翼径２３０ｍｍ）の回転数５００ｍｉｎ^-1（翼先端速度：５．５ｍ／秒）で撹拌しながら樹脂Ｒ−５（希釈樹脂）４．４８重量部を加えた。その後、撹拌翼の回転数を７７７ｍｉｎ^-1（翼先端速度：８．５ｍ／秒）にし、着色剤マスターＰＭ−Ｃ２を３．７８重量部、樹脂Ｒ−３（希釈樹脂）を９．７４重量部、ワックスマスター分散液ＷＭ−２を２０．１５重量部、及び、乳化剤としてのドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：０．１重量部を、この順序で、容器内に投入することにより、各成分の溶解・分散を行った。さらに、その後、固形分含有量が６５ｗｔ％となるように、メチルエチルケトンを追加投入し、ミルベースＭＢ−２を得た。なお、撹拌時における材料温度は、３０〜４０℃に保持した。

＜無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１の調製＞
メチルエチルケトン７．３３重量部、樹脂Ｒ−８：６重量部を３５〜４０℃の範囲で翼径１３５ｍｍのデスパー（アサダ鉄工所製）を使用して撹拌翼の撹拌速度（回転数）を１２００ｍｉｎ^-1とし、３０分間撹拌、混合した。その後、アニオン性乳化剤ネオゲンＳＣ−Ｆ(第一工業製薬製)：０．０４重量部を添加し３０分混合して溶解・分散液を得た。次いで１規定アンモニア水：１．７７重量部を加えて撹拌した後、温度を３５℃に調整した。次いで、撹拌速度を１５５０ｍｉｎ^-1に変更して１３．８３重量部の水を０．６重量部／ｍｉｎで滴下して乳化液を作製した。この時の撹拌翼の周速は１１ｍ／ｓであった。水を添加していくにつれ、系の粘度は上昇していったが、水は滴下と同時に系内に取り込まれ撹拌混合は均一であった。水を１０．００重量部添加した後、粘度の急激な低下する転相乳化が観測された。更に残りの水を所定量添加し、無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１を得た。無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１を光学顕微鏡で観察すると、樹脂は溶解しており、未乳化物は観察されなかった。乳化懸濁液の水性媒体中のメチルエチルケトンの比率（以下、ＭＥＫ比率とも称す）は３１．９５ｗｔ％であった。

（実施例１）
以下のようにして、トナーを製造した。なお、温度条件が記載されていない工程（処理）については、室温（２５℃）で行った。
《乳化懸濁液調製工程》
翼径２３０ｍｍの撹拌翼を有する撹拌機（アサダ鉄工所製 デスパー）を備えた円筒型の容器に着色樹脂溶液ＭＢ−１：４６．８５重量部（固形分２７重量部）を仕込み、次いで塩基性化合物として、１規定アンモニア水：５重量部を加えて、７７７ｍｉｎ^-1にて充分に撹拌した後、温度を３０℃に調整した。
次いで、撹拌速度（回転数）を１１００ｍｉｎ^-1に変更して３５．７７重量部の水を１．５重量部／ｍｉｎの速度で滴下した。この時の撹拌翼の翼先端速度は１３．２ｍ／ｓであった。水を添加して行くにつれ、系の粘度は上昇していったが、水は滴下と同時に系内に取り込まれ、撹拌混合を均一に行うことができた。これにより、乳化健濁液を得た。

《合一工程》
翼径３４０ｍｍのマックスブレンド翼（登録商標）付属の円筒容器に、上記乳化懸濁液を移送した後、撹拌速度（回転数）を８５ｍｉｎ^-1として撹拌を行いながら、温度を２５℃に調整した。その後、回転数を１２０ｍｉｎ^-1に調整し、３．５ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液：１０．８重量部を、１重量部／ｍｉｎで滴下し、滴下終了５分後、回転数８５ｍｉｎ^-1で５分間、６５ｍｉｎ^-1で５分間撹拌し、４７ｍｉｎ^-1で２０分間撹拌を継続して行った。このときの撹拌翼の翼先端速度は０．４７ｍ／ｓであった。引き続き、撹拌翼の回転数を１２０ｍｉｎ^-1に調整し、５．０ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液を１重量部／ｍｉｎで２．５重量部滴下し、滴下終了５分後、撹拌翼の回転数を８５ｍｉｎ^-1で５分間、６５ｍｉｎ^-1で５分間撹拌した。その後、撹拌翼の回転数を４７ｍｉｎ^-1として撹拌を継続し、粒径４．５μｍになったところで、撹拌翼の回転数を８５ｍｉｎ^-1として３０分間撹拌した。これにより、目的とする合一粒子が分散した分散液（着色樹脂微粒子分散液）を得た。なお、粒径の測定は、１００μｍのアパーチャーチューブを用いたコールターカウンターマルチサイザーＴＡＩＩ（ベックマンコールター社製）により行った。

《被覆工程》
合一工程で得られた着色樹脂微粒子分散液を翼径３４０ｍｍのマックスブレンド翼（登録商標）付属の円筒容器に移送した。温度を２５℃、マックスブレンド翼の回転数を１２０ｍｉｎ^-1に調整した後、無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１：５．２重量部を０．５重量部／ｍｉｎで滴下し、滴下終了２分後、回転数７５ｍｉｎ^-1で１０分間撹拌した。この無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１の滴下、撹拌を同様な方法で、さらに２回行い、合計で無着色樹脂分散液ＮＲＤ−１を１５．６重量部滴下した。その後、マックスブレンド翼の回転数を１２０ｍｉｎ^-1に調製し、５．０ｗｔ％の硫酸ナトリウム水溶液：２重量部を、１重量部／ｍｉｎで滴下し、滴下終了５分後、回転数：８５ｍｉｎ^-1にて５分間、６５ｍｉｎ^-1にて５分間撹拌を行った。マックスブレンド翼の回転数を４７ｍｉｎ^-1として撹拌を継続し、粒径が５．８μｍに成長した段階で希釈水を１０重量部添加し、被膜の形成を終了させた。これにより、合一粒子の表面に、被膜が形成された。被膜を有する分散質（合一粒子）について、その粒径の測定を行った。その結果、５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたときの、Ｄｖ（５０）は、５．８５μｍ、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）は、１．１２であった。

《脱溶剤工程》
その後、シリコーン系消泡剤（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製、ＢＹ２２−５１７）：０．０６８重量部を添加し、反応に用いた容器を密閉し、真空ポンプを取り付けた。
次に、室温（２５℃）にて、真空ポンプを用いて真空度２．７ｋＰａの圧力で３０分間減圧を行い、脱溶剤を行った。

次に、圧力を下げながら、反応に用いた容器を９０分間かけて加温していき、内部の材料温度を４℃／時の速度で減圧容器内の材料温度が２１℃になるまで昇温した。９０分後、内部の材料温度が２１℃になったら、同じ温度を維持しつつ、引き続き同じ圧力で減圧を行った。減圧にて留去した液体が、用いたメチルエチルケトンの１３８ｖｏｌ％になるまで、減圧を行い、合一粒子のスラリー（着色樹脂微粒子スラリー）を得た。このとき、最終的な圧力は１．０ｋＰａであった。

《脱分散媒工程》
上記のようにして得られたスラリーに対し、バスケット型遠心分離機を用いて、周速１２５０ｍｉｎ^−１にて、脱分散媒を行った。脱分散媒を行った後、引き続きバスケット型遠心分離機を同周速で回転させながら、スラリーにある固形分の６倍量（重量換算）の水を加え、簡易的に洗浄（以下、リンスという）を行い、水を振り切って、合一粒子のウェットケーキ（着色樹脂微粒子ケーキ）を得た。

《洗浄、脱水工程》
図２のような撹拌装置から、バッフルを取り外し、撹拌槽内に合一粒子のウェットケーキを入れた。撹拌槽にある混合物中の固形分含有量が、１５〜２０ｗｔ％になるように水を加え、水温が３０℃になるように温度制御を行った。この状態で、撹拌翼としてエッジドタービン翼を用い、撹拌翼の翼先端速度が８．２ｍ／ｓとなるようにして、３０分間、撹拌を行い、再分散スラリーを得た。

次に、再分散スラリーについて、脱分散媒工程と同様に脱水、リンスを行った。このとき、リンスに用いる水は、再分散スラリーの固形分の３倍量（重量換算）とした。
この操作を計２回行い、洗浄された合一粒子のウェットケーキを得た。なお、最後の簡易洗浄に用いた水は、再分散スラリーの固形分の６倍量（重量換算）とした。該ウエットケーキの含水率は３５ｗｔ％であった。

また、今回用いた攪拌槽Ｋ１の内径Ｄ［ｃｍ］と攪拌翼Ｋ２の翼径ｄ［ｃｍ］との比ｄ／Ｄは０．３７であり、混合物：１Ｌあたりの攪拌エネルギーは、０．２５［Ｗｈ／Ｌ］であった。
また、ウェットケーキの一部をテトラヒドロフランに溶解させ、ガスクロマトグラフィー（島津製作所社製 ＧＣ／ＭＳ）を用いて、ウェットケーキ中のメチルエチルケトンの含有量を測定したところ、３０５ｐｐｍであった。

ウエットケーキ中のメチルエチルケトンの含有量の測定は、次のように行った。まず、ウェットケーキ２５０ｍｇをスクリュー栓付き試験管に秤量し、これにテトラヒドロフランを５ｍｌ加え、超音波洗浄器で分散・攪拌した。その後、静置させ上澄みをそのままＧＣ／ＭＳ用バイアル瓶に移し分析を行った。内部標準としては、ＴＨＦ中に不純物として含まれるブチルアセテートを用いた。なお、ガスクロマトグラフィーによる分析条件は、下記のようにした。

装置 ＧＣ／ＭＳ−ＱＰ２０１０
カラム ＤＢ−ＷＡＸ （長さ３０ｍ 内径０．２５ｍｍ 膜厚０．２
５μｍ）
気化室温度 ２００℃
インターフェース温度 ２２０℃
イオン源温度 １８０℃
注入量 １μｌ
イオン化法 ＥＩ
測定モード ＳＩＭ（ｍ／z５６、ｍ／z５７）

《乾燥工程》
その後、真空乾燥機を用いて、２５℃（室温）で２４時間、ウェットケーキを乾燥することにより、トナー母粒子を得た。得られたトナー母粒子は、樹脂成分と着色剤とを含むコア領域と、着色剤を含まないシェル領域とを有するものであることが確認された。また、トナー母粒子についての５０％体積粒径をＤｖ（５０）［μｍ］、５０％個数粒径をＤｎ（５０）［μｍ］としたときの、Ｄｖ（５０）は、５．０μｍ、Ｄｖ（５０）／Ｄｎ（５０）は、１．０９であった。また、トナー母粒子の平均円形度Ｒは０．９８５であった。
また、トナー母粒子を構成するコア領域の平均粒径は４．７６μｍ、シェル領域の平均厚さは０．１２μｍであった。また、トナー母粒子中において、コア領域の占める割合は、８３．３ｖｏｌ％であった。

《外添工程》
トナー母粒子：１００重量部に対して、外添剤として大粒径のシリカ（日本アエロジル（株）製ＲＸ５０）：１．０重量部、小粒径のシリカ（日本アエロジル（株）製ＲＸ２００）：１．０重量部、酸化チタン（チタン工業（株）製ＳＴＴ３０Ｓ）：０．５重量部を添加した。このトナー母粒子を１０Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山（株）製）に投入して羽先端周速３０ｍ／ｓで２分間混合し、トナーを得た。

（実施例２〜１２）
ワックスマスター、着色剤マスター、ミルベース、無着色樹脂分散液の調製に用いる樹脂の種類、使用量を調整するとともに、各工程（合一工程、被覆工程）における硫酸ナトリウム水溶液の使用量、被覆工程における無着色樹脂分散液の使用量、各工程での攪拌条件を調整することにより、トナー母粒子の構成を表４に示すように変更した。

また、脱溶剤工程での脱溶剤初期および脱溶剤後期の真空度、有機溶剤の留去量、洗浄、脱水工程の回数、撹拌翼の種類、バッフルの有無、および得られるウェットケーキの有機溶剤含有量等の脱溶剤工程、洗浄、脱水工程の条件を表６に示すように変更した。それ以外については、実施例１と同様にしてトナーを製造した。なお、バッフルを用いる場合、平板バッフル１枚を装置内に取り付けて使用した。また、用いた平板バッフルは、５×５２×１０２６（ｍｍ）の平板であった。

（実施例１３）
ミルベースＭＢ−１の代わりにミルベースＭＢ−２を用い、表６に示すように、２回の洗浄、脱水工程を行い、洗浄工程にて、２回洗浄工程での合計の撹拌エネルギーが０．１９Ｗｈ／Ｌとなるまで撹拌を行った以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例１４）
ワックスマスター、着色剤マスター、ミルベースの調製に用いる樹脂の種類、使用量を変更し、合一工程における硫酸ナトリウム水溶液の使用量、各工程での攪拌条件を調整するとともに、被覆工程を省略し、トナー母粒子の構成を表４に示すように変更した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。

（比較例１〜８）
脱溶剤工程、洗浄、脱水工程の条件を表６に示すように変更した以外は、前記実施例６と同様にしてトナーを製造した。なお、比較例４、８においては、脱水工程において発泡が起こり、バスケット型遠心分離機での脱水作業の作業性が著しく劣っていた。
（比較例９）
脱溶剤工程、洗浄、脱水工程の条件を表６に示すように変更した以外は、前記実施例６と同様にしてトナーを製造を試みた。この結果、脱溶剤工程にて、４８時間経っても、留去した液体が、用いた有機溶剤の１００ｖｏｌ％を超えず、トナーの製造ができなかった。

表４、表５には、トナー母粒子の主な構成をまとめて示した。なお、表４、表５中には、高分子量成分を構成成分として含む樹脂をポリエステルＢとし、ポリエステルＢ以外の樹脂をポリエステルＡとしたときの、トナー中に含まれるポリエステルＡの含有量α［ｗｔ％］、トナー中に含まれるポリエステルＢの含有量β［ｗｔ％］との比率α／βも示した。また、表４、表５中には、トナーを構成するポリエステルＡのガラス転移温度Ｔｇ（Ａ）、重量平均分子量Ｍｗ（Ａ）、酸価ＡＶ（Ａ）、および、トナーを構成するポリエステルＢのガラス転移温度Ｔｇ（Ｂ）、重量平均分子量Ｍｗ（Ｂ）、酸価ＡＶ（Ｂ）を示した。なお、高分子量成分を構成成分として含む樹脂を含まないトナーについては、コア領域を構成する樹脂をポリエステルＡとみなし、シェル領域を構成する樹脂をポリエステルＢとみなした場合についての値を表中に示した。また、各実施例および各比較例のトナーを構成する樹脂成分は、原料として用いた樹脂と同一のガラス転移温度、軟化温度、平均分子量を示すものであった。

表６に各実施例、各比較例での脱溶剤工程、洗浄工程での処理条件を示した。

［２］評価
［２．１］トナー画像のすじ、かすれ評価
図５〜図８に示すような構成を有する画像形成装置を用いて、前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーによる所定パターンの画像を記録紙上に形成し、目視にてトナー画像にすじ、かすれ等の欠点がないかを調べ、下記の基準に従い、評価した。
◎：トナー画像にすじ、かすれ等の欠点が全く認められない。
○：トナー画像にすじ、かすれ等の欠点がほとんど認められない。
△：トナー画像にすじ、かすれ等の欠点がわずかに認められる。
×：トナー画像にすじ、かすれ等の欠点がはっきりと認められる。

［２．２］生産時間
前記各実施例および前記各比較例での脱溶剤工程から乾燥工程までの生産時間を、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：実施例１と比較して、脱溶剤、洗浄、乾燥にかかる時間が１５０％未満であった。
○：実施例１と比較して、脱溶剤、洗浄、乾燥にかかる時間が１５０％以上、２００％未満であった。
△：実施例１と比較して、脱溶剤、洗浄、乾燥にかかる時間が２００％以上、４００％未満であった。
×：実施例１と比較して、脱溶剤、洗浄、乾燥にかかる時間が４００％以上であった。

［２．３］定着良好域、低温定着性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーについて、以下のようにして定着良好域、低温定着性の評価を行った。
まず、定着装置を有していない以外は、図５、図６に示すような構成を有する画像形成装置（カラープリンタ）を用意した。この画像形成装置を用いて、記録媒体（セイコーエプソン社製、上質普通紙）上にトナー像が転写された未定着の画像サンプルを採取した。なお、採取するサンプルのベタは付着量を０．５ｍｇ／ｃｍ^２に調整した。

次に、画像形成装置を構成する定着装置の定着ローラの表面温度を所定温度に設定した状態で、上記の未定着のトナー像が転写された記録媒体を、図７、図８に示すような定着装置の内部に導入することにより、トナー像を記録媒体に定着させ、定着後におけるオフセットの発生の有無を目視で確認した。この定着装置では、トナーがニップ部を通過する速度を１５０ｍｍ／ｓに設定した。

同様に、定着ローラの表面の設定温度を１００〜２００℃の範囲で順次変更していき、各温度でのオフセットの発生の有無を確認し、オフセットが発生しなかった温度範囲を、「定着良好域」として求め、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：定着良好域の幅が５０℃以上である。
○：定着良好域の幅が４０℃以上５０℃未満である。
△：定着良好域の幅が３０℃以上４０℃未満である。
×：定着良好域の幅が３０℃未満である。

［２．４］定着強度
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーについて、以下のようにして定着強度の評価を行った。
まず、図５〜図８に示すような構成を有する画像形成装置（カラープリンタ）を用意した。この画像形成装置を用いて、記録媒体（セイコーエプソン社製、上質普通紙）上に、ＯＤ値で０．７５の所定のパターンのトナー像を転写、定着し、定着トナー画像を得た。この画像形成装置においては、トナーがニップ部を通過するのに要する速度を１５０ｍｍ／ｓ、定着ローラの表面の設定温度を１５０℃に設定した。

上記のようにして得られた記録媒体上の定着トナー画像を消しゴム（ライオン事務機社製、砂字消し「ＬＩＯＮ ２６１−１１」）を押圧荷重１．０ｋｇｆで１回擦り、画像濃度の残存率をＸ−Ｒｉｔｅ Ｉｎｃ社製「Ｘ−Ｒｉｔｅ ｍｏｄｅｌ ４０４」により測定し、以下の５段階の基準に従い評価した。
◎◎：画像濃度残存率が９５％以上。
◎ ：画像濃度残存率が９０％以上９５％未満。
○ ：画像濃度残存率が８０％以上９０％未満。
△ ：画像濃度残存率が７０％以上８０％未満。
× ：画像濃度残存率が７０％未満。

［２．５］長期保存性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーを、温度：２０〜２８℃の環境下に、８ヵ月間静置した。その後、トナーの様子を目視にて確認し、保管前のトナーと比較して、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：トナー母粒子の凝集がまったく認められない。
○：トナー母粒子の凝集がほとんど認められない。
△：トナー母粒子の凝集がわずかに認められる。
×：トナー母粒子の凝集がはっきりと認められる。

［２．６］耐熱保存性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナー：１０ｇをガラスビンに投入し、恒温槽で５５℃、１２時間、保管し、トナー粒子の凝集を目視にて観察し、保管前のトナーと比較して、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：トナー母粒子の凝集がまったく認められない。
○：トナー母粒子の凝集がほとんど認められない。
△：トナー母粒子の凝集がわずかに認められる。
×：トナー母粒子の凝集がはっきりと認められる。
各実施例、比較例の評価結果を表７に示した。

表７から明らかなように、本発明の製造方法により製造したトナーは、トナー母粒子の粒度分布が狭く、粗大粒子も少なかった。また、画像形成を行ったところ、トナー画像は、優れた解像力があり、欠点の少ないものとなった。また、特に、高分子量成分を含むトナーでは、定着良好域が広く、特に優れた低温定着性を示すとともに、特に優れた長期保存性、耐熱保存性を示すものであり、また、記録媒体に対する定着強度にも優れていた。

また、第１の樹脂成分としての樹脂Ｒ−２を用いて調製した着色剤マスターＰＭ−Ｃ２を、第２の樹脂成分としての樹脂Ｒ−５、第３の樹脂成分としてのＲ−３等と混合することにより、ミルベース（着色樹脂液）を調製した実施例１３では、着色剤の使用量が他の実施例、比較例と同様であるにもかかわらず、着色濃度が特に高いトナーが得られた。これは、乳化懸濁液中において、ポリエステルＡを含む材料で構成された分散質中に着色剤をより確実に内包させ、着色剤の不本意な流失を効果的に防止することができたためであると考えられる。これに対し、比較例のトナーは、比較例２のトナーを除いて、満足の行く結果を得ることができなかった。また、比較例２は、有機溶剤の除去に時間がかかり、生産性が著しく劣っていた。
また、着色剤マスターＰＭ−Ｃの代わりに、着色剤マスターＰＭ−Ｍ、着色剤マスターＰＭ−Ｙを用いた以外は、上記と同様にトナーの製造、評価を行ったところ、上記と同様の結果が得られた。

軟化点の求め方を説明するための図であり、（ａ）は、測定に用いる装置を模式的に示す速断面図、（ｂ）は、測定結果から軟化点（Ｔ１／２）を求める方法を説明するためのグラフである。 本発明のトナーを構成するトナー粒子の好適な実施形態を示す模式的な断面図である。 本発明のトナーの製造方法に適用される撹拌装置の好適な実施形態を示す全体図である。 図３の撹拌装置が有する撹拌翼の全体図である。 本発明のトナーが適用される画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図である。 図５の画像形成装置が有する現像装置の断面図である。 図５の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図である。 図５の定着装置の要部断面図である。

符号の説明

１…トナー粒子 １１…コア領域（芯部、核） １２…シェル領域（外殻） ２…混合物（分散液） ６…ノズル ７…シリンダ ８…試料 ９…荷重面 Ｋ１００…撹拌装置 Ｋ１…撹拌槽 Ｋ２…撹拌翼 Ｋ２１…エッジ Ｋ２２…中心部 Ｋ２３…外周円 Ｋ３…動力部 Ｋ４…動力伝達部 Ｋ５…バッフル １０…画像形成装置 ２０…装置本体 ３０…像担持体 ４０…帯電装置 ５０…露光装置 ６０…ロータリー現像装置 ６００…支持フレーム ６０１…ハウジング ６０３…供給ローラ ６０４…現像ローラ ６０５…規制ブレード ６０５ａ…板状部材 ６０５ｂ…弾性部材 ６０Ｙ…イエロー用現像装置 ６０Ｍ…マゼンタ用現像装置 ６０Ｃ…シアン用現像装置 ６０Ｋ…ブラック用現像装置 ７０…中間転写装置 ９０…駆動ローラ １００…従動ローラ １１０…中間転写ベルト １２０…一次転写ローラ １３０…転写ベルトクリーナ １４０…二次転写ローラ １５０…給紙カセット １６０…ピックアップローラ １７０…記録媒体搬送路 １９０…定着装置 ２００…排紙トレイ ２１０…定着ローラ（加熱定着部材） ２１０ａ…熱源 ２１０ｂ…筒体 ２１０ｃ…弾性層 ２１０ｄ…回転軸 ２２０…加圧ローラ（加圧部材） ２２０ｂ…筒体 ２２０ｃ…弾性層 ２２０ｄ…回転軸 ２３０…両面印刷用搬送路 ２４０…ハウジング ２５０…軸受 ２６０…加圧レバー ２７０…加圧スプリング ２９０…支持軸 ３００…支持軸 ３１０…剥離部材 ３２０…剥離部材 Ｔ…トナー

Claims (8)

1. 樹脂材料および有機溶剤を含む分散質が、水系分散媒中に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
   複数個の前記分散質を合一させ、合一粒子を形成する合一工程と、
   減圧により、前記合一粒子から前記有機溶剤を除去する脱溶剤工程と、
   固液分離により前記水系分散媒を除去し、前記合一粒子を分離する脱分散媒工程と、
   攪拌槽内に攪拌翼を備えた攪拌装置を用いて、分離した前記合一粒子を、水性媒体で洗浄する洗浄工程と、
   固液分離により前記水性媒体を除去し、前記合一粒子のウェットケーキを得る脱水工程と、
   前記ウェットケーキを乾燥する乾燥工程とを有するトナーの製造方法であって、
   前記脱溶剤工程は、５．０ｋＰａ以下に減圧した状態で、前記有機溶剤の仕込み量に対して１２０〜１５０ｖｏｌ％の液体を留去するまで行い、
   前記洗浄工程は、前記攪拌装置として、前記攪拌槽の内径をＤ［ｃｍ］、前記攪拌翼の翼径をｄ［ｃｍ］としたとき、０．２５≦ｄ／Ｄ≦０．４０の関係を満足する物を用い、前記攪拌翼の先端速度を３〜１５ｍ／秒とし、前記合一粒子と前記水性媒体との混合物１Ｌあたり、０．１〜１．０Ｗｈの攪拌エネルギーを与えることにより行うものであり、
   前記ウェットケーキ中における前記有機溶剤の含有率を１０００ｐｐｍ以下とすることを特徴とするトナーの製造方法。
2. 樹脂材料Ａおよび有機溶剤を含む分散質が、水系分散媒中に分散した分散液を調製する分散液調製工程と、
   複数個の前記分散質を合一させ、合一粒子を形成する合一工程と、
   前記合一粒子を含む分散液に、前記樹脂材料Ａとは組成の異なる樹脂材料Ｂおよび有機溶剤を含む被膜形成用液体を添加し、前記合一粒子の表面を、前記樹脂材料Ｂを含む材料で構成された被膜で被覆する被覆工程と、
   減圧により、前記合一粒子から前記有機溶剤を除去する脱溶剤工程と、
   固液分離により前記水系分散媒を除去し、前記合一粒子を分離する脱分散媒工程と、
   攪拌槽内に攪拌翼を備えた攪拌装置を用いて、分離した前記合一粒子を、水性媒体で洗浄する洗浄工程と、
   固液分離により前記水性媒体を除去し、前記合一粒子のウェットケーキを得る脱水工程と、
   前記ウェットケーキを乾燥する乾燥工程とを有するトナーの製造方法であって、
   前記脱溶剤工程は、５．０ｋＰａ以下に減圧した状態で、前記有機溶剤の仕込み量に対して１２０〜１５０ｖｏｌ％の液体を留去するまで行うものであり、
   前記洗浄工程は、前記攪拌装置として、前記攪拌槽の内径をＤ［ｃｍ］、前記攪拌翼の翼径をｄ［ｃｍ］としたとき、０．２５≦ｄ／Ｄ≦０．４０の関係を満足する物を用い、前記攪拌翼の先端速度を３〜１５ｍ／秒とし、前記合一粒子と前記水性媒体との混合物１Ｌあたり、０．１〜１．０Ｗｈの攪拌エネルギーを与えることにより行うものであり、
   前記ウェットケーキ中における前記有機溶剤の含有率を１０００ｐｐｍ以下とすることを特徴とするトナーの製造方法。
3. 前記攪拌翼が、エッジドタービン翼である請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
4. 前記攪拌装置は、前記攪拌槽内にバッフルを有するものである請求項１ないし３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
5. 前記有機溶剤として、メチルエチルケトンを用いる請求項１ないし４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
6. 前記トナーを構成するトナー粒子は、樹脂材料ＡとしてポリエステルＡを、樹脂材料Ｂとして前記ポリエステルＡよりもガラス転移温度が高いポリエステルＢとを含むものであり、
   前記ポリエステルＢは、その構成成分として、炭素数が１００〜１０００の炭化水素基を備えた高分子量成分を含むものである請求項１ないし５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
7. 前記高分子量成分は、前記ポリエステルＢの側鎖を構成するものである請求項６に記載のトナーの製造方法。
8. 請求項１ないし７のいずれかに記載の方法を用いて製造されたことを特徴とするトナー。

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