JP2008156217A - 複層ガラス - Google Patents

Abstract

【課題】中空層の膨張・収縮によって生ずる一次シール材の変形歪みを抑制し、耐水蒸気透過性能低下を防止する複層ガラスを提供する。
【解決手段】対向する２枚のガラス板２，２がスペーサ３を介して隔置され、スペーサの各側面が一次シール材６により２枚のガラス板にそれぞれ接着されて中空層８が形成され、２枚のガラス板の周縁部とスペーサとで画成された空間部が二次シール材７によって密閉された複層ガラス１において、スペーサは、２つのガラス面と対向する側壁部１１と、中空層に接する内壁部１３と、内壁部に対向する後壁部１２とを有し、内壁部と後壁部とは側壁部に連結されて設けられ、側壁部とガラス面とが対向する領域のうち、少なくとも一次シール材と二次シール材とが接触する界面において、側壁部とガラス面との幅が０．８ｍｍ〜１．０ｍｍとなるように一次シール材が介在してスペーサと２枚のガラス板とがそれぞれ接着される。
【選択図】図１

Description

本発明は、建築物、輸送機械、産業用等に使用される複層ガラスに関する。

複層ガラスは、複数のガラス板を所定間隔で平行に配置し、その相互間に中空層が形成されるものである。一般には、ガラス板周辺部に間隔保持用のスペーサを配置して対向するガラス板を隔置し、このスペーサとそれぞれのガラス板との間に一次シール材を打設するとともに、隔置されたガラス板の相互の周縁部と前記スペーサとで画成される空間部に二次シール材を打設して空間部を密閉することにより構成される。また、スペーサ内には吸湿剤が収納されるとともに、この吸湿剤と前記中空層とを接触させるために、少なくとも一つ以上の通気孔がスペーサに形成されており、一次・二次の両シール材を通過してきた水蒸気ガスが、スペーサ内に収納された吸湿剤でもって吸着固定化されることにより、中空層である内部空気層の乾燥状態を所定の露点以下に保持する。

長期にわたる使用を経た複層ガラスは、初期よりスペーサ内部に保持・装填された吸湿剤の吸着能以上の水蒸気が透過し、内部へ浸透することにより、中空層の露点が上昇し、外部環境温度を超えた時点で、いわゆる内部結露を発生せしめ、複層ガラスが本来持つべき透明性を損ない寿命に達する。

一次シール材としては、通常架橋処理されないブチルゴム、もしくは、ポリイソブチレンをベースとし、着色と補強を目的としたカーボンブラックなどのフィラーを含有せしめたものが用いられる。二次シール材としては、ポリサルファイド、シリコーン、ウレタンなどの硬化性エラストマをベースとし、ガラスとの接着性を発現するために適当な変性を加えられたものなどが使用される。

スペーサとしては、通常はアルミニウムを主材質とする金属製スペーサが用いられる場合が多いが、特別に、複層ガラス周辺部の熱伝導を減じる必要がある場合は、熱伝導率の比較的小さい金属であるステンレス材や硬質樹脂からなるものも使用されている。

一次シール材は中空層の乾燥状態を保つ上で不可欠な材料であり、透湿抵抗が高いブチル系シーリング材が使用されることが多い。しかし、ブチル系シーリング材は、硬化することがなく、粘着力を有し、塑性流れの性質が相当大きな材料である。このため、荷重や変位が生じると、それだけ一次シール材自体が変位し、元通りに復元できない。例えば、建築物や輸送機械の開口部に設置される複層ガラスは、気温変化に起因する中空層の膨張収縮によるガラス板の変位、および風圧等によって生じるガラス板の変位を受ける。繰り返しガラス板の変位を受けた複層ガラスでは、一次シール材が中空層側に変位してしまい、小さく波打つ現象が知られている。中空層側に一次シール材がこのように移動してしまうと、結果として、透湿抵抗の低下につながり、中空層への水分の侵入を許し、その結果、内部結露が生じる温度が上昇することとなり、複層ガラスとしての耐久性の低下を引き起こす。

特許文献１では、ある複層ガラスに、３５℃から７５℃まで昇温し、その後、７５℃から３５℃まで冷却するという温度履歴サイクルを加えることにより、従来の複層ガラスでは中空層の内部露点がばらつくことを示しており、その対策として、一次シール材がある所定の範囲の量を満たす必要があるとしている。これは一次シール材の初期厚みを大きくすることで、中空層内の体積膨張によって一次シール材に加わる変形量は同じでも変形量と初期厚みの比である歪みを小さくすることができ、シール破断の発生を防ぐことができることを示しているが、特許文献１の複層ガラスでは、スペーサフレームの両側面に一次シール材の少なくとも一部を受け入れる凹部を設けて複層ガラスが組み立てられた際に所望の最小厚さの一次シール材を適所に保持する構造であるため、スペーサ形状が複雑化しスペーサフレームの両側面と各々のガラス板との間に一次シール材を充填する際に、凹部付近に空隙が生じやすく、内部結露に対する複層ガラスの耐久性が低下するおそれがあった。

また、従来の金属スペーサを用いた先行技術を開示した特許の中には、特許文献２のように金属スペーサ自体が変形し、一次シール材の変形破断を抑制するとの技術が開示されている。ところが通常使用されている一次シール材は、特に中空層の体積膨張による引張り方向への歪みが加わる室温以上の温度環境の場合、引張り速度にも依存するが、ヤング弾性率はおよそ１０^６〜１０^８Ｐａであることが知られている。その一方、スペーサに使用されている材質は金属であるが故に、同じ温度範囲領域では１０^９〜１０^１０Ｐａであり、その差により一次シールに加わる歪み低減に対する大きな効果は期待できない。

特開平６−１８５２６７号公報 特表２００３−５０９３２４号公報

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、実際の使用環境下における、複層ガラスの加熱・冷却の繰り返し温度変化に伴う複層ガラス中空層の膨張・収縮によって生ずる複層ガラス周辺部の一次シール材の変形歪みを抑制し、スペーサ形状を複雑化させることなく、耐水蒸気透過性能低下を防止する複層ガラスを提供する。

請求項１に記載の発明は、前記目的を達成するために、対向する２枚のガラス板が、金属製または合成樹脂製のスペーサを介して隔置されるとともに、２枚のガラス板と対向するスペーサの各側面が一次シール材により２枚のガラス板にそれぞれ接着されて２枚のガラス板間に中空層が形成され、一次シール材の外側が二次シール材によって封止された複層ガラスにおいて、前記スペーサは、２つのガラス面と対向する側壁部を有し、該側壁部と前記ガラス面とが対向する領域のうち、少なくとも前記一次シール材と前記二次シール材とが接触する界面において、前記側壁部と前記ガラス面との幅が０．８ｍｍ〜１．０ｍｍとなるように前記一次シール材が介在して前記スペーサと２枚のガラス板とがそれぞれ接着されることを特徴とする複層ガラスを提供する。

請求項１に記載の発明によれば、スペーサの側壁部とガラス面とが対向する領域のうち、少なくとも前記一次シール材と前記二次シール材とが接触する界面において、側壁部とガラス面との幅が０．８ｍｍ〜１．０ｍｍとなるように一次シール材が介在してスペーサと２枚のガラス板とがそれぞれ接着されるので、複層ガラスの加熱・冷却の繰り返し温度変化に伴う複層ガラス中空層の膨張・収縮によって生ずる複層ガラス周辺部の一次シール材の変形歪みが抑制され、耐水蒸気透過性能低下が防止される。

請求項２に記載の発明は、請求項１において、前記スペーサは、２つのガラス面と対向する側壁部と、前記中空層に接する内壁部と、前記内壁部に対向する後壁部とを有し、前記内壁部と前記後壁部とは前記側壁部に連結されて設けられ、２枚のガラス板の周縁部とスペーサ後壁部とで画成された空間部が二次シール材によって密閉されたことを特徴としている。

請求項２に記載の発明によれば、２つのガラス面と対向する側壁部と、中空層に接する内壁部と、内壁部に対向する後壁部とを有し、内壁部と後壁部とが側壁部に連結されて設けられたスペーサの後壁部と、２枚のガラス板の周縁部とで画成された空間部が二次シール材によって密閉されるため、複層ガラスを構成する２枚のガラス板を拘束・保持する剛性が増すため、複層ガラス中空層の膨張・収縮によって生ずる複層ガラス周辺部の一次シール材の変形歪みがさらに抑制されるので、一次シール材と二次シール材とが接触する界面において、側壁部とガラス面との幅が０．８ｍｍ〜１．０ｍｍとなるように一次シール材が介在してスペーサと２枚のガラス板とがそれぞれ接着されることと相俟って、複層ガラスの耐水蒸気透過性能低下がさらに効果的に防止される。

請求項３に記載の発明は、請求項１または２において、前記側壁部と前記ガラス面とが対向する領域で、前記一次シール材により前記スペーサと２枚のガラス板とが接着される区間において、前記側壁部がスペーサ内部に向かう凹部を有していないことを特徴としている。

請求項３に記載の発明によれば、スペーサの側壁部とガラス面とが対向する領域で、一次シール材によりスペーサと２枚のガラス板とが接着される区間において、側壁部がスペーサ内部に向かう凹部を有していないため、スペーサ形状が複雑化することなく、一次シール材をスペーサフレームの両側面と各々のガラス板との間に一次シール材を充填する際に空隙が生じるおそれが少なく、内部結露に対する複層ガラスの耐久性に悪影響を与えることがない。

本発明に係る複層ガラスによれば、スペーサの側壁部とガラス面とが対向する領域のうち、少なくとも一次シール材と二次シール材とが接触する界面において、側壁部とガラス面との幅が０．８ｍｍ〜１．０ｍｍとなるように一次シール材が介在してスペーサと２枚のガラス板とがそれぞれ接着されるので、実際の使用環境下における、複層ガラスの加熱・冷却の繰り返し温度変化に伴う複層ガラス中空層の膨張・収縮によって生ずる複層ガラス周辺部の一次シール材の変形歪みを抑制し、スペーサ形状を複雑化させることなく、耐水蒸気透過性能低下を防止できる。

以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。

図１は本発明に係る複層ガラス１の周縁部付近の概略断面図である。図１に示すように、本発明に係る複層ガラス１は２枚のガラス板２、２の相互間に所定の厚さの中空層８が形成されるようにガラス板２、２の周縁部にスペーサ３が配置される。外部からの水蒸気の進入を防ぐために、スペーサ３とガラス板２、２との間に低水蒸気透過性を有する材料からなる一次シール材６を介在させる。また、スペーサ３の外側に面する部位とガラス板２、２とで形成される空間に二次シール材７を粘着させる。二次シール材７は一次シール材６の外側に位置しており、一次シール材６と接触するように設けられている。

スペーサ３は、ガラス板２、２相互の間隔を保持するために配設されるものであり、ガラス板２の表面と対向する側壁部１１と、中空層８に接する内壁部１３と、内壁部１３に対向する後壁部１２とをもち、その中空１４には内壁部１３と接する複層ガラス中空層８内にある湿気を吸収するような乾燥剤（不図示）を封入することが可能であり、乾燥剤が封入される場合、スペーサ３内部と複層ガラス中空層８とを連通する通孔（不図示）が内壁部１３に形成される。スペーサ３としては、アルミニウムを主材質とする金属製スペーサを使用する。また、複層ガラス周辺部の熱伝導を減じる必要がある場合は、熱伝導率の比較的小さい金属であるステンレス材や硬質樹脂からなるものを使用するのが好ましい。

一次シール材６としては、通常架橋処理されないブチルゴム、もしくは、ポリイソブチレンをベースとし、着色と補強を目的としたカーボンブラックなどのフィラーを含有せしめたものが好適である。また、二次シール材７としては、ポリサルファイド、シリコーン、ウレタンなどの硬化性エラストマをベースとし、ガラスとの接着性を発現するために適当な変性を加えられたものなどが好適である。

スペーサ３の側壁部１１とガラス板２とが対向する領域のうち、少なくとも一次シール材６と二次シール材７とが接触する界面において、側壁部１１とガラス板２の中空層８側表面との幅ａが０．８ｍｍ〜１．０ｍｍとなるように一次シール材６が介在してスペーサ３と２枚のガラス板２、２とが接着されている。

側壁部１１とガラス板２の中空層８側表面との幅ａは、片側だけでなく、左右両側の幅ａがともに、０．８ｍｍ〜１．０ｍｍとなるように一次シール材６が充填される必要がある。仮に幅ａが、片側だけが０．８ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲にあり、他側が０．８ｍｍ未満となる場合、複層ガラスの加熱・冷却の繰り返し温度変化に伴う複層ガラス中空層の膨張・収縮によって生ずる負荷を、０．８ｍｍ未満の側の一次シール材６が集中的に受けることとなり、結果として一次シール材６が破断して耐水蒸気透過性能が低下し、複層ガラスとしての寿命が短くなってしまう。

図１に示すように、スペーサ３は、側壁部１１の一次シール材６と接する区間において、側壁部１１がスペーサ３内部に向かう凹部を有していないのが好ましい。特許文献１の複層ガラスでは、スペーサフレームの両側面に一次シール材の少なくとも一部を受け入れる凹部を設けて複層ガラスが組み立てられた際に所望の最小厚さの一次シール材を適所に保持する構造であるため、スペーサ形状が複雑化するばかりでなく、スペーサフレームの両側面と各々のガラス板との間に一次シール材を充填する際に、凹部付近に空隙が生じやすい。その結果、中空層の気密性が低下しやすく、内部結露に対する複層ガラスの耐久性が低下しやすいという問題があった。

複層ガラス１を構成するガラス板２の構成やサイズ、製造環境や使用される環境にも依存するが、一次シール材６は、一次シール材６と二次シール材７とが接触する界面から側壁部１１に沿って高さ方向に２ｍｍ以上の範囲（図１における高さｂ）にわたって、側壁部１１とガラス板２の中空層８側表面との幅ａが図１の左右両側ともに０．８ｍｍ〜１．０ｍｍとなるように一次シール材６が介在してスペーサ３と２枚のガラス板２、２とがそれぞれ接着されるのが好ましい。高さｂを２ｍｍ以上とすれば、長期の使用により、繰り返し温度変化に伴う加熱・冷却による複層ガラス１の中空層８の膨張・収縮によって生ずる複層ガラス１周辺部の一次シール材６の変形歪みが経年的に発生しても、一次シール材６が破断せず、従来品と比較して、耐水蒸気透過性能が長期にわたり維持されることが確認された。また、高さｂを２ｍｍ以上とすれば、従来の複層ガラス製造装置で使用されている汎用ブチルシール塗布ラインにおいて、条件出しが比較的容易に行えるので、好ましい。

また、側壁部１１の中空層８側は、幅ａを０．８ｍｍ〜１．０ｍｍとした場合に、側壁部１１とガラス板２の中空層８側表面との幅ｃが０．２ｍｍ以下になるようにスペーサ３の形状が設計されているのが好ましい。このように、側壁部１１の中空層８側において、側壁部１１とガラス板２の中空層８側表面との幅ｃが、側壁部１１下方の幅ａよりも小さく設定されるため、温度変化や風圧による中空層８内の体積の膨張収縮により、一次シール材６が中空層８内へ流れ込むことが抑制され、一次シール材６が中空層８内へ漏れ出ることがなく、外観が悪化せず好ましい。

以下実施例をもとに、本発明の複層ガラスの好ましい実施の形態について詳説する。

［複層ガラスユニット製作］
呼び厚さ５ｍｍのフロートガラス板を３５０×５００ｍｍの寸法に２枚切断し、市販のガラス洗浄機で洗浄した。次に、アルミニウム製で中空形状のスペーサに、その中空部分に乾燥剤を封入した後、自動折り曲げ機で内寸３３０×４８０ｍｍの矩形に折り曲げ、スペーサ３の両端部を接合キーを用いて接合した。スペーサ３は、２枚のフロートガラス板に対向する側壁部と、中空層に接する内壁部と、内壁部に対向する後壁部とを有しており、内壁部と後壁部とは側壁部に連結して設けられていた。スペーサ３内部と複層ガラス中空層とを連通する通孔が内壁部に形成されていた。矩形に折り曲げられたスペーサ３のガラス板に対向する２面（側壁部）に、一次シール材としてブチルシール（横浜ゴム株式会社製ＳＭ−４８８）を汎用ブチルシール塗布ラインで所定量塗布して付着させた。このスペーサを、洗浄した前記フロートガラス板の１枚に貼付し、さらにもう１枚のフロートガラス板を重ねて全面に均一に荷重をかけ、２枚のフロートガラス板の外表面間の厚さを測定することで、一次シール材の厚さ（複層ガラスの板厚方向）を所定量に管理した。具体的には、２枚のフロートガラス板の外表面間の厚さを測定し、その厚さから、２枚のフロートガラス板の板厚（実測値）と、スペーサの幅（両側面（側壁部）間の距離）とを差し引き、その数値を２で除して、片側の一次シール材の幅ａとみなした。ただし、後述する透湿寿命倍率を算出するにあたって、複層ガラスユニットを分解してスペーサ内部に充填した乾燥剤を採取する際に、スペーサ両側面における一次シール材の幅ａを観察し、スペーサの両側で一次シール材の幅ａに差異が認められるサンプルは除外して評価を行った。なお、一次シール材は、高さ方向に５ｍｍの範囲にわたって設けられるように調整した。また、スペーサとしては、従来の標準的な厚さ（０．４ｍｍ）の一次シール材を両側に打設した場合に、中空層の幅が１２ｍｍとなる寸法のものを用いた。また、このスペーサは、両側面（側壁部）において、スペーサ内部に向かう凹部を有しておらず、両側面（側壁部）が直線状の形状のものであった。

最後に、組み上げた構造体周辺の一次シール材の外側に二次シール材として、ポリサルファイドシーラント（横浜ゴム株式会社製ＳＭ−８０００）を塗布し、２枚のフロートガラス板の周縁部とスペーサ後壁部とで画成された空間部を密閉して、評価試験用の複層ガラスユニットを作成した。なお、本複層ガラスユニットは製作後、常温で１週間保持し、その後冷熱サイクル試験に使用した。なお、中空層には乾燥空気を封入し、複層ガラス製作時の温度は２５〜３０℃であった。

［冷熱サイクル試験］
気温変化に起因する中空層の膨張収縮による一次シール材の伸縮変動は、複層ガラスユニットを冷熱サイクル試験槽で曝露することで再現できる。伸縮中の一次シール材の流動に関連する主要素としては、温度、変位、時間が挙げられ、これらを下記のように設定することが好ましい。

近年、複層ガラスの普及に伴い、一般に使用される複層ガラス寸法の多様化や合わせ複層ガラスの需要増加、中空層厚の拡大傾向等の背景から、一次シール材に０．２ｍｍ以上の変形が加わる条件下で複層ガラスが使用される例が増えている。そこで、上記の通り製作した評価試験用の複層ガラスユニットを、低温側は−１０℃、高温側は標準厚さ（０．４ｍｍ）の一次シール材が中空層の膨張により、少なくとも１．５倍の機械的変形、すなわち０．２ｍｍの変形量を生ずる（計算値）ような温度に設定し、高温側で少なくとも１．５時間の保持時間を設定して、一次シール材の温度が設定温度で安定するようにする。目安としては、高温側は、複層ガラスユニット製作温度から少なくともプラス３０℃の温度に設定する。したがって、製作時の温度が２５℃の場合には高温側を５５℃に設定し、製作時の温度が３０℃の場合には高温側を６０℃に設定する。ただし、プレス時の空気抜き取り不良やガラス板の反り等、製作時に温度以外の要因で、中空層の内圧が大きく変動するような場合は、それらを排除するか、あるいは一次シール材の変形量で高温側の温度を調整する必要がある。なお、実環境において一次シール材（ブチルシール）は５０℃以上となる場合があり、その際の流動性を再現させるために、少なくとも高温側の温度を５０℃以上とするのが好ましい。加熱、冷却の条件としては、高温側で１．５時間保持した後、−１０℃まで１時間で冷却し、その後高温側まで０．５時間で加熱する。だだし、曝露試験装置の加熱・冷却能力上、その設定が困難な場合は昇温・降温に２時間を要しても良い。試験に供する複層ガラスを室温から高温側に加熱、または、低温側に冷却して開始し、前記の加熱、冷却の条件に従う温度サイクルを４００サイクル与える。

［透湿寿命倍率算出］
冷熱サイクル試験４００サイクル経過後の複層ガラスユニットは、中空層の膨張収縮に伴う一次シール材の伸縮変動によって一次シール材に変形歪みが発生して流動化等が生じ、その機械特性低下や耐水蒸気透過性能低下などの悪影響が引き起こされる。実際に長期実環境で使用された複層ガラスを回収・断面形状を観察すると、初期封入された一次シール材の形状は製造直後のものとは大きく異なり、内部に大小さまざまな気泡を有したり、一部でシール部、特に一次シール材の破壊が顕著に観察されたりする場合がある。この場合、材料自体は十分な耐水蒸気透過性能を有しているにもかかわらず、実際の使用環境下において、一次シール材は破壊され、耐水蒸気透過性能を失ってしまう事態が発生している。

その結果、二次シール材を透過した水蒸気が一次シール材を徐々に透過し、初期よりスペーサ内部に保持・装填された乾燥剤の吸着能以上の水蒸気が透過し、中空層へ浸透することにより、中空層の露点が上昇し、外部環境温度を超えた時点で、いわゆる内部結露を発生せしめ、複層ガラスが本来持つべき透明性を損ない寿命に達する。すなわち、複層ガラスの寿命は、スペーサ、一次シール材、二次シール材を含めた封止部全体としての水蒸気透過性能またはガス透過性能と相関関係を有するものである。

したがって、中空層内への水蒸気透過量を測定することにより、その複層ガラスユニットのおよその寿命を予測することが可能である。そこで、初期状態で標準的な厚さ（０．４ｍｍ）の一次シール材を有する複層ガラスユニット、および、初期状態で種々の厚さ（複層ガラスの板厚方向）の一次シール材を有する複層ガラスユニットの、冷熱サイクル試験４００サイクル経過後の水蒸気透過量をそれぞれ測定し、それらの比を下記の式（１）に基いて計算し、種々の厚さ（複層ガラスの板厚方向）の一次シール材を有する複層ガラスユニットの透湿寿命倍率を得た。

複層ガラスユニットの中空層内への水蒸気透過量は、中空形状のスペーサ内部に充填した乾燥剤を採取し、その含水率を測定することで求めることができる。式（１）の透湿寿命倍率は、標準的な厚さ（０．４ｍｍ）の一次シール材を有する複層ガラスユニットが示す透湿寿命に対する、種々の厚さの一次シール材を有する複層ガラスユニットが示す透湿寿命の大小を表わすものであり、この透湿寿命倍率を比較することにより、各複層ガラスユニットの寿命を相対比較できる。なお、水蒸気透過量を測定することに代えて、例えばＥＮ１２７９−３に記載されたガス遺漏率測定装置を用いて複層ガラスのガス遺漏量を測定することにより、同様の評価を行うことができる。

［測定例］
片側の一次シール材の幅が０．３８〜１．２０ｍｍとなる複層ガラスユニットを前記の方法により製作し、前記の冷熱サイクル試験に投入して、式（１）に基いて透湿寿命倍率を算出した。その結果を、横軸に一次シール材の初期設定厚さとし、縦軸を透湿寿命倍率とし、図２に示すグラフにプロットした。グラフ上の個々の点は、前記の方法により製作した個々の複層ガラスユニットについての冷熱サイクル試験の結果に対応している。

透湿寿命倍率算出のため、複層ガラスユニットを分解してスペーサ内部に充填した乾燥剤を採取する際に、スペーサ両側面における一次シール材を観察した。その結果、一次シール材の初期設定厚さが０．８ｍｍ未満の試験体では、いずれも一次シール材の損傷が大きく、一次シール材が破断している箇所も見られた。一方、一次シール材の初期設定厚さが０．８ｍｍ以上の試験体では、いずれも一次シール材の損傷は小さく、一次シール材が破断している箇所は見当たらなかった。一次シール材の初期設定厚さが０．８ｍｍ以上の試験体では、一次シール材の目視確認結果に大きな違いが見られないのにかかわらず、図２に示すように、一次シール材の初期設定厚さが１ｍｍを超える試験体で、初期設定厚さが厚くなるほど透湿寿命倍率が低下する傾向が確認された。これは、初期設定厚さが１ｍｍを超える試験体では、中空層の膨張収縮に伴う一次シール材の伸縮変動によって生ずる変形歪みはあまり問題とならず、一次シール材の幅が大きくなることにより、一次シール材を透過して中空層へと到達しうる一次シール材の断面積（透湿面積）が増加することにより、冷熱サイクル試験の過程で中空層へと透過する水蒸気量が増加するためと考えられる。

この結果を踏まえ、図２のグラフにおいて、一次シール材の初期設定厚さが０．８ｍｍ未満の領域、０．８ｍｍ〜１．０ｍｍの領域、１．０ｍｍ超の領域に分け、各領域のプロットについてそれぞれ最小二乗法により近似直線を求め、グラフ上に示した。なお、一次シール材の初期設定厚さが０．８ｍｍ未満の領域については、初期設定厚さが０．４ｍｍで透湿寿命倍率が１となるように近似直線を求めた。図２の結果によれば、一次シール材の初期設定厚さが０．８ｍｍ未満では、初期設定厚さの増大に伴って透湿寿命は徐々に改善されるものの、試験体の分解サンプルの目視結果からも明らかなように、一次シール材の損傷状況に大きな変化は見られない。また、一次シール材の初期設定厚さが１．０ｍｍ超では、一次シール材の透湿面積増大の影響が大きくなり、複層ガラスの透湿寿命のさらなる向上は期待できない。これに対して、一次シール材の初期設定厚さを０．８〜１．０ｍｍ、さらに好ましくは０．８６ｍｍ〜０．９４ｍｍとすることにより、標準的な厚さ（０．４ｍｍ）の一次シール材を備える従来の複層ガラスに対して、約２倍超の透湿耐久性を有する複層ガラスが得られる。

［複層ガラスの外観比較］
片側の一次シール材の幅が０．８ｍｍとなる複層ガラスを前記の方法により２体製作する。２体のうち１体は、スペーサ側壁部の複層ガラス中空層側は、側壁部とガラス面との幅が０．２ｍｍとなるようにスペーサ形状を調整する。残る１体は、スペーサ側壁部の複層ガラス中空層側は、側壁部とガラス面との幅が０．８ｍｍとなるようにスペーサ形状を調整する。

これら２体の複層ガラスについて、前記の冷熱サイクル試験を行い、４００サイクル経過後の複層ガラスの外観を確認する。その結果、スペーサ側壁部の複層ガラス中空層側において、側壁部とガラス面との幅を０．８ｍｍとした複層ガラスは、一次シール材が複層ガラス中空層側へ漏れ出すのが確認され、外観上好ましくない。一方、スペーサ側壁部の複層ガラス中空層側において、側壁部とガラス面との幅を０．２ｍｍとした複層ガラスは、一次シール材が複層ガラス中空層側へ漏れ出すのが確認されず、従来の複層ガラスと同様に外観上の問題は見られない。

以上、本発明の実施の形態ないし実施例を図面により詳述してきたが、本発明は前記実施の形態ないし実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲での種々の設計変更等が可能である。例えば、複層ガラス１を構成するガラス板２として、通常のフロートガラス板を用いるほか、強化ガラス、合わせガラス、金属網入りガラス、熱線吸収ガラス、さらには、熱線反射ガラス、低反射率ガラスなどのように、表面に金属や他の無機物を薄くコーティングしたガラス板、有機ガラスと呼ばれるアクリル樹脂板、ポリカーボネート板などであり、特に限定されない。また、複層ガラス１は中空層８をアルゴンやクリプトン等の断熱ガスで置換したものや、３枚以上のガラス板２から構成されるものでもよい。スペーサは、少なくとも一次シール材と前記二次シール材とが接触する界面において、スペーサ側壁部とガラス面との幅が０．８ｍｍ〜１．０ｍｍとなるように一次シール材が介在し得るものであれば、本発明の効果を奏する限りにおいて、各種の断面形状を適用できる。ただし、スペーサ側壁部の一次シール材と接する区間において、側壁部がスペーサ内部に向かう凹部を有していないのが好ましい。二次シール材としては、一次シール材の外側に設けられ、一次シール材と接触して封止するものであれば、その材質はもちろんのこと、定形あるいは不定形の区別、またその最終形状や、二次シール材が設けられる空間部（間隙）の形状は問わない。その他の構成についても、同様である。

本発明に係る複層ガラスの周縁部付近の概略断面図 冷熱サイクル試験に投入した複層ガラスユニットの一次シール材初期設定厚さと透湿寿命倍率との関係を示すグラフ

符号の説明

１：複層ガラス、２：ガラス板、３：スペーサ、６：一次シール材、７：二次シール材、８、中空層、１１：側壁部、１２：外壁部、１３：内壁部、１４：中空。

Claims (3)

1. 対向する２枚のガラス板が、金属製または合成樹脂製のスペーサを介して隔置されるとともに、２枚のガラス板と対向するスペーサの各側面が一次シール材により２枚のガラス板にそれぞれ接着されて２枚のガラス板間に中空層が形成され、一次シール材の外側が二次シール材によって封止された複層ガラスにおいて、
   前記スペーサは、２つのガラス面と対向する側壁部を有し、該側壁部と前記ガラス面とが対向する領域のうち、少なくとも前記一次シール材と前記二次シール材とが接触する界面において、前記側壁部と前記ガラス面との幅が０．８ｍｍ〜１．０ｍｍとなるように前記一次シール材が介在して前記スペーサと２枚のガラス板とがそれぞれ接着されることを特徴とする複層ガラス。
2. 前記スペーサは、２つのガラス面と対向する側壁部と、前記中空層に接する内壁部と、前記内壁部に対向する後壁部とを有し、前記内壁部と前記後壁部とは前記側壁部に連結されて設けられ、２枚のガラス板の周縁部とスペーサ後壁部とで画成された空間部が二次シール材によって密閉された請求項１に記載の複層ガラス。
3. 前記側壁部の一次シール材と接する区間において、前記側壁部がスペーサ内部に向かう凹部を有していない請求項１または２に記載の複層ガラス。

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