JP2008136856A - ゴルフクラブヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ゴルフクラブヘッドの各パーツの強度等の特性劣化を回避しながら各パーツをロウ接合可能なゴルフクラブヘッドの製造方法を提供する。
【解決手段】ヘッドパーツであるヘッド本体部と、クラウンパーツ２ａやフェースパーツ３ａのような他のヘッドパーツとを準備する。ヘッド本体部と、クラウンパーツ２ａやフェースパーツ３ａとの接合部にロウ材を供給する。そして、ロウ材とともに、ヘッド本体部と、クラウンパーツ２ａやフェースパーツ３ａとの接合部またはその近傍を選択的に加熱することで、ロウ材を溶融させる。このロウ材を硬化させることで、ヘッド本体部に、クラウンパーツ２ａやフェースパーツ３ａを接合する。
【選択図】図４

Description

本発明は、ゴルフクラブヘッドの製造方法に関し、特に、複数のパーツを接合することで作製されるゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。

従来から、複数のパーツを接合して作製されるゴルフクラブヘッドは知られている。ゴルフクラブヘッドの各パーツを接合する手法としては、圧入、溶接、ロウ接合等の様々な手法がある。

上記の様々な接合手法の中で、ロウ接合は、溶接の困難なパーツ同士の接合や、圧入に不向きなパーツ同士の接合に有用である。かかるロウ接合によりゴルフクラブヘッドの各パーツを接合する手法については、たとえば特開２００３−３３９９２３号公報に記載されている。

上記特開２００３−３３９９２３号公報には、バックウエイト部材の溝、穴にロウ材を入れ、ヘッド本体とバックウエイト部材を組み合わせ、その後ヘッド全体を加熱しロウ付を実行する接合手法が記載されている。当該ロウ接合の際に、ヘッドはたとえば真空炉内で加熱される。
特開２００３−３３９９２３号公報

上記特開２００３−３３９９２３号公報に記載されているような従来のロウ接合は、炉内でゴルフクラブヘッド全体を加熱して行なっていた。そのため、ロウ接合に必要な熱がヘッド全体に加わることとなる。つまり、ヘッドを構成する各パーツ全体に、ロウ接合のための熱影響が及ぶこととなる。その結果、ヘッドの各パーツの金属組織が肥大化してヘッドの硬度が低下したり、また接合界面において脆性的な金属間化合物生成層が大きくなるため、ヘッドが脆化するなどの強度面の問題が生じ得る。

そこで、本発明は、ゴルフクラブヘッドの各パーツの強度等の特性劣化を回避しながら各パーツをロウ接合することが可能なゴルフクラブヘッドの製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係るゴルフクラブヘッドの製造方法は、ロウ材によって互いに接合される第１と第２パーツを含むゴルフクラブヘッドの製造方法であって、１つの局面では、次の各工程を備える。第１と第２パーツの接合部にロウ材を供給する。このロウ材とともに第１と第２パーツの接合部またはその近傍に選択的にレーザを照射して加熱することで、ロウ材を溶融させる。ロウ材を硬化させることで第１と第２パーツを接合する。ここで、「パーツ」とは、本願明細書では、ゴルフクラブヘッドの一部を構成する部材のことを称し、ヘッド本体部や、該ヘッド本体部に装着される単数または複数の各種部材も、上記「パーツ」に含まれる。

本発明に係るゴルフクラブヘッドの製造方法は、他の局面では、次の各工程を備える。第１と第２パーツの接合部にロウ材を供給しながら、このロウ材とともに第１と第２パーツの接合部またはその近傍に選択的にレーザを照射して加熱することでロウ材を溶融させる。ロウ材を硬化させることで第１と第２パーツを接合する。

上記第１と第２パーツの接合部は、第１と第２パーツの端部同士を重ね合せた重ね合せ部を含むものであってもよい。この場合、当該重ね合せ部上にロウ材を供給する。また、上記第１と第２パーツの接合部は、第１と第２パーツの端部同士を突合せた突合せ部を含むものであってもよい。この場合、当該突合せ部上にロウ材を供給する。なお、本願明細書において「突合せ部」とは、実際に第１と第２パーツの端部同士が当接するものではなく、これらの間にはロウ材を受け入れる間隙が存在する。

上記ロウ材を溶融させる工程の前に、第１と第２パーツの接合部を予め加熱するようにしてもよい。たとえば第１と第２パーツの接合部またはその近傍にレーザを照射することで、上記接合部を予め加熱することが考えられる。また、ロウ材を溶融させる工程は、常温（たとえば室温）雰囲気で行なうことが好ましい。さらに、上記ロウ材を溶融させるには、たとえばロウ材にレーザを照射すればよい。

本発明では、ゴルフクラブヘッドのパーツ全体を加熱するのではなく、ロウ材とともにパーツ間の接合部またはその近傍を選択的に加熱してロウ材を溶融させるので、各パーツ全体に、ロウ接合のための熱影響が及ぶのを回避することができる。それにより、各パーツの強度等の特性劣化を回避しながら各パーツ同士をロウ接合することができる。

以下、本発明の実施の形態について図１〜図１３を用いて説明する。図１〜図３に、本実施の形態の製造方法を適用可能なウッド型のゴルフクラブヘッド１の一例を示す。

図１〜図３に示すように、ゴルフクラブヘッド１は、クラウン部２と、フェース部３と、サイド部４と、ソール部５と、接合部６ａ，６ｂとを備える。

図４に、ゴルフクラブヘッド１を分解した状態を示す。図４に示すように、ゴルフクラブヘッド１は、クラウン部２にクラウン開口部２ｂを有し、フェース部３にフェース開口部３ｂを有するヘッド本体部（本体パーツ）と、クラウン部２の一部を構成するクラウンパーツ２ａと、フェース部３の一部を構成するフェースパーツ３ａとを備える。ヘッド本体部とクラウンパーツ２ａとは接合部６ａを介して接合され、ヘッド本体部とフェースパーツ３ａとは接合部６ｂを介して接合される。

上記ヘッド本体部、クラウンパーツ２ａ、フェースパーツ３ａは、様々な金属材料や樹脂材料等を用いて作製可能であるが、熱影響を受け易いと考えられる材料をヘッドの少なくとも一部に用いた場合に、本実施の形態の製造方法は有用である。たとえば、軟鉄、チタン合金（βチタン（Ｔｉ−１５Ｖ−６Ｃｒ−４Ａｌ）やα−βチタン（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）等）、マルテイサイト系ステンレス、マルエージング鋼、マグネシウム合金、アルミニウム合金で作製されたパーツを備える場合に、本実施の形態の製造方法は有用である。

次に、図５〜図９を用いて、図１〜図４に示すタイプのウッド型のゴルフクラブヘッド１の製造方法の一例について説明する。

まず、図７に示すように、鋳造や鍛造等の周知の手法で、ヘッド本体部と、ヘッドパーツ（クラウンパーツ２ａ、フェースパーツ３ａ）とを準備する（ステップＳ１）。

本実施の形態では、鋳造によりα−βチタン製で０．９ｍｍの厚みのヘッド本体部と、βチタン製で０．５ｍｍの厚みのクラウンパーツ２ａとを作製し、鍛造によりα−βチタン製で３．０ｍｍの厚みのフェースパーツ３ａを作製する。

次に、ヘッド本体部と、ヘッドパーツ（クラウンパーツ２ａ、フェースパーツ３ａ）との接合部にロウ材を供給する（ステップＳ２）。ロウ材としては、銀ロウ（ＢＡｇ−８：７２％Ａｇ−２８％Ｃｕ）や、Ａｇ−Ｃｕ−Ｐｄ系のロウや、Ｎｉロウ等が使用可能である。

本実施の形態では、ヘッド本体部におけるクラウン開口部にクラウンパーツ２ａを装着した状態で、ヘッド本体部とクラウンパーツ２ａとの接合部にロウ材を供給する。ロウ材は、固相、液相、気相のいずれの状態で接合部に供給してもよいが、たとえばワイヤのような固相状態や、流動性を有する状態（たとえばペースト状）で接合部に供給することが考えられる。他方、フェースパーツ３ａをヘッド本体部に接合する際には、ヘッド本体部におけるフェース開口部にフェースパーツ３ａを装着した状態で、ヘッド本体部とフェースパーツ３ａとの接合部に上記のようなロウ材を供給すればよい。

なお、ヘッド本体部とクラウンパーツ２ａとの接合部へのロウ材の供給と、ヘッド本体部とフェースパーツ３ａとの接合部へのロウ材の供給とでは、いずれを先に行なってもよい。

次に、常温雰囲気で、ロウ材とともに、ヘッド本体部とヘッドパーツとの接合部またはその近傍を選択的に加熱して、ロウ材を溶融させる（ステップＳ３）。つまり、ロウ材とともにヘッド本体部とヘッドパーツとを局所的に加熱してロウ材を溶融させる。このとき、好ましくは、ヘッド本体や上記接合部の酸化を抑制するため、当該接合部の表面および裏面からＡｒ等の不活性ガスを吹き付ける。その結果、ヘッド本体部やヘッドパーツの全体にロウ接合のための熱影響が及ぶのを回避しながら、ロウ接合によるヘッド本体部や各パーツの強度等の特性劣化を回避することができる。なお、ロウ材を接合部に供給しながらロウ材を溶融させるようにしてもよい。

本実施の形態では、クラウンパーツ２ａの接合の際には、ヘッド本体部とクラウンパーツ２ａとの接合部に銀ロウ（ＢＡｇ−８：７２％Ａｇ−２８％Ｃｕ）を供給しながら、図５に示すように、銀ロウとともに、ヘッド本体部とクラウンパーツ２ａとの接合部を局所的に加熱することで、銀ロウを溶融させる。より詳しくは、ロウ材供給器７ａからワイヤ状あるいはペースト状の銀ロウを接合部に供給しながら、加熱器７からレーザを銀ロウに照射し、銀ロウとともに、レーザヘッド本体部とフェースパーツ３ａとの接合部を加熱し、銀ロウを溶融させる。このようにロウ材とともに接合部をもレーザで加熱することで、接合部におけるロウ材の濡れ性を向上することができる。図５の例では、予熱器８で接合部（母材）を予め加熱しているが、このように接合部（母材）を予熱することにより銀ロウを効率的に溶融させることができる。なお、レーザを照射可能な予熱器８を採用し、該予熱器８から接合部（母材）にレーザを照射し、接合部（母材）を予め加熱するようにしてもよい。しかし、この予熱工程は省略可能である。

他方、フェースパーツ３ａをヘッド本体部に接合する際には、ヘッド本体部とフェースパーツ３ａとの接合部にペースト状の銀ロウを塗布する等して供給し、図６に示すように加熱器７からレーザを銀ロウに照射する。それにより、銀ロウとともに、ヘッド本体部とフェースパーツ３ａとの接合部を局所的に加熱し、銀ロウを溶融させる。

上記のようにレーザをロウ材に照射してロウ材とともに上記接合部を局所的に加熱する場合には、ヘッド本体部と各パーツとを治具等で固定する必要がなくなるので、治具等による煩雑な固定作業を省略することができる。したがって、作業性を格段に向上することができる。また、治具等による固定の程度のバラツキによる品質のバラツキをも回避することができる。さらに、治具等による固定を考慮する必要がないので、治具等による固定が困難な各パーツの形状をも選択することができ、各パーツの形状に対する制限を緩和することもできる。よって各パーツの設計の自由度をも向上することできる。

ここで、ゴルフクラブヘッド１の各パーツ同士の接合手法について、図８と図９を用いてより詳しく説明する。

図８に示すように、部材１０ａ，１０ｂの端部同士を突合せた状態でロウ材１１を突合せ部１２に供給し、このロウ材１１を突合せ部１２で溶融させることで、ロウ材１１を介して部材１０ａ，１０ｂを接合（突合せ接合）してもよい。また、図９に示すように、部材１０ｃ，１０ｄの端部同士を重ね合せた状態でロウ材１１を重ね合せ部１３に供給し、このロウ材１１を重ね合せ部１３で溶融させることで、ロウ材１１を介して部材１０ｃ，１０ｄを接合（重ね合せ接合）することも可能である。

ヘッド本体部とクラウンパーツ２ａとの接合の際には、たとえばヘッド本体部の周縁部と、クラウンパーツ２ａの周縁部とを突合せた状態（図８参照）で、この突合せ部にワイヤ状のロウ材を供給し、このロウ材を突合せ部で溶融させればよい。他方、フェースパーツ３ａをヘッド本体部に接合する際には、ヘッド本体部の周縁部と、フェースパーツ３ａの周縁部とを重ね合せた状態（図９参照）で、この重ね合せ部にペースト状のロウ材を塗布する等して供給し、このロウ材を重ね合せ部で溶融させればよい。なお、上記の突合せ接合と重ね合せ接合との双方を適宜組合せて採用することもできる。

加熱器７としては、レーザ溶接ヘッドのようにレーザを照射可能な加熱器具を使用可能であるが、ヘッド本体部と各パーツとの接合部を局所的に加熱できるものであれば、これ以外の任意の加熱装置を採用可能である。

次に、上記加熱器７を用いて、銀ロウ（ＢＡｇ−８）を溶融させる場合の具体的条件を例示する。

上記加熱器７を用いて銀ロウ（ＢＡｇ−８）を溶融させるには、突合せ接合の場合には、たとえばレーザ速度を３ｍｍ／ｓとし、銀ロウ（ＢＡｇ−８）の供給速度を２０ｍｍ／ｓとし、レーザ出力を４００〜５００Ｗとすればよい。重ね合せ接合の場合、レーザ速度を３ｍｍ／ｓとし、レーザ出力を５００Ｗとすればよい。なお、銀ロウ（ＢＡｇ−８）は、塗布しておけばよい。また、重ね代は３ｍｍ、重ね合せ部の厚みは１ｍｍでよい。

図１４に、銀ロウ（ＢＡｇ−８）の供給速度を２０ｍｍ／ｓとした場合の、レーザ速度とレーザ出力との関係を示す。なお、この図１４では、チタン合金（α−βチタン）の板材と、ステンレス鋼（ＳＵＳ６３０）の板材とを、銀ロウ（ＢＡｇ−８）を用いて突合せ接合する場合の、レーザ速度とレーザ出力との関係を示している。

図１４に示すように、レーザ速度やレーザ出力により、板材間におけるロウ材の充填の程度が変化するのがわかる。この結果から、下記の表１のような条件が、上記突合せ接合の適切な条件であると考えられる。

なお、ロウ材の供給速度は２０ｍｍ／ｓ以外の値とすることも可能であり、この場合には、上記レーザ速度等の他の条件を変更すべき場合もあるものと考えられる。

ここで、再び図７を参照して、上述のようにロウ材を加熱して溶融させた後、ロウ材を硬化させる。典型的には、接合部を冷却することでロウ材を硬化させることができる。それにより、ヘッド本体部とヘッドパーツとの接合することができる（ステップＳ４）。

上記の各工程を経てゴルフクラブヘッド１の各パーツを接合した後、表面を研磨する等の表面処理や塗装等の各種処理を施すことで、図１〜図３に示すゴルフクラブヘッド１を作製することができる。

次に、本実施の形態の接合手法による接合部の構造例について、図１０（ａ）〜（ｅ）を用いて説明する。なお、この図１０（ａ）〜（ｅ）には、チタン合金（α−βチタン）の板材と、ステンレス鋼（ＳＵＳ６３０）の板材とを、銀ロウ（ＢＡｇ−８）を用いて突合せ接合した場合の接合構造例を示している。

図１０（ａ）は、レーザ速度が４．５ｍｍ／ｓ、レーザ出力が４００Ｗ、銀ロウ（ＢＡｇ−８）の供給速度が２０ｍｍ／ｓの場合の接合部の断面構造を示し、図１０（ｂ）は、レーザ速度が４ｍｍ／ｓ、レーザ出力が３５０Ｗ、銀ロウ（ＢＡｇ−８）の供給速度が２０ｍｍ／ｓの場合の接合部の断面構造を示し、図１０（ｃ）は、レーザ速度が３ｍｍ／ｓ、レーザ出力が４００Ｗ、銀ロウ（ＢＡｇ−８）の供給速度が２０ｍｍ／ｓの場合の接合部の断面構造を示し、図１０（ｄ）は、レーザ速度が３ｍｍ／ｓ、レーザ出力が３５０Ｗ、銀ロウ（ＢＡｇ−８）の供給速度が２０ｍｍ／ｓの場合の接合部の断面構造を示し、図１０（ｅ）は、レーザ速度が４ｍｍ／ｓ、レーザ出力が４００Ｗ、銀ロウ（ＢＡｇ−８）の供給速度が２０ｍｍ／ｓの場合の接合部の断面構造を示している。

図１０（ａ）〜（ｅ）に示すように、いずれの条件においても、ロウ材（銀ロウ（ＢＡｇ−８））１１を介して、チタン合金（α−βチタン）の板材と、ステンレス鋼（ＳＵＳ６３０）の板材とを接合することができることがわかる。

ここで、従来の一般的なロウ付け（加熱炉での加熱により行なうロウ付け）により、チタン合金（α−βチタン）の板材と、ステンレス鋼（ＳＵＳ６３０）の板材とを接合した場合と、本実施の形態の手法で、チタン合金（α−βチタン）の板材と、ステンレス鋼（ＳＵＳ６３０）の板材とを接合した場合との構造上の相違点について図１５と図１６を用いて説明する。

図１５に、上記一般的なロウ付けにより、チタン合金（α−βチタン）の板材と、ステンレス鋼（ＳＵＳ６３０）の板材とを接合した場合の接合部の断面構造を示し、図１６に、本実施の形態の手法により、チタン合金（α−βチタン）の板材と、ステンレス鋼（ＳＵＳ６３０）の板材とを接合した場合の接合部の断面構造を示す。

図１５に示すように、従来の一般的なロウ付けの場合には、チタン合金製の部材１０ａとロウ材１１との間に、厚い金属間化合物生成層１４が形成されているのがわかる。そのため、接合部の強度が低下してしまう。それに対し、図１６に示すように、本実施の形態の手法を採用することにより、金属間化合物生成層１４の厚みが薄くなっているのがわかる。本実施の形態の手法によれば、上記のように金属間化合物生成層１４の厚みを薄くすることができるので、接合部の強度を向上することができる。

なお、ステンレス鋼の表面にフラックスを塗布することで、レーザ出力を比較的低くしても（３００Ｗ〜４００Ｗ程度）各板材同士を突合せ接合することができる。また、レーザ出力が過剰となると、母材が溶融し易くなることも判明している。

次に、本発明の思想をアイアン型のゴルフクラブヘッド１に適用した場合について、図１１〜図１３を用いて説明する。

図１１図〜１３に示すアイアン型のゴルフクラブヘッド１は、フェース部３と、トップエッジ部と、トウ部と、ヒール部と、ソール部５とを備える。

図１１および図１２の例では、ゴルフクラブヘッド１は、ヘッド本体部と、ヘッドパーツ（フェースパーツ３ａ、ソールパーツ５ａ：錘部材）とを備える。ヘッド本体部は、軟鉄製であり、フェースパーツ３ａはα−βチタン製で３．０ｍｍ程度の厚みを有し、ソールパーツ５ａはタングステン合金製である。

ヘッド本体部は、フェース開口部３ｂを有し、該フェース開口部３ｂにフェースパーツ３ａを接合する。それにより、フェースパーツ３ａの外周に沿って延びる接合部６ｃを介してヘッド本体部にフェースパーツ３ａを接合することができる。

また、ヘッド本体部は、ソール部５にソール開口部５ｂを有し、該ソール開口部５ｂにソールパーツ５ａを接合する。それにより、ソールパーツ５ａの外周に沿って延びる接合部６ｄを介してヘッド本体部にフェースパーツ３ａを接合することができる。なお、ソールパーツ５ａは錘部材として機能するものであれば、その厚みや形状等は任意に選択可能である。

図１１および図１２に示すゴルフクラブヘッド１を作製するには、たとえば鍛造等により、ヘッド本体部とフェースパーツ３ａとを作製し、粉末冶金等の手法でソールパーツ５ａを作製する。なお、予め作製されたヘッド本体部等を準備してもよい。前述のウッドゴルフクラブヘッドの場合も同様である。そして、ウッドゴルフクラブヘッドの場合と同様の手法で、ヘッド本体部に各パーツを接合すればよい。

具体的には、フェースパーツ３ａをヘッド本体部に接合するには、ヘッド本体部におけるフェース開口部３ｂにフェースパーツ３ａを装着した状態で、ヘッド本体部とフェースパーツ３ａとの接合部にロウ材を供給し、常温雰囲気で、ロウ材とともに、ヘッド本体部とフェースパーツ３ａとの接合部またはその近傍を選択的に加熱して、ロウ材を溶融させればよい。このとき、ヘッド本体や上記接合部の酸化を抑制するため、当該接合部の表面および裏面からＡｒ等の不活性ガスを吹き付けることが好ましい。

ソールパーツ５ａをヘッド本体部に接合するには、ヘッド本体部におけるソール開口部５ｂにソールパーツ５ａを装着した状態で、ヘッド本体部とソールパーツ５ａとの接合部にロウ材を供給し、常温雰囲気で、ロウ材とともに、ヘッド本体部とソールパーツ５ａとの接合部またはその近傍を選択的に加熱して、ロウ材を溶融させればよい。ソールパーツ５ａを接合するためのロウ材として銀ロウ（ＢＡｇ−８）を用いる場合、該銀ロウを溶融させるには、たとえば、レーザ速度を３ｍｍ／ｓ、レーザ出力を５００Ｗ、銀ロウの供給速度を２０ｍｍ／ｓとすればよい。

上記のようにしてロウ材を溶融させた後、ロウ材を硬化させることにより、各パーツをヘッド本体部に接合することができる。なお、上記フェースパーツ３ａとソールパーツ５ａは、いずれを先にヘッド本体部に接合してもよい。

上記の各工程を経てゴルフクラブヘッドの各パーツを接合した後、表面を研磨する等の表面処理や塗装等の各種処理を施すことで、図１１や図１２に示すゴルフクラブヘッド１を作製することができる。

本例の場合も、ゴルフクラブヘッドの各パーツを局所的に加熱するだけでよいので、各パーツの全体にロウ接合のための熱影響が及ぶのを回避することができ、ロウ接合による各パーツの強度等の特性劣化を回避することができる。

図１３に示すように、ソール部５に、複数のソールパーツ５ａを接合してもよい。それにより、各ソールパーツ５ａの外周に沿って延びる接合部６ｅを介して各ソールパーツ５ａをヘッド本体部に接合することができる。本例の場合も、図１１や図１２に示すゴルフクラブヘッド１の場合と同様の手法で、各パーツをヘッド本体部に接合することができ、図１３に示すタイプのゴルフクラブヘッド１を作製することができる。

以上のように本発明の実施の形態について説明を行なったが、上記の実施の形態の各構成要素は、全てが必須のものであるとは限らず、一部の構成要素を省略可能な場合があることも当初から予定している。

また、今回開示した実施の形態はすべての点での例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

本発明の１つの実施の形態におけるゴルフクラブヘッドの平面図である。 図１に示すゴルフクラブヘッドをフェース部側から見た側面図である。 図１に示すゴルフクラブヘッドをトウ部側から見た側面図である。 図１に示すゴルフクラブヘッドの分解斜視図である。 ヘッド本体部へのクラウンパーツの接合手法を説明するための図である。 ヘッド本体部へのフェースパーツの接合手法を説明するための図である。 本発明の１つの実施の形態のゴルフクラブヘッドの製造工程における各工程を示すフロー図である。 突合せロウ接合法の一例を示す図である。 重ね合せロウ接合法の一例を示す図である。 （ａ）〜（ｅ）は、突合せロウ接合法により得られた接合部の構造例を示す断面図である。 ヘッド本体部へのフェースパーツの接合手法を説明するための図である。 ヘッド本体部へのソールパーツの接合手法を説明するための図である。 ヘッド本体部へのソールパーツの接合手法を説明するための図である。 レーザ速度とレーザ出力との関係を示す図である。 従来の一般的なロウ付けにより、チタン合金（α−βチタン）の板材と、ステンレス鋼（ＳＵＳ６３０）の板材とを接合した場合の接合部の部分断面図である。 本発明の実施の形態の手法により、チタン合金（α−βチタン）の板材と、ステンレス鋼（ＳＵＳ６３０）の板材とを接合した場合の接合部の部分断面図である。

符号の説明

１ ゴルフクラブヘッド、２ クラウン部、２ａ クラウンパーツ、２ｂ クラウン開口部、３ フェース部、３ａ フェースパーツ、３ｂ フェース開口部、４ サイド部、５ ソール部、５ａ ソールパーツ、５ｂ ソール開口部、６ａ〜６ｅ 接合部、７ 加熱器、７ａ ロウ材供給器、８ 予熱器、９ バック部、１０ａ〜１０ｄ 部材、１１ ロウ材、１２ 突合せ部、１３ 重ね合せ部、１４ 金属間化合物生成層。

Claims (7)

1. ロウ材によって互いに接合される第１と第２パーツを含むゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
   前記第１と第２パーツの接合部に前記ロウ材を供給する工程と、
   前記ロウ材とともに前記第１と第２パーツの接合部またはその近傍に選択的にレーザを照射して加熱することで、前記ロウ材を溶融させる工程と、
   前記ロウ材を硬化させることで前記第１と第２パーツを接合する工程と、
   を備えた、ゴルフクラブヘッドの製造方法。
2. ロウ材によって互いに接合される第１と第２パーツを含むゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
   前記第１と第２パーツの接合部に前記ロウ材を供給しながら、前記ロウ材とともに前記第１と第２パーツの接合部またはその近傍に選択的にレーザを照射して加熱することで前記ロウ材を溶融させる工程と、
   前記ロウ材を硬化させることで前記第１と第２パーツを接合する工程と、
   を備えた、ゴルフクラブヘッドの製造方法。
3. 前記第１と第２パーツの接合部は、前記第１と第２パーツの端部同士を重ね合せた重ね合せ部を含み、
   当該重ね合せ部上に前記ロウ材を供給する、請求項１または請求項２に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
4. 前記第１と第２パーツの接合部は、前記第１と第２パーツの端部同士を突合せた突合せ部を含み、
   当該突合せ部上に前記ロウ材を供給する、請求項１または請求項２に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
5. 前記ロウ材を溶融させる工程の前に、前記第１と第２パーツの接合部を予め加熱する工程を備えた、請求項１から請求項４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
6. 前記第１と第２パーツの接合部またはその近傍にレーザを照射することで前記接合部を予め加熱する、請求項５に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
7. 前記ロウ材を溶融させる工程を常温雰囲気で行なう、請求項１から請求項６のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。

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