JP2008136566A - 吸収性物品 - Google Patents

Abstract

【課題】ウイング状フラップを備え、個装状態で前記ウイング状フラップが腹折りされた吸収性物品において、開封に当たり個装材をナプキンから剥離材と共に剥離させる際に、抵抗なくスムーズにウイング用剥離材を展開させ、剥離材をナプキンから容易に剥離可能とする。
【解決手段】個装した製品状態において、ウイング状フラップＷが透液性表面シート３側に前記ウイング用剥離材１２と共に折り畳まれるとともに、個装材１６が前記本体用剥離材１１及び／又は前記ウイング用剥離材１２と固着され、前記透液性表面シート３側において前記ウイング状フラップＷ、Ｗの先端部が重なるとともに、該重なり部分でウイング状フラップ同士がウイング仮止め粘着剤層１４によって接合され、ウイング仮止め粘着剤層１４の接着強度がウイングズレ止め粘着剤層１０とウイング用剥離材１２との接着強度よりも低く設定されている。
【選択図】図４

Description

本発明は、下着への固定に際し、下着のクロッチ部分に巻き付けるようにして使用されるウイング状フラップを備えた吸収性物品に関する。

従来より、生理用ナプキン、パンティライナー、おりものシート、失禁パッドなどの吸収性物品Ｎとしては、例えば図１２および図１３に示されるように、ポリエチレンシートまたはポリエチレンラミネート不織布などからなる不透液性裏面シート５０と、不織布または透孔性プラスチックシートなどからなる透液性表面シート５１との間に綿状パルプなどからなる吸収体５２を介在させたものが知られている。

この種の吸収性物品Ｎとしては、装着状態でのズレ止めを図るために、例えば非肌当接面側（外面）に１または複数条の粘着剤層５３，５３を形成し、かつナプキン本体の長手方向両側部に、外方に延在するウイング状フラップＷ、Ｗを一体的に形成するとともに、このウイング状フラップＷ、Ｗの不透液性裏面シート５０側の面（外面）に粘着剤層５４，５４を設けるようにしたものが存在する。

前記吸収性物品Ｎを下着３０に固定する際には、図１４に示されるように、吸収性物品Ｎを局所にあてがい、側方に突出する前記ウイング状フラップＷ、Ｗを下着より取り出し、両ウイング状フラップＷ、Ｗを折返し線ＲＬ、ＲＬで折返し、下着のクロッチ部分を巻き込むようにしながら下着３０の股間部外面に接着するようにする。

一方、前記吸収性物品Ｎを個装するに際しては、前記ウイング状フラップＷ、Ｗを非使用面側（裏面側）に折り畳んだ状態（以下、便宜的に背折りということもある。）で個装袋に封入する第１の態様（例えば、特許文献１参照）、図１５に示されるように、前記ウイング状フラップＷ、Ｗを使用面側に折り畳み（以下、便宜的に腹折りということもある。）、各粘着剤層５４，５４を覆うとともに、これら粘着剤層５４，５４間に跨る剥離紙５６によって連結した状態で個装袋に封入する第２の態様（例えば、特許文献２参照）等が存在する。

しかしながら、上記第１態様に係る個装形態の場合には、個装袋を開封し前記剥離紙を剥がし吸収性物品Ｎを下着に装着する際、ウイング状フラップＷ、Ｗに背側への折り癖が付いているため、手でいちいちウイング状フラップＷ、Ｗを拡げなければならないとともに、場合によってはウイング状フラップＷ、Ｗの粘着剤層５４が本体バックシート５０に接着してしまい、これを剥離した際、本体バックシート５０の基材が伸びたり、破れたりしてナプキンが使用不能となることがあった。

前記第２態様に係る個装形態の場合は、ウイング状フラップＷ、Ｗに使用面側への折り癖が付いているため、ウイング状フラップＷに形成した粘着剤層５４が本体の裏面に形成した粘着剤層５３に接着することが無くなる。しかし、ウイング状フラップＷ、Ｗ間に跨設した前記剥離紙５６を別途手で剥がし、かつ廃棄する必要があり、ワンステップ開封方式（１回の開封手間で自動的に剥離紙も取り除くことができるようにする方式）を実現できていない。また、剥離紙５６を剥がしてもウイング状フラップＷ、Ｗは自動的に開くことはなく、折り癖によって表面側に折り畳まれたままであるため、装着時には使用者自らがウイング状フラップＷ、Ｗを手で拡げなければならず、着用に手間が掛かっていた。

そこで、本出願人は下記特許文献３において、個装した製品状態において、前記ウイング状フラップに形成されたズレ止め粘着剤層を覆うウイング用剥離材が設けられ、前記ウイング状フラップが透液性表面シート側に前記ウイング用剥離材と共に折り畳まれるとともに、前記ウイング用剥離材がウイング状フラップの折り線位置を越えて不透液性裏面シート側の面まで延在し、かつ前記ウイング用剥離材が不透液性裏面シート側の面において個装材と直接的に又は前記本体ズレ止め粘着剤層を覆う本体用剥離材を介して固着され、かつ前記ウイング状フラップが透液性表面シート側に前記ウイング用剥離材と共に折り畳まれた状態時において、前記ウイング状フラップの先端部同士に重なりを持ち、この重なり部分でウイング状フラップ同士が仮止めされているナプキンを提案した。
特開平９−９４２６７号公報 実用新案登録第２５６７６０７号公報 特開２００４−１１３５９０号公報

上記特許文献３に係るナプキンによれば、開封時にウイング状フラップが本体裏面に形成された粘着剤層に接着することがなくなるとともに、ワンステップ開封方式を実現でき、かつ包装材を剥がす際にウイング状フラップが自動的に展開されるようにして着用手間を軽減することが可能になる。また、前記ウイング状フラップ同士を仮止めすることにより、製造工程において、安定的にウイング状フラップが腹折りされた状態を保ち、ライン搬送時におけるウイング状フラップのバタツキを無くし、操業を安定化することが可能になる。

しかしながら、開封に当たり個装材をナプキンから剥離材と共に剥離させる際に、ウイング状フラップが透液性表面シート側に折り畳まれているためウイング用剥離材を展開させる段階で大きな抵抗を受けるため、ウイング用剥離材が裂けたりするおそれがあった。

また、前記ウイング状フラップがウイング用剥離材と共に、若干斜め方向に折り畳まれていたり、拠れて折り畳まれていると、ウイング用剥離材の折り畳み部分を展開させるのにさらに大きな力を必要とすることがあった。

そこで本発明の第１の課題は、ウイング状フラップを備え、個装状態で前記ウイング状フラップが腹折りされた吸収性物品において、開封に当たり個装材をナプキンから剥離材と共に剥離させる際に、抵抗なくスムーズにウイング用剥離材をウイング状フラップと共に展開させ、剥離材を吸収性物品から容易に剥離可能とすることにある。

前記課題を解決するために請求項１に係る本発明として、透液性表面シートと不透液性裏面シートとの間に吸収体が介在された本体部分の両側部に夫々、装着時に下着のクロッチ部分を巻き込むようにして固定されるウイング状フラップが形成された吸収性物品において、
前記本体部分の不透液性裏面シート側の面に本体ズレ止め粘着剤層が形成されるとともに、前記ウイング状フラップの不透液性裏面シート側の面にウイングズレ止め粘着剤層が形成され、
個装した製品状態において、前記本体ズレ止め粘着剤層が本体用剥離材によって覆われ、前記ウイング状フラップに形成されたズレ止め粘着剤層が幅方向に横断するウイング用剥離材によって覆われ、
前記ウイング状フラップが透液性表面シート側に前記ウイング用剥離材と共に折り畳まれるとともに、個装材が前記本体用剥離材及び／又は前記ウイング用剥離材と固着され、
前記透液性表面シート側において前記ウイング状フラップの先端部が重なるとともに、該重なり部分でウイング状フラップ同士がウイング仮止め粘着剤層によって直接的に又は前記ウイング用剥離材を間に介して間接的に剥離可能に接合され、
前記ウイング状フラップ同士を接合しているウイング仮止め粘着剤層の接着強度が前記ウイングズレ止め粘着剤層とウイング用剥離材との接着強度よりも低く設定されていることを特徴とする吸収性物品が提供される。

上記請求項１記載の本発明においては、個装材を剥がすと、ウイング状フラップがウイング用剥離材によって裏面シート側に引っ張られ、腹折りされたウイング状フラップが自動的に展開されるようになる。この際、前記ウイング状フラップ同士を相互に接合しているウイング仮止め粘着剤層の接着強度が前記ウイングズレ止め粘着剤層とウイング用剥離材との接着強度よりも低く設定されていることにより、ウイング状フラップ同士の仮止めが容易に解除され、ウイング用剥離材を抵抗なくスムーズに展開させることが可能となる。

前記ウイング状フラップは展開された後、使用面側へある程度の折り癖が付いているため、ウイング状フラップが本体裏面に形成されたズレ止め粘着剤層に接着するのを防止できる。また、個装材を剥離すると、ウイング用剥離材、またはウイング用剥離材と共に本体用剥離材が剥離されるため、完全なワンステップ開封方式を実現することができる。

請求項２に係る本発明として、前記ウイング状フラップ同士を接合しているウイング仮止め粘着剤層の接着強度が０．０５〜１．００(N)、前記ウイングズレ止め粘着剤層とウイング用剥離材との接着強度が０．１５〜１．５０(N)とされ、ウイング仮止め粘着剤層の接着強度／ウイングズレ止め粘着剤層とウイング用剥離材との接着強度によって算出される接着強度比が０．０５〜０．８０である請求項１記載の吸収性物品が提供される。

請求項３に係る本発明として、前記ウイング用剥離材の前側形状線の位置がウイング状フラップの前側付け根位置よりも少なくとも５mm以上前側に離間している請求項１，２いずれかに記載の吸収性物品が提供される。

請求項４記載の本発明として、前記本体用剥離材の幅寸法はウイング状フラップの折り位置間距離の少なくとも６０％以上の寸法とされる請求項１〜３いずれかに記載の吸収性物品が提供される。

請求項５記載の本発明として、前記ウイング用剥離材の長手寸法は、吸収性物品を展開させた状態でウイング状フラップの先端間距離以下の寸法とされる請求項１〜４いずれかに記載の吸収性物品が提供される。

上記請求項４及び請求項５記載の発明は、本体用剥離材及びウイング用剥離材の好適な寸法を規定したものである。

請求項６記載の本発明として、前記本体用剥離材及び／又はウイング用剥離材はズレ止め粘着剤に対する接合面側に剥離処理が施され、反対側の面に印刷が施されている請求項１〜５いずれかに記載の吸収性物品が提供される。

上記請求項６記載の発明は、本体用剥離材及び／又はウイング用剥離材はズレ止め粘着剤に対する接合面側とは反対側の面に印刷を施すことにより、使用済みの吸収性物品を包んで廃棄する際の隠蔽性を高くしたものである。

請求項７記載の本発明として、前記ウイング用剥離材は、透液性表面シート側への折り畳み部分の上面に、吸収性物品の長手方向に沿って１又は複数本のマーキング線が設けられている請求項１〜６いずれかに記載の吸収性物品が提供される。

上記請求項７記載の発明は、ウイング用剥離材の透液性表面シート側への折り畳み部分の上面に、吸収性物品の長手方向に沿って１又は複数本のマーキング線を設けるようにしたものである。製造工程で、前記マーキング線の方向をセンサによって監視することにより、ウイング状フラップがウイング用剥離材と共に正規の状態で折り畳まれているかどうかを検出することができる。

請求項８記載の本発明として、前記マーキング線は、ウイング状フラップの両側折り畳み部分にそれぞれ設けられている請求項７記載の吸収性物品が提供される。

上記請求項８記載の発明は、前記マーキング線は、両側の折り畳み部分に夫々設けることにより、両方のウイング状フラップの折り畳み状態を監視することができる。

請求項９記載の本発明として、透液性表面シートと不透液性裏面シートとの間に吸収体が介在された本体部分の両側部に夫々、装着時に下着のクロッチ部分を巻き込むようにして固定されるウイング状フラップが形成された吸収性物品において、
前記本体部分の不透液性裏面シート側の面に本体ズレ止め粘着剤層が形成されるとともに、前記ウイング状フラップの不透液性裏面シート側の面にウイングズレ止め粘着剤層が形成され、
個装した製品状態において、前記本体ズレ止め粘着剤層及び前記ウイング状フラップに形成されたズレ止め粘着剤層が１枚の剥離材によって覆われ、前記ウイング状フラップが透液性表面シート側に前記剥離材と共に折り畳まれるとともに、個装材が前記剥離材と固着され、
前記透液性表面シート側において前記ウイング状フラップの先端部が重なるとともに、該重なり部分でウイング状フラップ同士がウイング仮止め粘着剤層によって直接的に又は前記剥離材を間に介して間接的に剥離可能に接合され、
前記ウイング状フラップ同士を接合しているウイング仮止め粘着剤層の接着強度が前記本体ズレ止め粘着剤層及びウイングズレ止め粘着剤層の接着強度よりも低く設定されていることを特徴とする吸収性物品が提供される。

上記請求項９記載の発明は、本体用剥離材とウイング用剥離材とを別体とするのではなく、１枚の剥離材によって覆うようにしたものである。

以上詳説のとおり本発明によれば、ウイング状フラップを備え、個装状態で前記ウイング状フラップが腹折りされた吸収性物品において、開封に当たり個装材をナプキンから剥離材と共に剥離させる際に、抵抗なくスムーズにウイング用剥離材をウイング状フラップと共に展開させ、剥離材を吸収性物品から容易に剥離することが可能となる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳述する。
図１は本発明に係る生理用ナプキン１の一部破断展開図、図２はその裏面図、図３の図１のIII−III線矢視図である。

前記生理用ナプキン１は、ポリエチレンシート、ポリプロピレンシートなどからなる不透液性裏面シート２と、経血やおりものなどを速やかに透過させる透液性表面シート３と、これら両シート２，３間に介在された綿状パルプまたは合成パルプなどからなる吸収体４と、この吸収体４の形状保持および拡散性向上のために前記吸収体４を囲繞するクレープ紙５と、表面両側部にそれぞれ長手方向に沿って形成されたサイド不織布６，６とから構成されている。前記吸収体４の周囲において、その上下端縁部では、前記不透液性裏面シート２と透液性表面シート３との外縁部がホットメルトなどの接着剤やヒートシール等の接着手段によって接合され、またその両側縁部では吸収体４よりも側方に延出している前記不透液性裏面シート２と前記サイド不織布６とがホットメルトなどの接着剤やヒートシール等の接着手段によって接合されている。本明細書では、この両側縁部のフラップ部分を「側部外周フラップＦ_Ｓ」という。

以下、さらに前記生理用ナプキン１の構造について詳述すると、
前記不透液性裏面シート２は、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂シートなどの少なくとも遮水性を有するシート材が用いられるが、この他にポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布や、さらには防水フィルムを介在して実質的に不透液性を確保した上で不織布シート（この場合には防水フィルムと不織布とで不透液性裏面シートを構成する。）などを用いることができる。近年はムレ防止の観点から透湿性を有するものが用いられる傾向にある。この遮水・透湿性シート材は、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を溶融混練してシートを成形した後、一軸または二軸方向に延伸することにより得られる微多孔性シートである。

次いで、前記透液性表面シート３は、有孔または無孔の不織布や多孔性プラスチックシートなどが好適に用いられる。不織布を構成する素材繊維としては、たとえばポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維とすることができ、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等の適宜の加工法によって得られた不織布を用いることができる。これらの加工法の内、スパンレース法は柔軟性、ドレープ性に富む点で優れ、サーマルボンド法は嵩高でソフトである点で優れている。 一方、前記透液性表面シート３の上面には、排血対応部位を跨ぐ両側部にそれぞれ、略長手方向に沿うサイドエンボス７，７が形成されているとともに、前後部にそれぞれ弧状エンボス８，８が形成されている。

前記不透液性裏面シート２と透液性表面シート３との間に介在される吸収体４は、たとえばフラッフ状パルプと吸水性ポリマーとにより構成されている。前記吸水性ポリマーは吸収体を構成するパルプ中に、例えば粒状粉として混入されている。前記パルプとしては、木材から得られる化学パルプ、溶解パルプ等のセルロース繊維や、レーヨン、アセテート等の人工セルロース繊維からなるものが挙げられ、広葉樹パルプよりは繊維長の長い針葉樹パルプの方が機能および価格の面で好適に使用される。本例のように、吸収体４を囲繞するクレープ紙５を設ける場合には、結果的に透液性表面シート３と吸収体４との間にクレープ紙５が介在することになり、吸収性に優れる前記クレープ紙５によって体液を速やかに拡散させるとともに、これら経血等の逆戻りを防止するようになる。

一方、本生理用ナプキン１の表面がわ両側部にはそれぞれ、長手方向に沿ってかつナプキン１のほぼ全長に亘ってサイド不織布６，６が設けられ、このサイド不織布６，６の一部が側方に延在されるとともに、同じく側方に延在された不透液性裏面シート２の一部とによりウイング状フラップＷ、Ｗが形成されている。

前記サイド不織布６としては、重要視する機能の点から撥水処理不織布または親水処理不織布を使用することができる。たとえば、経血やおりもの等が浸透するのを防止する、あるいは肌触り感を高めるなどの機能を重視するならば、シリコン系、パラフィン系、アルキルクロミッククロリド系撥水剤などをコーティングした撥水処理不織布を用いることが望ましい。また、前記ウイング状フラップＷ、Ｗにおける経血等の吸収性を重視するならば、合成繊維の製造過程で親水基を持つ化合物、例えばポリエチレングリコールの酸化生成物などを共存させて重合させる方法や、塩化第２スズのような金属塩で処理し、表面を部分溶解し多孔性とし金属の水酸化物を沈着させる方法等により合成繊維を膨潤または多孔性とし、毛細管現象を応用して親水性を与えた親水処理不織布を用いるようにすることが望ましい。

図２に示されるように、前記透液性表面シート３と不透液性裏面シート２との間に吸収体４が介在された本体部分の非肌当接面には、下着に対する固定のために適宜の塗布パターンによって複数条の、図示例では３条の本体ズレ止め粘着剤層９，９…が形成されているとともに、これら本体ズレ止め粘着剤層９，９…が本体用剥離材１１によって覆われている。また、前記ウイング状フラップＷ、Ｗの不透液性裏面シート２側の面には、ウイングズレ止め粘着剤層１０、１０が形成されるとともに、これらウイングズレ止め粘着剤層１０、１０が幅方向に横断する１枚のウイング用剥離材１２によって覆われている。また、前記本体用剥離材１１とウイング用剥離材１２とは、図示例のように、鎖線１３によって囲まれた領域にてホットメルト接着剤等により剥離不能なように堅固に固着され一体化されているか、前記本体用剥離材１１及びウイング用剥離材１２の両者が後述の包装シート１６とそれぞれ固着されている。

前記ズレ止め粘着剤層９，１０を形成する粘着剤としては、たとえばスチレン系ポリマー、粘着付与剤、可塑剤のいずれかが主成分であるものが好適に使用される。前記スチレン系ポリマーとしては、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソブチレン−スチレン共重合体等が挙げられるが、これらのうち１種のみを使用しても、二種以上のポリマーブレンドであってもよい。この中でも熱安定性が良好であるという点で、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体が好ましい。また、前記粘着付与剤および可塑剤としては、常温で固体のものを好ましく用いることができ、粘着付与剤ではたとえばＣ５系石油樹脂、Ｃ９系石油樹脂、ジシクロペンタジエン系石油樹脂、ロジン系石油樹脂、ポリテルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂等が挙げられ、前記可塑剤では例えば、リン酸トリフレシル、フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチル等のモノマー可塑剤の他、ビニル重合体やポリエステルのようなポリマー可塑剤が挙げられる。

前記剥離材１１，１２としては、ズレ止め粘着剤層９，１０に対する当接面に対し、例えばシリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、または四フッ化エチレン系樹脂などの離型処理液を塗工するかスプレー塗布し離型処理した紙またはプラスチックシートを用いることができる。この場合、少なくとも前記ウイング用剥離材１２については、個装状態から開封し個装材を剥離した際に、円滑にウイングフラップＷ、Ｗを展開できるように可撓性に富むプラスチックシートを用いるのがよい。なお、特別に離型処理をしなくても、実質的に粘着力の低下を招かないものであれば、フィルムそのものであっても、不織布そのものであっても良い。

前述した生理用ナプキン１を個装するには、図４に示されるように、一方のウイング状フラップＷを吸収体４側縁の外側近傍位置に設定された折り畳み線ＲＬで、側部外周フラップＦ_Ｓを含めてウイング用剥離材１２と共に透液性表面シート３側に折り畳んだ後、他方のウイング状フラップＷを吸収体４側縁の外側近傍位置に設定された折り畳み線ＲＬで、側部外周フラップＦ_Ｓを含めてウイング用剥離材１２と共に透液性表面シート３側に折り畳むようにする。

この場合、前記ウイング状フラップＷ、Ｗを透液性表面シート３側に単に折り畳んだだけでは、形状が安定せず前記ウイング状フラップＷ、Ｗが浮き上がったり、バタツキが生じ、ライン搬送時に位置ズレや絡みなどの原因となることがある。そこで、操業を安定化するために、前記ウイング状フラップＷが透液性表面シート３側に前記ウイング用剥離材１２と共に折り畳まれた状態を保持するようにする。具体的には、前記透液性表面シート３側に折り畳まれた前記ウイング状フラップＷ、Ｗの先端部同士が重なるようにするとともに、該重なり部分でウイング状フラップＷ、Ｗ同士が、一方のウイング状フラップＷの先端裏面側（又は表面側）に設けられたウイング仮止め粘着剤層１４によって、同図４に示されるように直接的に接着し仮止めする。なお、ウイング状フラップＷ、Ｗ同士の仮着保持は、図６に示されるように、前記ウイング仮止め粘着剤層１４がウイング状フラップＷの先端表面側に設けられ、かつ下側となる他方側のウイング状フラップＷのウイング用剥離材１２が先端まで覆っているケースでは、前記ウイング仮止め用粘着剤１４は前記ウイング用剥離材１２に対して接着され、ウイング状フラップＷ、Ｗがウイング用剥離材１２を介して間接的に接合されていてもよい。前記ウイング状フラップＷ、Ｗの重なり代Ｓは、より操業を安定化するために、ウイング状フラップＷの突出長Ｌの約１／４以上とするのが望ましい。

ところで、本ナプキン１では、ウイング状フラップＷ、Ｗ同士を相互に接着している前記ウイング仮止め粘着剤層１４の接着強度が前記ウイングズレ止め粘着剤層１０とウイング用剥離材１２との接着強度よりも低く設定されている。ここで、前記ウイング状フラップ同士を接合しているウイング仮止め粘着剤層１４の接着強度は０．０５〜１．００(N)、好ましくは０．０５〜０．６０(N)、前記ウイングズレ止め粘着剤層１０とウイング用剥離材１２との接着強度は０．１５〜１．５０(N)、好ましくは０．２５〜１．３０(N)とされ、ウイング仮止め粘着剤層１４の接着強度／ウイングズレ止め粘着剤層１０とウイング用剥離材１２との接着強度によって算出される接着強度比は０．０５〜０．８０、好ましくは０．０５〜０．７０とするのが望ましい。ウイング仮止め粘着剤層１４の接着強度が ０．０５(N)未満の場合はウイング状フラップＷ、Ｗを十分に仮着保持できない。また、１．００(N)を超える場合は剥離材１１，１２を剥離させる際に、ウイング状フラップＷ、Ｗを容易に展開できなくなる。前記ウイングズレ止め粘着剤層１０とウイング用剥離材１２の接着強度が０．１５(N)未満の場合はショーツへの装着時にズレが生じることがある。また、１．５０(N)を超える場合は剥離材１１，１２を剥離しづらくなる。

前記接着強度は、以下の試験方法によって得られた数値である。

ウイング仮止め粘着剤層１４の接着強度及びウイングズレ止め粘着剤層１０とウイング用剥離材１２の接着強度は、共にテンシロン引張試験機で測定する。
(1)試験条件
測定速度：300mm/min、チャック間距離：25mm、チャック幅：40mm
(2)ウイング仮止め粘着剤層の接着強度試験(剥離強度試験)
ナプキンの長手方向にあたる向きを縦方向、短手方向にあたる向きを横方向に取り、ウイング仮止め箇所が中央にあるようなウイング部サンプル(縦40mm×横60mm)を用いる。ウイング先端と他方ウイング横方向端部をチャックにかませ測定を開始し、完全に剥がれた時の荷重ピークを測定する。
(3)ウイングズレ止め粘着剤層とウイング用剥離材との接着強度(剥離強度試験)
ナプキンの長手方向にあたる向きを縦方向、短手方向にあたる向きを横方向に取り、ウイングフィルム及びウイング粘着材を含むようなウイング部サンプル(縦40mm×横50mm)サンプルを用いる。横方向ウイングフィルム端部と横方向ウイング端部をチャックにかませ、測定を開始し、完全に剥がれた時の荷重ピークを測定する。

一方、前記ウイング用剥離材１２の前側形状線Ａの位置がウイング状フラップＷの前側付け根位置よりも少なくとも５mm（符合ＳＬ）以上前側に離間していることが望ましい。なお、前記ウイング状フラップＷの付け根位置は、ショーツ装着時の折返し線Ｒを基準に決定する。

他方、前記本体用剥離材１１の幅寸法Ｂはウイング状フラップＷ、Ｗの折り位置間距離ＢＫの少なくとも６０％以上の寸法とし、前記ウイング用剥離材１２の長手寸法Ｌは、吸収性物品を展開させた状態でウイング状フラップＷ、Ｗの先端間距離ＬＫ以下の寸法とするのが望ましい。

また、前記本体用剥離材１１及び／又はウイング用剥離材１２はズレ止め粘着剤９，１０に対する接合面側とは反対側の面に、着色又は絵柄等の印刷が施されているのが望ましい。印刷によって、使用済みのナプキン１を包んで廃棄する際に、経血等の隠蔽性が高くなる。

更には、同図に示されるように、ウイング用剥離材１２の透液性表面シート３側への折り畳み部分の上面に、ナプキン１の長手方向に沿って１又は複数本の、図示例ではウイング状フラップＷ、Ｗに１本ずつマーキング線１５を設けるようにするのが望ましい。前記マーキング線を設けることにより、製造ラインにおいて、両側のウイング状フラップの折り畳み状態を監視することができ、斜めに折り畳まれたり、拠れて折り畳まれた不良品が発生するのを未然に防止できるようになる。

前記ウイング状フラップＷ、Ｗをウイング用剥離材１２と共に、表面側に夫々折り畳んだならば、個装シート１６により生理用ナプキン１を個装する。

個装方法は、図７に示されるように、幅寸法がナプキン１の展開幅（ウイング状フラップＷ、Ｗの先端間距離）よりも幅狭で、ウイング状フラップＷ、Ｗの折り畳み状態よりも幅広とされる所定長さの個装シート１６を用い、少なくとも個装シート１６の一方側短辺１６ｂがナプキン１の前後端部の一方より外側に位置させるように個装シート１６上にナプキン１を配置するとともに、前記個装シート１６と、本体用剥離材１１及び／又はウイング用剥離材１２とをホットメルト接着剤等により堅固に固着する。

その後、折り線(1)位置にてナプキン後端部側を折り畳んだならば、折り線(2)位置にてナプキン前端部側を折り畳み、図８に示されるように、個装シート１６の開口した側縁部分１６ａをエンボス圧着、加熱融着、接着剤等、適宜の封鎖手段の単独または組み合わせによって封鎖するようにする。また、個装シート１６の前後方向端縁１６ｂは、接着剤により接合した後、好ましくはタブテープ１７により封止する。

かかる個装吸収性物品の場合は、図９に示されるように、個装袋からナプキン１を取り出し、個装シート１６を剥がすと、ウイング状フラップＷ、Ｗがウイング用剥離材１２によって裏面シート側に引っ張られ、腹折りされたウイング状フラップＷ、Ｗが自動的に展開されるようになる。この際、前記ウイング状フラップＷ、Ｗ同士を相互に接合しているウイング仮止め粘着剤層１４の接着強度が前記ウイングズレ止め粘着剤層１０、１０とウイング用剥離材１２との接着強度よりも低く設定されていることにより、ウイング状フラップＷ、Ｗ同士の仮着が容易に解除されるようになる。また、前記ウイング用剥離材１２の前側形状線Ａの位置をウイング状フラップＷの前側付け根位置よりも少なくとも５mm以上前側に離間させているため、本体用剥離材１１をナプキン１の前側から剥離させると、ウイング状フラップＷ部位では、ウイング状フラップＷの折り癖がナプキン１の前側から徐々に解除され、ウイング状フラップＷが展開されるようになるため、ウイング用剥離材１２に作用する抵抗力が小さくなり、スムーズな展開が可能となる。更に、ウイング用剥離材１２は、ウイングズレ止め粘着剤１０から剥離されるときは、ウイング状フラップＷが徐々に展開しかけた状態となっているため、ウイングズレ止め粘着剤１０からめくれるように容易に剥離させることができる。

また、前記ウイング状フラップＷ、Ｗが展開させた後の状態で、ウイング状フラップＷ、Ｗには使用面側へある程度の折り癖が付いているため、ウイング状フラップＷ、Ｗが本体裏面に形成されたズレ止め粘着剤層９，９…に接着することも無くなる。個装シート１６を剥がすと、ウイング用剥離材１２と共に本体用剥離材１１が剥離されるため、完全なワンステップ開封方式が実現可能となる。

ところで、本発明は上記形態例以外に種々の変更が可能である。以下、順に列挙すると、

(1)上記形態例では、本体用剥離材１１とウイング用剥離材１２とを別体とし、両者を剥離不能に堅固に固着するようにしたが、図１０に示されるように、１枚の剥離材１８によって、本体ズレ止め用粘着剤９，９…とウイングズレ止め用粘着剤１０，１０とを覆うようにしてもよい。

(2)上記形態例では、ウイング用剥離材１２として矩形のシートを用いたが、図１１に示されるように、ナプキン形状に合わせてカットし、ウイング用剥離材１２がナプキン１の外形線よりも外側に延在しないようにしてもよい。

(3)上記例では、ウイング状フラップＷ、Ｗを表面シート３側に折り畳む際、側部外周フラップＦ_Ｓを含んで折り畳むようにしたが、図１１に示されるように、ウイング状フラップＷ、Ｗ部分のみを表面シート３側に折り畳むようにしてもよい。

(4)上記形態例では、ウイング状フラップＷ、Ｗは、吸収体４側縁の外側近傍位置を折れ線として、側部外周フラップＦ_Ｓとともに、透液性表面シート３側に折り畳むようにしたが、吸収体側縁の内側位置を折れ線として、側部外周フラップＦ_Ｓ及び吸収体４の側縁部分とともに、透液性表面シート３側に折り畳むようにしてもよい。この場合には、更なるコンパクト化が図れるようになる。

(5)上記例ではウイング状フラップＷ、Ｗが形成された生理用ナプキン１を例に採り詳述したが、本発明は後部側にヒップホールド用のウイング状フラップが形成された夜用生理用ナプキンに対しても同様に適用することが可能である。

(6)上記例では、サイド不織布６と不透液性裏面シート２とによりウイング状フラップＷ、Ｗを形成するようにしたが、サイド不織布６単独でウイング状フラップＷを形成してもよいし、不透液性裏面シート２単独でウイング状フラップＷを形成してもよい。

本発明に係る生理用ナプキン１の一部破断展開図である。 その裏面図である。 図１のIII−III線矢視図である。 ウイング状フラップの折り畳み要領を示す平面図である。 その横断面図（図４のV−V線矢視図）である。 ウイング用剥離材１２の他例に係る折り畳み要領を示す平面図である。 個装要領を示す斜視図である。 個装状態を示す斜視図である。 開封要領を示す斜視図である。 剥離材の他例を示すナプキン裏面図である。 ウイング用剥離材１２の変形例及びウイング状フラップＷ、Ｗの他の折り畳み要領を示す展開図である。 従来の生理用ナプキンＮの展開図である。 その横断面図である。 その装着状態図である。 従来のウイング状フラップＷ、Ｗの折り畳み要領を示す平面図である。

符号の説明

１…生理用ナプキン、２…不透液性裏面シート、３…透液性表面シート、４…吸収体、５…クレープ紙、６…サイド不織布、９…本体ズレ止め粘着剤層、１０…ウイングズレ止め粘着剤層、１１…本体用剥離材、１２…ウイング用剥離材、１４…ウイング仮止め粘着剤層、１５…マーキング線、１６…個装シート、１７…タブテープ、１８…剥離材、Ｗ…ウイング状フラップ、Ｆ_Ｓ…側部外周フラップ

Claims (9)

1. 透液性表面シートと不透液性裏面シートとの間に吸収体が介在された本体部分の両側部に夫々、装着時に下着のクロッチ部分を巻き込むようにして固定されるウイング状フラップが形成された吸収性物品において、
   前記本体部分の不透液性裏面シート側の面に本体ズレ止め粘着剤層が形成されるとともに、前記ウイング状フラップの不透液性裏面シート側の面にウイングズレ止め粘着剤層が形成され、
   個装した製品状態において、前記本体ズレ止め粘着剤層が本体用剥離材によって覆われ、前記ウイング状フラップに形成されたズレ止め粘着剤層が幅方向に横断するウイング用剥離材によって覆われ、
   前記ウイング状フラップが透液性表面シート側に前記ウイング用剥離材と共に折り畳まれるとともに、個装材が前記本体用剥離材及び／又は前記ウイング用剥離材と固着され、
   前記透液性表面シート側において前記ウイング状フラップの先端部が重なるとともに、該重なり部分でウイング状フラップ同士がウイング仮止め粘着剤層によって直接的に又は前記ウイング用剥離材を間に介して間接的に剥離可能に接合され、
   前記ウイング状フラップ同士を接合しているウイング仮止め粘着剤層の接着強度が前記ウイングズレ止め粘着剤層とウイング用剥離材との接着強度よりも低く設定されていることを特徴とする吸収性物品。
2. 前記ウイング状フラップ同士を接合しているウイング仮止め粘着剤層の接着強度が０．０５〜１．００(N)、前記ウイングズレ止め粘着剤層とウイング用剥離材との接着強度が０．１５〜１．５０(N)とされ、ウイング仮止め粘着剤層の接着強度／ウイングズレ止め粘着剤層とウイング用剥離材との接着強度によって算出される接着強度比が０．０５〜０．８０である請求項１記載の吸収性物品。
3. 前記ウイング用剥離材の前側形状線の位置がウイング状フラップの前側付け根位置よりも少なくとも５mm以上前側に離間している請求項１，２いずれかに記載の吸収性物品。
4. 前記本体用剥離材の幅寸法はウイング状フラップの折り位置間距離の少なくとも６０％以上の寸法とされる請求項１〜３いずれかに記載の吸収性物品。
5. 前記ウイング用剥離材の長手寸法は、吸収性物品を展開させた状態でウイング状フラップの先端間距離以下の寸法とされる請求項１〜４いずれかに記載の吸収性物品。
6. 前記本体用剥離材及び／又はウイング用剥離材はズレ止め粘着剤に対する接合面側に剥離処理が施され、反対側の面に印刷が施されている請求項１〜５いずれかに記載の吸収性物品。
7. 前記ウイング用剥離材は、透液性表面シート側への折り畳み部分の上面に、吸収性物品の長手方向に沿って１又は複数本のマーキング線が設けられている請求項１〜６いずれかに記載の吸収性物品。
8. 前記マーキング線は、ウイング状フラップの両側折り畳み部分にそれぞれ設けられている請求項７記載の吸収性物品。
9. 透液性表面シートと不透液性裏面シートとの間に吸収体が介在された本体部分の両側部に夫々、装着時に下着のクロッチ部分を巻き込むようにして固定されるウイング状フラップが形成された吸収性物品において、
   前記本体部分の不透液性裏面シート側の面に本体ズレ止め粘着剤層が形成されるとともに、前記ウイング状フラップの不透液性裏面シート側の面にウイングズレ止め粘着剤層が形成され、
   個装した製品状態において、前記本体ズレ止め粘着剤層及び前記ウイング状フラップに形成されたズレ止め粘着剤層が１枚の剥離材によって覆われ、前記ウイング状フラップが透液性表面シート側に前記剥離材と共に折り畳まれるとともに、個装材が前記剥離材と固着され、
   前記透液性表面シート側において前記ウイング状フラップの先端部が重なるとともに、該重なり部分でウイング状フラップ同士がウイング仮止め粘着剤層によって直接的に又は前記剥離材を間に介して間接的に剥離可能に接合され、
   前記ウイング状フラップ同士を接合しているウイング仮止め粘着剤層の接着強度が前記本体ズレ止め粘着剤層及びウイングズレ止め粘着剤層の接着強度よりも低く設定されていることを特徴とする吸収性物品。

Images