JP2008128524A - 流動乾燥方法および流動層乾燥装置 - Google Patents

Abstract

【課題】水分量の多い原料（被乾燥物）、または、水分を含有して付着性のある原料を、流動層乾燥装置を用いて、原料粒子の塊成化や装置への付着の発生を抑制しながら安定的に乾燥及び分級させることができる流動乾燥方法、及び流動層乾燥装置を提供する。
【解決手段】原料供給口を有する供給室と処理物排出口を有する乾燥分級室とを備え、前記供給室に前記原料供給口から水分を含む原料を供給し、前記各室の分散板を通しての流動化ガスにより被流動物を流動させて乾燥及び微粉と粗粒に分級処理した後、前記乾燥分級室の排出口から前記粗粒の処理物を排出する連続式の流動層乾燥装置を用いて流動乾燥する際、前記供給室の流動層の層厚みを、前記乾燥分級室の流動層の層厚みとは別に制御する。
【選択図】図１

Description

水分を有する原料を流動乾燥する方法及び装置に関し、特には、コークス事前処理用の水分を有する石炭の流動乾燥方法及び装置に関する。

水分を有する原料（被乾燥物）を、乾燥処理又は乾燥及び分級処理する方法として、流動層乾燥装置を用いた方法が、均一的な乾燥とし易いこと、乾燥時間を短縮可能であること、乾燥と同時に分級可能であること等の理由から、広く用いられている。

しかしながら、この方法において流動化状況を安定化することはしばしば困難であり、特に、被乾燥物に水分が多い場合や、被乾燥物の付着性が高い場合などにおいては、供給口から被乾燥物を投入した直後に、装置内壁への付着や被乾燥物同士が付着して塊成化するなどの現象が起こり、流動化状態が悪化してしまうという問題があった。

上記問題を解決するため、例えば特許文献１には、流動層吹き込みガスの流量・温度を制御し、流動状態・分級性を制御する方法が開示されており、更には、原料投入口の直下近傍の流動層下方に大塊排出装置を設置して系外に排出し、安定した流動化を得ることが記載されている。

また、特許文献２には、循環流動層ボイラ等において複数の流動層室の圧力損失を等しくして流動状態を良好にする方法が記載されている。

また、特許文献３には、水分含有量の大きな処理物の乾燥で流動を妨げるのを防ぐため、供給口付近の下方に攪拌手段を設置する方法が開示されている。

また、特許文献４には、粗粉を間欠的に排出する場合は、分散板直上の気体圧力とフリーボードの気体圧力との差が予め定める値になるように制御して、流動状態の安定化を得ることが開示されている。

特開２０００−１９７８５４号公報 特開平８−３５６１０号公報 特開２００３−１３０５４５号公報 特開平６−３４３９２７号公報

流動層乾燥装置を使用して、特に、高水分の粒子や水分含有により付着性の高い粒子を乾燥・分級する場合、原料の供給部付近では、乾燥がほとんど進行していないため、粒子同士の凝集や装置内への付着により、流動化不良を生じ易い。

そのため、軽度な場合には、乾燥・分級のばらつきの増大や分散板下への原料の落下等の問題が生じ、重度の場合には、粒子の凝集進行での塊状化、装置内部への固着、分散板の目詰り等で、流動化が困難となり処理できなくなくなるという問題が生じてしまう。

水分量が多く、付着性のある原料を、流動層により乾燥させる方法として、特許文献３では攪拌装置を設けて破砕・分散することが開示されているが、この方法は構造が複雑で設備費が高くなるだけでなく、攪拌装置部分で流動が不均一になるとともに、供給部から排出部への処理物の流れが不均一なため、滞留時間のばらつきが大きく、乾燥度のばらつきが大きくなるという問題があった。

また、特許文献１では、供給部付近に大塊排出装置を設置して大塊を除去することが開示されているが、その目的は原料に含まれている大塊を排出して安定流動化を図るもので、水分が多い原料が塊状化することを防止する方法については、開示されていない。

また、特許文献２には、各室の流動層層厚みを等しくして複数の流動室の圧力損失を等しくし、流動状態を良好にすることが開示され、特許文献４には、粗粉を間欠的に排出する場合は、分散板直上の気体圧力とフリーボードの気体圧力との差が予め定める値になるように制御して、流動状態の安定化を得ることが開示されているが、供給部近傍という特定部位における、塊状化の防止や流動の良好化については、対応がなされていなかった。

そのため、供給部近傍での流動化不良により、流動層全体の流動状況が不良になり、狙いの乾燥・分級性能が発揮できず、場合によっては操業停止状態となる問題があった。

また、乾燥に加えて分級機能も有する流動層乾燥装置の場合は、フリーボード部（分級部）の流速を分級粒径に応じて設定する必要があるため、流動化ガスの投入流量には上限があり、流動状態の安定化を流動化ガスの投入流量の増加によって図ることには、限界があった。

本発明は、上記問題に鑑みて、水分量の多い原料（被乾燥物）、または、水分を含有して付着性のある原料を、流動層乾燥装置を用いて、原料粒子の塊成化や装置への付着の発生を抑制しながら安定的に乾燥及び分級させることができる流動乾燥方法、及び流動層乾燥装置を提供することを目的とする。

発明者らは、鋭意検討した結果、原料供給口近傍の流動層とそれ以降の流動層の室を分け、原料供給口近傍の流動層の厚みを、後段の流動層の厚みとは別に制御することで、特には、原料供給口近傍の流動層の厚みを、後段の流動層の厚みよりも薄く制御することで、前記問題を解決できることを見出し、本発明に至った。
その特徴は、以下の通りである。

（１）原料供給口を有する供給室と処理物排出口を有する乾燥分級室とを備え、前記供給室に前記原料供給口から水分を含む原料を供給し、前記各室の分散板を通しての流動化ガスにより被流動物を流動させて乾燥処理及び微粉と粗粒に分級処理した後、前記乾燥分級室の排出口から前記粗粒の処理物を排出する連続式の流動層乾燥装置を用いた流動乾燥方法であって、前記供給室の流動層の層厚みを、前記乾燥分級室の流動層の層厚みとは別に制御することを特徴とする流動乾燥方法。
（２）前記供給室の流動層の層厚みを、前記乾燥分級室の流動層の層厚みよりも薄く制御して、供給室における、前記被流動物の供給室への付着及び被流動物の塊成化を抑制することを特徴とする（１）記載の流動乾燥方法。
（３）前記供給室の分散板の高さを、前記乾燥分級室の分散板の高さよりも高く配置することを特徴とする（１）又は（２）記載の流動乾燥方法。
（４）前記被流動物がコークス事前処理用の石炭であることを特徴とする請求項（１）〜（３）のいずれかに記載の流動乾燥方法。
（５）前記供給室の流動層の層厚みを、前記供給室に投入する流動化ガスの供給圧力の調整により制御することを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の流動乾燥方法。
（６）前記供給室に投入する流動化ガスの配管には、圧力調整弁とその上流側に流量調整弁とを備え、前記両方の調整弁により、前記投入する流動化ガスの流量及び圧力を調整することを特徴とする（５）記載の流動乾燥方法。

（７）原料供給口を有する供給室及びその下方に分散板を介して接続される供給室風箱と、処理物排出口を有する乾燥分級室及びその下方に分散板を介して接続される乾燥分級室風箱と、圧力調整弁とその上流の流量調整弁とを有し前記供給室風箱に接続される前記供給室用の流動化ガス供給配管と、前記乾燥分級室風箱に接続される前記乾燥分級室用の流動化ガス供給配管と、前記供給室及び前記供給室風箱の圧力をそれぞれ検出する圧力検出装置と、前記供給室と前記供給室風箱との差圧が所定値となるように、前記圧力調整弁、又は前記圧力調整弁とその上流の流量調整弁を制御するフィードバック制御装置とを備えることを特徴とする流動層乾燥装置。
（８）前記供給室下方の分散板の位置が、前記乾燥分級室下方の分散板の位置よりも高い位置に設置されていることを特徴とする（７）記載の流動層乾燥装置。

本発明により、原料供給口近傍の流動層とそれ以降の流動層の室を分け、原料供給口近傍の流動層の厚みを、後段の流動層の厚みとは別に制御することで、水分量の多い、または、水分の含有により付着性のある原料を、流動層乾燥装置を用いて、付着や塊成化の発生を抑制しながら安定的に乾燥させることができる。更には、原料供給口近傍の流動層の厚みを、後段の流動層の厚みよりも薄く制御することで、付着や塊成化の発生を抑制しながら安定的に乾燥させることができる。

本発明においては、水分含有率が高い原料（被乾燥物）が投入される流動層乾燥機の原料投入口近傍に、供給室を設けて、後段の乾燥分級室と区分けし、供給室の流動層厚みを、乾燥分級室の流動層厚みとは別に制御することで原料投入口近傍における流動状態を改善できることを特徴とする。特には、供給室の流動層厚みを、乾燥分級室の流動層厚みよりも薄くすることで、投入直後で未だ水分含有率が高く塊成化や装置内付着が起こりやすい被乾燥物であっても、流動化状態を良好にして、塊成化や装置内付着を抑制、防止することができることを特徴とする。

尚、本発明でいう供給室と乾燥分級室との比較に用いる流動層厚みは、前記２室を相対的に比較する流動層厚みであることから、流動化時の流動層厚み、又は、流動を止めた際の静止流動層厚みのどちらでもよく、供給室における流動化時の流動層厚みの方が乾燥分級室のそれよりも厚い場合は、静止流動層厚みも同様に大きくなる。静止流動層厚みであれば、目視確認することも可能である。

供給室の流動層厚みを、乾燥分級室の流動層厚みよりも薄くするためには、供給室における流動層部（流動化部とも言う）での圧力損失を、後段の乾燥分級室における流動層部での圧力損失よりも小さくなるように制御することで、達成することができる。

本発明の一実施形態を、図面を用いて説明する。
図１は、本発明に係る流動層乾燥装置の一例を示した図である。本実施形態においては、乾燥処理を行うと共に、乾燥処理した原料（被乾燥物）を微粉と粗粒とに分級処理も行うプロセスとなっている。

流動層本体１０は、原料の供給口１６を有する供給室１９と、処理物の排出口１７を有する乾燥分級室２０とに、仕切り板１１によって分けられる。供給室１９と乾燥分級室２０の下部にはそれぞれ分散板１２ａ、１２ｂを介して、風箱１４ａ、１４ｂが設置されている。風箱１４ａと風箱１４ｂの間は、完全に仕切られている。

仕切り板１１は流動層本体１０の天井から、分散板１２ａの上方まで設置されており、仕切り板１１の下部と分散板１２ａとの隙間は、分散板上を被乾燥物が供給室１９から乾燥分級室２０へ移動するのを妨げないだけの空間を保つよう空けておく。例えば、流動層静止層厚の１／２等、設定する流動層厚みを考慮して決めることができる。但し、実際の流動状態を確認して最適化を図るため、仕切り板１１は可動とすることが好ましく、例えば、上方の固定板に、下方の長孔を設けた可動板を一部重ね合せて、ボルト止めする等で、隙間を可変とすることができる。

乾燥分級室２０は図では１室としているが、分級を多段に行う場合など、複数段複数室としても構わない。

風箱１４ａには、圧力調整弁２６ａとその上流側に流量調整弁２７ａを有する流動化ガス供給管２５ａが接続され、風箱１４ｂには、流量調整弁２７ｂを有する流動化ガス供給管２５ｂが接続されており、熱風発生炉３２で発生した流動化ガス４０が流動層へと供給される。熱風発生炉３２においては、流動化ガス供給ブロア３３で空気等が供給されて、温度検出装置３５の温度が、所定温度となるように温度調整装置３４にてＴＩＣ制御されている。

分散板の位置は、供給室下部の分散板１２ａと乾燥分級室下部の分散板１２ｂとで同じ位置とすることもできるが、分散板１２ａの位置を分散板１２ｂの位置よりも、上方に配置すると、供給室の流動層厚み１３ａを薄くすることが容易であることから好ましい。より好ましくは、供給室の静止流動層層厚み１３ａが乾燥分級室の静止流動層層厚み１３ｂの１／２から１／３になるように分散板を配置する。

供給室１９及び乾燥分級室２０の上部には、それぞれ、断面積を流動層部よりも拡大したフリーボード部（分級部）１５ａ、１５ｂが設けられている。

それぞれのフリーボード部には、供給室１９及び乾燥分級室２０からの流動化ガスの排ガス及び排ガスに同伴された微粉を排出するための排出管２１ａ、２１ｂが接続されている。それぞれの排出管２１ａ、２１ｂの途中には、排ガスと同伴された微粉を分離するための、サイクロン等の微粉分離機２２ａ、２２ｂが設置される。微粉回収後の排ガスは排ガスブロワ２４により系外に排出される。

供給室下部の風箱１４ａ及び供給室１９の上方には、それぞれ、流動化ガス圧力を検出するための圧力計等の圧力検出装置３０ａ、２９ａを設置する。また、乾燥分級室下部の風箱１４ｂ及び乾燥分級室２０の上方にも、それぞれ、圧力計等の圧力検出装置３０ｂ、２９ｂを設置する。これらの圧力検出装置は、流動層の圧力損失を測定するためのものであるため、供給室１９の上方の圧力検出装置２９ａ、及び、乾燥分級室２０の上方の圧力検出装置２９ｂは、被乾燥物の流動層部よりも上方に設置することが好ましい。フリーボード部１５ａ、１５ｂに設置しても構わない。

圧力検出装置３０ａ、２９ａと、圧力検出装置３０ｂ、２９ｂは、それぞれ差圧計（図示せず）に置き換えて、供給室１９及び乾燥分級室２０における、それぞれの流動層部の圧力損失を測定することも可能である。

流動層本体１０の外部には、フィードバック制御装置３１が配置され、圧力検出装置３０ａ、２９ａにより検出された圧力データ、又は、差圧計の測定データを取り込んで、圧力検出装置３０ａと２９ａの圧力差すなわち流動層部の圧力損失が、予め設定した値になるように、圧力調整弁２６ａ、又は圧力調整弁２６ａ及び流量調整弁２７ａを調整して、フィードバック制御する。尚、フィードバック制御機構を設けずに、圧力検出装置３０ａ、２９ａにより検出された圧力データ、又は、差圧計の測定データを元に、オペレーターが流動層部の圧力損失が、予め設定した値になるように、圧力調整弁２６ａ等を手動制御することも可能であるが、フィードバック制御等で自動制御する方が好ましい。

本発明に適用できる水分を含有する原料（被乾燥物）としては、流動化可能な粒度を有する粉粒状物質であれば種類は問わないが、例えば、コークス事前処理用のコークスの原料となる水分１０数％程度の石炭などを使用することができる。

原料は原料供給口１６から連続的に供給され、供給室１９の流動層上部に落下し、直ちに流動層内部に混合されるとともに熱風である流動化ガス４０により粒子表面の乾燥が起こる。

原料中、粒径の小さな微粉は、一部供給室内から流動化ガス４０の排ガスに同伴されて排出管２１ａを通って排出され、微粉分離機２２ａで回収される。この際、供給室１９上部のフリーボード部１５ａのガス流速に対し、終末速度が前記ガス流速よりも小さな粒子（相対的に粒径小）は排ガスに同伴されて排出され、終末速度が前記ガス流速よりも大きな粒子（相対的に粒径大）は排出されずに供給室１９内に残留する。

粗粒及び一部の微粉は、流動化しながら供給室１９から乾燥分級室２０に向かって移動し、乾燥分級室２０内で、更に乾燥され、粒子表面だけでなく粒子内部も乾燥されていく。乾燥分級室２０内でも、粒径に応じて、フリーボード部より、流動化ガス４０の排ガスに同伴されて排出管２１ｂを通って排出され、微粉分離機２２ｂで回収される。

乾燥された粗粒は、処理物排出口１７から排出される。排出口１７を静止流動層厚よりも低い位置に設置する場合は、図のように乾燥分級室２０の出側には、堰１８を設け、乾燥・分級室の流動層層厚みを維持させることが好ましい。

処理物排出口１７の下流には、流動層内の機密性を保持しかつ通過量を制御できるロータリーバルブ又はスクリューフィーダーなどを設けることが望ましい。尚、原料供給口１６の上流にも、同様の理由からロータリーバルブ又はスクリューフィーダーなどを設けることが望ましい。

流動層上のフリーボード部１５ａ、１５ｂの断面積は流動層部の断面積に比べ、拡大するように上部を拡大させ、フリーボード部１５ａ、１５ｂのガス流速を目標とする分級粒度に適した速度とする。

フリーボード部１５ａ、１５ｂは、原料供給口１６及び処理物排出口１７からの気体の噴出し及び吸い込みを抑制するため大気圧に近い値にすることが好ましい。そのための圧力制御手段としては、フリーボード部１５ａ、１５ｂにそれぞれ設けた圧力検出装置２９ａ，２９ｂ（本実施形態では、流動層部のガス圧を検出する圧力検出装置と兼用とした）と圧力調整弁２３ａ，２３ｂにより、供給室１９と乾燥分級室２０とで別々に圧力をＰＩＣ制御して行うこと等がある。

図２に、流動層部の圧力損失（圧力検出装置３０ａと２９ａで検出した圧力の差）と、供給室１９の流動層静止層厚みとの関係を示す。パラメータは供給室の流動層部におけるガス流速（Ｂｍ／ｓ）である。静止層厚みは、流動層部の圧力損失と比例することが判る。尚、圧力検出装置２９ａにおける圧力は、ほぼ大気圧となるように調整できるため、静止層厚みは実際には風箱１２ａの圧力とも比例関係にあることが判る。すなわち、流動層静止層厚は、風箱圧力の調整により制御することが可能となる。

図２の関係は、乾燥分級室においても同様であり、乾燥分級室２０における流動層部の圧力損失（圧力検出装置３０ｂと２９ｂで検出した圧力の差）と、供給室１９の流動層部の圧力損失とを比較し、供給室１９の流動層部の圧力損失が小さくなるように制御することで、原料投入口近傍の供給室の流動化状態を良好にすることができ、塊成化や装置内部への付着を防止することができる。

また、流動化ガス４０の投入流量は、供給室１９及び乾燥分級室２０の流動層部の空塔速度を目標粒子の最低流動化速度以上に維持して良好な流動化状態を保ち、且つ、フリーボード部１５ａ、１５ｂの流速を所定の値（粒子の分級点の終末速度）を得るような範囲内になるように制御する。供給室１９の流量制御は流量検出装置２８ａで検出された流動化ガス流量が所定の値となるようにフィードバック制御装置３１により制御し、乾燥分級室２０の流量制御は、流量検出装置２８ｂで検出された流動化ガス流量が所定の値となるように流量調整弁２７ｂによりＦＩＣ制御する。

ここで、乾燥分級室２０の流動化状態は安定しているため、一度、乾燥分級室２０の流動層部における流量と圧力を流量調整弁２７ｂと圧力調整弁２３ｂで設定したあとは、更なる制御の必要性は少ないため、後は、供給室１９の流動層部における流量と圧力を、流量調整弁２７ａと圧力調整弁２６ａ、２３ａで調整して供給部の流動層厚みを乾燥分級部における流動層厚みよりも小さくすれば良い。供給室上部の圧力は２３ａにて制御できるため、実際には流量調整弁２７ａと圧力調整弁２６ａにて流動層厚みを制御すれば良い。更に、流量安定時には、圧力調整弁２６ａだけで流動層厚みを制御することも可能である。

これらの制御のうち、流量調整弁２７ａと圧力調整弁２６ａの制御は、フィードバック制御装置３１で行い、それ以外の弁の制御は、それぞれの弁における独立したＰＩＣおよびＦＩＣで制御すれば良い。

図１に示した装置を使用して、水分含有率１２％（水分質量／石炭質量−ｗｅｔ ×１００）の石炭を乾燥分級した試験を行った。静止流動層厚みは、供給室１９にて１００ｍｍ、乾燥分級室２０にて３００ｍｍを狙い、分級点の粒度は０．５ｍｍを狙った。
石炭は０．１ｍｍ〜４．５ｍｍの粒度分布を持つ石炭を使用した。

流動層乾燥分級装置本体は、供給室１９と乾燥分級室２０の長手方向（図の横方向）の寸法比が１：３の装置で、（フリーボード部１５ａ、１５ｂの断面積）／（流動層部１３ａ、１３ｂの断面積）は、供給室１９と乾燥分級室２０共に、２．４倍とした装置とした。

流動化ガス４０流量は、流動層部での流速が最大粒度（４．５ｍｍ）の最低流動化速度（４．０ｍ／ｓ）以上、且つ、フリーボード部で分級点の粒度（０．５ｍｍ）の終末速度（２．４ｍ／ｓ）以下になるように設定し、供給室１９と乾燥分級室２０の流動層部において共に、４．０Ｂｍ／ｓとなるように制御した。

流動化ガス４０は風箱１４ａ、１４ｂの入口温度で、３００℃になるように設定した。
供給室１９下部の分散板１２ａの高さは、乾燥分級室２０下部の分散板１２ｂよりも、２００ｍｍ高くなるように設定した。
仕切り板１１と分散板１２ａの隙間は、５０ｍｍとした。

流動層上部の圧力（実施例ではフリーボード部の圧力）は、原料供給口、および粗粉排出口からの空気吸い込みおよび流動層からの熱風吹き出しを抑制するため、わずかに大気圧に対し、正圧になるように制御し、５ｍｍＨ₂Ｏとした。

上記試験条件の下、原料石炭を連続投入して試験したところ、供給室下部の風箱１４ａの圧力検出装置３０ａからの圧力を１３５ｍｍＨ₂Ｏに制御し（流動層部の圧力損失１３０ｍｍＨ₂Ｏ）、乾燥分級室下部の風箱１４ｂの圧力検出装置３０ｂからの圧力を２７５ｍｍＨ₂Ｏに制御する（流動層部の圧力損失２７０ｍｍＨ₂Ｏ）ことで、狙い通り、供給室１９の静止流動層厚みを１００ｍｍ、乾燥分級室２０の流動層厚みを３００ｍｍにすることができた。

その際、供給室１９の流動状態は良好で、サイクロンからなる微粉分級機２２ａ、２２ｂで回収された微粉は、０．５ｍｍ以下の割合が９５％とほぼ狙い通りで、且つ、処理物排出口１７から排出された処理物も塊成化しておらず、水分含有率は２％であり、乾燥、分級共に問題なく処理することができた。
試験完了後に、流動層乾燥装置本体１０を開放して装置内部の状態を目視したが、装置内部には、石炭の付着は殆ど見られなかった。

比較例として、分散板１２ａ、１２ｂの高さを同一高さとし、風箱１４ａ、１４ｂ内のガス圧力（圧力検出装置３０ａ、３０ｂの検出圧力）を、共に２９０ｍｍＨ₂Ｏに制御する以外は、実施例と同じ条件にて試験を行ったところ、供給室１９の流動状態が安定せず、処理物排出口１７から排出された処理物には塊成化した物が混在し、途中で供給室の風箱１４ａの圧力を制御することができなくなった。試験後に装置本体１０を開放点検したところ、供給室１９内には、塊状化した被乾燥物が分散板１２ａ上に堆積しており、分散板１２ａ下の風箱１４ａにも落下していた。分散板１２ａも一部目詰りを起していた。乾燥分級室２０においても少ないながらも、同様の現象が起こっていた。

本発明の一実施形態を示した図である。 流動層部の圧力損失と流動層静止層厚みの関係を示した図である。

符号の説明

１０ 本体
１１ 仕切り板
１２ａ、１２ｂ 分散板
１３ａ、１３ｂ 流動層部
１４ａ、１４ｂ 風箱
１５ａ、１５ｂ フリーボード
１６ 原料供給口
１７ 処理物排出口
１８ 堰
１９ 供給室
２０ 乾燥・分級室
２１ａ、２１ｂ 排ガス・微粉排出管
２２ａ、２２ｂ 微粉分級機
２３ａ、２３ｂ 圧力調整弁
２４ 排ガスブロア
２５ａ、２５ｂ 流動化ガス供給管
２６ａ 圧力調整弁
２７ａ、２７ｂ 流量調整弁
２８ａ、２８ｂ 流量検出装置
２９ａ、２９ｂ 圧力検出装置
３０ａ、３０ｂ 風箱圧力検出装置
３１ フィードバック制御装置
３２ 熱風発生炉
３３ 流動化ガス供給ブロア
３４ 流動化ガス温度調節装置
３５ 温度検出装置
４０ 流動化ガス

Claims (8)

1. 原料供給口を有する供給室と処理物排出口を有する乾燥分級室とを備え、前記供給室に前記原料供給口から水分を含む原料を供給し、前記各室の分散板を通しての流動化ガスにより被流動物を流動させて乾燥処理及び微粉と粗粒に分級処理した後、前記乾燥分級室の排出口から前記粗粒の処理物を排出する連続式の流動層乾燥装置を用いた流動乾燥方法であって、
   前記供給室の流動層の層厚みを、前記乾燥分級室の流動層の層厚みとは別に制御することを特徴とする流動乾燥方法。
2. 前記供給室の流動層の層厚みを、前記乾燥分級室の流動層の層厚みよりも薄く制御して、供給室における、前記被流動物の供給室への付着及び被流動物の塊成化を抑制することを特徴とする請求項１記載の流動乾燥方法。
3. 前記供給室の分散板の高さを、前記乾燥分級室の分散板の高さよりも高く配置することを特徴とする請求項１又は２記載の流動乾燥方法。
4. 前記被流動物がコークス事前処理用の石炭であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の流動乾燥方法。
5. 前記供給室の流動層の層厚みを、前記供給室に投入する流動化ガスの供給圧力の調整により制御することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の流動乾燥方法。
6. 前記供給室に投入する流動化ガスの配管には、圧力調整弁とその上流側に流量調整弁とを備え、前記両方の調整弁により、前記投入する流動化ガスの流量及び圧力を調整することを特徴とする請求項５記載の流動乾燥方法。
7. 原料供給口を有する供給室及びその下方に分散板を介して接続される供給室風箱と、処理物排出口を有する乾燥分級室及びその下方に分散板を介して接続される乾燥分級室風箱と、圧力調整弁とその上流の流量調整弁とを有し前記供給室風箱に接続される前記供給室用の流動化ガス供給配管と、前記乾燥分級室風箱に接続される前記乾燥分級室用の流動化ガス供給配管と、前記供給室及び前記供給室風箱の圧力をそれぞれ検出する圧力検出装置と、前記供給室と前記供給室風箱との差圧が所定値となるように、前記圧力調整弁、又は前記圧力調整弁とその上流の流量調整弁を制御するフィードバック制御装置とを備えることを特徴とする流動層乾燥装置。
8. 前記供給室下方の分散板の位置が、前記乾燥分級室下方の分散板の位置よりも高い位置に設置されていることを特徴とする請求項７記載の流動層乾燥装置。

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