JP2008128189A - 燃料遮断弁 - Google Patents

Abstract

【課題】燃料遮断弁１０は、屈曲管３２を通じてケーシング２０の弁室２０Ｓに燃料を導入する構成において、ケーシング２０に屈曲管３２を簡単な構成かつ確実に組み付けることができること。
【解決手段】燃料遮断弁１０は、ケーシング２０の弁室２０Ｓにフロート機構６０を収納しており、屈曲管３２の導入開口３４ｃを塞いだときに屈曲管３２を通じて弁室２０Ｓに燃料を導き入れて、フロート機構６０を上昇させて接続通路４５ｂを閉じる。屈曲管３２は、ケーシング２０の下部に斜め下方に向けて配置された連結管３３と、導入開口３４ｃを有する導入管３４とを備え、これらを接続機構３５および嵌合機構３６で接続する。嵌合機構３６は、接続部３７に被接続部３８を嵌合することにより連結する。被接続部３８には、連結管３３の先端を当接させて位置決めする導入管３４の軸と非直交の段部３８ａが形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、燃料タンクの上部に装着され、燃料タンク内と外部とを接続する接続通路を開閉することで燃料タンクと外部とを連通遮断する燃料遮断弁に関する。

従来、シャフト、エキゾーストなどの配策、広い車両空間を確保するための燃料タンクとして、鞍型の燃料タンクが知られている（特許文献１）。すなわち、燃料タンクは、両側に配置され燃料を充填するスペースと、両スペースをアーチ状に接続する連結スペースとを備えた形状であり、中央の連結スペースの下方の凹んだスペースにプロペラシャフトやエキゾーストパイプが配置されている。こうした燃料タンクに、燃料タンクの満タン液位を規制する満タン規制弁（燃料遮断弁）を設置する場合には、満タン規制弁は、燃料タンクの高い位置の壁に装着し、弁室を形成するケーシングの下部に一体成形されかつ屈曲した導入管を設けている。満タン規制弁は、給油時に両側の燃料の充填スペース内の燃料液位が所定液位に達して導入管の開口を閉じたときにタンク内圧が上昇しフロートを上昇させて外部通路を閉じることにより作動する。しかし、特許文献１では、ケーシングの下部から導入管が一体成形されており、射出成形の際に、型抜きなどの関係で成型が複雑になるという問題があった。

特開２００２−２３１４

本発明は、上記従来の技術の問題点を解決することを踏まえ、屈曲管を通じてケーシングの弁室に燃料を導入する構成において、ケーシングに屈曲管を簡単な構成かつ確実に組み付けることができる燃料遮断弁を提供することを目的とする。

課題を解決するためになされた本発明は、
燃料タンクの上部に装着され、燃料タンク内と外部とを接続する接続通路を開閉することで燃料タンクと外部通路とを連通遮断する燃料遮断弁において、
上記接続通路と燃料タンク内とを接続する弁室を形成するケーシング本体と、該ケーシング本体の下部に設けられ上記燃料タンクの燃料を導入する導入開口を有し該導入開口から上記弁室に導く屈曲管とを備えたケーシングと、
上記弁室に収納され該弁室内の燃料液位により浮力を増減して昇降しかつ上記接続通路を開閉する弁部を有するフロート機構と、
を備え、上記燃料液位が上記導入開口を塞ぐ燃料液位に達したときに燃料を上記屈曲管を通じて上記弁室へ導き、上記フロートを上昇させて接続通路を閉じるように構成され、
上記屈曲管は、該ケーシング本体の下部に鉛直方向に対して斜め下方に向けて配置され上記弁室に接続された連結管と、該連結管に接続され上記導入開口を有する導入管と、上記連結管と上記導入管とを接続する接続機構と、を備え、
上記接続機構は、上記連結管の外周端部に形成された接続部と、上記導入管の端部に形成され上記接続部に外嵌される被接続部とを有する嵌合機構と、上記連結管と上記被接続部とに形成され互いに係合することで上記連結管と上記被接続部とを連結する係合機構と、上記接続部の外周部と上記接続部の内周部との間に介在するシール部材とを備え、
上記嵌合機構は、上記被接続部に形成され上記接続部の先端の接続先端面を当接させて位置決めする位置決め段部を備え、上記接続先端面および上記位置決め段部を通る平面が上記導入管の軸と非直交であり、上記接続先端面と上記位置決め段部が平行になったときに係合機構が係合可能に構成されていること、を特徴とする。

本発明にかかる燃料遮断弁を用いた燃料タンクに燃料が供給され導入開口を塞ぐ燃料液位に達したときに、燃料タンク内のタンク内圧を高くし、該タンク内圧と弁室内との圧力差により、弁室内に流入した燃料によりフロート機構を上昇位置まで上昇することにより弁部で接続通路を閉じる。このとき、タンク内圧の上昇をセンサが感知するか、フィラーパイプ内の燃料が給油ガンに到達したことを検知することで、給油ガンの給油を停止するオートストップを働かせることができる。

また、屈曲管は、連結管と導入管とに分割して形成されているから、射出成形の際の成形型を簡単にすることができる。しかも、導入管の導入開口を下向きにして、被接続部を接続部に向けて挿入すれば、被接続部が接続部に嵌合するとともに、係合機構の係合により、導入管を連結管に簡単に接続することができる。このとき、接続部の接続先端面と被接続部の位置決め段部が当接する平面は、導入管の軸と非直交であるから、導入管を接続部に対して誤った向きに挿入したときに、係合機構が係合されない。したがって、導入管は、連結管に誤った向きで組み付けられることがなく、誤った向きの組付による満タン液位の設定不良が生じない。

本発明の好適な態様として、上記接続部の外周部は、接続先端部と、上記シール部材を保持するシール凹所と、上記接続先端部より外径の大きい接続拡径部とを、該接続部の先端側からケーシング本体側に向けて備え、上記被接続部は、該被接続部の先端が上記シール部材のシール面より外径が広がっている構成をとることができる。この構成により、被接続部が広がって形成されかつその先端側の内径がシール部材の外径よりも大きくなっているから、被接続部を接続部に挿入する際に被接続部の内壁でシール部材を強い力で擦らず、よってシール部材に傷を生じないのでシール性の低下を招かない。また、接続部の接続拡径部は、シール部材から被接続部の先端側の内壁と嵌合するまでの軸方向の距離を長くするから、被接続部が連結管に対して堅固に嵌合され、傾きやガタツキを低減できる。よって、導入管のガタツキによる導入開口の位置の変動がなくなり、安定した満タン液位を得ることができる。

また、他の態様として、上記被接続部が該被接続部の先端に向かうにしたがって徐々に拡径する構成とすることができる。さらに、上記被接続部は、上記シール部材を押圧してシールする同一外径の内壁を有する直管部と、該直管部から該被接続部の先端側へ向けて拡径した拡張管を備えている構成をとることができる。この構成により、直管部の内壁がシール部材を均一に押圧するから、シール性を低下させることがない。

さらに、本発明の好適な態様として、上記接続拡径部と上記シール凹所との間には、上記被接続部の内壁に接触しないように上記接続部の外周部の一部を小径にした環状凹所が形成されている構成をとることができる。接続部の接続拡径部は、シール部材からの軸方向の距離を長くする位置に設けられているが、接続先端部および接続拡径部と被接続部との嵌め合い寸法を小さくしても、環状凹所により被接続部の内壁との接触面積を小さくするから、被接続部を接続部に容易に嵌合することができ、また、接続拡径部と接続先端部とを連続して形成した場合に生じやすいヒケを防止することができる。

以上説明した本発明の構成・作用を一層明らかにするために、以下本発明の好適な実施例について説明する。

（１） 燃料遮断弁１０の概略構成
図１は本発明の一実施例にかかる燃料遮断弁１０を搭載した自動車の燃料タンクを示す断面図である。図１において、燃料タンクＦＴは、車両の後方（タイヤハウジングの上方）から車両の前方のフロアの下側に向けて、つまり高い位置から下方へ傾斜した形状を有するものであり、後部の高い位置に配置したタンクスペースＦＴＳａから前方のフロアの下方に配置されたタンクスペースＦＴＳｂを接続スペースＦＴＳｃで接続している。図２は図１の燃料遮断弁１０の付近を拡大した断面図である。燃料タンクＦＴは、その表面がポリエチレンを含む複合樹脂材料から形成されており、そのタンク上壁ＦＴａに取付穴ＦＴｂが形成されている。このタンク上壁ＦＴａには、燃料遮断弁１０がその下部を取付穴ＦＴｂに突入した状態にて取り付けられている。燃料遮断弁１０は、給油時に燃料タンクＦＴ内の燃料が所定液位ＦＬ１まで上昇したときにキャニスタへの流出を規制するとともにオートストップを機能させるものである。

（２） 燃料遮断弁１０の各部の構成
燃料遮断弁１０は、ケーシング２０と、フロート機構６０と、スプリング７０とを主要な構成として備え、これらは、ポリエチレン、ポリアミドやポリアセタールなどの樹脂から形成されている。図３は燃料遮断弁１０を分解した断面図である。ケーシング２０は、ケーシング本体３０と、ケース下支持体４０と、ケース上蓋４５と、蓋体５０とを備えており、ケーシング本体３０とケース上蓋４５とにより囲まれたスペースが弁室２０Ｓになっており、この弁室２０Ｓにフロート機構６０が収納されている。フロート機構６０は、スプリング７０に支持されている。

ケーシング本体３０は、円筒形状の側壁部３１と、側壁部３１の下部に設けられた屈曲管３２とにより形成されている。側壁部３１の上部には、蓋体５０に溶着するためのフランジ３１ａが形成されている。屈曲管３２は、ケーシング本体３０の下部に一体形成された弁室２０Ｓに接続された連結管３３と、連結管３３に接続された導入管３４と、連結管３３と導入管３４とを接続する接続機構３５とを備えている。図４は屈曲管３２の付近を拡大した断面図である。連結管３３は、ケーシング本体３０の下部に形成され徐々に縮径された縮径部３３ａと、縮径部３３ａの下部に形成された垂直部３３ｂと、垂直部３３ｂの下部に形成された傾斜部３３ｃとを備えている。傾斜部３３ｃは、垂直部３３ｂから鉛直方向に対して斜め下方に向けて配置されている。導入管３４は、管本体３４ａと、管本体３４ａから鉛直方向へ屈曲した屈曲管３４ｂとを一体に形成しており、屈曲管３４ｂの開口が導入開口３４ｃになっている。導入開口３４ｃは、燃料タンクＦＴの満タン液位を定める所定液位ＦＬ１（図２参照）に設定されている。
接続機構３５は、連結管３３と導入管３４の端部を嵌合する嵌合機構３６と、連結管３３と導入管３４とを係合する係合機構３９とを備えている。嵌合機構３６は、連結管３３の外周端部に形成された接続部３７と、導入管３４の端部に形成され接続部３７に外嵌される被接続部３８とを有している。

図５は図４の接続機構３５の付近を拡大した断面図である。接続部３７は、接続先端部３７ａと、シール凹所３７ｂと、環状凹所３７ｃと、接続拡径部３７ｄとを、先端の接続先端面３７ｅから順次配置することにより構成されている。接続先端部３７ａのうちシール凹所３７ｂから接続拡径部３７ｄ側の外周部および接続拡径部３７ｄは、徐々に拡径されたテーパ面に形成されている。また、シール凹所３７ｂは、Ｏリングからなるシール部材ＳＰを保持している。環状凹所３７ｃは、接続先端部３７ａと接続拡径部３７ｄとの間に形成されている。また、接続拡径部３７ｄは、接続先端部３７ａより大径かつテーパ状に形成されており、つまりその接続先端部３７ａの外径がＤ１、接続拡径部３７ｄの外径がＤ２とすると、Ｄ２＞Ｄ１になっている。被接続部３８は、接続部３７に嵌合されるように２段にわたって拡径されており、つまりその管本体３４ａとの間に位置決め段部３８ａおよび段差３８ｂが形成されている。位置決め段部３８ａは、接続部３７の接続先端面３７ｅが当たることにより被接続部３８の接続部３７への挿入量を規制している。また、位置決め段部３８ａは、鉛直面上に配置されており、導入管３４が傾斜して配置されていることから、導入管３４の軸と非直交になっている。また、位置決め段部３８ａと段差３８ｂとの間は直管部３８ｃになっており、また、段差３８ｂと被接続部３８の先端との間は、徐々に外径が大きくなる拡張管３８ｄになっている。直管部３８ｃは、シール部材ＳＰに均等な押圧力を加えるために同一の内径になっており、一方、拡張管３８ｄは、接続部３７への挿入性を考慮して、先端に向かうにしたがって徐々に外径を大きくしている。

図６は屈曲管３２の係合機構３９の付近を示す側面図である。図７は図６の７−７線に沿った断面図である。係合機構３９は、連結管３３の両側の外周壁に突設された係合爪３９ａと、被接続部３８の端部から軸方向に突設され係合穴３９ｃを有する係合片３９ｂとを備えており、係合穴３９ｃが係合爪３９ａに係合したときに被接続部３８が接続部３７からの抜止めをする。

導入管３４を連結管３３に接続するには、図４および図５に示すように、連結管３３のシール凹所３７ｂにシール部材ＳＰを予めセットし、導入開口３４ｃを下向きにして、被接続部３８を接続部３７に向けて挿入する。このとき、被接続部３８の内壁がシール部材ＳＰの外周部を通過し、接続拡径部３７ｄに嵌合するとともに、係合穴３９ｃが係合爪３９ａに係合し、連結管３３の先端が位置決め段部３８ａに当たる。これにより、被接続部３８が接続部３７に嵌合するとともに、係合機構３９が係合した状態にて、被接続部３８の内壁でシール部材ＳＰを押圧する。

図３に戻り、ケース下支持体４０は、側壁部４１と底壁部４２とにより囲まれたカップ形状であり、ケーシング本体３０の弁室２０Ｓ内に収納されており、底壁部４２でスプリング７０を介してフロート機構６０を支持している。側壁部４１の上部には、径方向にフランジ４１ａが突設され、さらにフランジ４１ａの外周部から上方に向けて上接合部４１ｂが形成されている。上接合部４１ｂは、ケース下支持体４０の上部開口をケース上蓋４５で覆うように支持する。側壁部４１は、ケーシング本体３０との間であって弁室２０Ｓの外周部の一部を、上昇気流でフロート機構６０を上昇させないための通気路を形成している。

ケース上蓋４５は、傘状の上蓋本体４５ａを備えており、その中央部が接続通路４５ｂになっており、また、下部の開口周縁部がシール部４５ｃになっている。また、接続通路４５ｂの上部の開口周縁部が燃料を戻すための防壁４５ｄになっている。さらに、上蓋本体４５ａの外周端は、保持端４５ｅになっており、ケーシング本体３０の嵌合部３１ｂに嵌合するように形成されている。

蓋体５０は、蓋本体５１と、蓋本体５１の中央から側方へ突出した管体部５２と、蓋本体５１の外周に形成されたフランジ５３とを備え、これらを一体に形成している。管体部５２内には、管通路５２ａが形成されており、この管通路５２ａの一端は、接続通路４５ｂを通じて弁室２０Ｓに接続され、他端はキャニスタ（図示省略）側に接続される。蓋本体５１の下部の内周側には、ケーシング本体３０のフランジ３１ａに溶着される内側溶着部５１ａが形成され、また、フランジ５３の下端部には、燃料タンクＦＴのタンク上壁ＦＴａに溶着される溶着部５３ａが形成されている。

図８はフロート機構６０を分解した断面図である。フロート機構６０は、フロート６１と、フロート６１の上部に配置されたアッパーフロート６５とを備えている。フロート６１は、下方に開放した浮力室６１Ｓを有するフロート本体６２と、フロート本体６２の上部から突設されたアッパーフロート６５を抜け止めするための鍔部６３とを備えている。フロート６１の中央上部には、弁部６１ａが突設されている。フロート本体６２の下部外周には、ガイド突条６２ａが形成されている。ガイド突条６２ａは、フロート本体６２の側壁に周方向に等間隔に８カ所、上下方向にリブ形状に突設されている。フロート６１は、底壁部４２と浮力室６１Ｓの上面との間で掛け渡されたスプリング７０（図３）により支持されている。

アッパーフロート６５は、再開弁特性を改善するための弁であり、フロート６１の上部に昇降可能に支持されており、円板６５ａの中央に、弁部６１ａで開閉される連通孔６５ｂが形成されている。連通孔６５ｂの下端は、シール部６５ｃになっている。また、円板６５ａの外周下端には、鍔部６３の外周部に係合する係合爪６５ｄが突設されている。アッパーフロート６５の上部には、ゴム製の弁体６７が装着され、この弁体６７がシール部４５ｃ（図３）に着離する。

（３） 燃料遮断弁１０の動作
次に、燃料遮断弁１０の動作について説明する。図１に示すように、給油により燃料タンクＦＴ内に燃料が供給されると、燃料タンクＦＴ内の燃料液位の上昇につれて燃料タンクＦＴ内の上部に溜まっていた燃料蒸気は、図２に示す屈曲管３２を通じて弁室２０Ｓ内に入り、弁室２０Ｓから接続通路４５ｂ、管通路５２ａを通じて、キャニスタ側へ逃がされる。そして、燃料タンクＦＴ内の燃料液位が所定液位ＦＬ１に達すると、燃料は導入開口３４ｃを塞ぐことにより、燃料タンクＦＴ内のタンク内圧が上昇する。このタンク内圧の上昇をセンサが感知することで、給油ガンの給油を停止するオートストップを働かせる。この状態では、タンク内圧と弁室２０Ｓ内の圧力との差圧が大きくなり、燃料が屈曲管３２、連通孔４２ａを通じて、弁室２０Ｓに流入する。そして、図９に示すように弁室２０Ｓ内の燃料液位が高さｈ１に達すると、フロート６１の浮力およびスプリング７０の荷重による上方への力と、フロート６１およびアッパーフロート６５の自重による下方への力との釣り合いによって、前者が後者を上回ったときにフロート６１とアッパーフロート６５とが一体になって上昇して、弁体６７がシール部４５ｃに着座して接続通路４５ｂを閉じる。これにより、燃料タンクＦＴへの給油の際等に、燃料タンクＦＴから燃料蒸気を逃がすとともに燃料が燃料タンクＦＴ外へ流出するのを防止することができる。

一方、燃料タンクＦＴの燃料液位が低下して、弁室２０Ｓ内の燃料が屈曲管３２を通じて排出されると、フロート６１は、その浮力を減少して下降するから、弁部６１ａがシール部６５ｃから離座して連通孔６５ｂを開ける。連通孔６５ｂの連通によりアッパーフロート６５の下方の圧力は、接続通路４５ｂの付近とほぼ同じ圧力になることで、アッパーフロート６５の閉弁する力が小さくなり、鍔部６３が係合爪６５ｄに係合することで、アッパーフロート６５を引き下げ、弁体６７がシール部４５ｃから離れて、接続通路４５ｂが開かれる。このように、連通孔６５ｂの通路面積を接続通路４５ｂの通路面積より小さく設定することで、アッパーフロート６５は、小さな力で開弁する。こうしたアッパーフロート６５による２段の弁構造により、再開弁特性の向上を促進するように機能する。

（４） 燃料遮断弁１０の作用・効果
上記実施例にかかる燃料遮断弁１０により、以下の作用効果を奏する。
（４）−１ 屈曲管３２は、連結管３３と導入管３４とに分割して形成したから、射出成形の際の成形型を簡単にすることができる。しかも、導入管３４の導入開口３４ｃを下向きにして、被接続部３８を接続部３７に向けて挿入すれば、被接続部３８の内壁がシール部材ＳＰの外周部を通過し、接続拡径部３７ｄに嵌合するとともに、係合穴３９ｃが係合爪３９ａに係合し、接続部３７の接続先端面３７ｅが位置決め段部３８ａに当たり、つまり、接続先端面３７ｅと位置決め段部３８ａとが通る面が平行になったときに被接続部３８が接続部３７に嵌合するとともに、係合機構３９が係合した状態にて、導入管３４を連結管３３に簡単に接続することができる。このとき、接続部３７の接続先端面３７ｅと被接続部３８の位置決め段部３８ａが当接する平面は、導入管３４の軸と非直交であるから、導入管３４を接続部３７に対して誤った向きに挿入したときに、係合穴３９ｃが係合爪３９ａに係合する位置まで達しない。例えば、図１０に示すように、導入管３４が１８０゜回転し導入開口３４ｃが上方に向いた位置で組み付けようとした場合には、接続部３７の接続先端面３７ｅが位置決め段部３８ａに当たったときに、係合穴３９ｃが係合爪３９ａに係合することができない。したがって、導入管３４は、接続部３７に誤った向きで組み付けられることがなく、誤った向きの組付による満タン液位の設定不良が生じない。

（４）−２ 図５に示すように、被接続部３８の拡張管３８ｄは、先端に向けて広がるように形成されているから、挿入作業性に優れ、また、直管部３８ｃの内径がシール部材ＳＰの外径よりも大きくなり、その距離も短いから、被接続部３８を接続部３７に挿入する際に被接続部３８の内壁でゴム製のシール部材ＳＰを強い力でかつ長い距離を擦らず、よってシール部材ＳＰに傷を生じないのでシール性の低下を招かない。

（４）−３ 被接続部３８の直管部３８ｃは、円筒形状であり、シール部材ＳＰを均一に押圧することができ、つまり傾斜面で押さないから、優れたシール性を得ることができる。

（４）−４ 接続部３７の接続拡径部３７ｄは、シール部材ＳＰから被接続部３８の先端側の内壁と嵌合するまでの軸方向の距離を長くするから、被接続部３８が連結管３３に対して堅固に嵌合され、傾きやガタツキを低減できる。よって、導入管３４のガタツキによる導入開口３４ｃの位置の変動がなくなり、安定した満タン液位を得ることができる。

（４）−５ 接続部３７の接続拡径部３７ｄは、シール部材ＳＰからの軸方向の距離を長くする位置に設けられているが、接続先端部３７ａと接続拡径部３７ｄとの間には、環状凹所３７ｃが形成されているから、接続先端部３７ａおよび接続拡径部３７ｄと被接続部３８との嵌め合い寸法を小さくしても、環状凹所３７ｃにより被接続部３８の内壁との接触面積が小さく、被接続部３８を接続部３７に容易に嵌合することができ、また、接続拡径部３７ｄと接続先端部３７ａとを連続して形成した場合に生じやすいヒケを防止することができる。

なお、この発明は上記実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能である。例えば、図１１に示すように、接続機構３５Ｂを構成する被接続部３８Ｂは、管本体３４Ｂａに対して１段の段部３８Ｂａを形成し、その先端に向かうにしたがって徐々に拡径した形状とし、その金型の形状を簡単にしてもよい。

本発明の一実施例にかかる燃料遮断弁を搭載した自動車の燃料タンクを示す断面図である。 図１の燃料遮断弁の付近を拡大した断面図である。 燃料遮断弁を分解した断面図である。 図３の導入管路の付近を拡大した断面図である。 図４の接続機構の付近を拡大した断面図である。 導入管路の係合機構の付近を示す側面図である。 図６の７−７線に沿った断面図である。 フロート機構を分解した断面図である。 燃料遮断弁の動作を説明する説明図である。 導入管路の作用を説明する説明図である。 他の実施例にかかる接続機構を説明する説明図である。

符号の説明

１０...燃料遮断弁
２０...ケーシング
２０Ｓ...弁室
３０...ケーシング本体
３１...側壁部
３１ａ...フランジ
３１ｂ...嵌合部
３２...屈曲管
３３...連結管
３３ａ...縮径部
３３ｂ...垂直部
３３ｃ...傾斜部
３４...導入管
３４ａ...管本体
３４ｂ...屈曲管
３４ｃ...導入開口
３４Ｂａ...管本体
３５...接続機構
３５Ｂ...接続機構
３６...嵌合機構
３７...接続部
３７ａ...接続先端部
３７ｂ...シール凹所
３７ｃ...環状凹所
３７ｄ...接続拡径部
３７ｅ...接続先端面
３８...被接続部
３８Ｂ...被接続部
３８ａ...位置決め段部
３８ｂ...段差
３８ｃ...直管部
３８ｄ...拡張管
３８Ｂａ...段部
３９...係合機構
３９ａ...係合爪
３９ｂ...係合片
３９ｃ...係合穴
４０...ケース下支持体
４１...側壁部
４１ａ...フランジ
４１ｂ...上接合部
４２...底壁部
４２ａ...連通孔
４５...ケース上蓋
４５ａ...上蓋本体
４５ｂ...接続通路
４５ｃ...シール部
４５ｄ...防壁
４５ｅ...保持端
５０...蓋体
５１...蓋本体
５１ａ...内側溶着部
５２...管体部
５２ａ...管通路
５３...フランジ
５３ａ...溶着部
６０...フロート機構
６１...フロート
６１Ｓ...浮力室
６１ａ...弁部
６２...フロート本体
６２ａ...ガイド突条
６３...鍔部
６５...アッパーフロート
６５ａ...円板
６５ｂ...連通孔
６５ｃ...シール部
６５ｄ...係合爪
６７...弁体
７０...スプリング
ＳＰ...シール部材
ＦＴ...燃料タンク
ＦＴａ...タンク上壁
ＦＴｂ...取付穴
ＦＴＳａ...タンクスペース
ＦＴＳｂ...タンクスペース
ＦＴＳｃ...接続スペース

Claims (6)

1. 燃料タンク（ＦＴ）の上部に装着され、燃料タンク（ＦＴ）内と外部とを接続する接続通路（４５ｂ）を開閉することで燃料タンク（ＦＴ）と外部通路とを連通遮断する燃料遮断弁において、
   上記接続通路（４５ｂ）と燃料タンク（ＦＴ）内とを接続する弁室（２０Ｓ）を形成するケーシング本体（３０）と、該ケーシング本体（３０）の下部に設けられ上記燃料タンク（ＦＴ）の燃料を導入する導入開口（３４ｃ）を有し該導入開口（３４ｃ）から上記弁室（２０Ｓ）に導く屈曲管（３２）とを備えたケーシング（２０）と、
   上記弁室（２０Ｓ）に収納され該弁室（２０Ｓ）内の燃料液位により浮力を増減して昇降しかつ上記接続通路（４５ｂ）を開閉する弁部を有するフロート機構（６０）と、
   を備え、上記燃料液位が上記導入開口（３４ｃ）を塞ぐ燃料液位に達したときに燃料を上記屈曲管（３２）を通じて上記弁室（２０Ｓ）へ導き、上記フロート（６１）を上昇させて接続通路（４５ｂ）を閉じるように構成され、
   上記屈曲管（３２）は、該ケーシング本体（３０）の下部に鉛直方向に対して斜め下方に向けて配置され上記弁室（２０Ｓ）に接続された連結管（３３）と、該連結管（３３）に接続され上記導入開口（３４ｃ）を有する導入管（３４）と、上記連結管（３３）と上記導入管（３４）とを接続する接続機構（３５）と、を備え、
   上記接続機構（３５）は、上記連結管（３３）の外周端部に形成された接続部（３７）と、上記導入管（３４）の端部に形成され上記接続部（３７）に外嵌される被接続部（３８）とを有する嵌合機構（３６）と、上記連結管（３３）と上記被接続部（３８）とに形成され互いに係合することで上記連結管（３３）と上記被接続部（３８）とを連結する係合機構（３９）と、上記接続部（３７）の外周部と上記接続部（３７）の内周部との間に介在するシール部材（ＳＰ）とを備え、
   上記嵌合機構（３６）は、上記被接続部（３８）に形成され上記接続部（３７）の先端の接続先端面（３７ｅ）を当接させて位置決めする位置決め段部（３８ａ）を備え、上記接続先端面（３７ｅ）および上記位置決め段部（３８ａ）を通る平面が上記導入管（３４）の軸と非直交であり、上記接続先端面（３７ｅ）と上記位置決め段部（３８ａ）が平行になったときに係合機構（３９）が係合可能に構成されていること、
   を特徴とする燃料遮断弁。
2. 請求項１に記載の燃料遮断弁において、
   上記接続部（３７）の外周部は、接続先端部（３７ａ）と、上記シール部材（ＳＰ）を保持するシール凹所（３７ｂ）と、上記接続先端部（３７ａ）より外径の大きい接続拡径部（３７ｄ）とを、該接続部（３７）の先端側からケーシング本体（３０）側に向けて備え、上記被接続部（３８）は、該被接続部（３８）の先端が上記シール部材（ＳＰ）のシール面より外径が広がっている燃料遮断弁。
   燃料遮断弁。
3. 請求項２に記載の燃料遮断弁において、
   上記被接続部（３８）が該被接続部（３８）の先端に向かうにしたがって徐々に拡径している燃料遮断弁。
4. 請求項１に記載の燃料遮断弁において、
   上記被接続部（３８）は、上記シール部材（ＳＰ）を押圧してシールする同一外径の内壁を有する直管部（３８ｃ）と、該直管部（３８ｃ）から該被接続部（３８）の先端側へ向けて拡径した拡張管（３８ｄ）を備えている燃料遮断弁。
5. 請求項２に記載の燃料遮断弁において、
   上記接続拡径部（３７ｄ）と上記シール凹所（３７ｂ）との間には、上記被接続部（３８）の内壁に接触しないように上記接続部（３７）の外周部の一部を小径にした環状凹所（３７ｃ）が形成されている燃料遮断弁。
6. 請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の燃料遮断弁において、
   上記係合機構（３９）は、上記接続部（３７）に形成された係合爪（３９ａ）と、上記被接続部（３８）の端部に形成され上記係合爪（３９ａ）に係合する係合穴（３９ｃ）とを備えている燃料遮断弁。

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