JP2008107490A - 厚肉型樹脂レンズ - Google Patents
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Abstract
【課題】成形時の寸法精度の低下を抑制することができるとともに、耐熱性を向上させることのできる厚肉型樹脂レンズを得る。
【解決手段】厚さ方向の一方の面1aが形成された第1の成形品6と他方の面1bが形成された第2の成形品7とを厚さ方向に一体に積層成形した厚肉型樹脂レンズ1において、前記第1の成形品6を第1の耐熱性樹脂材を用いて成形するとともに、前記第2の成形品7を前記第1の耐熱性樹脂材よりも耐熱性が高い第2の耐熱性樹脂材を用いて成形した。
【選択図】図2
【解決手段】厚さ方向の一方の面1aが形成された第1の成形品6と他方の面1bが形成された第2の成形品7とを厚さ方向に一体に積層成形した厚肉型樹脂レンズ1において、前記第1の成形品6を第1の耐熱性樹脂材を用いて成形するとともに、前記第2の成形品7を前記第1の耐熱性樹脂材よりも耐熱性が高い第2の耐熱性樹脂材を用いて成形した。
【選択図】図2
Description
本発明は、ヘッドランプの投影レンズなどの厚肉型樹脂レンズに関する。
従来、ヘッドランプの投影レンズなどの厚肉型樹脂レンズとして、凸面部と平面部とを有する厚肉型樹脂レンズが知られている(例えば、特許文献1参照)。
この特許文献1では、厚肉型樹脂レンズは、凸面部の大半が成形される1次成形品と、凸面部の残部と平面部とが形成される2次成形品と、を厚さ方向で一体に積層成形した構造をしている。
そして、かかる厚肉型樹脂レンズの成形材料として、溶融粘度が比較的低く流動性が高いポリカーボネート樹脂が用いられている。
特開2000−113701号公報
しかしながら、ポリカーボネート樹脂を用いると寸法精度の高い射出成形品を得ることはできるが、耐熱性があまり高くないため、光源から発生する熱の影響により厚肉型樹脂レンズが高温になってしまうと、厚肉型樹脂レンズが溶融変形するおそれがあった。
そのため、ヘッドランプ用の厚肉型樹脂レンズを高耐熱性ポリカーボネート樹脂を用いて成形することが考えられるが、この高耐熱性ポリカーボネート樹脂はポリカーボネート樹脂と比べて流動性が低く、射出成形する際に材料の注入圧力が金型内に伝わりにくい。したがって、肉厚が比較的厚い厚肉型樹脂レンズを成形する場合に高耐熱性ポリカーボネート樹脂を用いると、ヒケが生じてしまい、精度良く成形することが難しいという問題がある。
そこで、本発明は成形時の寸法精度の低下を抑制することができるとともに、耐熱性を向上させることのできる厚肉型樹脂レンズを得ることを目的とする。
請求項1に記載の発明は、厚さ方向の一方の面が形成された第1の成形品と他方の面が形成された第2の成形品とを厚さ方向に一体に積層成形した厚肉型樹脂レンズにおいて、前記第1の成形品を第1の耐熱性樹脂材を用いて成形するとともに、前記第2の成形品を前記第1の耐熱性樹脂材よりも耐熱性が高い第2の耐熱性樹脂材を用いて成形したことを特徴とする。
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の厚肉型樹脂レンズにおいて、前記第1の耐熱性樹脂材がポリカーボネート樹脂であり、前記第2の耐熱性樹脂材が高耐熱性ポリカーボネート樹脂であることを特徴とする。
請求項1に記載の発明によれば、第一の耐熱性樹脂材を用いて成形された第1の成形品と当該第一の耐熱性樹脂材よりも耐熱性が高い第二の耐熱性樹脂材を用いて成形された第2の成形品とを厚さ方向に一体に積層成形することで、厚肉型樹脂レンズを形成しているため、厚肉型樹脂レンズの耐熱性を高めることができる上、射出成形時の流動性が低い樹脂材を使用したとしても、その使用範囲を狭くすることができるため、厚肉型樹脂レンズの寸法精度の低下を極力抑制することができる。すなわち、耐熱性が高められた厚肉型樹脂レンズの成形性の向上を図ることができる。
請求項2に記載の発明によれば、高耐熱性ポリカーボネート樹脂を第2の耐熱性樹脂材として用いるとともに、高耐熱性ポリカーボネート樹脂と比べて成形性が良いポリカーボネート樹脂を第1の耐熱性樹脂材として用いているため、高耐熱性ポリカーボネート樹脂によって厚肉型樹脂レンズの耐熱性を高めつつ、ポリカーボネート樹脂によって厚肉型樹脂レンズの寸法精度の低下を極力抑制することができる。
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下では、「厚肉型樹脂レンズ」としてプロジェクタ型樹脂レンズを例示する。
(第1実施形態)図1は、本実施形態にかかるプロジェクタ型樹脂レンズの金型を示す断面図、図2は、プロジェクタ型樹脂レンズの断面図である。
本実施形態にかかるプロジェクタ型樹脂レンズ1は、図2に示すように、中央部に向けて肉厚が厚くなる略半球状の凸レンズであり、厚さ方向の一方の面である凸球面1aと厚さ方向の他方の面である平面1bとを備えている。
そして、プロジェクタ型樹脂レンズ1の平面1b側には光源(図示せず)が配置されており、光源(図示せず)から出射された光がプロジェクタ型樹脂レンズ1を透過することで外部が照射される。
本実施形態では、プロジェクタ型樹脂レンズ1は、凸球面1aの大半が形成される1次成形品(第1の成形品)6と、凸球面1aの残部と平面1bとが形成され、1次成形品6よりも耐熱性が高い2次成形品(第1の成形品)7と、を厚さ方向で一体に積層成形した構造をしている。
本実施形態では、1次成形品6をポリカーボネート(PC)樹脂(第一の耐熱性樹脂材)を用いて成形するとともに、2次成形品7を、PC樹脂よりも耐熱性が高い高耐熱性ポリカーボネート樹脂(第二の耐熱性樹脂材)を用いて成形している。
このプロジェクタ型樹脂レンズ1は、金型2内に図示しない樹脂成型機により溶融状態の樹脂を注入することで形成されるものである。
金型2は、プロジェクタ型樹脂レンズ1の凸球面1a側の外形を形成するための凸球金型面3aが2個形成されている可動金型3と、プロジェクタ型樹脂レンズ1の平面1b側より凸球金型面3a側に突出させて1次成形品6の裏面1cを形成するための1次金型面4a及びプロジェクタ型樹脂レンズ1の平面1bを形成するための2次金型面4bを有する固定金型4と、を備えている。すなわち、固定金型4の1次金型面4a側を上記2次成形品7の形状に対応するように突出させるとともに、固定金型4の2次金型面4b側を略平坦に形成している。
ここで、固定金型4の1次金型面4a及び2次金型面4bの基部面5(該基部面5は2次金型面4bと同一)からの突出高さ、すなわち、プロジェクタ型樹脂レンズ1の2次成形品7の厚さは、プロジェクタ型樹脂レンズ1使用時の1次成形品6の裏面1cにおける温度を約130℃以下にして、PC樹脂で成形された1次成形品6の溶融変化を抑制することができるとともに、高耐熱性ポリカーボネート樹脂を用いて射出成形した場合に所定の寸法精度以上の精度が得られる範囲に限定している。
本実施形態では、プロジェクタ型樹脂レンズ1の2次成形品7の厚さは、約5mmから10mmに設定される。なお、この2次成形品7の厚さは、成形材料、レンズが受ける熱量、レンズの大きさなどを考慮して適宜設定されるものである。
また、固定金型4には、当該固定金型4の下面からそれぞれ1次金型面4a及び2次金型面4bに向けて挿通した材料注入口8が設けられている。
以上の構成による金型2を用いて、先ず、固定金型4の1次金型面4a側の材料注入口8から溶融状態のPC樹脂を注入して冷却することで1次成形品6を形成する。
次に、可動金型3を1次成形品6を凸球金型面3a内に残したまま180度回転させる。このとき、固定金型4の1次金型面4a側には、凸球金型面3aと1次金型面4aとの間に1次成形品6を形成する空間が、固定金型4の2次金型面4b側には、1次成形品6の裏面1cと2次金型面4bとの間に2次成形品7を形成する空間が、それぞれ設けられる。
そして、1次金型面4a側の材料注入口8から溶融状態のPC樹脂を注入するとともに、2次金型面4b側の材料注入口8から溶融状態の高耐熱性ポリカーボネート樹脂を注入し、それぞれを冷却することで、1次成形品6と、2次成形品7すなわちプロジェクタ型樹脂レンズ1と、を同時に形成することができる。
その後、プロジェクタ型樹脂レンズ1を一方の凸球金型面3a内から取り出し、他方の凸球金型面3a内には1次成形品6を残したまま可動金型3を180度回転させて樹脂注入及び冷却を行う。
この可動金型3の回転、樹脂注入及び冷却作業を繰り返すことで、効率的にプロジェクタ型樹脂レンズ1を形成することができる。なお、このとき、1次成形品6と2次成形品7の冷却時間がほぼ同一となるように2次成形品7の厚さを設定すれば、より効率的にプロジェクタ型樹脂レンズ1を形成することが可能となる。さらに、冷却時間がほぼ同一となる時の2次成形品7の厚さが、上記耐熱性及び成形性を損なわない範囲内にあれば好適である。ただし、冷却時間がほぼ同一となる時の2次成形品7の厚さが、上記耐熱性及び成形性を損なわない範囲内にない場合は、かかる範囲内でより効率よく形成できる厚さを設定するのが好ましい。
以上の本実施形態によれば、PC樹脂を用いて成形された1次成形品6とPC樹脂よりも耐熱性が高い高耐熱性ポリカーボネート樹脂を用いて成形された2次成形品7とを厚さ方向に一体に積層成形することで、プロジェクタ型樹脂レンズ1を形成しているため、プロジェクタ型樹脂レンズ1の耐熱性を高めることができる上、射出成形時の流動性が低い高耐熱性ポリカーボネート樹脂を使用したとしても、その使用範囲を2次成形品7の部位に限定することができるため、プロジェクタ型樹脂レンズ1の寸法精度の低下を極力抑制することができる。すなわち、耐熱性が高められたプロジェクタ型樹脂レンズ1の成形性の向上を図ることができる。
また、本実施形態によれば、透明度の低い高耐熱性ポリカーボネート樹脂を2次成形品7の部位に限定して使用しているため、プロジェクタ型樹脂レンズ1の意匠性や透光性の低下を極力抑制しつつ、当該プロジェクタ型樹脂レンズ1の耐熱性を高めることができる。
(第2実施形態)図3は、本実施形態にかかるプロジェクタ型樹脂レンズの断面図である。なお、本実施形態にかかるプロジェクタ型樹脂レンズは、上記第1実施形態にかかるプロジェクタ型樹脂レンズと同様の構成要素を備える。よって、それら同様の構成要素については共通の符号を付すとともに、重複する説明を省略する。
本実施形態におけるプロジェクタ型樹脂レンズ1Aは、凸球面1aの大半が形成されるとともに、裏面1Ac側中央部に凹部6Aaが形成されたPC樹脂製の1次成形品6Aと、凸球面1aの残部と平面1bとが形成され、上記凹部6Aaに対応する凸部7Aaが形成された高耐熱性ポリカーボネート樹脂製の2次成形品7Aと、を厚さ方向で一体に積層成形した構造をしている。
そして、このプロジェクタ型樹脂レンズ1Aは、上記第1実施形態と同様の方法で形成している。
以上の構成による本実施形態によっても、上記第1実施形態と同様の効果を奏することができる。
また、本実施形態によれば、2次成形品7Aの厚さを、光源からの熱の影響を受けやすい中央部のみ厚くすることで、プロジェクタ型樹脂レンズ1Aの耐熱性を損なうことなくプロジェクタ型樹脂レンズ1Aの成形性の向上を図ることができるという利点もある。
本発明のプロジェクタ型樹脂レンズは、上記実施形態を例にして説明したが、この実施形態に限ることなく本発明の要旨を逸脱しない範囲で他の実施形態を各種採用することができる。
例えば、上記第1及び第2実施形態においては、厚肉型樹脂レンズとして凸レンズ状のプロジェクタ型樹脂レンズを例示したが、平板型樹脂レンズでも本発明を実施できる。
また、上記第1及び第2実施形態においては、2種類の樹脂として、ポリカーボネート(PC)樹脂と、高耐熱性ポリカーボネート樹脂とを用いているが、耐熱性の異なる2つの樹脂であれば他の組み合わせであってもよい。
また、上記第1及び第2実施形態においては、可動金型は、何れも凸球金型面が2個あるものとして説明しているが、3個でも4個でも良い。
1 プロジェクタ型樹脂レンズ(厚肉型樹脂レンズ)
1a 凸球面(一方の面)
1b 平面(他方の面)
6 1次成形品(第1の成形品)
7 2次成形品(第2の成形品)
1a 凸球面(一方の面)
1b 平面(他方の面)
6 1次成形品(第1の成形品)
7 2次成形品(第2の成形品)
Claims (2)
- 厚さ方向の一方の面が形成された第1の成形品と他方の面が形成された第2の成形品とを厚さ方向に一体に積層成形した厚肉型樹脂レンズにおいて、
前記第1の成形品を第1の耐熱性樹脂材を用いて成形するとともに、
前記第2の成形品を前記第1の耐熱性樹脂材よりも耐熱性が高い第2の耐熱性樹脂材を用いて成形したことを特徴とする厚肉型樹脂レンズ。 - 前記第1の耐熱性樹脂材がポリカーボネート樹脂であり、前記第2の耐熱性樹脂材が高耐熱性ポリカーボネート樹脂であることを特徴とする請求項1に記載の厚肉型樹脂レンズ。
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