JP2008099407A - ケーブル接続管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】
制御盤等への配線接続にＩＣタグを活用して、ケーブル接続管理を行い正確な配線接続と作業進度管理を可能とする。
【解決手段】
本発明に係わるＩＣタグを活用したケーブル接続管理装置とシステムに於いては、多芯ケーブル１１の内にある全ての内ケーブル７の両端に、ケーブル番号を印字するマークチューブ１０、又はマークチューブ１０脇に取り付けるブロック８表面にＩＣタグ２を貼り付け、ケーブル線番をＩＣタグ２に書き込む。又はＩＣタグ２が持つ固有ＩＤとケーブル番号を関連付ける。
端子台６に内ケーブル７を固定後、ＩＣタグ情報を読み取り、設計指示通りの作業がなされたか判定可能な機能を備え、端子台ごとの作業の完了状況を計測し、作業進度を把握する。
【選択図】 図１６

Description

本発明は、発電所、製鉄所、化学プラントなどの工場施設、及び交通機関、大型建築物で機器を運転する各種動力やセンサーと制御盤等を接続する配線作業に於いて、ＩＣタグを活用してケーブル接続管理を行うシステムに関する。

特許文献１には、ケーブルの端末や中間部にＩＣタグを取り付け、認識を容易にすることが述べられている。

又、特許文献２には、建物の床や壁などに埋め込まれたケーブルがケーブル本体とケーブル両端に取り付けられたコネクターで構成され、そのケーブル本体の両端にＩＣタグを取り付け、そのＩＣタグ情報を読み取る事で、壁などに埋め込まれていても他端のケーブルがどれに繋がっているかを把握する事も述べられている。

特開２００３−２０３５２７号公報 特開２００５−２２８６８９号公報

近年では、現場作業者の高齢化と経験の少ない作業者の増加が問題となっている。特に配線作業では、ケーブルに付けるケーブル線番が小さく、視力の低下した高齢作業者には負担が増加した。又、経験の少ない作業者にとっては、短時間の教育等で、図面指示に従い、正確に作業することが難しくなってきている。そのハンディキャップを補う為、現場作業においてＩＴ技術活用が望まれている。

工場での機器を運転する各種動力やセンサー等と図１、２に示す制御盤１８等を接続する配線作業に於いては、１本のケーブルの中に複数本のおのおのが被覆された内ケーブル７を有する多芯ケーブル１１が使われている。この内ケーブル７はそれぞれの相手機器の所定位置端子に接続しなければならないので、それぞれの内ケーブル７にはケーブル線番を持つ事が必要となる。現在このケーブル線番を正確に設定し、制御盤内１７にある端子台６に正しくケーブル接続するのに多くの時間を必要としている。

又、何万本もあるケーブルの接続が、配線工事全体の作業量の中でどの程度完了したか、日々正確に把握して作業進度を管理する事は大変重要である。しかし、配線工事は作業範囲が広く、機械設備設置や、土木、建築工事などに比較し細かな作業が多いので、目視で正確な作業進度を把握することが非常に困難である。

本発明では、多くの機器を広い敷地内に配置し、その機器から離れた場所にある、制御盤や機器間配線作業に於いて、正確にケーブルを接続する為の作業ナビゲーション機能を持たせ、且つケーブルの接続作業状況をタイムリーに把握する事を目的とする。

前記目的には、次の手段により解決できる。
１本のケーブルに複数の内ケーブルを有する多芯ケーブルの接続作業に於いて、多芯ケーブル内のそれぞれのケーブル両端に取り付けたマークチューブに固有のＩＤ情報を無線交信することが出来る機能を備えたＩＣタグを貼り付け、更に、ケーブル線番をマークチューブに印字するチューブマーカー内にＩＣタグ読取器を設け、マークチューブへの印字と前記ＩＣタグに与えられたＩＤ情報を読み取り、図面に記載されたケーブル線番と関連付けをほぼ同時に行う事を可能とした。

１本のケーブルに複数の内ケーブルを有する多芯ケーブルの接続作業に於いて、多芯ケーブル内のそれぞれのケーブル両端に取り付けたマークチューブに情報を記憶し、且つ情報を無線交信することが出来る機能を備えたＩＣタグを貼り付け、更に、ケーブル線番をマークチューブに印字するチューブマーカー内にＩＣタグへの書き込み器を設け、図面に記載されたケーブル線番のマークチューブへの印字とＩＣタグへの書き込みをほぼ同時に行う事を可能とした。

１本のケーブルに複数の内ケーブルを有する多芯ケーブルの接続作業に於いて、多芯ケーブル内のそれぞれのケーブル両端に取り付けたマークチューブと一緒に情報を記憶し、且つ情報を無線交信することが出来る機能を備えたＩＣタグを貼り付けたブロックを配置し、マークチューブに印字したケーブル線番と同じ線番をＩＣタグに書き込み可能とした。

更に、図面に記載された指示に従い、マークチューブの印字により選んだ、少なくとも２本の内ケーブルの両端に通電し、通電を確認できればマークチューブを正しく内ケーブルに取り付けられていると判断し、通電が行われた時刻とマークチューブ又はブロックに貼られたＩＣタグのケーブル情報を読み取る事を可能とした。

又、内ケーブルの端子台への結線作業を容易に行う為に、ＩＣタグからケーブル情報を読み取り、読み取ったケーブル情報から図面に指示された結線情報と照らし合わせ、内ケーブルの端子台への結線作業する場所を、作業者に音声又は、画面表示で指示出来る様にする。

更に、端子台に内ケーブルを結線作業後、ＩＣタグリーダー／ライターを用いて、端子台に結線された順番をＩＣタグに記憶されたケーブル情報を読み出し、図面に指示された内ケーブルの結線情報と突合せして、作業の正否を判断出来る様にする。

更に、端子台に内ケーブルが結線された情報をＩＣタグリーダー／ライターを用いて読み取り、その情報から結線の作業進度を把握して、配線工事全体の作業進捗管理に使えるようにする。

好ましくは、ＩＣタグを貼り付けたブロックを内ケーブルが端子台に接続された状態で容易に内ケーブルから取り外し可能な様、ブロックは弾性体機能を有するゴム状の材料で作られ、取り外し可能な構造としている。又、取り外したブロックは、他の配線作業に再利用可能としている。

現在使用されている印字されたマークチューブにＩＣタグを追加することにより、今までの作業法と代える事無く、ＩＣタグに書き込まれたケーブル情報を用いて、ケーブル接続の正、誤を容易に判断する事が可能となるため、作業の正確さが大きく向上する。

内ケーブルに接続端子を取り付けた時や端子台へ結線が終了したときに、ＩＣタグに書き込まれたケーブル情報を読み込んで、データセンターで作業の正否のみならず作業の完了状況も同時に把握出来るようになる。

配線接続の精度が大きく向上するので、検査員が通電前に再確認が不要となり、作業全体のコスト、作業期間短縮が可能となる。

図１に示すように、一般に工場などの設備に電力を供給し、制御信号を伝達する為に制御盤１７が用いられている。この制御盤１７にはケーブル１１と接続する為の多数の端子台６を有する。この端子台６に図面に指示された端子台６の所在を認識するための端子台番号が貼り付けられている。

次に、工場などの各場所に設置された動力装置やセンサーなどの機器から接続されたケーブル１１が多数制御盤１７などに配線される。これらの動力装置と制御盤１７とは、通常相当離れ、互いには見ることが出来ない場所に設置されているので、ケーブル１１両端を同時に確認しながら接続作業をすることが困難になる。又、配線作業を少しでも軽減するため、１本のケーブル１１の中に多数の内ケーブル７を持つ多芯ケーブル１１で接続することが多い。

一般に多芯ケーブル１１の中に含まれる複数の配線は目的の端子台６に正しく接続されるように、内ケーブル７の表面に内ケーブル本数に応じた番号が印字されている。又は、内ケーブル７表面が色分けされている。

結線作業を行う為に、作業者は通常、結線図と呼ばれる図面を準備している。
この図面には、更に内ケーブル７毎にケーブル線番が表示され、端子台番号と端子台６のどこの場所に接続すればよいか指示されている。今までは、内ケーブル７のケーブル表面の色又は印字された番号と図面を基にして、内ケーブル７にケーブル線番を表示するプラスチック製の細いチューブを挿入していた。このチューブを通称、マークチューブ１０と称する。図１の様に、このマークチューブ１０の表面にケーブル線番を表示する数字文字又はアルファベット等が印字されている。

今回の発明は、マークチューブ１０の表面の文字だけでなく、ＩＣタグを活用して、ケーブル線番情報を記憶させ、結線作業やその管理に活用しようとするものである。

図３に示すように、ＩＣタグ２を連続的に任意のピッチで印字されていないマークチューブ１０表面に貼り付ける。貼り付け作業は、一般には自動的に貼り付け可能な装置で行う。

次に、ＩＣタグ２が貼り付けられたマークチューブ１０に、使用する箇所に関連したケーブル線番を印字する。このマークチューブ１０に印字する時に、同時にマークチューブ１０に貼り付けたＩＣタグ２の機能を有効に活用し、ケーブル線番を電子情報化する。

ＩＣタグ２には大きく機能により２種類に分かれる。１種類はＩＣタグ２内に既に書き込まれた固有ＩＤを読み出すのみの機能を有し、新たな情報を書き込み出来ないタイプ。
もう１種類は、ＩＣタグ２内に新しい情報を記憶するスペースを有し、ケーブル線番等の情報を書き込む事が出来るタイプである。

初めに、ＩＣタグ２内に既に書き込まれた固有ＩＤを読み出すのみの機能を有するＩＣタグ２の場合に付いて説明する。
図４に示すように、マークチューブ１０に印字するチューブマーカー１はＩＣタグ読取／書き込み器１−２と、マークチューブ１０をドラムに巻き付けるチューブドラム１−６、マークチューブ１０を扁平にし、一定の張力を与えるピンチローラ１５、印字用の数字や文字が埋め込まれた印字ドラム１１、印字ドラム１１にマークチューブ１０を押し付ける押し台１−４、印字するデータを打ち込むキーボード１−３と打ち込んだデータとＩＣタグ２の固有ＩＤデータを記憶するメモリー１−７により構成されている。

チューブドラム１−６から巻き出されたマークチューブ１０は目的の印字をする為、印字ドラム１１が回転し、印字文字を印字場所に合わせ、マークチューブ１０を押し台１−４により、印字ドラム１１に押し付け印字する。ＩＣタグ読取／書き込み器１−２とＩＣタグ２の位置を合わせる為、ピンチローラ１−５でマークチューブ１０を送り、ＩＣタグ読取/書き込み器１−２でＩＣタグ２に書き込まれた固有ＩＤ情報を読み取る。固有ＩＤ情報は印字の為、キーボード１−３から入力したケーブル線番と関連付けを行い、メモリー１−７に記憶される。

次に、ＩＣタグ２内に新しい情報を記憶するスペースを有し、ケーブル線番等の情報を書き込む事が出来るタイプについて説明する。
チューブマーカー１の基本構成は同じである。前期方法との差は、マークチューブ１０へ印字する為に、キーボード１−３から入力したケーブル線番をＩＣタグ２へＩＣタグ読取／書き込み器１−２から直接記憶させることである。

以上がマークチューブ１０への印字とＩＣタグ２への書き込み／読み込み方法であるが、マークチューブ１０への印字手段はこの実施例に限定されない。

次に、図５に示す様に、内ケーブル７にケーブル線番が印字され、ＩＣタグ２が貼り付けられたマークチューブ１０に結線端子４を内ケーブル７内の導体と圧着器具でしっかり締結する。
図１７のように、端子台６に結線端子４に結線後は、隣の内ケーブル７のＩＣタグ２との中心間距離が１０ミリメートル程度になる。導体の断面積が１．２５平方ミリメートルの細い内ケーブル７ではＩＣタグ２間の距離が６ミリメートル程度になるものもある。

隣の内ケーブル７のＩＣタグ２からの電波を間違って読み取るのを避けるため、電源を用いず、近距離の電波発信能力を有し情報伝達可能なＩＣタグ２がマークチューブ１０表面に貼り付けられているのが望ましい。ＩＣタグ２は通信周波数の違いにより、色々な種類があるが、通信距離が短く指向性が強いことが望ましいので２．４５ギガヘルツまたは１３．５６メガヘルツの通信周波数で交信可能なＩＣタグ２を用いるのが望ましい。

又、ＩＣタグ２からＩＣタグリーダー／ライター３のアンテナ部３−１との交信可能距離は隣り合う内ケーブル７のＩＣタグ２と混信を避ける為に、１０ミリメートル以内で無ければならないが、５ミリメートル以内が好ましい。又、マークチューブ１０の直径が３ミリメートルから６ミリメートルと細いので、その外周に貼る為には、ＩＣタグ２のサイズも幅が２から３ミリメートル以内の外形寸法にすることが求められる。

ＩＣタグリーダー／ライター３のアンテナ部３−１のサイズもＩＣタグ２間の間隔が狭いので、同時に複数個のＩＣタグ２の固有ＩＤ情報を読み込まない為に、小型にする必要がる。アンテナ部３−１は図１７のように、ＩＣタグ２の位置を確実に捉え、読み込み、書き込み作業が正確に出来るよう、細いペン型形状をしているのが望ましい。作業者は、どのＩＣタグ２とＩＣタグリーダー／ライター３のアンテナ部３−１で情報の交信を行っているか、アンテナ部３−１が細いペン型形状であれば、目視確認が容易に出来る。

以上は、マークチューブ１０表面にＩＣタグ２を貼り付けた場合に付いて説明した。この場合は設備稼働後も配線接続情報を得る為に、ＩＣタグ２に書き込まれた固有ＩＤ情報、又はケーブル線番情報を有効に活用できる。

しかし、上記方法の欠点は、全ての内ケーブル７にＩＣタグ２を付ける事になるので、ＩＣタグ２のコストが大幅に下がるまでは、敷設するケーブル１１の数量が多い場合、ＩＣタグ２の費用が大きくなる。これを改善する方法として、設備の工事、試運転時のみＩＣタグ２に書き込まれたケーブル線番情報を有効に活用し、本運転に入る前に、内ケーブル７を端子台６へ結線した状態で、ＩＣタグ２を取り外し可能とした方法である。ＩＣタグ２の再利用が何度でも可能となり、本システムの必要コストが低減出来る方法に付いて以下説明する。

図６に示すように、内ケーブル７端部にはＩＣタグ２の貼り付けられていない、マークチューブ１０とＩＣタグ２を貼り付けたブロック８を取り付け、次に結線端子４を圧着取り付ける。

ＩＣタグ２の貼り付けるブロック８は図7の様にゴム性の材料で作られたサイコロ形状をし、その一面にＩＣタグ２が貼り付けられている。ブロック８の中央部に内ケーブル７が貫通する穴を持ち、更に１辺に穴から外側へスリットを入れてある。ブロック８がセットされた状態では、ブロック８の弾性力で内ケーブル７を挟んだ様な状態で保持されている。

ブロック８を内ケーブル７から抜き出す時は、ブロック８を反スリット側に引っ張ると、ゴム性の材料で作られたブロック８のスリットが図8の２点鎖線で示すように、大きく開いて、中央の穴に収まっていたケーブル7を容易に外すことが出来る構造としている。ブロック８は内ケーブル７から外した後、初期のサイコロ状の形状に直ぐ戻ることが出来き、再利用が可能な構造とする。

ブロック８とマークチューブ１０が別体の為、マークチューブ１０への印字とＩＣタグ２へのケーブル線番情報書き込みを同時に行うことが出来ない。その為、まず通常のチューブマーカーでＩＣタグ２の貼り付けられていないマークチューブ１０へケーブル線番の印字を行う。次に、ブロック８上に貼り付けられたＩＣタグ２にマークチューブ１０へ印字した同じケーブル線番情報を書き込みする。

その際、マークチューブ１０とＩＣタグ２へ書き込みされたブロック８が確実に一緒に内ケーブル７に組み込まれるようにする必要がある。その為の手段として、弱い粘着力の有るテープ１６表面に、図９に示すように内ケーブル７への取り付け順番に、印字済みのマークチューブ１０を貼り付け、その脇にブロック８を貼り付ける。そして、ブロック８の表面に貼り付けられたＩＣタグ２に、ＩＣタグリーダー／ライター３を用いて、マークチューブ１０に印字されたケーブル線番と同じ線番情報を書き込みする。

図６のように内ケーブル７にブロック８とマークチューブ１０、結線端子４が一体になった後は、図５のＩＣタグ２を貼り付けたマークチューブ１０と同じように取り扱うことが可能となる。試運転完了後はブロック８と一緒にＩＣタグ２を内ケーブル７から抜き出し、内ケーブル７に印字されたマークチューブ１０だけが残るようにする。これは現在の配線管理方法と変わらないので、設備保全上は特に問題は無い。

制御盤１７に新たなケーブル１１を接続する場合に付いて述べてきたが、ケーブル１１はそのままで、制御盤１７を新しい製品に交換する場合もある。その場合にも、端子台６から外された内ケーブル７に、結線端子４を外さずにブロック８をマークチューブ１０の脇に取り付けが可能である。
その場合は、ＩＣタグ２付きのブロック８を取り付け後、ＩＣタグ２に既設のマークチューブ１０のケーブル番号を書き込み、新しい制御盤１７の配線接続時の確認作業に使う事が出来る。

内ケーブル７にはマークチューブ１０を取り付けるが、ケーブル１１にもケーブル番号を表示する必要がある。図１４のように、ケーブル１１の表面にマークチューブ１３を取り付け、その表面にＩＣタグ１２を貼り付けておく。これにより、マークチューブ１３にケーブル番号を表記し、更にＩＣタグ１２に表記したケーブル番号と同じ数字、記号を書き込むことが出来る。マークチューブ１３の代わりに、図１１に示すようなプレート１５にＩＣタグ１２を貼り付けてもよい。

又、別な方法として、図１１に示すようにケーブル番号とケーブル番号を意味するバーコードを併記したプレート１５をケーブル１１の表面に貼り付ける。端子台６では隣り合う内ケーブル７との間隔が狭いので、ケーブル番号を意味するバーコードを併記したプレート１５を取り付ける事は難しいが、ケーブル１１はバーコードを読み取る為のスペースを確保することが出来るので、実施可能な方法である。

又、電力ケーブルのような太いケーブル１１では、内ケーブル７の本数も少なく、端子台６ではなく機器に内ケーブル７を直接結線する事が多い為、端子台６に比較し、内ケーブル７の取り付け間隔も広い。太い導体を有する内ケーブル７では、図１０の様にバーコードを併記したプレート１６を内ケーブル７の表面に貼り付ける事も出来る。

内ケーブル７に接続端子４、マークチューブ１０やブロック８を取り付け後、見えない距離にある同じ内ケーブル７端のマークチューブ１０に印字されたケーブル線番が互いに図面と合致している事を確認する必要がある。

この確認作業に、通電検査器９を用いる。通電検査器９は図１５に示すように、微弱電流を流す電源９−２、通電を感知する電流計９−１、通電をオン、オフするスイッチ９−３、図１３に有る通電した時刻を正確に記憶する時計９−４から基本的に構成されている。

通電検査器９に、少なくとも２本以上の内ケーブル７に取り付けられた結線端子４を図１３の様に挟み込み、電源９−２から微弱電流を流し、２本の内ケーブル７が正しく繋がれていれば、電流計９−１で通電を確認出来る。出来ない場合は、通電検査器９にセットした内ケーブル７が両端で異なることを示す。

図１５に示すように、２本の内ケーブル７の中で、１本を基準ケーブル７−１とする。基準ケーブル７−１は、ケーブル内の内ケーブル７全数の通電が確認されるまで外さない。
通電を確認する内ケーブル７−２は確認が済んだ後、他の内ケーブル７と交換し全ての内ケーブル７の通電を確認する。基準ケーブル７−１にはケーブル１１へのノイズを防止するためにケーブル１１の中に組み込まれているシールド線や電力ケーブルではアース線などを用いても良い。

通電検査器９で通電を確認した後、内ケーブル７を通電検査器９から外さない状態で、図１３に示すように内ケーブル７に取り付けられたＩＣタグ２からＩＣタグリーダー／ライター３を用いて、ケーブル線番情報を読み取る。同時に両通電検査器９が通電した時刻を時計９−４からＩＣタグリーダー／ライター３に情報として送る。

更に、ケーブル１１の全内ケーブル７の通電確認を通電検査器９で行い、その結果情報を図には記載されていないデータセンターに携帯電話システムや無線ランなどの通信手段を用いて送信する。データセンターで図面の情報と両通電検査器９から送られた情報の突合せを行う。同じ時間に通電確認されたケーブル線番情報は同じ内ケーブル７の両端に在る事になる。もし、一方の線番が図示された線番と異なれば、間違えたマークチューブ１０を取り付けている事が分る。この様にして、内ケーブル７に正しいマークチューブ１０を取り付けている事を確認する。この検査で、１本の内ケーブル７の両端には図面に指示された、マークチューブ１０を取り付けている事が確認出来た事になる。

次に、図示指示に従って、内ケーブル７のマークチューブ１０の印字により、内ケーブル７に取り付けられた結線端子４を所定の端子台６の場所にネジで締結する。チューブマーカー１でマークチューブ１０に印字し、ＩＣタグにケーブル線番を書き込み、内ケーブル７にＩＣタグ付きマークチューブ１０と結線端子４を取り付け、通電を確認し、結線端子４を端子台６に締結するまでの作業フローを図１７で説明する。
次に、内ケーブル７にブロック８とマークチューブ１０を取り付け、ＩＣタグ２にケーブル線番を書き込み、通電を確認し、結線端子４を端子台６に締結するまでの作業フローを図１８で説明する。

結線端子４を締結するごとに図面を確認しないで、端子台６の接続位置情報を得る結線作業のナビゲーション機能に付いて説明する。図１２に示すように、結線端子４を締結する前に、マークチューブ１０又はブロック８に貼り付けられたＩＣタグ２のケーブル線番情報をＩＣタグリーダー／ライター３で読み取る。読み取ったＩＣタグ２の情報を元に、ＩＣタグリーダー／ライター３に記憶された情報と照らし合わせ、取り付けすべき端子台６の上又は左横からの位置を、作業者にヘッドホン１４などを用いて、音声により指示することが出来る様にする。

音声を使わず、ＩＣタグリーダー／ライター３の液晶表示画面に結線すべき端子台６の上又は左横からの位置を指示しても良い。多数の結線場所を持つ端子台６では、図１２のように、端子台６表面に位置表示テープ６−１を貼り付け、結線位置を示すようにすれば、更に容易に結線端子４の締結する場所を、確認出来る。作業者はＩＣタグ２の情報を使うことにより、図面を用いず正確な作業をすることが出来るようになる。

１つの端子台６の接続が完了した後、端子台６のケーブルの接続状態を確認するため、端子台６の端子台番号をＩＣタグリーダー／ライター３に入力する。次に、図１６の様に、ＩＣタグリーダー／ライター３を用いてＩＣタグ２からケーブル線番情報を読み出し、図面に指示された接続と相違ないか付き合わせを行う。図面と同じ接続が行われている事が確認されれば、データセンターへ端子台６の接続が完了したことを端子台番号、確認者のＩＤ番号と一緒に情報送信する。
この送信により、誰がどの端子台６の作業を、何時行ったか正確に記録に残すことが可能となる。

ＩＣタグリーダー／ライター３に図面の情報を持たない場合は、決められた方向からＩＣタグリーダー／ライター３で読み取ったケーブル線番情報をデータセンターへ情報送信する。データセンターでＩＣタグリーダー／ライター３で読み取ったケーブル線番情報と図面の接続データを突合せし、結線作業の合否を判断する。

この様に、端子台６ごとの接続情報をデータセンターに残しておいて、配線作業全体の作業進度を把握するデータとして活用が可能である。配線工事の作業進度管理は、大きくケーブル１１を延線する作業と配線を接続する作業（結線作業）に分けることが出来る。延線する作業はケーブル１１の消化量などからかなり正確に作業進度を把握することが出来るが、結線作業は作業内容が細かなことと作業場所が点在している為、把握が大変困難である。

図１３の通電確認の作業データにより内ケーブル７両端の結線端子４とマークチューブ１０が取り付け完了したことを把握できる。更に、図１６の端子台６のケーブル線番情報確認により、端子台６ごとの結線完了状況を把握できる。

設計段階で、結線作業の総数は配線図等から算出することが可能である。ＩＣタグ２を活用して、内ケーブル７への結線端子４取り付け、端子台６への接続完了日などケーブル１１や端子台６ごとの情報を入手することが可能となる。これにより、日々の結線作業の進行状況把握と全作業量から判断した工事完成度なども正確に把握が可能となる。

又、作業者個人の毎日の作業消化能力及び成果も、結線端子４の接続完了数と端子台６への接続数をＩＣタグ２の読み取り情報から詳細データとして把握することが出来る。試運転中にケーブル接続に関係した問題が生じた場合、その問題となる作業を誰が行ったか瞬時に把握が可能で、試運転中に発見された以外で問題発生の可能性有る場所も、作業者個人の作業来歴から推定可能となる。

制御盤等の内部と端子台、及びケーブルの接続状態の一例を示す図 従来技術による、端子台へのケーブル接続の一例を示す図 マークチューブ表面にＩＣタグを貼り付けた一例を示す図 印字とＩＣタグへの読み込み／書き込みが出来るチューブマーカーを示す図 マークチューブ表面にＩＣタグを貼り付けたケーブルの一例を示す図 マークチューブとＩＣタグを貼り付けたブロックを持つケーブルの一例を示す図 ケーブルにブロックを取り付ける一例を示す図 ケーブルからブロックを抜き出す状態を説明する図 ＩＣタグを貼り付けたブロックにケーブル番号を書き込む状態を説明する図 ケーブルにバーコード付きプレートを取り付けた一例を示す図 多芯ケーブルにバーコード付きプレートを取り付けた一例を示す図 ＩＣタグデータを読み取り、結線指示に活用する一例を示す図 通電検査器でケーブルの通電を確認する一例を示す図 図１３のＡ−Ａ矢視図 ケーブルの通電を確認する機器構成図 ケーブルを端子台に取り付け後の接続確認の一例を示す図 マークチューブ表面に貼り付けたＩＣタグを用いた、ケーブル接続作業の作業フローチャート ブロック表面に貼り付けたＩＣタグを用いた、ケーブル接続作業の作業フローチャート

符号の説明

１・・・・・チューブマーカー
１−１・・・印字ドラム
１−２・・・ＩＣタグ読取／書き込み器
１−３・・・キーボード
１−５・・・ピンチローラ
１−７・・・メモリー
２・・・・・ＩＣタグ
３・・・・・ＩＣタグリーダー／ライター
３−１・・・アンテナ
４・・・・・結線端子
６・・・・・端子台
７・・・・・内ケーブル
８・・・・・ブロック
９・・・・・通電検査器
９−１・・・電流計
９−２・・・電源
９−４・・・時計
１０・・・・マークチューブ
１１・・・・多芯ケーブル
１４・・・・ヘッドホン
１５・・・・プレート
１６・・・・粘着テープ
１７・・・・制御盤

Claims (8)

1. １本のケーブルに複数の導体を有する多芯ケーブルの接続作業に於いて、多芯ケーブルの内ケーブル両端にケーブル番号を書き込むマークチューブと前記マークチューブ表面に、固有のＩＤ情報有し、電源を持たず、ＩＤ情報を無線交信することが出来る機能を備えたＩＣタグを配置し、
   チューブマーカー内に前記マークチューブ表面へ図面上のケーブル番号の印字を行う機能と、前記ＩＣタグの持つＩＤ情報を読み込み、図面上のケーブル番号と関連付を行う機能を共に有する構造を持ち、２つの作業をほぼ同時に実施する事を特徴とするケーブル接続管理システム。
2. １本のケーブルに複数の導体を有する多芯ケーブルの接続作業に於いて、多芯ケーブルの内ケーブル両端にケーブル番号を書き込むマークチューブと前記マークチューブ表面に電源を持たず、記憶した情報を無線交信出来、新たな情報を書き込むことが出来る機能を備えたＩＣタグを配置し、
   チューブマーカー内に前記マークチューブ表面へ図面上のケーブル番号の印字を行う機能と、印字したケーブル番号と同じケーブル番号を前記ＩＣタグに書き込む機能を共に有する構造を持ち、２つの作業をほぼ同時に実施する事を特徴とするケーブル接続管理システム。
3. １本のケーブルに複数の導体を有する多芯ケーブルの接続作業に於いて、多芯ケーブルの内ケーブル両端にケーブル番号を書き込むマークチューブと電源を持たず、記憶した情報を無線交信出来、新たな情報を書き込むことが出来る機能を備えたＩＣタグを貼り付けたブロックを一緒に配置し、
   マークチューブ表面に印字されたケーブル番号と同じケーブル番号を前記ＩＣタグに書き込みする事を特徴とするケーブル接続管理システム。
4. 請求項１、２、３記載のケーブル接続管理システムに於いて、２本の内ケーブルに通電出来るよう内ケーブル両端でループを作り、通電が確認出来た時、内ケーブル端に取り付けられた前記ＩＣタグのＩＤ情報と通電を確認した時間を一緒に記憶し、同時刻に通電を確認した前記ＩＣタグは内ケーブルの両端にあると判断する事を特徴とするケーブル接続管理システム。
5. 請求項１、２、３記載のケーブル接続管理システムに於いて、前記ＩＣタグからＩＤ情報を、リーダー／ライターを用いて読み込み、読み込んだＩＤ情報と図面の配線接続情報と照らし合わせし、内ケーブルが接続される端子台の位置を音声又は、画面表示で作業指示する事を特徴とするケーブル接続管理システム。
6. 請求項１、２、３記載のケーブル接続管理システムに於いて、内ケーブルを端子台へ接続作業後、ケーブルの両端に設けられた前記ＩＣタグからＩＤ情報を、リーダー／ライターを用いて読み込み、図面情報と対比して、端子台への接続が図面と同じ順番か判定可能な機能を有することを特徴とするケーブル接続管理システム。
7. 請求項１、２、３記載のケーブル接続管理システムに於いて、端子台への内ケーブル接続情報から、配線接続の作業完了状況を把握し、作業進度管理を行うことを特徴とするケーブル接続管理システム。
8. 請求項３記載のケーブル接続管理システムに於いて、前記ＩＣタグを貼り付けたブロックはゴム状の弾性体で製作され、更に前記ブロックは端子台に結線された内ケーブルから、前記ブロックのみ取り外し可能とし、前記ブロックを別な内ケーブルの結線作業に再利用可能とした事を特徴とするケーブル接続管理システム。

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