JP2008079826A

JP2008079826A - 吸収性物品の製造方法、及び、吸収性物品

Info

Publication number: JP2008079826A
Application number: JP2006263242A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Kudo; 淳工藤
Original assignee: Unicharm Corp
Current assignee: Unicharm Corp
Priority date: 2006-09-27
Filing date: 2006-09-27
Publication date: 2008-04-10
Anticipated expiration: 2026-09-27
Also published as: JP4792363B2

Abstract

【課題】使用者が装着しやすい吸収性物品の製造方法及びその吸収性物品を提供する。
【解決手段】吸収性物品の製造方法であって、吸収性物品本体の一方の面とシート部材とを接合する第１接合ステップと、前記吸収性物品本体と前記シート部材とを前記吸収性物品の外形形状に沿って切断する第１切断ステップと、液体を吸収するための吸収体が連なるように吸収体の連続体を製造する連続体製造ステップと、前記連続体と前記吸収性物品本体の他方の面とを接合する第２接合ステップと、前記吸収体が前記外形形状から突出するように、前記吸収性物品本体と接合された前記連続体を切断する第２切断ステップと、を有する。
【選択図】図１２

Description

本発明は、吸収性物品の製造方法、及び、吸収性物品に関する。

従来、経血などの所定の液体を吸収する吸収性物品として、液体を吸収する本体部と、本体部の表面に部分的に固定された表面構造体とを有し、本体部の裏面には液体の漏れを防止するためにポリエチレン等の液不透過性シートが設けられた吸収性物品が知られている（例えば、特許文献１参照）。近年、このような吸収性物品は、使用時に表面構造体を身体の前後方向に沿うように配置し、前方側を本体部に固定し後方側を本体部と分離可能とし、後方側の部位が臀部の溝に入り込むように装着することにより、ずれを防止することが考えられている。そして使用する際には、使用者が表面構造体の後端を後方に引き上げることで、表面構造体を臀部の溝に配置させることが考えられる。また、表面構造体の前方が固定されているだけでは表面構造体の後端の位置が不安定であり、使用者は表面構造体の後端を掴みにくいため、使用するまでは剥離可能な程度に本体部に仮固定されていることが望ましい。
特開２００３−７９６６２号公報

上記のような従来の吸収性物品を使用する際には、使用者は表面構造体の後端を引き上げるために表面構造体の後端を把持しなければならない。また、表面構造体の後端が本体部に仮固定されている場合には、仮固定を解除しなければならないため、確実に後端を把持する必要がある。しかしながら、使用時には身体の後方にて表面構造体の後端を把持しなければならないので視認しにくい畏れがあり、表面構造体の後端が単に本体側に仮固定されているだけでは、表面構造体の後端を探し当てにくく、装着し難い畏れがある。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みなされたものであって、使用者が装着しやすい吸収性物品の製造方法及びその吸収性物品を提供することを目的とする。

上記のような課題を解決するために、主たる本発明は、吸収性物品の製造方法であって、吸収性物品本体の一方の面とシート部材とを接合する第１接合ステップと、前記吸収性物品本体と前記シート部材とを前記吸収性物品の外形形状に沿って切断する第１切断ステップと、液体を吸収するための吸収体が連なるように吸収体の連続体を製造する連続体製造ステップと、前記連続体と前記吸収性物品本体の他方の面とを接合する第２接合ステップと、前記吸収体が前記外形形状から突出するように、前記吸収性物品本体と接合された前記連続体を切断する第２切断ステップと、を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法である。

本発明によれば、使用者が装着しやすい吸収性物品の製造方法及びその製造方法にて製造された吸収性物品を提供することが可能である。

本明細書及び図面には、少なくとも次の事項が開示されている。

吸収性物品の製造方法であって、吸収性物品本体の一方の面とシート部材とを接合する第１接合ステップと、前記吸収性物品本体と前記シート部材とを前記吸収性物品の外形形状に沿って切断する第１切断ステップと、液体を吸収するための吸収体が連なるように吸収体の連続体を製造する連続体製造ステップと、前記連続体と前記吸収性物品本体の他方の面とを接合する第２接合ステップと、前記吸収体が前記外形形状から突出するように、前記吸収性物品本体と接合された前記連続体を切断する第２切断ステップと、を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法である。

このような吸収性物品の製造方法によれば、第１接合ステップにて接合された吸収性物品本体とシート部材とが、第１切断ステップにて吸収性物品の外形形状に沿って切断される。そして、第１切断ステップの後に、吸収性物品本体と接合された吸収体の連続体が第２切断ステップにて、外形形状から突出するように切断されるので、吸収体は吸収性物品本体及びシート部材の外周より外側に突出されることになる。このため、吸収体が吸収性物品本体及びシート部材から突出されているので、例えば、経血等をより確実に吸収させるべく設けられた第２吸収体の位置を調整する際などに吸収体の位置を容易にかつ確実に認識することが可能な吸収性物品を製造することが可能である。

また、吸収体の突出された部位を把持して位置調整することにより吸収体を容易に所望の位置に配置させることが可能な吸収性物品を製造することが可能である。特に、吸収体が吸収性物品本体及びシート部材より突出されているので、吸収体のみを容易にかつ確実に把持して容易に装着することが可能な吸収性物品を製造することが可能である。このため、使用者が装着しやすい吸収性物品を製造する製造方法を提供することが可能である。ここで、第１切断ステップにおける吸収性物品の外形形状とは、切断される対象が吸収性物品本体及びシート部材であるため、吸収性物品における吸収性物品本体及びシート部材の外形形状を示している。

また、吸収性物品の製造方法であって、吸収性物品本体の一方の面とシート部材とを接合する第１接合ステップと、前記吸収性物品本体と前記シート部材とを前記吸収性物品の外形形状に沿って切断する第１切断ステップと、前記吸収体を単体として製造する単体吸収体製造ステップと、単体の前記吸収体が前記外形形状から突出するように、前記吸収体と前記吸収性物品本体の他方の面とを接合する第３接合ステップと、を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法である。

このような吸収性物品の製造方法によれば、第１接合ステップにて接合された吸収性物品本体とシート部材とが、第１切断ステップにて吸収性物品の外形形状に沿って切断される。そして、第１切断ステップの後に、第３接合ステップにて単体の吸収体が外形形状から突出するように吸収性物品本体と接合されるので、吸収体は第１吸収体及びシート部材の外周より外側に突出されることになる。このため、吸収体が吸収性物品本体及びシート部材から突出されているので、例えば、経血等をより確実に吸収させるべく設けられた吸収体の位置を調整する際などに吸収体の位置を容易にかつ確実に認識することが可能な吸収性物品を製造することが可能である。

また、吸収体は、単体吸収体製造ステップにて単体として製造されるので、吸収体の長さを自由に設定することが可能である。このため、単一の製造方法にて、異なる長さの吸収体を備えた仕様の異なる吸収性物品を製造することが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記吸収性物品本体及び前記吸収体は、所定方向に長い外形形状をなし、前記第２接合ステップ又は前記第３接合ステップにおいて、前記吸収体は、長手方向が前記吸収性物品本体の長手方向に沿って配置され、前記長手方向における一方の端部が本接合され、他方の端部が前記吸収性物品本体から剥離可能に仮接合されることが望ましい。

このような吸収性物品の製造方法によれば、吸収体の一方の端部が本接合され他方の端部が仮接合されている吸収性物品を製造することが可能である。そして、製造された吸収性物品は、他方の端部を吸収性物品本体から剥離させて吸収体が吸収性物品本体と一方の端部のみで接合された状態とすることが可能である。このため、他方の端部側を吸収性物品本体から離した状態で使用することが可能な吸収性物品を製造することが可能である。そして、例えば、吸収体を吸収性物品本体から分離させて臀部の溝にはいりこませて身体に密着させて使用することが可能な吸収性物品を製造することが可能である。さらに、吸収体を吸収性物品本体から分離させる際などに、吸収体の突出させた部位を把持することにより装着しやすい吸収性物品を製造することが可能な吸収性物品の製造方法を提供することが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記シート部材は、熱可塑性を有し、前記第２接合ステップ又は前記第３接合ステップにおいて、前記吸収性物品本体と前記吸収体とは、接着剤を介して圧着されることにより接合されることが望ましい。
このような吸収物品の製造方法によれば、吸収性物品本体と吸収体とを接合する際には、接着剤を介して圧着されるので加熱されることはない。このため、吸収性物品が熱可塑性のシート部材を有する構成であっても、吸収性物品本体と吸収体とを接合することによりシート部材を損傷させることなく吸収体を外形形状から突出させて吸収性物品本体と接合させることが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記第２接合ステップ又は前記第３接合ステップにおいて、前記吸収体は、両端部が前記吸収性物品本体から剥離可能に仮接合された後に、前記一方の端部が本接合されることが望ましい。
このような吸収性物品の製造方法によれば、吸収体が本接合される際には、吸収体の両端部が仮接合されているので、吸収体が安定した状態で一方の端部を本接合することが可能であり、吸収体の位置がずれたり接合状態が弱くなることを防止することが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記吸収性物品本体は搬送されつつ製造され、前記第１切断ステップの後に、切断されて連なる前記本体及び前記シート部材の間隔は、前記本体が切断されるピッチより広いことが望ましい。
第１切断ステップの後に、吸収体が外形形状から突出するように接合されるので、吸収体が接合される際には、切断された吸収性物品本体の搬送方向における間隔を吸収体が接合できるように広く開けておくことが望ましい。しかしながら、第１切断ステップより以前に吸収体が接合可能な間隔を開けておくと、製造上の無駄が生じる畏れがある。このため、上記吸収性物品の製造方法によれば、第１切断ステップの後に、切断された吸収性物品本体の間隔が広げられるので、無駄となる材料の発生を抑えて効率よく吸収性物品を製造することが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記第１切断ステップ後の搬送速度を、前記第１切断ステップ前の搬送速度より相対的に速めることにより、前記間隔が広げられることが望ましい。
このような吸収性物品の製造方法によれば、搬送される吸収性物品本体の間隔を容易に、かつ確実に広げることが可能である。

また、吸収性物品の製造方法であって、吸収性物品本体の一方の面とシート部材とを接合する第１接合ステップと、液体を吸収するための吸収体と前記吸収性物品本体の他方の面とを接合する第４接合ステップと、前記吸収性物品本体と前記シート部材とを前記吸収性物品の外形形状に沿って切断する第１切断ステップと、前記吸収性物品の外形形状から突出するように、前記吸収体に当該吸収体を把持するための把持部材を接合する把持部材接合ステップと、を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法である。
このような、吸収性物品の製造方法によれば、吸収性物品の外形形状から確実に突出させて把持部を備えた吸収性物品を製造することが可能である。特に、突出させた部分は把持部となるので、使用者は容易に把持部を探し当てることが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記吸収性物品本体及び前記吸収体は、所定方向に長い外形形状をなし、前記第４接合ステップにおいて、前記吸収体の長手方向が前記吸収性物品本体の長手方向に沿って配置され、前記長手方向における一方の端部が本接合され、他方の端部が前記吸収性物品本体から剥離可能に仮接合されることが望ましい。
このような吸収性物品の製造方法によれば、吸収体の一方の端部が本接合され他方の端部が仮接合されているので、他方の端部を吸収性物品本体から剥離させて、吸収体が吸収性物品本体と一方の端部のみで接合された状態とすることが可能な吸収性物品の吸収体に、外形形状から突出させて把持部を備えることが可能である。このため、例えば、吸収体を吸収性物品本体から分離させて臀部の溝にはいりこませて身体に密着させて使用することが可能な吸収性物品を製造することが可能である。そして、吸収体を吸収性物品本体から分離させる際などに、吸収体の突出させた把持部材を把持して、より装着しやすい吸収性物品を製造することが可能な吸収性物品の製造方法を提供することが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記把持部材は、前記他方の端部側に接合されることが望ましい。
このような吸収物品の製造方法によれば、仮接合されている他方の端部側に把持部材を外形状から突出させて備えることが可能である。このため、突出された把持部材を容易に探し当てることが可能であると共に、この把持部材を把持して容易に仮接合を解除することが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記吸収性物品本体は、前記吸収体と異なる他の吸収体を備えていることが望ましい。
このような吸収性物品の製造方法によれば、吸収体が接合されている吸収性物品本体が他の吸収体を備えているので、たとえ吸収体に吸収されなかった液体が発生しても、吸収性物品本体が備える他の吸収体により液体を吸収させることが可能である。

また、上記吸収性物品の製造方法にて製造されたことを特徴とする吸収性物品である。
このような吸収性物品によれば、吸収体が吸収性物品本体及びシート部材から突出されているので、例えば、経血等をより確実に吸収させるべく設けられた吸収体の位置を調整する際などに吸収体の位置を容易にかつ確実に認識することが可能である。また、吸収体の突出された部位を把持して位置調整することにより吸収体を容易に所望の位置に配置させることが可能である。特に、吸収体が第１吸収体及びシート部材より突出されているので、吸収体のみを容易にかつ確実に把持して容易に装着することが可能である。このため、例えば、吸収体を吸収性物品本体から分離させて臀部の溝にはいりこませて身体に密着させて使用するものとして好適な吸収性物品を提供することが可能である。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
まず、第１実施形態に係る吸収性物品の構成の概要について説明する。本実施形態の吸収性物品は、生理用ナプキンであり、以下では身体に接触する側を表面側とし、下着に接する側を裏面側とし、装着時に人体の前側に位置する端部を前端、後側に位置する端部を後端として説明する。

図１は本実施形態に係る吸収性物品の表面側を示す平面図、図２は本実施形態に係る吸収性物品の裏面側を示す図、図３は図１におけるＸ−Ｘ断面図、図４は図１におけるＹ−Ｙ断面図、図５は本実施形態に係る吸収性物品を示す斜視図、図６はトップ吸収体を示す平面図、図７（ａ）は図６におけるＡ−Ａ断面図、図７（ｂ）は図６におけるＢ−Ｂ断面図、図７（ｃ）は図６におけるＣ−Ｃ断面図である。

＜＜吸収性物品＞＞
図示するように、本実施形態における吸収性物品１は所定方向に長い形状をなし、経血等の液体を吸収するためのほぼ長方形状をなす吸収性物品本体としてのベース吸収体１０と、ベース吸収体１０の一方の面としての裏面側に設けられ、ベース吸収体１０及び吸収体としてのトップ吸収体２０に吸収されるべき液体の裏面側への漏れを防止するためのシート部材としての裏面シート３０と、ベース吸収体１０の他方の面としての表面に接合され、ベース吸収体１０の幅方向における中央に長手方向に沿って配置された吸収体としてのトップ吸収体２０と、を備えている。

本吸収性物品１では、吸収性物品１の幅方向における中心線上であって、長手方向における中央より前端側に、身体排泄口部位が吸収性物品１に当接することが想定される身体排泄口部位当接想定位置Ｚが位置している。すなわち、吸収性物品１は、身体排泄口部位当接想定位置Ｚから後端側の長さが身体排泄口部位当接想定位置Ｚから前端側の長さより長く形成されている。

ベース吸収体１０は、シート状のパルプを粉砕した粉砕パルプと高吸収性ポリマーと熱融着性繊維とを有する吸収体素材１２ａ（図１１）を例えばティッシュペーパー等の薄葉紙１２ｂ（図１１）にて所定の厚さのシート状に包んだ他の吸収体としての吸収体基材１２と、吸収体基材１２の幅方向の中央部分における表面に貼り付けられた表面シート１４とを有している。薄葉紙１２ｂと表面シート１４とはいずれも液透過性シートである。また、薄葉紙１２ｂは、高吸収性ポリマーの粒子より目の細かなシートであり、吸収体基材１２から外部に高吸収性ポリマーが漏れることを防止する。表面シート１４は身体に接触する表面側に位置するため、薄葉紙１２ｂより柔らかなシートが用いられている。

トップ吸収体２０もベース吸収体１０と同様に、粉砕パルプと高吸収性ポリマーと熱融着性繊維とからなる吸収体素材１２ａを有し、身体に接触する表面側に、表面シート１４より液体保持力の高い液透過性の中間シート１６を備え、その外周をベース吸収体１０と同様の表面シート１４が包んでいる。中間シート１６は、表面シート１４より密度が高く表面張力による吸収性が高い部材であり、表面シート１４の内側に中間シート１６を設けることにより、表面シート１４に浸透した液体を、表面シート１４より液の引き込み性が高い中間シート１６側に移動させている。

トップ吸収体２０は、ベース吸収体１０より幅が狭く形成され、長手方向の長さはベース吸収体１０の長さより長く形成されている。トップ吸収体２０は、ベース吸収体１０上に、その長手方向に沿って配置されている。そして、トップ吸収体２０の一方の端部としての前端２０ａ側はベース吸収体１０に本接合され、他方の端部としての後端２０ｂ側はベース吸収体１０から離間可能に形成されている。未使用時には、後端２０ｂ側は、ベース吸収体１０に仮接合されている。ここで本接合とは、トップ吸収体２０とベース吸収体１０とを故意に分離させようとすると、トップ吸収体２０とベース吸収体１０の少なくともいずれか一方の破損を伴うことが余儀なくされる程度に強固に接合されている状態を示し、仮接合とは、ベース吸収体１０及びトップ吸収体２０の機能を損なうことなく使用者がトップ吸収体２０をベース吸収体１０から剥離して容易に分離することができる程度に接合されている状態を示している。トップ吸収体２０がベース吸収体１０に仮接合された状態で、トップ吸収体２０の後端２０ｂは、使用者がトップ吸収体２０の後端２０ｂを摘むことができる程度、例えば、ベース吸収体１０の後端から後方に約３０ｍｍ突出されている。

また、トップ吸収体２０の幅方向における中央部には、後端側のほぼ半分の領域に長手方向に沿って、図７（ｂ）に示すように、吸収体素材１２ａの量を他の部位より少なくした薄肉部１２ｃが形成されている。この薄肉部１２ｃによりトップ吸収体２０は長手方向に沿って表面側が山となって連なるように折れ曲がり易く形成されている。

また、トップ吸収体２０の前端２０ａ側及び後端２０ｂ側には、表面シート１４のみが折り畳まれ、畳まれた表面シート１４の間に接着剤が介在された状態でエンボス加工が施されて補強部２５、２６が形成されている。この補強部２５、２６には吸収体素材１２ａ及び中間シート１６は存在しない。エンボス加工については後述する。

そして、後端２０ｂ側の補強部２５における端側の部位は、装着する際などに使用者が摘むための把持部２５ａとなる。また、後端２０ｂ側の補強部２５における吸収体素材１２ａ側の部位２５ｂであってベース吸収体１０と対向する位置には、使用時にトップ吸収体２０の後端２０ｂ側を下着に固定するためのフック材２２が設けられている。このフック材２２は、例えば、メカニカルファスナーの雄材である。ベース吸収体１０とトップ吸収体２０の後端２０ｂ側補強部２５とが重ねられた部位はエンボス加工により圧着されて仮接合されているが、フック材２２も、未使用時にトップ吸収体２０の後端２０ｂ側とベース吸収体１０の表面シート１４とを仮接合すべく機能する。なお、フック材２２を仮接合するために用いることを記載しているが、仮接合の方法はエンボス加工による圧着のみでも、また、フック材２２の代わりに接着してもよく、これらに限らない。

裏面シート３０は、ポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性かつ液不透過性のシートである。裏面シート３０は、ベース吸収体１０より十分に広く形成され、幅方向の両側には、長手方向において身体排泄口部位当接想定位置Ｚを中心とする所定領域に、幅方向外側に延出された保持部３２が形成されている。裏面シート３０の裏面側であって、表面側にベース吸収体１０が存在する領域付近と保持部３２とには、接着剤３５を介して剥離シート３４（図２、図８）が設けられている。吸収性物品１の使用時には、剥離シート３４が剥がされて裏面シート３０が下着の内側に当接されると共に、保持部３２が外側に折り返されて下着の外面に当接され、裏面シート３０と下着との間に介在された接着剤３５により、吸収性物品１が下着に保持される。なお、剥離シート３４には剥離剤が塗布されており接着剤から容易に剥がすことが可能である。本実施形態においては、シート部材としての裏面シート３０をポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性かつ液不透過性のシートとしたが、熱可塑性かつ液不透過性のシートを含み、例えば薄葉紙や不織布等が積層されたシート状の部材を用いてもよい。

次に、包装された形態の吸収性物品１について説明する。図８は、吸収性物品が包装される状態を説明するための図である。

包装された形態の吸収性物品１は、保持部３２が表面側に折り曲げられると共に、両側の保持部３２と裏面側とにそれぞれ、接着剤３５を覆う剥離シート３４が設けられている。剥離シート３４が設けられた状態の吸収性物品１は、裏面側に配置された長方形状の包装シート３６とともに、長手方向に沿って巻き込むように表面側に折り畳まれている。このとき、包装シート３６における吸収性物品１の後端１ｂ側の端部（以下、包装シート３６の後端３６ｂという）は、吸収性物品１より長く延出されて接着剤が僅かに塗布されており、吸収性物品１と共に包装シート３６を折り曲げた際にトップ吸収体２０の表面側に折り畳まれた保持部３２に設けられた剥離シート３４の剥離処理されていない側に極弱い接着力で接着される。そして、包装シート３６における前端３６ａ側に設けられたリードテープ３８が、吸収性物品１とともに既に折り曲げられている後端３６ｂ側の包装シート３６の外面に貼り付けられている。吸収性物品１とともに折り畳まれた包装シート３６は、その長手方向における縁部３６ｃが接着されて封止され、袋状となった包装シート３６内に吸収性物品１が収容された状態で使用者に供給される。

包装された吸収性物品１は、使用者によりリードテープ３８が剥がされ包装シート３６が開かれると前端１ａが露出される。露出された吸収性物品１の前端１ａと、リードテープ３８が付いた包装シート３６とが引きはがされることにより、吸収性物品１が容易に取り出されるように構成されている。取り出された吸収性物品１は、裏面側の剥離シート３４が剥がされて下着の任意の位置に配置される。そして、保持部３２の剥離シート３４が剥がされて下着側に折り返され、下着の外側に接着剤３５にて貼着することにより下着に固定される。吸収性物品１が固定された下着が身体側に引き上げられた後、使用者により把持部２５ａが把持されてトップ吸収体２０が引き上げられることにより、ベース吸収体１０とトップ吸収体２０との仮接合が解除されてベース吸収体１０からトップ吸収体２０の後端２０ｂ側が離間される。

その後、使用者が把持部２５ａを長手方向（ほぼ上下方向）に移動させることにより、トップ吸収体２０が身体排泄口部位及び身体排泄口部位近傍の身体の溝部に密着するようにトップ吸収体２０の位置が調整される。トップ吸収体２０が位置調整された状態で、下着の後ろ身頃の肌側表面もしくは下着の縁部にて折り曲げられて固定される。これにより、身体に好適に当接された状態でトップ吸収体２０が位置決めされる。

＜＜吸収性物品の製造方法＞＞
次に、上記吸収性物品１の製造方法について説明する。図９は、吸収体物品が製造されるステップを説明するための図である。

上記吸収性物品１を製造する製造方法の第１実施形態は、トップ吸収体２０が連なった連続体２１を製造する連続体製造ステップＳ１００と、ベース吸収体１０を製造するベース吸収体製造ステップＳ２００と、ベース吸収体１０及び連続体２１を用いて吸収性物品１を製造するメイン製造ステップＳ３００と、吸収性物品１を包装可能な状態とする包装前処理ステップＳ４００と、吸収性物品１を包装する包装ステップＳ５００とを有している。

図１０は、連続体製造ステップを説明するための図である。図１１は、ベース吸収体製造ステップを説明するための図である。図１２は、メイン製造ステップを説明するための図である。図１３は、包装前処理ステップを説明するための図である。図１４は、包装ステップを説明するための図である。図１０〜図１４においては、各製造ステップの流れを上側に示し、下側に製造されていく物品のイメージを示している。製造にあたっては材料及び製造物がコンベア等の搬送装置上に載置されて移動されつつ吸収性物品１が製造されていく。

＜連続体製造ステップＳ１００＞
ロール状に巻かれた帯状の表面シート１４が、図１０に示すように連続体製造用の搬送装置３上に供給される。表面シート１４が搬送される際には、搬送装置３の下方から空気が吸引されており、表面シート１４は搬送装置３側に引き付けられている。

搬送された表面シート１４上には、単票状に切断された中間シート１６が供給され、開孔エンボス加工により、表面シート１４と中間シート１６とが一体化される。開孔エンボス加工は、上下に相対向する２つのローラ（不図示）間を通過することにより実行される。例えば、開孔エンボス加工に用いる一方のローラには円錐状に形成された突部が設けられており、対向するローラには円錐状の突部が入り込む穴が設けられている。そして、突部が形成されているローラは加熱されており、円錐状の突部が表面シート１４及び中間シート１６を貫通して開孔が形成される際に開孔縁部が熱融着されることにより表面シート１４と中間シート１６とが一体化される。

一体化された表面シート１４と中間シート１６とが搬送されると中間シート１６上に、シート状のパルプを粉砕する装置から供給される粉砕パルプと高吸収ポリマーと熱融着性繊維とが混合された吸収体素材１２ａが所定の形に形成されて積層される。このとき、連続して供給される表面シート１４上に搬送方向に沿って間隔を隔てて配置された中間シート１６の上に吸収体素材１２ａが載置された状態で搬送されていく。

連なって搬送され、互いに隣接する吸収体素材１２ａ間と、幅方向（搬送方向と交差する方向）において吸収体素材１２ａの横に位置する表面シート１４上とにホットメルト系接着剤が塗布される。

搬送装置３の表面形状は、ホットメルト系接着剤が塗布された表面シート１４、中間シート１６、吸収体素材１２ａの積層体が搬送されると表面シート１４が吸収体素材１２ａを包むように、表面シート１４を案内すべく屈曲されている。搬送装置３の屈曲された表面に沿って表面シート１４が案内されることにより、吸収体素材１２ａが、中間シート１６と一体となった表面シート１４によって包まれる。本実施形態では、吸収性物品１として完成した際に表面となる側が搬送装置３側に向けられている。このため、吸収体素材１２ａが表面シート１４によって包まれた際には、表面シート１４の幅方向における端部が吸収体素材１２ａの上側で重ね合わせられて接着され、表面シート１４は筒状となる。このとき、吸収体素材１２ａは所定の間隔にて搬送装置３に供給されており、筒状に形成された表面シート１４の中は複数の吸収体素材１２ａが間隔を隔てて連なった状態となっている。

次に、表面シート１４に包まれた隣接する吸収体素材１２ａ間を、エンボス加工によりエンボスを形成すると共に接着する。エンボス加工は、上述した開孔エンボス加工と同様に、上下に相対向する２つのローラ間を通過することにより実行されるが、搬送装置３側に設けられる下ローラには、吸収体素材１２ａが搬送されてきたときにエンボスを形成したい領域に当接される部位に突部が形成されており、対向する上ローラの表面は平坦に形成されている。このとき突部の先端は平坦に形成されているため、表面シート１４には平坦な底部を有する凹部が形成される。中間シート１６と一体となった表面シート１４に包まれた吸収体素材１２ａが、上ローラと下ローラとの間を通過することにより、突部が隣接する吸収体素材１２ａ間が圧搾される。突部により圧搾された吸収体素材１２ａ間は接着されて封止され、封止された箇所が補強部２５、２６となって、吸収体素材１２ａの前後にそれぞれ補強部２５、２６が形成されたトップ吸収体２０の連続体２１が製造される。

連続体２１は、更に搬送されて吸収体素材１２ａの薄肉部１２ｃに沿って折り癖を付与する処理が施される。折り癖は、トップ吸収体２０が身体排泄口部位近傍の身体の溝部に密着するように、トップ吸収体２０の幅方向におけるほぼ中央にて折れ曲がり易いように付与される。この折り癖を付与する処理により、吸収性物品１が装着される際に幅方向の中央にて自然に折れ曲がるように折り癖が付与される。折り癖は、図１０に示すように幅方向に沿う軸に支持されて、搬送装置３の搬送方向に沿って回転する円盤状の回転盤４０上を、吸収体素材１２ａが表面シート１４によって連ねられた状態で通過することによって付与される。このとき、回転盤４０は、搬送方向において吸収体素材１２ａの薄肉部１２ｃ及びその近傍のみ、表面シート１４が重ね合わせられた側から接触するように構成されている。

その後、連続体２１の各々のトップ吸収体２０となる部位に対しフック材２２が供給される。このときフック材２２の裏面にはホットメルト系接着剤が塗布されている。そして、フック材２２は、各トップ吸収体２０に対する搬送方向の前後に設けられた補強部２５、２６のいずれか一方に接着される。本実施形態では、搬送方向の前方が吸収性物品１の前端１ａが位置するように搬送されるので、搬送方向の後側に位置する補強部２５にフック材２２が接着される。この状態で、メイン製造ステップＳ３００に供給される。

＜ベース吸収体製造ステップＳ２００＞
ベース吸収体製造ステップＳ２００は、連続体製造ステップＳ１００とは異なる搬送装置４上にて実行される。
ロール状に巻かれた帯状の薄葉紙１２ｂが引き出されて、図１１に示すように搬送装置４上に供給される。
搬送された薄葉紙１２ｂ上には、シート状のパルプを粉砕する装置から供給される粉砕パルプと高吸収ポリマーと熱融着性繊維とが混合された吸収体素材１２ａが所定の形に形成されて載置される。このとき、吸収体素材１２ａは、ほぼ長方形状をなし長手方向が搬送方向に沿うように配置される。
薄葉紙１２ｂ上に吸収体素材１２ａが積層された状態で搬送される際には、搬送装置４の下方から空気が吸引されており、薄葉紙１２ｂ及び吸収体素材１２ａは搬送装置４側に引き付けられている。

搬送装置４の表面形状は、積層された薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａとが搬送されると薄葉紙１２ｂが吸収体素材１２ａを包むように屈曲されており、搬送装置４の屈曲された表面に沿って薄葉紙１２ｂが案内されることにより、吸収体素材１２ａが薄葉紙１２ｂによって包まれる。本実施形態では、吸収性物品１として完成した際に表面となる側が搬送装置４側に向けられている。このため、吸収体素材１２ａが薄葉紙１２ｂによって包まれた際には、薄葉紙１２ｂの幅方向（搬送方向と交差する方向）における端部が吸収体素材１２ａの上面側で重ね合わせられて接着され、薄葉紙１２ｂは筒状となる。このとき、吸収体素材１２ａは所定の間隔にて搬送装置４に供給されており、筒状に形成された薄葉紙１２ｂの中は複数の吸収体素材１２ａが間隔を隔てて連なった状態となっている。

次に、薄葉紙１２ｂと、薄葉紙１２ｂに包まれた吸収体素材１２ａとを一体化するために、搬送方向における先端部及び後端分と、搬送方向の半分より先端側であって幅方向（搬送方向と交差する方向）の中央部分とを圧搾してエンボスを形成するエンボス加工を施す。エンボス加工は、上述したように上下に相対向する２つのローラ（不図示）間を通過することにより実行される。例えば、搬送装置４側に設けられる下ローラには、吸収体素材１２ａが搬送されてきたときにエンボスを形成したい領域に当接される部位に突部が形成されており、対向する上ローラの表面は平坦に形成されている。薄葉紙１２ｂに包まれた吸収体素材１２ａが、上ローラと下ローラとの間を通過することにより、突部が薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａとを共に圧搾する。薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａとは突部により圧搾されて複数のエンボスが形成されることにより一体化される。

エンボスが形成されて一体化された薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａとは、吸収体素材１２ａの外形形状に沿ってカッター等にて切断される。切断された薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａとが搬送される先には、ロール状に巻かれた帯状の表面シート１４が上面にホットメルト系接着剤が塗布された状態で搬送装置４上に供給されている。そして、一体化された薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａとが搬送されることにより表面シート１４上に載置される。

表面シート１４と共に搬送された薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａとには、溝付きエンボス加工を施す。溝付きエンボス加工は、上述したエンボス加工と同様に、上下に相対向する２つのローラ間を通過させて一方のローラに設けられた突部によりエンボスを形成するが、溝付きエンボス加工では、圧搾された部位に繋がった溝部１８（図５）が形成されると共に、溝部１８内に更に深い底部を有する深底凹部１９（図５）が、溝部１８に沿って複数形成される。また、このとき、突部を有するローラは５０℃〜２００℃程度に加熱されている。このため、溝付きエンボス加工では加熱しつつ圧搾することにより、吸収体素材１２ａに含まれる熱融着性繊維が熱により接着が促され、薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａと表面シート１４とを一体とする溝部１８や深底凹部１９が形成される。本実施形態では、図１１に示すように吸収体素材１２ａの幅方向における中央部に長手方向に沿って、長手方向のほぼ全域に長丸状の第１溝部１８ａと、第１溝部１８ａの平行な直線部を繋ぐように形成される円弧状の複数の第２溝部１８ｂとが形成されている。このとき、第１溝部１８ａの直線状の溝間の幅は、トップ吸収体２０の幅とほぼ一致するように形成され、溝部１８ａ、１８ｂ内には複数の深底凹部１９が形成されている。このため、一方のローラには、第１溝部１８ａ及び第２溝部１８ｂを形成するための、繋がった溝用突部が設けられており、溝用突部の頂部には複数の深底凹部１９を形成するための突部が互いに間隔を隔てて設けられている。溝付きエンボス加工により形成された溝部１８ａ、１８ｂは、表面シート１４の吸収体素材１２ａからの浮き上がりを防止し、さらに、溝部１８ａ、１８ｂ内に経血等が流入した場合には、高密度に圧搾された部位への浸透を促して経血等の拡散を抑える機能を有するとともに、装着時に身体への密着性を高めるための立体的な屈曲を促す機能も有している。

＜メイン製造ステップＳ３００＞
図１２に示すように、ベース吸収体製造ステップＳ２００にて製造されたベース吸収体１０上に、裏面シート３０が供給される。裏面シート３０は、ベース吸収体１０の幅より十分に広い帯状のシートである。

ベース吸収体１０上に裏面シート３０が載置された状態で搬送されると吸収性物品１の平面形状における外縁に、全周に亘って接合部３１を形成する第１接合ステップとしてラウンドシール加工が施される。ラウンドシール加工は、吸収性物品１の平面形状における外縁となる部位を加熱圧着して硬化させる処理であるが、必ずしも全周に亘って加熱圧着する必要はない。ここで、吸収性物品１の平面形状の外縁とは、切断される対象がベース吸収体１０及び裏面シート３０であるため、吸収性物品１が完成された状態におけるベース吸収体１０及び裏面シートの外形形状の縁部を示している。

ラウンドシール加工は、上下に相対向する２つのローラ（不図示）間を通過することにより実行される。例えば、表面に吸収性物品１の平面形状における外縁と一致する突状部を備えたパターンロールと、表面がほぼ平滑な平滑ロールとの間にベース吸収体１０及び裏面シート３０を圧力及び熱を加えた状態で通過させることにより、吸収性物品１の平面形状における外縁と一致する接合部３１が形成される。

ラウンドシール加工されたベース吸収体１０及び裏面シート３０は、吸収性物品１の平面形状における外縁に沿って、すなわちラウンドシールにて接合された接合部３１に沿って、カッター等により切断される（第１切断ステップ）。本実施形態においては、吸収性物品１の平面形状における外縁に全周に亘ってラウンドシール加工を施した例について説明したが、搬送される積層吸収体１１等を、ローラ表面に刃が設けられたカッターにて切断する場合には、少なくとも吸収性物品１の平面形状における外縁のうち、搬送方向における前端と後端とにラウンドシール加工を施しておくことが望ましい。搬送方向における前端と後端とにラウンドシール加工を施すことにより前端と後端とが硬化されて切断されやすくなり、切断後の積層吸収体１１等がカッターの刃を有するローラに巻き付くことを防止するとともに搬送方向に向かうようにカッターから分離させることが可能である。

ベース吸収体１０及び裏面シート３０が吸収性物品１の外形形状に沿って切断されると、切断されたベース吸収体１０及び裏面シート３０が搬送される速度が調整される。このとき、搬送装置４において、切断後のベース吸収体１０及び裏面シート３０が搬送される搬送部の搬送速度が、切断前のベース吸収体１０及び裏面シート３０が搬送される搬送部の搬送速度より高められる。連続体２１から形成される単体のトップ吸収体２０の長さがベース吸収体１０の長さより長いため、搬送されるベース吸収体１０のピッチと連続体２１が有する吸収体素材１２ａのピッチとは相違している。相違するピッチにて搬送されるベース吸収体１０と連続体２１とを位置合わせして接合すべく、製造される吸収性物品１においてトップ吸収体２０がベース吸収体１０から突出する分だけ間隔が広がるように、第１切断ステップ後の搬送装置４の搬送速度が速められる。

吸収性物品１の外形形状に切断されたベース吸収体１０及び裏面シート３０が搬送されると、連続体製造ステップＳ１００にて製造された連続体２１が、ベース吸収体１０の下方から搬送装置４上に供給される。このとき、トップ吸収体２０の吸収体素材１２ａがベース吸収体１０の幅方向における中央であって、吸収体素材１２ａの前側補強部２６の端部がベース吸収体１０の前端に位置するように位置決めされる。また、トップ吸収体２０の身体当接面側、すなわち中間シート１６が設けられた側が搬送装置４と対向するように供給される。供給される連続体２１は、各吸収体素材１２ａに対し前端側となる補強部２６にホットメルト系接着剤が塗布されて供給される。

次に、連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側及び後端１２ｇ側の補強部２５、２６とベース吸収体１０とが重なった部位に、エンボス加工が施され仮接合される。このエンボス加工により、トップ吸収体２０の前端２０ａ側及び後端２０ｂ側は、ベース吸収体１０及びトップ吸収体２０の機能を損なうことなくベース吸収体１０から剥離して容易に分離することができる程度に接合される。

トップ吸収体２０の前端２０ａ側及び後端２０ｂ側とベース吸収体１０とが仮接合された後に、仮接合されている連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側とベース吸収体１０の前端側とが圧着加工されて本接合される。このとき、圧着加工は、吸収体素材１２ａと補強部２６とに跨るような広い範囲に施される。ここで、連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側及び後端１２ｇ側の補強部２５、２６とベース吸収体１０とに施すエンボス加工、及び、連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側とベース吸収体１０の前端側とに施される圧着加工の少なくともいずれか一方が第２接合ステップに相当する。

本実施形態においては、連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側とベース吸収体１０の前端側とを圧着加工により本接合することとしたが、必ずしも、連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側とベース吸収体１０の前端側とを圧着加工する必要はない。連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側とベース吸収体１０の前端側とを圧着加工しない場合には、連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側の補強部２６とベース吸収体１０とが重なった部位に施すエンボス加工が本接合となる。補強部２６とベース吸収体１０とが重なった部位に施すエンボス加工を、連続体１２とベース吸収体１０との間にホットメルト系接着剤が介在された位置に施せば、接着力により補強部２６とベース吸収体１０とが強固に本接合される。さらに、供給される連続体２１の補強部２６に塗布するホットメルト系接着剤の線径を太くすることにより低い押圧力であっても本接合することが可能である。このとき、連続体２１の補強部２５とベース吸収体１０とを仮接合した後に、連続体２１の補強部２６とベース吸収体１０とをエンボス加工により本接合しても良い。また、連続体２１は供給される際に単体のトップ吸収体２０となる部位の前端側の補強部２６にホットメルト系接着剤が塗布されているので、吸収性物品１の外形形状に沿ってラウンドシール加工を施すことにより、後端側補強部２５を前端側補強部２６より弱い接合力にて仮接合することが可能である。すなわち、本実施形態のように、補強部２５の仮接合とラウンドシール加工とを別工程にて行わなくとも、ラウンドシール加工を一度施すことによっても、後端側補強部２５を仮接合し、前端側補強部２６を本接合することが可能である。

圧着加工も上下に相対向する２つのローラ間を通過することにより実行されるが、搬送装置４側に設けられる下ローラには、仮接合された連続体２１とベース吸収体１０とが搬送されてきたときに圧着したい領域に当接される部位に押圧部が形成されている。この押圧部は、下ローラの他の周面より突出された部位ではあるが、圧着したい領域の全面に平坦な面が当接されるように、エンボス加工の突部より広い面積を有している。なお、対向する上ローラの表面はエンボス加工の上ローラ同様に平坦に形成されている。このときの押圧部に押圧された部位が圧搾されると共に、連続体２１を供給する際に塗布されたホットメルト系接着剤により、トップ吸収体２０の前端２０ａ側とベース吸収体１０の前端側とが本接合される。また、このとき、連続体２１は連なっているので、連続体２１とベース吸収体１０とが本接合された後は、ベース吸収体１０も連なった状態で搬送される。

次に、裏面シート３０の中央部分にホットメルト系接着剤が塗布された剥離シート３４が付与される。すなわち、接着剤３５は裏面シート３０に直接塗布されず、剥離シート３４に塗布された状態で裏面シート３０に供給される。そして、剥離シート３４を裏面シート３０に転写した後、剥離シート３４を剥がすと接着剤３５が裏面シート３０に残るように構成されている。このとき、剥離シート３４は、裏面シート３０に貼り合わされた後にベース吸収体１０と接合されてもよい。

剥離シート３４が付与された後に、連続体２１の補強部２５、２６がカッター等により切断されて、単体の吸収性物品１が形成される（第２切断ステップ）。このとき、トップ吸収体２０の前端２０ａ側は裏面シート３０の前端と一致する位置もしくは裏面シート３０から飛び出した位置にて切断され、後端２０ｂ側は裏面シート３０の後端より後方に約３０ｍｍ突出するように切断されて把持部２５ａが突出した状態となる。

＜包装前処理ステップＳ４００＞（図１３）
メイン製造ステップＳ３００にて製造された個別の吸収性物品１は、搬送装置４の上方に設けられた屈曲した壁（不図示）間を通過する際に保持部３２が壁に案内されて表面側に折り曲げられる。折り曲げられた保持部３２には、搬送装置４側からホットメルト系接着剤３５が塗布された剥離シート３４が付与される。この状態で吸収性物品１は、ほぼ長方形状に折り畳まれる。
剥離シート３４が付与された吸収性物品１は、長手方向が搬送方向と直交する方向に沿うように向きが変更され包装ステップＳ５００に供給される。

＜包装ステップＳ５００＞
帯状の包装シート３６が、図１４に示すように搬送装置４上に供給される。包装シート３６上には、包装前処理された吸収性物品１が表面側を上方に向けられて載置される。このとき、包装前処理ステップＳ４００までは表面側が搬送装置４側に向けられていた吸収性物品１が、裏返されて表面側が上方に向けられて載置される。包装シート３６には吸収性物品１の長手方向に沿って数カ所に僅かな量のホットメルト系接着剤が塗布されており、吸収性物品１は裏面側で包装シート３６と数カ所接着される。

包装シート３６上に載置された吸収性物品１は、搬送装置４から離れた状態で上部に設けられた屈曲した壁部（不図示）間を通過する際に包装シート３６と共に壁部に案内されて、吸収性物品１が包み込まれるようにほぼ三つ折り状に折り畳まれる。このとき、包装シート３６が吸収性物品１と共に折り曲げられることにより包装シート３６の後端３６ｂに塗布されていた接着剤により包装シート３６の後端３６ｂが吸収性物品１の表面側に接着される。折り曲げられた後端３６ｂ側の包装シート３６の上に、前端３６ａ側の包装シート３６と共に吸収性物品１が折り曲げられ、包装シート３６の前端３６ａが既に折り曲げられていた包装シート３６の外面に重ねられ、リードテープ３８により固定される。このように折り曲げられていくと、筒状に形成された包装シート３６内に複数の折り曲げられた吸収性物品１が、搬送方向に互いに間隔を隔てて配置されつつ搬送されていく。

その後、搬送されつつ隣接する吸収性物品１の間が圧縮接合されると、各吸収性物品１が個々に包装された状態で連なる。最後に、吸収性物品１間が圧縮接合された部位の中心がカッター等で切断されることにより、個別包装された吸収性物品１が完成する。

第１実施形態の吸収性物品１の製造方法によれば、ラウンドシール加工にて接合されたベース吸収体１０と裏面シート３０とが、第１切断ステップにて吸収性物品１の外形形状に沿って切断される。そして、第１切断ステップの後に、第２切断ステップにてベース吸収体１０と接合されるトップ吸収体２０の連続体２１が、外形形状から突出するように切断されるので、トップ吸収体２０がベース吸収体１０及び裏面シート３０の外周より外側に突出されることになる。このため、吸収性物品１を装着する際に、外形形状から突出されたトップ吸収体２０の把持部２５ａによりトップ吸収体２０の位置を容易にかつ確実に認識し、トップ吸収体２０の位置を調整することが可能な吸収性物品１を製造することが可能である。そして、トップ吸収体２０の把持部２５ａを把持して位置調整することによりトップ吸収体２０を容易に所望の位置に配置させることが可能な吸収性物品１を製造することが可能である。このため、使用者が装着しやすい吸収性物品１を製造する製造方法を提供することが可能である。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第１実施形態の製造方法は、トップ吸収体２０が連なった連続体２１とベース吸収体１０とを接合して吸収性物品１を製造したが、第２実施形態の製造方法は、予め単体のトップ吸収体２０を製造し、単体のトップ吸収体２０とベース吸収体１０とを接合する。以下の説明においては、第１実施形態と同様の部材には同一の符号を付し、その説明及び同様のステップに関する説明を省略する。

第２実施形態の吸収性物品の製造方法は、連続体製造ステップＳ１００の後に連続体２１が個々のトップ吸収体２０に切断され、メイン製造ステップＳ３００では連続体２１が切断されない点で第１実施形態の製造方法と相違する。このため、第２実施形態では、第１実施形態の連続体製造ステップＳ１００の後に連続体２１を切断する連続体切断ステップＳ１５０が追加されて単体第２吸収体製造ステップとしての単体トップ吸収体製造ステップＳ１１０となり、第１実施形態のメイン製造ステップＳ３００から連続体２１を切断するステップが除かれたメイン製造ステップＳ３０１が実行される。

図１５は、連続体切断ステップを説明するための図である。図１６は、第２実施形態のメイン製造ステップを説明するための図である。

＜単体トップ吸収体製造ステップＳ１１０＞
第２実施形態の吸収性物品の製造方法は、図１５に示すように、連続体製造ステップＳ１００にて製造された連続体２１が、連続体切断ステップＳ１５０にて、エンボス加工が施された補強部２５、２６の位置でカッター等により単体のトップ吸収体２０に切断される。このとき、切断されたトップ吸収体２０は、ベース吸収体１０と接合された際に、後端２０ｂが裏面シート３０の後端より後方に突出されるような長さに切断される。切断されたトップ吸収体２０がメイン製造ステップＳ３０１に供給される。

＜メイン製造ステップＳ３０１＞
図１６に示すように、ベース吸収体製造ステップＳ２００にて製造されたベース吸収体１０上に、裏面シート３０が供給され、吸収性物品１の平面形状における外縁に全周に亘って第１接合ステップとしてラウンドシール加工され接合部３１が形成され、接合部３１に沿って、カッター等により切断される（第１切断ステップ）。
切断されたベース吸収体１０及び裏面シート３０は搬送速度が速められた搬送装置４に供給される。

吸収性物品１の外形形状に沿って切断されたベース吸収体１０及び裏面シート３０が搬送されると、トップ吸収体製造ステップＳ１１０にて製造された単体のトップ吸収体２０が、ベース吸収体１０の下方から搬送装置４上に供給される。このとき、トップ吸収体２０がベース吸収体１０の幅方向における中央であって、トップ吸収体２０前端２０ａ側の補強部２６がベース吸収体１０の前端に位置するように位置決めされる。また、このときトップ吸収体２０後端２０ｂは、裏面シート３０の後端より後方に約３０ｍｍ突出するように配置される。また、供給されるトップ吸収体２０の前端２０ａ側となる補強部２６にはホットメルト系接着剤が塗布されて供給される。

次に、トップ吸収体２０における前端２０ａ側及び後端２０ｂ側の補強部２５、２６とベース吸収体１０とが重なった部位に、エンボス加工が施され仮接合される。

トップ吸収体２０の前端２０ａ側及び後端２０ｂ側とベース吸収体１０とが仮接合された後に、仮接合されているトップ吸収体２０の前端２０ａ側とベース吸収体１０の前端側とが圧着加工されて本接合される。このとき、圧着加工は、トップ吸収体２０の吸収体素材１２ａと補強部２６とに跨るような広い範囲に施される。ここで、トップ吸収体２０とベース吸収体１０とを仮接合または本接合の少なくともいずれか一方の接合を含む工程が第３接合ステップに相当する。第２実施形態においても、第１実施形態と同様に、必ずしもトップ吸収体２０の前端２０ａ側とベース吸収体１０の前端側とを圧着加工する必要はない。圧着加工しない場合には、トップ吸収体２０の前端２０ａ側とベース吸収体１０の前端側とが重なった部位に施すエンボス加工が本接合となる。補強部２６とベース吸収体１０とが重なった部位に施すエンボス加工を、トップ吸収体２０とベース吸収体１０との間にホットメルト系接着剤が介在された位置に施せば、接着力により補強部２６とベース吸収体１０とが強固に本接合される。さらに、供給されるトップ吸収体２０の補強部２６に塗布するホットメルト系接着剤の線径を太くすることにより低い押圧力であっても本接合することが可能である。このとき、トップ吸収体２０の後端２０ｂ側の補強部２５とベース吸収体１０とを仮接合した後に、トップ吸収体２０の前端２０ａ側の補強部２６とベース吸収体１０とをエンボス加工により本接合しても良い。また、トップ吸収体２０は供給される際にトップ吸収体２０の補強部２６にホットメルト系接着剤が塗布されているので、吸収性物品１の外形形状に沿ってラウンドシール加工を施すことにより、後端側補強部２５を前端側補強部２６より弱い接合力にて仮接合することが可能である。すなわち、本実施形態のように、補強部２５の仮接合とラウンドシール加工とを別工程にて行わなくとも、ラウンドシール加工を一度施すことによっても、後端側補強部２５を仮接合し、前端側補強部２６を本接合することが可能である。

次に、裏面シート３０の中央部分にホットメルト系接着剤が塗布された剥離シート３４が付与され、包装前処理ステップＳ４００に供給される。

第２実施形態の吸収性物品１の製造方法によれば、ラウンドシール加工にて接合されたベース吸収体１０と裏面シート３０とが第１切断ステップにて吸収性物品１の外形形状に沿って切断される。そして、第１切断ステップの後に、単体のトップ吸収体２０が外形形状から突出するようにベース吸収体１０と接合されるので、トップ吸収体２０がベース吸収体１０及び裏面シート３０の外周より外側に突出されることになる。このため、吸収性物品１を装着する際に、外形形状から突出されたトップ吸収体２０の把持部２５ａによりトップ吸収体２０の位置を容易にかつ確実に認識し、トップ吸収体２０の位置を調整することが可能な吸収性物品１を製造することが可能である。

また、トップ吸収体２０の把持部２５ａを把持して位置調整することによりトップ吸収体２０を容易に所望の位置に配置させることが可能な吸収性物品１を製造することが可能である。

また、トップ吸収体２０は、単体トップ吸収体製造ステップＳ１１０にて単体として製造されるので、トップ吸収体２０の長さを自由に設定することが可能である。このため、単一の製造方法にて、異なる長さのトップ吸収体２０を備えた仕様の異なる吸収性物品１を製造することが可能である。

また、第１及び第２実施形態の吸収性物品１の製造方法により製造された吸収性物品１は、トップ吸収体２０の前端２０ａ部が本接合され後端２０ｂ部が仮接合されているので、後端２０ｂ部をベース吸収体１０から剥離させて、トップ吸収体２０がベース吸収体１０と前端２０ａ部のみで接合された状態とすることが可能であり、後端２０ｂ部側をベース吸収体１０から離した状態で使用することが可能である。このため、トップ吸収体２０をベース吸収体１０から分離させて臀部の溝にはいりこませ、身体に密着させて使用することが可能な吸収性物品１を製造することが可能である。そして、トップ吸収体２０をベース吸収体１０から分離させる際などに、トップ吸収体２０の突出させた把持部２５ａを把持することにより装着しやすい吸収性物品１を製造することが可能な吸収性物品１の製造方法を提供することが可能である。

また、ベース吸収体１０と連続体２１又はトップ吸収体２０とを本接合する際には、接着剤を介して圧着されるので加熱されることはない。このため、吸収性物品１が熱可塑性の裏面シート３０を有する構成であっても、トップ吸収体２０が外形形状から突出するように連続体２１又はトップ吸収体２０とベース吸収体１０とを接合させることが可能である。

また、連続体２１又はトップ吸収体２０が本接合される際には、連続体２１における各トップ吸収体２０の両端２０ａ、２０ｂ部又はトップ吸収体２０の両端２０ａ、２０ｂ部が仮接合されているので、連続体２１又はトップ吸収体２０が安定した状態で前端２０ａ部を本接合することが可能であり、連続体２１又はトップ吸収体２０の位置がずれたり、接合状態が弱くなることを防止することが可能である。

ところで、トップ吸収体２０は、第１切断ステップの後にベース吸収体１０等の外形形状から突出するように接合されるので、トップ吸収体２０が接合される際には、トップ吸収体２０が接合可能な間隔を開けておくことが望ましい。しかしながら、第１切断ステップより以前に、搬送方向に隣接するベース吸収体１０間の間隔をトップ吸収体２０が接合可能な程度開けておくと、製造上の材料に無駄が生じる畏れがある。このため、第１又は第２実施形態の吸収性物品１の製造方法のように、第１切断ステップの後に隣接するベース吸収体１０間の間隔を広げると、効率よく吸収性物品１を製造することが可能である。このとき、第１切断ステップ後の搬送速度を、第１切断ステップ前の搬送速度より速めることにより、隣接するベース吸収体１０の間隔を広げることとしてので、搬送される複数のベース吸収体１０の間隔を容易にかつ確実に広げることが可能である。

＝＝＝第３実施形態＝＝＝
上述した第１実施形態及び第２実施形態では、吸収体素材１２ａと表面シート１４及び中間シート１６にて構成されたトップ吸収体２０をベース吸収体１０の後端より後方に突出させる吸収性物品の製造方法について説明したが、第３実施形態は、吸収体素材１２ａと表面シート１４及び中間シート１６にて構成されたトップ吸収体２０の後端２０ｂ側の補強部２５に使用者が把持する把持部材をトップ吸収体２０とは別体として設け、把持部材をベース吸収体１０の後端より後方に突出させる吸収性物品の製造方法について説明する。この場合には、吸収体素材１２ａと表面シート１４及び中間シート１６にて構成されたトップ吸収体２０の後端２０ｂ側は、ベース吸収体１０の後端より後方に突出させず、把持部材のみをベース吸収体１０の後端より後方に突出させる。

吸収体素材１２ａと表面シート１４及び中間シート１６にて構成されたトップ吸収体２０の後端２０ｂ側を、ベース吸収体１０の後端より後方に突出させない方法として、第１実施形態及び第２実施形態に用いた単体のトップ吸収体２０の長さ又は連続体２１のトップ吸収体２０となる部位の長さを単に短くする方法があるが、ここではトップ吸収体２０又は連続体２１のトップ吸収体２０となる部位の長さを短くすると共に、ベース吸収体１０とトップ吸収体２０とをより強固に接合する吸収性物品の製造方法について第３実施形態の一例として説明する。

第３実施形態の吸収性物品の製造方法は、連続体２１及びトップ吸収体２０が、第１実施形態の連続体製造ステップＳ１００にて製造される連続体２１のトップ吸収体２０となる部位の長さ、及び、第２実施形態の単体トップ吸収体製造ステップＳ１１０にて製造される単体のトップ吸収体２０の長さより短く形成される点、及び、メイン製造ステップＳ３００にて実行されるステップが、第１及び第２実施形態と相違する。連続体２１及びトップ吸収体２０の製造方法は第１及び第２実施形態と同様であるため、ここでは第３実施形態のメイン製造ステップＳ３０２について説明する。また、第３実施形態の場合にも、連続体２１とベース吸収体１０とを接合する方法及び単体のトップ吸収体２０とベース吸収体１０とを接合する方法のいずれも可能であるが、ここでは連続体２１とベース吸収体１０とを接合する方法について説明する。

＜メイン製造ステップＳ３０２＞
図１７は、第３実施形態の吸収性物品の製造方法にて製造される吸収性物品を説明するための平面図である。図１８は、第３実施形態のメイン製造ステップを説明するための図である。

図１８に示すように、連続体製造ステップＳ１００にて製造された連続体２１がベース吸収体１０の下方から搬送装置４上に供給される。このとき、トップ吸収体２０の身体当接面側、すなわち中間シート１６が設けられた側が搬送装置４と対向するように供給される。また、各吸収体素材１２ａに対し前端側となる補強部２６にホットメルト系接着剤が塗布されて供給される。

搬送される連続体２１の各吸収体素材１２ａ上には、ベース吸収体製造ステップＳ２００にて製造されたベース吸収体１０が供給される。このとき、連続体２１は、ベース吸収体１０の幅方向におけるほぼ中央に配置され、連続体２１のトップ吸収体２０となる部位の前後の補強部２５、２６がベース吸収体１０の前端及び後端に位置するように位置決めされる。また、ベース吸収体１０の表面側が連続体２１の吸収体素材１２ａに当接される。

次に、連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側の補強部２６とベース吸収体１０の前端側とが重なった部位に、第４接合ステップとして上述した溝付きエンボス加工が施される。この溝付きエンボス加工により連続体２１の吸収体素材１２ａとベース吸収体１０とに図１７に示すような溝部１８及び深底凹部１９が圧搾されるとともに熱融着されることにより本接合されて一体化される。一方、連続体２１の吸収体素材１２ａの後端１２ｇ側の補強部２５とベース吸収体１０の後端側とが重なった部位にエンボス加工が施され仮接合される。

前端側が本接合されて、後端側が仮接合された連続体２１とベース吸収体１０（以下、積層吸収体１１という）上に、裏面シート３０が供給される。

積層吸収体１１上に裏面シート３０が載置された状態で搬送されると吸収性物品１の平面形状における外縁に、全周に亘って接合部３１を形成する第１接合ステップとしてラウンドシール加工が施され、吸収性物品１の平面形状における外縁と一致する接合部３１が形成される。このとき、連続体２１の各吸収体素材１２ａの後端１２ｇに相当する部位とベース吸収体１０及び裏面シート３０とが重なる位置に当接される突状部は突出量が他の部位より僅かに少なく形成されており、連続体２１の吸収体素材１２ａの後端１２ｇ側とベース吸収体１０及び裏面シート３０とは、他の部位より弱い接合力にて接合される。

次に、裏面シート３０の中央部分にホットメルト系接着剤が塗布された剥離シート３４が付与される。

剥離シート３４が付与されると、吸収性物品１の平面形状における外縁に沿って、すなわちラウンドシールにて接合された接合部３１に沿って、カッター等により切断される。このとき、連続体２１も単体のトップ吸収体２０に切断される。

吸収性物品１の外形形状に切断されると、トップ吸収体２０の後端２０ｂ側の補強部２５を覆い切断された外形形状から後方に約３０ｍｍ突出する大きさの把持部材としてのフィルム３７がトップ吸収体２０の下方から搬送装置４上に供給される。このとき、フィルム３７には補強部２５と対向する位置にホットメルト系接着剤が塗布されて供給される。

供給されたフィルム３７と補強部２５とは把持部材接合ステップとしてエンボス加工により接合され、フィルム３７がベース吸収体１０より突出した部分が把持部３７ａとして形成される。このとき、フィルム３７には補強部２５を圧着加工にて接合してもよいが、既に裏面シート３０が設けられているので過度に加熱することはできない。

第３実施形態の吸収性物品の製造方法によれば、吸収性物品１の外形形状から確実に突出させて把持部３７ａを備えた吸収性物品１を製造することが可能である。特に、フィルム３７を接合して突出させた部分は把持部３７ａとなるので、使用者は容易に把持部３７ａを探し当てることが可能である。

また、トップ吸収体２０の前端２０ａ部が本接合され後端２０ｂ部が仮接合されているので、後端２０ｂ部をベース吸収体１０から剥離させて、トップ吸収体２０がベース吸収体１０と前端２０ａ部のみで接合された状態とすることが可能な吸収性物品１のトップ吸収体２０に、外形形状から突出させて把持部３７ａを備えることが可能である。このため、トップ吸収体２０をベース吸収体１０から分離させて臀部の溝にはいりこませて身体に密着させて使用することが可能な吸収性物品１を製造することが可能である。そして、トップ吸収体２０をベース吸収体１０から分離させる際などに、トップ吸収体２０の突出させたフィルム３７を把持することが可能な、より装着しやすい吸収性物品１を製造することが可能である。特に、トップ吸収体２０が仮接合されている後端２０ｂ部側にフィルム３７を外形状から突出させて備えたので、突出されたフィルム３７を容易に探し当てることが可能であると共に、このフィルム３７を把持して容易に仮接合を解除することが可能である。

第３実施形態では、トップ吸収体２０の後端２０ｂがベース吸収体１０及び裏面シート３０の後端から突出しない例について説明したが、第１及び第２実施形態の吸収性物品１のようにトップ吸収体２０の後端２０ｂがベース吸収体１０及び裏面シート３０の後端から突出している場合であっても、フィルム３７ａを備える構成としてもよい。

また、第３実施形態に示す吸収性物品の製造方法にて製造された吸収性物品１によれば、溝付きエンボス加工によりベース吸収体１０とトップ吸収体２０とを加熱しつつ接合させて、より強固に本接合しているので、トップ吸収体２０をベース吸収体１０から分離させて臀部の溝にはいりこませて身体に密着させて使用するものとして好適な吸収性物品１を提供することが可能である。

本実施形態においては把持部をフィルムにて形成した例について説明したが、フィルムの他、例えば液不透過性の高いＳＭＳ等の不織布を、ホットメルト系接着剤を介在させて三つ折りにし、さらにエンボス処理を施して補強したものであってもよい。

＝＝＝第４実施形態＝＝＝
上述した第１〜第３実施形態に係る吸収性物品１は、吸収性物品本体としてのベース吸収体１０が吸収体基材１２と表面シート１４とを有していたが、吸収性物品本体は、必ずしも吸収体基材１２を有していなくともよい。

第４実施形態の吸収性物品２は、吸収性物品本体が表面シート１４のみにて構成されている例について説明する。以下の説明においては、第１実施形態と同様の部材には同一の符号を付し、その説明及び同様のステップに関する説明を省略する。

図１９は第４実施形態に係る吸収性物品の表面側を示す平面図である。図示するように、第４実施形態における吸収性物品２は所定方向に長い形状をなし、吸収性物品本体としての表面シート１４と、表面シート１４の一方の面としての表面に接合され、表面シート１４の幅方向における中央に長手方向に沿って配置された吸収体としてのトップ吸収体２０と、表面シート１４の他方の面としての裏面側に設けられ、トップ吸収体２０に吸収されるべき液体の裏面側への漏れを防止するためのシート部材としての裏面シート３０と、を備えている。

トップ吸収体２０は、表面シート１４上に、その長手方向に沿って配置されている。そして、トップ吸収体２０の一方の端部としての前端２０ａ側は表面シート１４に本接合され、他方の端部としての後端２０ｂ側は表面シート１４から離間可能に形成されている。未使用時には、後端２０ｂ側は、表面シート１４に仮接合されている。トップ吸収体２０の前端２０ａ側及び後端２０ｂ側には、補強部２５、２６が形成されている。

第４実施形態では、吸収性物品本体が表面シート１４のみにて構成されている例について説明したが、表面シート１４の他にシート状の部材を積層した部材を吸収性物品本体としてもよい。

＜＜第４実施形態の吸収性物品の製造方法＞＞
第４実施形態の吸収性物品２の製造方法について説明する。図２０は、第４実施形態のメイン製造ステップを説明するための図である。

第４実施形態の吸収性物品２は、トップ吸収体２０を、連続体２１として製造してもよいし、単体の吸収体として製造してもよいが、ここでは連続体２１として製造する製造方法について説明する。吸収性物品２を製造するための製造方法は、連続体製造ステップＳ１００と、メイン製造ステップＳ３２０と、包装前処理ステップＳ４００と、包装ステップＳ５００とを有している。そして、吸収性物品本体が表面シート１４のみであるため上記実施形態のベース吸収体製造ステップに相当する工程がなく、メイン製造ステップＳ３２０にて最初に表面シート１４が供給される点が第１実施形態の製造方法と相違する。

＜メイン製造ステップＳ３２０＞
図２０に示すように、搬送装置４上には、吸収性物品本体としての帯状の表面シート１４が供給されている。搬送装置４には、搬送されている表面シート１４上に、裏面シート３０が供給される。

表面シート１４上に裏面シート３０が重ねられた状態で搬送されると吸収性物品２の平面形状における外縁に、全周に亘って接合部３１を形成する第１接合ステップとしてラウンドシール加工が施され、外縁となる部位が全周に亘って加熱圧着して硬化される。ここで、吸収性物品２の平面形状の外縁とは、切断される対象がベース吸収体１０及び裏面シート３０であるため、吸収性物品２が完成された状態におけるベース吸収体１０及び裏面シートの外形形状の縁部を示している。

ラウンド加工された表面シート１４及び裏面シート３０（以下、シート体３３という）は、吸収性物品２の平面形状における外縁に沿って、すなわちラウンドシール加工にて接合された接合部３１に沿って、カッター等により切断される（第１切断ステップ）。

シート体３３が吸収性物品２の外形形状に沿って切断されると、切断されたシート体３３が搬送される速度が調整される。このとき、相違するピッチにて搬送されるシート体３３と連続体２１とを位置合わせして接合すべく、製造される吸収性物品２においてトップ吸収体２０がシート体３３から突出する分だけ間隔が広がるように、第１切断ステップ後の搬送装置４の搬送速度が速められる。ここでは、搬送装置４において、切断後のシート体３３が搬送される搬送部の搬送速度が、切断前のシート体３３が搬送される搬送部の搬送速度より高められる。

吸収性物品２の外形形状に切断されたシート体３３が搬送されると、連続体製造ステップＳ１００にて製造された連続体２１が、表面シート１４の下方から搬送装置４上に供給される。供給される連続体２１は、各吸収体素材１２ａに対し前端側となる補強部２６にホットメルト系接着剤が塗布されて供給される。

次に、連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側及び後端１２ｇ側の補強部２５、２６とシート体３３とが重なった部位に、エンボス加工が施され仮接合される。

トップ吸収体２０の前端２０ａ側及び後端２０ｂ側とシート体３３とが仮接合された後に、仮接合されている連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側とシート体３３の前端側とが圧着加工されて本接合される。ここで、連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側及び後端１２ｇ側の補強部２５、２６とシート体３３とに施すエンボス加工、及び、連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側とシート体３３の前端側とに施される圧着加工の少なくともいずれか一方が第２接合ステップに相当する。

第４実施形態においても、第１および第２実施形態と同様に、必ずしも連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側とシート体３３の前端側とを圧着加工する必要はない。圧着加工しない場合には、連続体２１の吸収体素材１２ａにおける前端１２ｆ側の補強部２６とシート体３３の前端側とが重なった部位に施すエンボス加工が本接合となる。補強部２６とシート体３３とが重なった部位に施すエンボス加工を、連続体１２とシート体３３との間にホットメルト系接着剤が介在された位置に施せば、接着力により補強部２６とシート体３３とが強固に本接合される。さらに、供給される連続体２１の補強部２６に塗布するホットメルト系接着剤の線径を太くすることにより低い押圧力であっても本接合することが可能である。このとき、連続体２１の補強部２５とシート体３３とを仮接合した後に、連続体２１の補強部２６とシート体３３とをエンボス加工により本接合しても良い。また、連続体２１は供給される際に単体のトップ吸収体２０となる部位の前端側の補強部２６にホットメルト系接着剤が塗布されているので、吸収性物品１の外形形状に沿ってラウンドシール加工を施すことにより、後端側補強部２５を前端側補強部２６より弱い接合力にて仮接合することが可能である。すなわち、本実施形態のように、補強部２５の仮接合とラウンドシール加工とを別工程にて行わなくとも、ラウンドシール加工を一度施すことによっても、後端側補強部２５を仮接合し、前端側補強部２６を本接合することが可能である。

次に、裏面シート３０の中央部分にホットメルト系接着剤が塗布された剥離シート３４が付与される。
剥離シート３４が付与された後に、連続体２１の補強部２５、２６がカッター等により切断されて、単体の吸収性物品２が形成される（第２切断ステップ）。このとき、トップ吸収体２０の前端２０ａ側は裏面シート３０の前端と一致する位置もしくは裏面シート３０から飛び出した位置にて切断され、後端２０ｂ側は裏面シート３０の後端より後方に約３０ｍｍ突出するように切断されて把持部２５ａが突出した状態となる。

第４実施形態の吸収性物品の製造方法によれば、吸収性物品本体が表面シート１４にて構成され、薄型でコンパクトな吸収性物品２を容易に製造することが可能である。

＝＝＝トップ吸収体の変形例＝＝＝
上記実施形態では、トップ吸収体２０を吸収体素材１２ａと中間シート１６との外周を表面シート１４が包んでおり、トップ吸収体２０の前端２０ａ側及び後端２０ｂ側には、表面シート１４のみが折り畳まれて接着された状態でエンボス加工が施されて補強部２５、２６が形成されているが、トップ吸収体２０は、補強部２５、２６にも吸収体素材１２ａが存在しても構わない。

＜連続体製造ステップＳ１２０＞
図２１は、補強部にも吸収体素材が存在するトップ吸収体の製造方法を示す図である。
帯状の表面シート１４が、連続体製造用の搬送装置３上に供給される。
搬送された表面シート１４上には、単票状に切断された中間シート１６が供給され、開孔エンボス加工により、表面シート１４と中間シート１６とが一体化される。
一体化された表面シート１４と中間シート１６とが搬送されると中間シート１６上に、エアレイドパルプシートや液吸収性を有する不織布といったシート状物が吸収体素材１２ａとして積層される。
繋がって搬送される吸収体素材１２ａの、搬送方向と交差する方向に位置する表面シート１４上にホットメルト系接着剤が塗布される。
搬送装置３の屈曲された表面に沿って表面シート１４が案内されることにより、吸収体素材１２ａが、中間シート１６と一体となった表面シート１４によって包まれる。

次に、表面シート１４に包まれた一本の繋がった吸収体素材１２ａに所定の間隔にてエンボス加工が施される。このエンボス加工によりエンボスを形成すると共に接着する。この場合には、第１実施形態にて、搬送方向に隣接する吸収体素材１２ａ間に施したエンボス加工より突出量が大きな突部を有する下ローラが用いられ、突部により表面シート１４、吸収体素材１２ａ、中間シート１６が圧搾され、圧搾された箇所が補強部２５、２６となって、吸収体素材１２ａの前後にそれぞれ補強部２５、２６が形成されたトップ吸収体２０の連続体２１が製造される。
連続体２１は、更に搬送されて吸収体素材１２ａの薄肉部１２ｃに沿って折り癖を付与する処理が施される。
その後、連続体２１の各々のトップ吸収体２０となる部位に対しフック材２２が供給され、メイン製造ステップＳ３００に供給される。

本実施形態に係る吸収性物品の表面側を示す平面図である。本実施形態に係る吸収性物品の裏面側を示す図である。図１におけるＸ−Ｘ断面図である。図１におけるＹ−Ｙ断面図である。本実施形態に係る吸収性物品を示す斜視図である。トップ吸収体を示す平面図である。図７（ａ）は図６におけるＡ−Ａ断面図である。図７（ｂ）は図６におけるＢ−Ｂ断面図である。図７（ｃ）は図６におけるＣ−Ｃ断面図である。吸収性物品が包装される状態を説明するための図である。吸収体物品が製造されるステップを説明するための図である。連続体製造ステップを説明するための図である。ベース吸収体製造ステップを説明するための図である。メイン製造ステップを説明するための図である。包装前処理ステップを説明するための図である。包装ステップを説明するための図である。連続体切断ステップを説明するための図である。第２実施形態のメイン製造ステップを説明するための図である。第３実施形態の吸収性物品の製造方法にて製造される吸収性物品を説明するための平面図である。第３実施形態のメイン製造ステップを説明するための図である。第４実施形態に係る吸収性物品の表面側を示す平面図である。第４実施形態のメイン製造ステップを説明するための図である。補強部にも吸収体素材が存在するトップ吸収体の製造方法を示す図である。

符号の説明

１吸収性物品、１ａ前端、１ｂ後端、２吸収性物品、３搬送装置、
４搬送装置、１０ベース吸収体、１１積層吸収体、１２吸収体基材、
１２ａ吸収体素材、１２ｂ薄葉紙、１２ｃ薄肉部、１２ｆ前端、
１２ｇ後端、１４表面シート、１６中間シート、１８溝部、
１８ａ第１溝部、１８ｂ第２溝部、１９深底凹部、２０トップ吸収体、
２０ａ前端、２０ｂ後端、２１連続体、２２フック材、２５補強部、
２５ａ把持部、２６補強部、３０裏面シート、３１接合部、
３２保持部、３３シート体、３４剥離シート、３５接着剤、
３６包装シート、３６ａ前端、３６ｂ後端、３６ｃ縁部、３７フィルム、３７ａ把持部、３８リードテープ、４０回転盤、
Ｚ身体排泄口部位当接想定位置

Claims

吸収性物品の製造方法であって、
吸収性物品本体の一方の面とシート部材とを接合する第１接合ステップと、
前記吸収性物品本体と前記シート部材とを前記吸収性物品の外形形状に沿って切断する第１切断ステップと、
液体を吸収するための吸収体が連なるように吸収体の連続体を製造する連続体製造ステップと、
前記連続体と前記吸収性物品本体の他方の面とを接合する第２接合ステップと、
前記吸収体が前記外形形状から突出するように、前記吸収性物品本体と接合された前記連続体を切断する第２切断ステップと、
を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
吸収性物品の製造方法であって、
吸収性物品本体の一方の面とシート部材とを接合する第１接合ステップと、
前記吸収性物品本体と前記シート部材とを前記吸収性物品の外形形状に沿って切断する第１切断ステップと、
前記吸収体を単体として製造する単体吸収体製造ステップと、
単体の前記吸収体が前記外形形状から突出するように、前記吸収体と前記吸収性物品本体の他方の面とを接合する第３接合ステップと、
を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
請求項１又は請求項２に記載の吸収性物品の製造方法であって、
前記吸収性物品本体及び前記吸収体は、所定方向に長い外形形状をなし、
前記第２接合ステップ又は前記第３接合ステップにおいて、
前記吸収体は、
長手方向が前記吸収性物品本体の長手方向に沿って配置され、
前記長手方向における一方の端部が本接合され、他方の端部が前記吸収性物品本体から剥離可能に仮接合されることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の吸収性物品の製造方法であって、
前記シート部材は、熱可塑性を有し、
前記第２接合ステップ又は前記第３接合ステップにおいて、
前記吸収性物品本体と前記吸収体とは、接着剤を介して圧着されることにより接合されることを特徴とする吸収物品の製造方法。
請求項３または請求項４に記載の吸収性物品の製造方法であって、
前記第２接合ステップ又は前記第３接合ステップにおいて、
前記吸収体は、両端部が前記吸収性物品本体から剥離可能に仮接合された後に、前記一方の端部が本接合されることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の吸収性物品の製造方法であって、
前記吸収性物品本体は搬送されつつ製造され、
前記第１切断ステップの後に、切断されて連なる前記本体及び前記シート部材の間隔は、前記吸収性物品本体が切断されるピッチより広いことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
請求項６に記載の吸収性物品の製造方法であって、
前記第１切断ステップ後の搬送速度を、前記第１切断ステップ前の搬送速度より相対的に速めることにより、前記間隔が広げられることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
吸収性物品の製造方法であって、
吸収性物品本体の一方の面とシート部材とを接合する第１接合ステップと、
液体を吸収するための吸収体と前記吸収性物品本体の他方の面とを接合する第４接合ステップと、
前記吸収性物品本体と前記シート部材とを前記吸収性物品の外形形状に沿って切断する第１切断ステップと、
前記吸収性物品の外形形状から突出するように、前記吸収体に当該吸収体を把持するための把持部材を接合する把持部材接合ステップと、
を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
請求項８に記載の吸収性物品の製造方法であって、
前記吸収性物品本体及び前記吸収体は、所定方向に長い外形形状をなし、
前記第４接合ステップにおいて、
前記吸収体の長手方向が前記吸収性物品本体の長手方向に沿って配置され、
前記長手方向における一方の端部が本接合され、他方の端部が前記吸収性物品本体から剥離可能に仮接合されることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
請求項９に記載の吸収性物品の製造方法であって、
前記把持部材は、前記他方の端部側に接合されることを特徴とする吸収物品の製造方法。
請求項１乃至請求項１０のいずれかに記載の吸収性物品の製造方法であって、
前記吸収性物品本体は、前記吸収体と異なる他の吸収体を備えていることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
請求項１乃至請求項１１のいずれかに記載の吸収性物品の製造方法にて製造されたことを特徴とする吸収性物品。