JP4792362B2

JP4792362B2 - 吸収性物品の製造方法、及び、吸収性物品

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Publication number: JP4792362B2
Application number: JP2006263241A
Authority: JP
Inventors: 淳工藤
Original assignee: Uni Charm Corp
Current assignee: Uni Charm Corp
Priority date: 2006-09-27
Filing date: 2006-09-27
Publication date: 2011-10-12
Anticipated expiration: 2026-09-27
Also published as: JP2008079825A

Description

本発明は、吸収性物品の製造方法、及び、吸収性物品に関する。

従来、経血などの所定の液体を吸収する吸収性物品として、液体を吸収する本体部と、本体部の表面に部分的に固定された表面構造体を有し、本体部の裏面には液体の漏れを防止するためにポリエチレン等の液不透過性シートが設けられた吸収性物品が知られている（例えば、特許文献１参照）。このような吸収性物品は、本体部の表面においてホットメルト型接着剤などで表面構造体を部分的に固定していることが記載されている。
特開２００３−７９６６２号公報

上記のような従来の吸収性物品は、表面構造体が使用者の臀部の溝に入り込み、使用時に身体が動いても身体か密着した状態が維持されるように構成されている。このため、本体部と表面構造体とは、身体の動きに伴って作用する引張等にも耐えうるように強固に固定されていることが望ましい。しかしながら、上記吸収性物品は裏面にポリエチレン等の熱可塑性を有する液不透過性シートが設けられているため、加熱を伴う接合方法を用いることができないという課題があった。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みなされたものであって、一方の吸収体に熱可塑性のシートが設けられている構成でありながら他の吸収体と強固に接合された吸収性物品を製造可能な吸収性物品の製造方法及びその吸収性物品を提供することを目的とする。

上記のような課題を解決するために、主たる本発明は、吸収性物品本体と、前記吸収性物品本体の一方の面に接合され、液体を吸収するための吸収体と、前記吸収性物品本体の他方の面に接合される液不透過性かつ熱可塑性のシート部材と、を有する吸収性物品の製造方法であって、前記吸収体が連なった状態に吸収体の連続体を製造する連続体製造ステップと、前記吸収性物品本体に前記吸収体を加熱しつつ接合する第１接合ステップと、前記吸収体と接合された前記吸収性物品本体の他方の面に前記シート部材を接合する第２接合ステップと、を、有し、前記第１接合ステップにおいて、前記連続体製造ステップにて製造された前記連続体と、前記吸収性物品本体とが接合されることを特徴とする吸収性物品の製造方法である。

本発明によれば、一方の吸収体に熱可塑性のシートが設けられている構成でありながら他の吸収体と強固に接合された吸収性物品及び当該吸収性物品を製造可能な吸収性物品の製造方法を提供することが可能となる。

本明細書及び図面には、少なくとも次の事項が開示されている。
吸収性物品本体と、前記吸収性物品本体の一方の面に接合され、液体を吸収するための吸収体と、前記吸収性物品本体の他方の面に接合される液不透過性かつ熱可塑性のシート部材と、を有する吸収性物品の製造方法であって、前記吸収性物品本体に前記吸収体を加熱しつつ接合する第１接合ステップと、前記吸収体と接合された前記吸収性物品本体の他方の面に前記シート部材を接合する第２接合ステップと、を、有することを特徴とする吸収性物品の製造方法である。

このような吸収性物品の製造方法によれば、吸収性物品本体と吸収体とを加熱しつつ接合するので、より強固に吸収性物品本体と吸収体とを接合することが可能である。このとき、吸収性物品本体の他方の面にシート部材を接合する第２接合ステップは、吸収性物品本体に吸収体を加熱しつつ接合する第１接合ステップの後に実行されるので、吸収性物品本体と吸収体とを接合する際に加熱したとしても熱可塑性のシート部材が損傷する畏れはない。このため、吸収性物品本体に熱可塑性のシート部材が設けられている構成でありながら吸収性物品本体に吸収体が強固に接合された吸収性物品を製造することが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記吸収性物品本体及び前記吸収体は、所定方向に長い外形形状をなし、前記第１接合ステップにおいて、前記吸収体の長手方向が前記吸収性物品本体の長手方向に沿って配置され、前記長手方向における一方の端部が本接合され、他方の端部が前記吸収性物品本体から剥離可能に仮接合されることが望ましい。

このような吸収性物品の製造方法によれば、吸収体の一方の端部が本接合され他方の端部が仮接合されているので、他方の端部を吸収性物品本体から剥離させて、吸収体が吸収性物品本体と一方の端部のみで接合された状態とすることが可能であり、他方の端部側を吸収性物品本体から離した状態で使用することが可能な吸収性物品を製造することが可能である。このため、例えば、吸収体を吸収性物品本体から分離させて臀部の溝にはいりこませて身体に密着させて使用することが可能な吸収性物品を製造することが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記吸収性物品本体及び前記吸収体のうちいずれか一方は、熱溶融性繊維を含むことが望ましい。
このような吸収性物品の製造方法によれば、吸収性物品本体及び吸収体のうちいずれか一方に熱溶融性繊維が含まれているので、第１接合ステップにて吸収性物品本体に吸収体を加熱しつつ接合すると、熱溶融繊維が溶融して吸収性物品本体と吸収体とを確実に接合することが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記吸収体が連なった状態に吸収体の連続体を製造する連続体製造ステップを有し、前記第１接合ステップにおいて、前記連続体製造ステップにて製造された前記連続体と、前記吸収性物品本体とが接合されることが望ましい。
このような吸収性物品の製造方法によれば、第１接合ステップにて吸収体が吸収性物品本体に接合される際には、吸収体は連なった連続体を成しているので、吸収性物品本体に吸収体を供給する際に吸収体を安定した状態で供給することが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記第２接合ステップにおいて、前記シート部材は、前記連続体と接合された前記吸収性物品本体の他方の面に接着された後、前記吸収性物品の外形形状に沿って熱融着されることが望ましい。
このような吸収性物品の製造方法によれば、シート部材が熱融着される際には、連続体と接合された吸収性物品本体の他方の面にシート部材が接着されているので、熱融着する際に吸収性物品本体とシート部材とがずれることを防止することが可能である。また、シート部材は、吸収性物品の外形形状に沿って熱融着されるので、製造される吸収性物品の縁部を全周に亘って補強することが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記第２接合ステップの後に、前記シート部材が熱融着された部位に沿って、当該シート部材を切断することにより、連なった前記吸収体を個々に切断する切断ステップを有することが望ましい。
このような吸収性物品の製造方法によれば、切断ステップでは熱融着により補強された部位に沿って切断されるので、容易に切断することが可能である。また、このとき連なった吸収体が個々に切断されるので、吸収体を切断するステップを別途設ける必要がなく効率よく製造することが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記吸収体を単体として製造する単体吸収体製造ステップを有し、前記第１接合ステップにおいて、前記単体吸収体製造ステップにて製造された前記吸収体と、前記吸収性物品本体とが接合されることとしてもよい。
このような吸収性物品の製造方法によれば、吸収体を単体として製造した後に、吸収性物品本体と接合するので、吸収体の長さを自由に設定することが可能である。このため、単一の方法にて仕様の異なる吸収性物品を製造することが可能である。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記吸収性物品本体及び前記吸収体は、所定方向に長い外形形状をなし、前記第１接合ステップにおいて、前記吸収体の長手方向が前記吸収性物品本体の長手方向に沿って配置され、前記長手方向における両端部は前記吸収性物品本体から剥離可能に仮接合された後に、いずれか一方の端部が本接合されることが望ましい。
このような吸収性物品の製造方法によれば、単体として製造された吸収体は安定しにくいが、一方の端部が本接合される前に両端部が仮接合されているので、吸収体が安定した状態で一方の端部を本接合することが可能であり、吸収体の位置がずれたり、接合状態が弱くなる畏れはない。

かかる吸収性物品の製造方法であって、前記吸収性物品本体は、前記吸収体と異なる他の吸収体を備えていることが望ましい。
このような吸収性物品の製造方法によれば、吸収体が接合されている吸収性物品本体が他の吸収体を備えているので、たとえ吸収体に吸収されなかった液体が発生しても、吸収性物品本体が備える他の吸収体により液体を吸収させることが可能である。

また、上記吸収性物品の製造方法にて製造されたことを特徴とする吸収性物品である。
このような吸収性物品によれば、吸収体の他方の端部の仮接合を剥離して、容易に吸収性物品本体と一方の端部側にて接合された状態とすることが可能である。また、吸収性物品本体と吸収体とが加熱しつつ接合されて、より強固に接合されている。このため、例えば、吸収体を吸収性物品本体から分離させて臀部の溝にはいりこませて身体に密着させて使用するものとして好適な吸収性物品を提供することが可能である。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
まず、第１実施形態に係る吸収性物品の構成の概要について説明する。本実施形態の吸収性物品は、生理用ナプキンであり、以下では身体に接触する側を表面側とし、下着に接する側を裏面側とし、装着時に人体の前側に位置する端部を前端、後側に位置する端部を後端として説明する。

図１は本実施形態に係る吸収性物品の表面側を示す平面図、図２は本実施形態に係る吸収性物品の裏面側を示す図、図３は図１におけるＸ−Ｘ断面図、図４は図１におけるＹ−Ｙ断面図、図５は本実施形態に係る吸収性物品を示す斜視図、図６はトップ吸収体を示す平面図、図７（ａ）は図６におけるＡ−Ａ断面図、図７（ｂ）は図６におけるＢ−Ｂ断面図、図７（ｃ）は図６におけるＣ−Ｃ断面図である。

＜＜吸収性物品＞＞
図示するように、本実施形態における吸収性物品１は所定方向に長い形状をなし、経血等の液体を吸収するためのほぼ長方形状をなす吸収性物品本体としてのベース吸収体１０と、ベース吸収体１０の一方の面としての表面に接合され、ベース吸収体１０の幅方向における中央に長手方向に沿って配置された吸収体としてのトップ吸収体２０と、ベース吸収体１０の他方の面としての裏面側に設けられ、ベース吸収体１０及びトップ吸収体２０に吸収されるべき液体の裏面側への漏れを防止するためのシート部材としての裏面シート３０と、を備えている。

本吸収性物品１では、吸収性物品１の幅方向における中心線上であって、長手方向における中央より前端側に、身体排泄口部位が吸収性物品１に当接することが想定される身体排泄口部位当接想定位置Ｚが位置している。すなわち、吸収性物品１は、身体排泄口部位当接想定位置Ｚから後端側の長さが身体排泄口部位当接想定位置Ｚから前端側の長さより長く形成されている。

ベース吸収体１０は、シート状のパルプを粉砕した粉砕パルプと高吸収性ポリマーと熱融着性繊維とを有する吸収体素材１２ａ（図１１）を例えばティッシュペーパー等の薄葉紙１２ｂ（図１１）にて所定の厚さのシート状に包んだ他の吸収体としての吸収体基材１２と、吸収体基材１２の幅方向の中央部分における表面に貼り付けられた表面シート１４とを有している。薄葉紙１２ｂと表面シート１４とはいずれも液透過性シートである。また、薄葉紙１２ｂは、高吸収性ポリマーの粒子より目の細かなシートであり、吸収体基材１２から外部に高吸収性ポリマーが漏れることを防止する。表面シート１４は身体に接触する表面側に位置するため、薄葉紙１２ｂより柔らかなシートが用いられている。

トップ吸収体２０もベース吸収体１０と同様に、粉砕パルプと高吸収性ポリマーと熱融着性繊維とからなる吸収体素材１２ａを有し、身体に接触する表面側に、表面シート１４より液体保持力の高い液透過性の中間シート１６を備え、その外周をベース吸収体１０と同様の表面シート１４が包んでいる。中間シート１６は、表面シート１４より密度が高く表面張力による吸収性が高い部材であり、表面シート１４の内側に中間シート１６を設けることにより、表面シート１４に浸透した液体を、表面シート１４より液の引き込み性が高い中間シート１６側に移動させている。

トップ吸収体２０は、ベース吸収体１０より幅が狭く形成され、長手方向の長さは、ベース吸収体１０の長さとほぼ等しく形成されている。トップ吸収体２０は、ベース吸収体１０上に、その長手方向に沿って配置されている。そして、トップ吸収体２０の一方の端部としての前端２０ａ側はベース吸収体１０に本接合され、他方の端部としての後端２０ｂ側はベース吸収体１０から離間可能に形成されている。未使用時には、後端２０ｂ側は、ベース吸収体１０に仮接合されている。ここで本接合とは、トップ吸収体２０とベース吸収体１０とを故意に分離させようとすると、トップ吸収体２０とベース吸収体１０の少なくともいずれか一方の破損を伴うことが余儀なくされる程度に強固に接合されている状態を示し、仮接合とは、ベース吸収体１０及びトップ吸収体２０の機能を損なうことなく、使用者がトップ吸収体２０をベース吸収体１０から剥離して容易に分離することができる程度に接合されている状態を示している。トップ吸収体２０がベース吸収体１０に仮接合された状態で、トップ吸収体２０の後端２０ｂとベース吸収体１０の後端とはほぼ重なっている。

また、トップ吸収体２０の幅方向における中央部には、後端側のほぼ半分の領域に長手方向に沿って、図７（ｂ）に示すように、吸収体素材１２ａの量を他の部位より少なくした薄肉部１２ｃが形成されている。この薄肉部１２ｃによりトップ吸収体２０は長手方向に沿って表面側が山となって連なるように折れ曲がり易く形成されている。

また、トップ吸収体２０の前端２０ａ側及び後端２０ｂ側には、表面シート１４のみが折り畳まれ、畳まれた表面シート１４の間に接着剤が介在された状態でエンボス加工が施されて補強部２５、２６が形成されている。この補強部２５、２６には吸収体素材１２ａ及び中間シート１６は存在しない。エンボス加工については後述する。

そして、後端２０ｂ側の補強部２５における端側の部位は、装着する際などに使用者が摘むための把持部２５ａとなる。また、後端２０ｂ側の補強部２５における吸収体素材１２ａ側の部位２５ｂであってベース吸収体１０と対向する位置には、使用時にトップ吸収体２０の後端２０ｂ側を下着に固定するためのフック材２２が設けられている。このフック材２２は、例えば、メカニカルファスナーの雄材である。ベース吸収体１０とトップ吸収体２０の後端２０ｂ側補強部２５とが重ねられた部位はエンボス加工により圧着されて仮接合されているが、フック材２２も、未使用時にトップ吸収体２０の後端２０ｂ側とベース吸収体１０の表面シート１４とを仮接合すべく機能する。なお、フック材２２を仮接合するために用いることを記載しているが、仮接合の方法はエンボス加工による圧着のみでも、また、フック材２２の代わりに接着してもよく、これらに限らない。

裏面シート３０は、ポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性かつ液不透過性のシートである。裏面シート３０は、ベース吸収体１０より十分に広く形成され、幅方向の両側には、長手方向において身体排泄口部位当接想定位置Ｚを中心とする所定領域に、幅方向外側に延出された保持部３２が形成されている。裏面シート３０の裏面側であって、表面側にベース吸収体１０が存在する領域付近と保持部３２とには、接着剤３５を介して剥離シート３４（図２、図８）が設けられている。吸収性物品１の使用時には、剥離シート３４が剥がされて裏面シート３０が下着の内側に当接されると共に、保持部３２が外側に折り返されて下着の外面に当接され、裏面シート３０と下着との間に介在された接着剤３５により、吸収性物品１が下着に保持される。なお、剥離シート３４には剥離剤が塗布されており接着剤から容易に剥がすことが可能である。

次に、包装された形態の吸収性物品１について説明する。図８は、吸収性物品が包装される状態を説明するための図である。

包装された形態の吸収性物品１は、保持部３２が表面側に折り曲げられると共に、両側の保持部３２と裏面側とにそれぞれ、接着剤３５を覆う剥離シート３４が設けられている。剥離シート３４が設けられた状態の吸収性物品１は、裏面側に配置された長方形状の包装シート３６とともに、長手方向に沿って巻き込むように表面側に折り畳まれている。このとき、包装シート３６における吸収性物品１の後端１ｂ側の端部（以下、包装シート３６の後端３６ｂという）は、吸収性物品１より長く延出されて接着剤が僅かに塗布されており、吸収性物品１と共に包装シート３６を折り曲げた際にトップ吸収体２０の表面側に折り畳まれた保持部３２に設けられた剥離シート３４の剥離処理されていない側に極弱い接着力で接着される。そして、包装シート３６における前端３６ａ側に設けられたリードテープ３８が、吸収性物品１とともに既に折り曲げられている後端３６ｂ側の包装シート３６の外面に貼り付けられている。吸収性物品１とともに折り畳まれた包装シート３６は、その長手方向における縁部３６ｃが接着されて封止され、袋状となった包装シート３６内に吸収性物品１が収容された状態で使用者に供給される。

包装された吸収性物品１は、使用者によりリードテープ３８が剥がされ包装シート３６が開かれると前端１ａが露出される。露出された吸収性物品１の前端１ａと、リードテープ３８が付いた包装シート３６とが引きはがされることにより、吸収性物品１が容易に取り出されるように構成されている。取り出された吸収性物品１は、裏面側の剥離シート３４が剥がされて下着の任意の位置に配置される。そして、保持部３２の剥離シート３４が剥がされて下着側に折り返され、下着の外側に接着剤３５にて貼着することにより下着に固定される。吸収性物品１が固定された下着が身体側に引き上げられた後、使用者により把持部２５ａが把持されてトップ吸収体２０が引き上げられることにより、ベース吸収体１０とトップ吸収体２０との仮接合が解除されてベース吸収体１０からトップ吸収体２０の後端２０ｂ側が離間される。

その後、使用者が把持部２５ａを長手方向（ほぼ上下方向）に移動させることにより、トップ吸収体２０が身体排泄口部位及び身体排泄口部位近傍の身体の溝部に密着するようにトップ吸収体２０の位置が調整される。トップ吸収体２０が位置調整された状態で、下着の後ろ身頃の肌側表面もしくは下着の縁部にて折り曲げられて固定される。これにより、身体に好適に当接された状態でトップ吸収体２０が位置決めされる。

＜＜吸収性物品の製造方法＞＞
次に、上記吸収性物品１の製造方法について説明する。図９は、吸収体物品が製造されるステップを説明するための図である。

上記吸収性物品１を製造する製造方法の第１実施形態は、トップ吸収体２０が連なった連続体２１を製造する連続体製造ステップＳ１００と、ベース吸収体１０を製造するベース吸収体製造ステップＳ２００と、ベース吸収体１０及び連続体２１を用いて吸収性物品１を製造するメイン製造ステップＳ３００と、吸収性物品１を包装可能な状態とする包装前処理ステップＳ４００と、吸収性物品１を包装する包装ステップＳ５００とを有している。

図１０は、連続体製造ステップを説明するための図である。図１１は、ベース吸収体製造ステップを説明するための図である。図１２は、メイン製造ステップを説明するための図である。図１３は、包装前処理ステップを説明するための図である。図１４は、包装ステップを説明するための図である。図１０〜図１４においては、各製造ステップの流れを上側に示し、下側に製造されていく物品のイメージを示している。製造にあたっては材料及び製造物がコンベア等の搬送装置上に載置されて移動されつつ吸収性物品１が製造されていく。

＜連続体製造ステップＳ１００＞
ロール状に巻かれた帯状の表面シート１４が、図１０に示すように連続体製造用の搬送装置３上に供給される。表面シート１４が搬送される際には、搬送装置３の下方から空気が吸引されており、表面シート１４は搬送装置３側に引き付けられている。

搬送された表面シート１４上には、単票状に切断された中間シート１６が供給され、開孔エンボス加工により、表面シート１４と中間シート１６とが一体化される。開孔エンボス加工は、上下に相対向する２つのローラ（不図示）間を通過することにより実行される。例えば、開孔エンボス加工に用いる一方のローラには円錐状に形成された突部が設けられており、対向するローラには円錐状の突部が入り込む穴が設けられている。そして、突部が形成されているローラは加熱されており、円錐状の突部が表面シート１４及び中間シート１６を貫通して開孔が形成される際に開孔縁部が熱融着されることにより表面シート１４と中間シート１６とが一体化される。

一体化された表面シート１４と中間シート１６とが搬送されると中間シート１６上に、シート状のパルプを粉砕する装置から供給される粉砕パルプと高吸収ポリマーと熱融着性繊維とが混合された吸収体素材１２ａが所定の形に形成されて積層される。このとき、連続して供給される表面シート１４上に搬送方向に沿って間隔を隔てて配置された中間シート１６の上に吸収体素材１２ａが載置された状態で搬送されていく。

連なって搬送され、互いに隣接する吸収体素材１２ａ間と、幅方向（搬送方向と交差する方向）において吸収体素材１２ａの横に位置する表面シート１４上とにホットメルト系接着剤が塗布される。

搬送装置３の表面形状は、ホットメルト系接着剤が塗布された表面シート１４、中間シート１６、吸収体素材１２ａの積層体が搬送されると表面シート１４が吸収体素材１２ａを包むように、表面シート１４を案内すべく屈曲されている。搬送装置３の屈曲された表面に沿って表面シート１４が案内されることにより、吸収体素材１２ａが、中間シート１６と一体となった表面シート１４によって包まれる。本実施形態では、吸収性物品１として完成した際に表面となる側が搬送装置３側に向けられている。このため、吸収体素材１２ａが表面シート１４によって包まれた際には、表面シート１４の幅方向における端部が吸収体素材１２ａの上側で重ね合わせられて接着され、表面シート１４は筒状となる。このとき、吸収体素材１２ａは所定の間隔にて搬送装置３に供給されており、筒状に形成された表面シート１４の中は複数の吸収体素材１２ａが間隔を隔てて連なった状態となっている。

次に、表面シート１４に包まれた隣接する吸収体素材１２ａ間を、エンボス加工によりエンボスを形成すると共に接着する。エンボス加工は、上述した開孔エンボス加工と同様に、上下に相対向する２つのローラ間を通過することにより実行されるが、搬送装置３側に設けられる下ローラには、吸収体素材１２ａが搬送されてきたときにエンボスを形成したい領域に当接される部位に突部が形成されており、対向する上ローラの表面は平坦に形成されている。このとき突部の先端は平坦に形成されているため、表面シート１４には平坦な底部を有する凹部が形成される。中間シート１６と一体となった表面シート１４に包まれた吸収体素材１２ａが、上ローラと下ローラとの間を通過することにより、突部が隣接する吸収体素材１２ａ間が圧搾される。突部により圧搾された吸収体素材１２ａ間は接着されて封止され、封止された箇所が補強部２５、２６となって、吸収体素材１２ａの前後にそれぞれ補強部２５、２６が形成されたトップ吸収体２０の連続体２１が製造される。

連続体２１は、更に搬送されて吸収体素材１２ａの薄肉部１２ｃに沿って折り癖を付与する処理が施される。折り癖は、トップ吸収体２０が身体排泄口部位近傍の身体の溝部に密着するように、トップ吸収体２０の幅方向におけるほぼ中央にて折れ曲がり易いように付与される。この折り癖を付与する処理により、吸収性物品１が装着される際に幅方向の中央にて自然に折れ曲がるように折り癖が付与される。折り癖は、図１０に示すように幅方向に沿う軸に支持されて、搬送装置３の搬送方向に沿って回転する円盤状の回転盤４０上を、吸収体素材１２ａが表面シート１４によって連ねられた状態で通過することによって付与される。このとき、回転盤４０は、搬送方向において吸収体素材１２ａの薄肉部１２ｃ及びその近傍のみ、表面シート１４が重ね合わせられた側から接触するように構成されている。

その後、連続体２１の各々のトップ吸収体２０となる部位に対しフック材２２が供給される。このときフック材２２の裏面にはホットメルト系接着剤が塗布されている。そして、フック材２２は、各トップ吸収体２０に対する搬送方向の前後に設けられた補強部２５、２６のいずれか一方に接着される。本実施形態では、搬送方向の前方が吸収性物品１の前端１ａが位置するように搬送されるので、搬送方向の後側に位置する補強部２５にフック材２２が接着される。この状態で、メイン製造ステップＳ３００に供給される。

＜ベース吸収体製造ステップＳ２００＞
ベース吸収体製造ステップＳ２００は、連続体製造ステップＳ１００とは異なる搬送装置４上にて実行される。

ロール状に巻かれた帯状の薄葉紙１２ｂが引き出されて、図１１に示すように搬送装置４上に供給される。
搬送された薄葉紙１２ｂ上には、シート状のパルプを粉砕する装置から供給される粉砕パルプと高吸収ポリマーと熱融着性繊維とが混合された吸収体素材１２ａが所定の形に形成されて載置される。このとき、吸収体素材１２ａは、ほぼ長方形状をなし長手方向が搬送方向に沿うように配置される。
薄葉紙１２ｂ上に吸収体素材１２ａが積層された状態で搬送される際には、搬送装置４の下方から空気が吸引されており、薄葉紙１２ｂ及び吸収体素材１２ａは搬送装置４側に引き付けられている。

搬送装置４の表面形状は、積層された薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａとが搬送されると薄葉紙１２ｂが吸収体素材１２ａを包むように屈曲されており、搬送装置４の屈曲された表面に沿って薄葉紙１２ｂが案内されることにより、吸収体素材１２ａが薄葉紙１２ｂによって包まれる。本実施形態では、吸収性物品１として完成した際に表面となる側が搬送装置４側に向けられている。このため、吸収体素材１２ａが薄葉紙１２ｂによって包まれた際には、薄葉紙１２ｂの幅方向（搬送方向と交差する方向）における端部が吸収体素材１２ａの上面側で重ね合わせられて接着され、薄葉紙１２ｂは筒状となる。このとき、吸収体素材１２ａは所定の間隔にて搬送装置４に供給されており、筒状に形成された薄葉紙１２ｂの中は複数の吸収体素材１２ａが間隔を隔てて連なった状態となっている。

次に、薄葉紙１２ｂと、薄葉紙１２ｂに包まれた吸収体素材１２ａとを一体化するために、搬送方向における先端部及び後端分と、搬送方向の半分より先端側であって幅方向（搬送方向と交差する方向）の中央部分とを圧搾してエンボスを形成するエンボス加工を施す。エンボス加工は、上述したように上下に相対向する２つのローラ（不図示）間を通過することにより実行される。例えば、搬送装置４側に設けられる下ローラには、吸収体素材１２ａが搬送されてきたときにエンボスを形成したい領域に当接される部位に突部が形成されており、対向する上ローラの表面は平坦に形成されている。薄葉紙１２ｂに包まれた吸収体素材１２ａが、上ローラと下ローラとの間を通過することにより、突部が薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａとを共に圧搾する。薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａとは突部により圧搾されて複数のエンボスが形成されることにより一体化される。

エンボスが形成されて一体化された薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａとは、吸収体素材１２ａの外形形状に沿ってカッター等にて切断される。切断された薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａとが搬送される先には、ロール状に巻かれた帯状の表面シート１４が上面にホットメルト系接着剤が塗布された状態で搬送装置４上に供給されている。そして、一体化された薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａとが搬送されることにより表面シート１４上に載置される。

表面シート１４と共に搬送された薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａとには、溝付きエンボス加工を施す。溝付きエンボス加工は、上述したエンボス加工と同様に、上下に相対向する２つのローラ間を通過させて一方のローラに設けられた突部によりエンボスを形成するが、溝付きエンボス加工では、圧搾された部位に繋がった溝部１８（図５）が形成されると共に、溝部１８内に更に深い底部を有する深底凹部１９（図５）が、溝部１８に沿って複数形成される。また、このとき、突部を有するローラは、５０℃〜２００℃程度に加熱されている。このため、溝付きエンボス加工では加熱しつつ圧搾することにより、吸収体素材１２ａに含まれる熱融着性繊維が熱により接着が促され、薄葉紙１２ｂと吸収体素材１２ａと表面シート１４とを一体とする溝部１８や深底凹部１９が形成される。本実施形態では、図１１に示すように吸収体素材１２ａの幅方向における中央部に長手方向に沿って、長手方向のほぼ全域に長丸状の第１溝部１８ａと、第１溝部１８ａの平行な直線部を繋ぐように形成される円弧状の複数の第２溝部１８ｂとが形成されている。このとき、第１溝部１８ａの直線状の溝間の幅は、トップ吸収体２０の幅とほぼ一致するように形成され、溝部１８ａ、１８ｂ内には複数の深底凹部１９が形成されている。このため、一方のローラには、第１溝部１８ａ及び第２溝部１８ｂを形成するための、繋がった溝用突部が設けられており、溝用突部の頂部には複数の深底凹部１９を形成するための突部が互いに間隔を隔てて設けられている。溝付きエンボス加工により形成された溝部１８ａ、１８ｂは、表面シート１４の吸収体素材１２ａからの浮き上がりを防止し、さらに、溝部１８ａ、１８ｂ内に経血等が流入した場合には、高密度に圧搾された部位への浸透を促して経血等の拡散を抑える機能を有するとともに、装着時に身体への密着性を高めるための立体的な屈曲を促す機能も有している。

＜メイン製造ステップＳ３００＞
図１２に示すように、連続体製造ステップＳ１００にて製造された連続体２１がベース吸収体１０の下方から搬送装置４上に供給される。このとき、トップ吸収体２０の身体当接面側、すなわち中間シート１６が設けられた側が搬送装置４と対向するように供給される。また、各吸収体素材１２ａに対し前端側となる補強部２６にホットメルト系接着剤が塗布されて供給される。

搬送される連続体２１の各吸収体素材１２ａの上方に位置させて、ベース吸収体製造ステップＳ２００にて製造されたベース吸収体１０が供給される。このとき、連続体２１は、ベース吸収体１０の幅方向におけるほぼ中央に配置され、連続体２１のトップ吸収体２０となる部位の前後の補強部２５、２６がベース吸収体１０の前端及び後端に位置するように位置決めされる。また、ベース吸収体１０の表面側が連続体２１の吸収体素材１２ａに当接される。

次に、連続体２１のトップ吸収体２０となる部位の前端１２ｆ側の補強部２６とベース吸収体１０の前端側とが重なった部位に、第１接合ステップとして上述した溝付きエンボス加工が施される。この溝付きエンボス加工により連続体２１の補強部２６とベース吸収体１０とに溝部１８及び深底凹部１９（図１）が圧搾されるとともに熱融着されることにより本接合されて一体化される。また、このとき、連続体２１のトップ吸収体２０となる部位は表面シート１４により連なっているので、連続体２１とベース吸収体１０とが本接合された後は、ベース吸収体１０も連なった状態で搬送される。一方、連続体２１のトップ吸収体２０となる部位の後端１２ｇ側の補強部２５とベース吸収体１０の後端側とが重なった部位にエンボス加工が施され仮接合される。

前端側が本接合されて、後端側が仮接合された連続体２１とベース吸収体１０（以下、積層吸収体１１という）上に、裏面シート３０が供給される。裏面シート３０は、ベース吸収体１０の幅より十分に広い帯状のシートである。

積層吸収体１１上に裏面シート３０が載置された状態で搬送されると吸収性物品１の外形形状、すなわち平面形状における外縁に、全周に亘って接合部３１を形成する第２接合ステップとしてラウンドシール加工が施される。ラウンドシール加工は、吸収性物品１の平面形状における外縁となる部位を加熱圧着して硬化させる処理であるが、必ずしも全周に亘って加熱圧着する必要はない。

ラウンドシール加工は、上下に相対向する２つのローラ（不図示）間を通過することにより実行される。例えば、表面に吸収性物品１の平面形状における外縁と一致する突状部を備えたパターンロールと、表面がほぼ平滑な平滑ロールとの間に積層吸収体１１及び裏面シート３０を圧力及び熱を加えた状態で通過させることにより、吸収性物品１の平面形状における外縁と一致する接合部３１が形成される。このとき、連続体２１の各吸収体素材１２ａの後端に相当する部位とベース吸収体１０及び裏面シート３０とが重なる位置に当接される突状部は突出量が他の突状部より僅かに少なく形成されており、連続体２１の補強部２５とベース吸収体１０及び裏面シート３０とは、他の部位より弱い接合力にて接合される。また、このとき、表面側からパターンロールを当接させ、裏面側から平滑ロールを当接させて押圧することにより、表面側の良好な肌触りを実現している。

本実施形態では、補強部２５とベース吸収体１０及び裏面シート３０とが他の部位より弱い接合力にて接合される例について説明しているが、トップ吸収体２０をベース吸収体１０から剥離しやすく仮固定する方法は、これに限らない。例えば、補強部２５が摘みやすいように補強部２５のところのみ端部がラウンドシール加工されないように、補強部２５の端部を避けてラウンドシール加工を施しても良い。例えば、ベース吸収体１０と裏面シート３０とをラウンドシール加工する際には、吸収性物品の外形形状に沿ってラウンドシール加工を施すが、補強部２５とベース吸収体１０及び裏面シート３０とが重なる部位は、吸収性物品の外形形状より内側にラウンドシール加工を施して、補強部２５の端部はベース吸収体１０及び裏面シート３０と接合されない状態としておく。このように、補強部２５とベース吸収体１０及び裏面シート３０とが重なる部位のみ、補強部２５の端部とベース吸収体１０及び裏面シート３０とが接合されない状態としておくことにより、使用者が補強部２５を摘むことを可能とし、容易にベース吸収体１０から剥離可能な構成とすることが可能である。このときも、突出部の突出量は少ない方が望ましい。

また、連続体２１は供給される際に単体のトップ吸収体２０となる部位の前端側の補強部２６にホットメルト系接着剤が塗布されて供給されているので、吸収性物品の外形形状に沿ってラウンドシール加工を施すことにより、後端側補強部２５を前端側補強部２６より弱い接合力にて仮接合することが可能である。すなわち、本実施形態のように、補強部２５の仮接合とラウンドシール加工とを別工程にて行わなくとも、ラウンドシール加工を一度施すことによっても、後端側補強部２５を前端側補強部２６より弱い接合力にて仮接合することが可能である。

次に、裏面シート３０の中央部分にホットメルト系接着剤が塗布された剥離シート３４が付与される。すなわち、接着剤３５は裏面シート３０に直接塗布されず、剥離シート３４に塗布された状態で裏面シート３０に供給される。そして、剥離シート３４を裏面シート３０に転写した後、剥離シート３４を剥がすと接着剤３５が裏面シート３０に残るように構成されている。このとき、剥離シート３４は、裏面シート３０に貼り合わされた後にベース吸収体１０と接合されてもよい。

剥離シート３４が付与されると、吸収性物品１の平面形状における外縁に沿って、すなわちラウンドシールにて接合された接合部３１に沿って、カッター等により切断され吸収性物品１が生成される（切断ステップ）。このとき、連続体２１も単体のトップ吸収体２０に切断されて個別の吸収性物品１が形成される。

本実施形態においては、吸収性物品１の平面形状における外縁に全周に亘ってラウンドシール加工を施した例について説明したが、搬送される積層吸収体１１等を、ローラ表面に刃が設けられたカッターにて切断する場合には、少なくとも吸収性物品１の平面形状における外縁のうち、搬送方向における前端と後端とにラウンドシール加工を施しておくことが望ましい。搬送方向における前端と後端とにラウンドシール加工を施すことにより前端と後端とが硬化されて切断されやすくなり、切断後の積層吸収体１１等がカッターの刃を有するローラに巻き付くことを防止するとともに搬送方向に向かうようにカッターから分離させることが可能である。

＜包装前処理ステップＳ４００＞（図１３）
メイン製造ステップＳ３００にて製造された個別の吸収性物品１は、搬送装置４の上方に設けられた屈曲した壁間を通過する際に保持部３２が壁（不図示）に案内されて表面側に折り曲げられる。折り曲げられた保持部３２には、搬送装置４側からホットメルト系接着剤３５が塗布された剥離シート３４が付与される。この状態で吸収性物品１は、ほぼ長方形状に折り畳まれる。
剥離シート３４が付与された吸収性物品１は、長手方向が搬送方向と直交する方向に沿うように向きが変更され包装ステップＳ５００に供給される。

＜包装ステップＳ５００＞
帯状の包装シート３６が、図１４に示すように搬送装置４上に供給される。包装シート３６上には、包装前処理された吸収性物品１が表面側を上方に向けられて載置される。このとき、包装前処理ステップＳ４００までは表面側が搬送装置４側に向けられていた吸収性物品１が、裏返されて表面側が上方に向けられて載置される。包装シート３６には吸収性物品１の長手方向に沿って数カ所に僅かな量のホットメルト系接着剤が塗布されており、吸収性物品１は裏面側で包装シート３６と数カ所接着される。

包装シート３６上に載置された吸収性物品１は、搬送装置４から離れた状態で上部に設けられた屈曲した壁部（不図示）間を通過する際に包装シート３６と共に壁部に案内されて、吸収性物品１が包み込まれるようにほぼ三つ折り状に折り畳まれる。このとき、包装シート３６が吸収性物品１と共に折り曲げられることにより包装シート３６の後端３６ｂに塗布されていた接着剤により包装シート３６の後端３６ｂが吸収性物品１の表面側に接着される。折り曲げられた後端３６ｂ側の包装シート３６の上に、前端３６ａ側の包装シート３６と共に吸収性物品１が折り曲げられ、包装シート３６の前端３６ａが既に折り曲げられていた包装シート３６の外面に重ねられ、リードテープ３８により固定される。このように折り曲げられていくと、筒状に形成された包装シート３６内に複数の折り曲げられた吸収性物品１が、搬送方向に互いに間隔を隔てて配置されつつ搬送されていく。

その後、搬送されつつ隣接する吸収性物品１の間が圧縮接合されると、各吸収性物品１が個々に包装された状態で連なる。最後に、吸収性物品１間が圧縮接合された部位の中心がカッター等で切断されることにより、個別包装された吸収性物品１が完成する。

本第１実施形態の吸収性物品１の製造方法によれば、ベース吸収体１０とトップ吸収体２０とを加熱しつつ接合するので、より強固にベース吸収体１０とトップ吸収体２０とを接合することが可能である。特に、本第１実施形態のベース吸収体１０及びトップ吸収体２０にはいずれも熱溶融性繊維が含まれているので、溝付きエンボス加工にてベース吸収体１０とトップ吸収体２０とを加熱しつつ接合すると、熱溶融繊維が溶融してベース吸収体１０とトップ吸収体２０とを確実に接合することが可能である。

また、溝付きエンボス加工にてトップ吸収体２０がベース吸収体１０に接合される際には、トップ吸収体２０は連なった連続体２１を成しているので、ベース吸収体１０にトップ吸収体２０を供給する際にトップ吸収体２０を安定した状態で供給することが可能である。

そして、ベース吸収体１０の裏面に裏面シート３０を供給して接合するラウンドシール加工は、ベース吸収体１０にトップ吸収体２０を加熱しつつ圧搾する溝付きエンボス加工の後に実行されるので、ベース吸収体１０とトップ吸収体２０とを接合する際に加熱したとしても熱可塑性の裏面シート３０が損傷される畏れはない。このため、ベース吸収体１０の裏面に熱可塑性の裏面シート３０が設けられている構成でありながらトップ吸収体２０が強固に接合された吸収性物品１を製造することが可能である。

このとき、裏面シート３０がラウンドシール加工にて熱融着される際には、連続体２１と接合されたベース吸収体１０の裏面に裏面シート３０が接着されているので、その接着力により熱融着する際にベース吸収体１０と裏面シート３０とがずれることを防止することが可能である。また、裏面シート３０は、ベース吸収体１０を囲むように吸収性物品１の外形形状に沿って熱融着されるので、融着された範囲内にベース吸収体１０が含まれた製品の形態を成すことが可能であり、さらに製造される吸収性物品１の縁部を全周に亘って補強することが可能である。

そして、切断ステップとして、吸収性物品１が個別に分離される際には、熱融着により補強された部位に沿って吸収性物品１が切断されるので、容易に切断することが可能である。また、このとき連続体２１も個々に切断されるので、トップ吸収体２０を切断するステップを別途設ける必要がなく効率よく製造することが可能である。

また、トップ吸収体２０の前端２０ａ側が本接合され後端２０ｂ側が仮接合されているので、後端２０ｂ側をベース吸収体１０から剥離させて、容易にトップ吸収体２０がベース吸収体１０と前端２０ａ側のみで接合された状態とすることが可能である。すなわち、後端部２０ｂ側をベース吸収体１０から離した状態で使用することが可能な吸収性物品１を製造することが可能である。このため、例えば、トップ吸収体２０をベース吸収体２０から分離させて臀部の溝に入り込ませて身体に密着させて使用することが可能な吸収性物品１を製造することが可能である。

＝＝＝参考例＝＝＝
第１実施形態の製造方法は、トップ吸収体２０が連なった連続体２１とベース吸収体１０とを接合して吸収性物品１を製造したが、参考例の製造方法は、予め単体のトップ吸収体２０を製造し、単体のトップ吸収体２０とベース吸収体１０とを接合する。以下の説明においては、第１実施形態と同様の部材には同一の符号を付し、その説明及び同様のステップに関する説明を省略する。

参考例の吸収性物品の製造方法は、連続体製造ステップＳ１００の後に連続体２１が個々のトップ吸収体２０に切断され、メイン製造ステップＳ３００では連続体２１が切断されない点で第１実施形態の製造方法と相違する。このため、参考例では、第１実施形態の連続体製造ステップＳ１００の後に連続体２１を切断する切断ステップとしての連続体切断ステップＳ１５０が追加されて単体吸収体製造ステップとしての単体トップ吸収体製造ステップＳ１１０となり、第１実施形態のメイン製造ステップＳ３００から連続体２１を切断するステップが除かれたメイン製造ステップＳ３０１が実行される。

図１５は、連続体切断ステップを説明するための図である。図１６は、参考例のメイン製造ステップを説明するための図である。

＜単体トップ吸収体製造ステップＳ１１０＞
参考例の吸収性物品の製造方法は、図１５に示すように、連続体製造ステップＳ１００にて製造された連続体２１が、連続体切断ステップＳ１５０にて、エンボス加工が施された補強部２５、２６の位置でカッター等により単体のトップ吸収体２０に切断される。このとき、切断されたトップ吸収体２０は、ベース吸収体１０と接合された際に、後端２０ｂが裏面シート３０の後端とほぼ重なるか、又は後端縁より内側に位置するような長さに切断される。切断されたトップ吸収体２０がメイン製造ステップＳ３０１に供給される。

＜メイン製造ステップＳ３０１＞
図１６に示すように、連続体切断ステップＳ１５０にて製造された単体のトップ吸収体２０が搬送装置４上に供給される。このとき、トップ吸収体２０の前端２０ａ側となる補強部２６にホットメルト系接着剤が塗布されて供給される。

搬送される単体のトップ吸収体２０上には、ベース吸収体製造ステップＳ２００にて製造されたベース吸収体１０が供給される。このとき、トップ吸収体２０は、ベース吸収体１０の幅方向におけるほぼ中央に配置され、トップ吸収体２０の前後の補強部２５、２６がベース吸収体１０の前端及び後端に位置するように位置決めされて供給される。また、ベース吸収体１０の表面側がトップ吸収体２０に当接される。

次に、単体のトップ吸収体２０の前端２０ａ側及び後端２０ｂ側の補強部２５、２６とベース吸収体１０とが重なった部位にエンボス加工が施され仮接合される。そして、仮接合されたトップ吸収体２０の前端２０ａ側の補強部２６には、溝付きエンボス加工が施される。この溝付きエンボス加工により単体のトップ吸収体２０とベース吸収体１０とが本接合される。

その後、第１実施形態と同様に、単体のトップ吸収体２０とベース吸収体１０とが本接合された積層吸収体１１上に、裏面シート３０が供給され、吸収性物品１の平面形状における外縁に、全周に亘って接合部３１を形成する第２接合ステップとしてのラウンドシール加工が施される。そして、裏面シート３０の中央部分にホットメルト系接着剤が塗布された剥離シート３４が付与された後に、ラウンドシールにて接合された接合部３１に沿って切断され吸収性物品１が生成される（切断ステップ）。

参考例の吸収性物品の製造方法によれば、トップ吸収体２０を単体として製造した後に、ベース吸収体１０と接合するので、トップ吸収体２０の長さを自由に設定することが可能である。このため、単一の方法にて異なる仕様の吸収性物品１を容易に製造することが可能である。

また、単体として製造されたトップ吸収体２０は姿勢が安定しにくいが、前端２０ａ側が本接合される前に両端部２０ａ、２０ｂが仮接合されているので、トップ吸収体２０が安定した状態で前端２０ａ側を本接合することが可能であり、トップ吸収体２０の位置がずれたり、接合状態が弱くなることを防止することが可能である。

また、上記参考例に示す吸収性物品の製造方法にて製造された吸収性物品１によれば、トップ吸収体２０の後端２０ｂ側の仮接合を剥離して、容易にベース吸収体１０と前端側にて接合された状態とすることが可能である。また、ベース吸収体１０とトップ吸収体２０とが加熱しつつ接合されて、より強固に接合されているので、トップ吸収体２０をベース吸収体１０から分離させて臀部の溝にはいりこませて身体に密着させて使用するものとして好適な吸収性物品１を提供することが可能である。

上記参考例にて形成された吸収性物品１は、トップ吸収体２０の後端２０ｂが裏面シート３０の後端と重なるか、又は後端縁より内側に位置するように構成されているが、メイン製造ステップＳ３００、Ｓ３０１の後に、トップ吸収体２０の後端２０ｂ側の補強部２５に、例えばフィルムを裏面シート３０の後端縁より後側に突出するように、ホットメルト系接着剤にて貼着してもよい。この場合には、トップ吸収体２０の後端２０ｂ側をベース吸収体１０から剥離させる際に、貼着したフィルムが、使用者が把持する把持部となる。すなわち、把持部が裏面シート３０の後端縁より後側に突出しているので、使用者が把持部を探り当て易くなる。また、このフィルムのベース吸収体１０側の面に粘着材を塗布し、表面シート１４と仮接合することも可能であり、この場合にはフック材２２を用いることなく、トップ吸収体２０の後端２０ｂ側を下着に保持させることが可能である。本参考例においては把持部をフィルムにて形成した例について説明したが、フィルムの他、例えば液不透過性の高いＳＭＳ等の不織布を、ホットメルト系接着剤を介在させて三つ折りにし、さらにエンボス処理を施して補強したものであってもよい。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
上述した第１実施形態及び参考例に係る吸収性物品１は、吸収性物品本体としてのベース吸収体１０が吸収体基材１２と表面シート１４とを有していたが、吸収性物品本体は、必ずしも吸収体基材１２を有していなくともよい。

第２実施形態の吸収性物品２は、吸収性物品本体が表面シート１４のみにて構成されている例について説明する。以下の説明においては、第１実施形態と同様の部材には同一の符号を付し、その説明及び同様のステップに関する説明を省略する。

図１７は第２実施形態に係る吸収性物品の表面側を示す平面図である。図示するように、第２実施形態における吸収性物品２は所定方向に長い形状をなし、吸収性物品本体としての表面シート１４と、表面シート１４の一方の面としての表面に接合され、表面シート１４の幅方向における中央に長手方向に沿って配置された吸収体としてのトップ吸収体２０と、表面シート１４の他方の面としての裏面側に設けられ、トップ吸収体２０に吸収されるべき液体の裏面側への漏れを防止するためのシート部材としての裏面シート３０と、を備えている。

トップ吸収体２０は、表面シート１４上に、その長手方向に沿って配置されている。そして、トップ吸収体２０の一方の端部としての前端２０ａ側は表面シート１４に本接合され、他方の端部としての後端２０ｂ側は表面シート１４から離間可能に形成されている。未使用時には、後端２０ｂ側は、表面シート１４に仮接合されている。トップ吸収体２０の前端２０ａ側及び後端２０ｂ側には、補強部２５、２６が形成されている。

本実施形態では、吸収性物品本体が表面シート１４のみにて構成されている例について説明したが、表面シート１４の他にシート状の部材を積層した部材を吸収性物品本体としてもよい。

＜＜第２実施形態の吸収性物品の製造方法＞＞
第２実施形態の吸収性物品２の製造方法について説明する。図１８は、第２実施形態のメイン製造ステップを説明するための図である。

第２実施形態の吸収性物品２は、トップ吸収体２０を、連続体２１として製造してもよいし、単体の吸収体として製造してもよいが、ここでは連続体２１として製造する製造方法について説明する。吸収性物品２を製造するための製造方法は、連続体製造ステップＳ１００と、メイン製造ステップＳ３２０と、包装前処理ステップＳ４００と、包装ステップＳ５００とを有している。そして、吸収性物品本体が表面シート１４のみであるため上記実施形態のベース吸収体製造ステップに相当する工程がなく、メイン製造ステップＳ３２０にて最初に表面シート１４が供給される点が第１実施形態の製造方法と相違する。

＜メイン製造ステップＳ３２０＞
図１８に示すように、搬送装置４上には、帯状の表面シート１４が供給されている。搬送装置４には、連続体製造ステップＳ１００にて製造された連続体２１が表面シート１４の下方から搬送装置４上に供給される。このとき、トップ吸収体２０の身体当接面側、すなわち中間シート１６が設けられた側が搬送装置４と対向するように供給される。また、各吸収体素材１２ａに対し前端側となる補強部２６にホットメルト系接着剤が塗布されて供給される。

次に、連続体２１のトップ吸収体２０となる部位の前端１２ｆ側の補強部２６と表面シート１４とに、第１接合ステップとして上述した溝付きエンボス加工が施される。この溝付きエンボス加工により連続体２１の補強部２６と表面シート１４とに溝部１８及び深底凹部１９（図１７）が圧搾されるとともに熱融着されることにより本接合されて一体化される。一方、連続体２１のトップ吸収体２０となる部位の後端１２ｇ側の補強部２５と表面シート１４とにエンボス加工が施され仮接合される。

前端側が本接合されて、後端側が仮接合された連続体２１と表面シート１４（以下、積層吸収体１３という）上に、裏面シート３０が供給される。
積層吸収体１３上に裏面シート３０が載置された状態で搬送されると吸収性物品２の外形形状、すなわち平面形状における外縁に、全周に亘って接合部３１を形成する第２接合ステップとしてラウンドシール加工が施される。
次に、裏面シート３０の中央部分にホットメルト系接着剤が塗布された剥離シート３４が付与される。
剥離シート３４が付与されると、吸収性物品２の平面形状における外縁に沿って、すなわちラウンドシールにて接合された接合部３１に沿って、カッター等により切断され吸収性物品２が生成される（切断ステップ）。このとき、連続体２１も単体のトップ吸収体２０に切断されて個別の吸収性物品２が形成される。

第２実施形態の吸収性物品の製造方法によれば、吸収性物品本体が表面シート１４にて構成され、薄型でコンパクトな吸収性物品２を容易に製造することが可能である。

＝＝＝トップ吸収体の変形例＝＝＝
上記実施形態では、トップ吸収体２０を吸収体素材１２ａと中間シート１６との外周を表面シート１４が包んでおり、トップ吸収体２０の前端２０ａ側及び後端２０ｂ側には、表面シート１４のみが折り畳まれて接着された状態でエンボス加工が施されて補強部２５、２６が形成されているが、トップ吸収体２０は、補強部２５、２６にも吸収体素材１２ａが存在しても構わない。

＜連続体製造ステップＳ１２０＞
図１９は、補強部にも吸収体素材が存在するトップ吸収体の製造方法を示す図である。

帯状の表面シート１４が、連続体製造用の搬送装置３上に供給される。
搬送された表面シート１４上には、単票状に切断された中間シート１６が供給され、開孔エンボス加工により、表面シート１４と中間シート１６とが一体化される。
一体化された表面シート１４と中間シート１６とが搬送されると中間シート１６上に、エアレイドパルプシートや液吸収性を有する不織布といったシート状物が吸収体素材１２ａとして積層される。
繋がって搬送される吸収体素材１２ａの、搬送方向と交差する方向に位置する表面シート１４上にホットメルト系接着剤が塗布される。
搬送装置３の屈曲された表面に沿って表面シート１４が案内されることにより、吸収体素材１２ａが、中間シート１６と一体となった表面シート１４によって包まれる。

次に、表面シート１４に包まれた一本の繋がった吸収体素材１２ａに所定の間隔にてエンボス加工が施される。このエンボス加工によりエンボスを形成すると共に接着する。この場合には、第１実施形態にて、搬送方向に隣接する吸収体素材１２ａ間に施したエンボス加工より突出量が大きな突部を有する下ローラが用いられ、突部により表面シート１４、吸収体素材１２ａ、中間シート１６が圧搾され、圧搾された箇所が補強部２５、２６となって、吸収体素材１２ａの前後にそれぞれ補強部２５、２６が形成されたトップ吸収体２０の連続体２１が製造される。
連続体２１は、更に搬送されて吸収体素材１２ａの薄肉部１２ｃに沿って折り癖を付与する処理が施される。
その後、連続体２１の各々のトップ吸収体２０となる部位に対しフック材２２が供給され、メイン製造ステップＳ３００に供給される。

本実施形態に係る吸収性物品の表面側を示す平面図である。本実施形態に係る吸収性物品の裏面側を示す図である。図１におけるＸ−Ｘ断面図である。図１におけるＹ−Ｙ断面図である。本実施形態に係る吸収性物品を示す斜視図である。トップ吸収体を示す平面図である。図７（ａ）は図６におけるＡ−Ａ断面図である。図７（ｂ）は図６におけるＢ−Ｂ断面図である。図７（ｃ）は図６におけるＣ−Ｃ断面図である。吸収性物品が包装される状態を説明するための図である。吸収体物品が製造されるステップを説明するための図である。連続体製造ステップを説明するための図である。ベース吸収体製造ステップを説明するための図である。メイン製造ステップを説明するための図である。包装前処理ステップを説明するための図である。包装ステップを説明するための図である。連続体切断ステップを説明するための図である。参考例のメイン製造ステップを説明するための図である。第２実施形態に係る吸収性物品の表面側を示す平面図である。第２実施形態のメイン製造ステップを説明するための図である。補強部にも吸収体素材が存在するトップ吸収体の製造方法を示す図である。

符号の説明

１吸収性物品、１ａ前端、１ｂ後端、２吸収性物品、３搬送装置、
４搬送装置、１０ベース吸収体、１１積層吸収体、１２吸収体基材、
１２ａ吸収体素材、１２ｂ薄葉紙、１２ｃ薄肉部、１２ｆ前端、
１２ｇ後端、１３積層吸収体、１４表面シート、１６中間シート、
１８溝部、１８ａ第１溝部、１８ｂ第２溝部、１９深底凹部、
２０トップ吸収体、２０ａ前端、２０ｂ後端、２１連続体、
２２フック材、２５補強部、２５ａ把持部、２６補強部、
３０裏面シート、３１接合部、３２保持部、３４剥離シート、
３５接着剤、３６包装シート、３６ａ前端、３６ｂ後端、３６ｃ縁部、
３８リードテープ、４０回転盤、
Ｚ身体排泄口部位当接想定位置、

Claims

吸収性物品本体と、
前記吸収性物品本体の一方の面に接合され、液体を吸収するための吸収体と、
前記吸収性物品本体の他方の面に接合される液不透過性かつ熱可塑性のシート部材と、
を有する吸収性物品の製造方法であって、
前記吸収体が連なった状態に吸収体の連続体を製造する連続体製造ステップと、
前記吸収性物品本体に前記吸収体を加熱しつつ接合する第１接合ステップと、
前記吸収体と接合された前記吸収性物品本体の他方の面に前記シート部材を接合する第２接合ステップと、
を、有し、
前記第１接合ステップにおいて、
前記連続体製造ステップにて製造された前記連続体と、前記吸収性物品本体とが接合されることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
請求項１に記載の吸収性物品の製造方法であって、
前記吸収性物品本体及び前記吸収体は、所定方向に長い外形形状をなし、
前記第１接合ステップにおいて、
前記吸収体の長手方向が前記吸収性物品本体の長手方向に沿って配置され、
前記長手方向における一方の端部が本接合され、他方の端部が前記吸収性物品本体から剥離可能に仮接合されることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
請求項１又は請求項２に記載の吸収性物品の製造方法であって、
前記吸収性物品本体及び前記吸収体のうちいずれか一方は、熱溶融性繊維を含むことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の吸収性物品の製造方法であって、
前記第２接合ステップにおいて、
前記シート部材は、前記連続体と接合された前記吸収性物品本体の他方の面に接着された後、
前記吸収性物品の外形形状に沿って熱融着されることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
請求項４に記載の吸収性物品の製造方法であって、
前記第２接合ステップの後に、
前記シート部材が熱融着された部位に沿って、当該シート部材を切断することにより、連なった前記吸収体を個々に切断する切断ステップを有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
吸収性物品本体と、
前記吸収性物品本体の一方の面に接合され、液体を吸収するための吸収体と、
前記吸収性物品本体の他方の面に接合される液不透過性かつ熱可塑性のシート部材と、
を有する吸収性物品の製造方法であって、
前記吸収性物品本体に前記吸収体を加熱しつつ接合する第１接合ステップと、
前記吸収体と接合された前記吸収性物品本体の他方の面に前記シート部材を接合する第２接合ステップと、
を、有し、
前記吸収性物品本体は、前記吸収体と異なる他の吸収体を備えていることを特徴とする吸収性物品の製造方法。