JP2008077015A - 画像形成装置およびその制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 画像形成条件の補正処理（レジストレーション補正処理または濃度補正処理）と現像剤の吐き出し処理を適正化する、または、現像剤の吐き出し処理を適正化する。
【解決方法】 （ａ）は、濃い印刷ジョブ１の後に調整シーケンスを行い、そのあとに薄い印刷ジョブ２を行い、薄い印刷ジョブ２の後に吐き出しシーケンスを行う状態を示している。この場合は、（ｂ）に示すように、吐き出しシーケンスの必要な印刷ＪＯＢを調整シーケンスの前に実行し、その後、調整シーケンスと吐き出しシーケンスを同時に実行するように制御する。この結果、ユーザのプリント待ち時間は低減する。また、現像剤の吐き出し処理で吐き出される現像剤を画像形成条件の補正処理で用いるため現像剤の消費量も低減する。
【選択図】 図２１Ａ

Description

本発明は、電子写真方式や静電記録方式などを採用した画像形成装置、その制御方法、制御プログラム、記憶媒体に関する。特に、複数の像担持体に形成された可視画像を転写材搬送体に担持される転写材に或いは無端ベルト状とされる中間転写体に多重転写して多色画像を形成する画像形成技術に関する。

従来より、感光体上にレーザ光を照射し、電子写真プロセスによって感光体上の静電潜像を現像剤（以下、「トナー」という。）で現像してトナー画像を形成する画像形成部を複数有する画像形成装置が知られている。この装置では、感光体上の静電潜像はトナーで現像された後、各色のトナー画像は中間転写体に重畳転写される。そして、転写ベルトにより記録紙を中間転写体の画像形成部に順次搬送しながら、重畳転写されたトナー画像が記録紙上に転写され、定着されてカラー画像を得る。

ところで、上記カラー画像形成装置を使用する場合に、各感光ドラムの機械的取り付け誤差により、各感光ドラムに形成されたトナー画像を転写ベルト上の記録紙に転写する際に、各色のトナー画像のレジストレーションが合わなくなるという問題点があった。このため、従来より各感光ドラムから中間転写体上または転写ベルト上に形成されたレジストレーション補正用パターン画像を光学センサやＣＣＤイメージセンサ等で読み取り、各色に相当する感光ドラム上でのレジストレーションずれを検出する。そして、記録されるべき画像信号に電気的補正をかけ、更に、レーザビーム光路中に設けられている反射ミラーを駆動して光路長変化あるいは光路変化の補正を行っていた。

また、上記カラー画像形成装置では、使用する環境（温度、湿度、静電気、使用度合いなど）や、プリント枚数等の諸条件によって画像濃度が変動すると、本来の正しい色調が得られなくなってしまう。そこで従来より、画像形成時における画像の状況を判断するため、感光ドラム上や中間転写体上に各色濃度検知用のトナー画像（以下、パッチと記す）を形成する。そして、その濃度を光学センサ等の濃度検知センサにより自動的に検知し、この検知結果を露光量、現像バイアス等の画像形成条件にフィードバックし、本来のカラー画像を形成すべく濃度制御を行い安定した画像を得ていた。

以下、従来のカラー画像形成装置の濃度補正処理の一例について説明する。

まず、順次現像バイアスを変更しながら各色感光ドラム上に異なる濃度の複数のパッチパターンを形成し、中間転写体に転写する。それら各パッチパターンに濃度検知センサの照射部から赤外光を照射し、反射した散乱光を同じく濃度検知センサの受光部で測定してＣＰＵ等に取り込む。ＣＰＵ内ではセンサ出力電圧を濃度に変換して、その制御実行時のそれぞれの現像バイアスに対するパッチ画像の濃度を対応づけて、所望の濃度を得られる現像バイアスを逆算する。そして、その現像バイアスをその時点での最適現像バイアスとしてメモリに格納し、次回の濃度補正処理時まで使用する。このようにして、その時点における最適な現像バイアス電圧を設定していた（特許文献１）。
特開２００４−６９８０３号公報

しかしながら、上述のレジストレーション補正処理および濃度補正処理は、それぞれ専用の個別に特別なシーケンスで実行される必要があり、その間は、プリント動作を行うことは不可能であった。

そこで、上記の補正動作を行うタイミングを最適化することで、ユーザビリティの低下を防ぐことが提案されている。例えば、特許文献１では、前回濃度制御実行時と今回濃度制御実行時で、所定パッチの濃度の差分に応じて、次回濃度制御実行タイミングを算出し、濃度補正処理の動作を行うタイミングを最適化する画像形成装置が提案されている。

一方、画像デューティーの低い画像（薄い画像、絵が少ししか載っていない画像）を多数印刷する場合、現像装置内には、現像剤容器から現像位置に供給されたトナー（現像剤）が転写されずに取り残されるために、帯電ローラ、現像ローラ部分に蓄積する。そのためトナーが帯電ローラ、現像ローラ部分に蓄積されたままで画像形成（印字）が行われないと、トナーは次第に変質（劣化）してしまう場合が考えられる。この変質（劣化）したトナーを用いて画像を形成すると画像の再現性が十分に得られないために画像が品質低下するおそれがある。そこで、帯電ローラ、現像ローラに取り残された現像剤を除去するために、強制的に現像剤を吐き出して除去する処理、すなわち強制的に現像プロセスを行わせる制御が必要になる。

しかしながら、上記説明した従来例においては、レジストレーション補正処理、濃度補正処理および現像剤の吐き出し処理の各制御はそれぞれ独立したタイミングで実施されていた。

そのため、レジストレーション補正処理のタイミング、濃度補正処理のタイミング、現像剤の吐き出し処理のタイミングによっては、ユーザがプリント待ち状態で拘束される時間が長くなってしまうという欠点がある。また、決定した次回濃度制御実行タイミングが変わってしまうという問題があった。さらに、レジストレーション補正処理、濃度補正処理および現像剤の吐き出し処理の各処理ではトナーを消費するためこれらの処理が頻繁に行われるとトナー消費量が増加してしまうという問題があった。

本発明は、上記説明した画像形成条件の補正処理（レジストレーション補正処理または濃度補正処理）と現像剤の吐き出し処理における従来技術の問題点を解決することを出発点としてなされたものである。その目的は、画像形成条件の補正処理と現像剤の吐き出し処理を適正化しまたは現像剤の吐き出し処理を適正化してユーザのプリント待ち時間を短縮し、かつ上記処理で用いられる現像剤の消費量を低減する画像形成装置及びその制御方法を提供することである。

上記目的を達成するための本発明の画像形成装置は、以下の構成を有する。すなわち、像担持体上に形成された静電潜像を現像剤で現像してトナー画像を形成する現像手段を有し、印刷ジョブに基づいて記録媒体上に画像形成する画像形成装置において、入力された各画像形成ジョブで使用する現像剤の消費量を算出する消費量算出手段と、前記算出された現像剤の消費量から前記現像手段内の現像剤の品質劣化を予測する劣化予測手段と、前記現像剤の品質劣化が予測された場合に、前記現像手段内の現像剤を吐出する吐出手段と、前記算出された現像剤の消費量に応じて、前記吐出手段による前記現像剤の吐出量及び／又は吐出時間を削減するように制御する制御手段と、を有することを特徴とする。

ここで、前記制御手段は、前記画像形成ジョブの処理順を入れ替えた場合に前記現像剤の吐出が削減できるか否かを判断する吐出削減判別手段と、前記現像剤の吐出を削減できると判別された場合に、前記入力された各画像形成ジョブの処理順を入れ替える画像形成ジョブ制御手段と、を有する。また、前記劣化予測手段は、前記画像形成ジョブにおける単位ページあたりの現像剤の消費量を測定し、前記単位ページあたりの現像剤の消費量と前記画像形成ジョブにおける印刷枚数とから算出される平均した画像比率が、前記印刷枚数に対して設定されるしきい値よりも小さい場合に、前記現像剤の品質劣化を予測する。また、前記像担持体上に形成されたトナー画像を用いて画像形成条件の補正処理を行う補正処理手段と、前記補正処理手段による補正処理の処理タイミングを判別する補正処理判別手段と、を更に有し、前記制御手段は、前記吐出手段の吐出タイミングの前後の予め決められた範囲内に前記補正処理の処理タイミングが有って、前記吐出タイミングと前記処理タイミングを一致できるか否かを判別する判別手段と、前記判別手段が一致できると判別した場合は、前記吐出又は前記補正処理のいずれかを移動させて前記吐出タイミングと前記処理タイミングを一致させるタイミング一致手段と、を有する。また、前記タイミング一致手段でタイミングが一致した場合に、前記吐出手段の吐出量は前記現像剤の消費量に応じて決められる量から前記補正処理で吐出される現像剤の量を除いた量である。また、前記タイミング一致手段は、画像形成ジョブの順番を変更する印刷ジョブ変更手段を含む。また、前記画像形成条件の補正処理は、画像濃度の補正処理と画像レジストレーションの補正処理とを含む。また、前記画像濃度の補正処理のタイミングは第１の通紙枚数により決定し、前記レジストレーションの補正処理のタイミングは第２の通紙枚数により決定する。

又、本発明の画像形成装置の制御方法は、像担持体上に形成された静電潜像を現像剤で現像してトナー画像を形成する現像手段を有し、画像形成ジョブに基づいて記録媒体上に画像形成する画像形成装置の制御方法であって、入力された各画像形成ジョブで使用する現像剤の消費量を算出する消費量算出工程と、前記算出された現像剤の消費量から前記現像手段内の現像剤の品質劣化を予測する劣化予測工程と、前記現像剤の品質劣化が予測された場合に、前記現像手段内の現像剤を吐出する吐出工程と、前記算出された現像剤の消費量に応じて、前記吐出工程での前記現像剤の吐出量及び／又は吐出時間を削減するように制御する制御工程と、を有することを特徴とする。

ここで、前記制御工程は、前記画像形成ジョブの処理順を入れ替えた場合に前記現像剤の吐出が削減できるか否かを判断する吐出削減判別工程と、前記現像剤の吐出を削減できると判別された場合に、前記入力された各画像形成ジョブの処理順を入れ替える画像形成ジョブ制御工程と、を有する。また、前記劣化予測工程では、前記画像形成ジョブにおける単位ページあたりの現像剤の消費量を測定し、前記単位ページあたりの現像剤の消費量と前記印刷ジョブにおける印刷枚数とから算出される平均した画像比率が、前記印刷枚数に対して設定されるしきい値よりも小さい場合に、前記現像剤の品質劣化を予測する。また、前記像担持体上に形成されたトナー画像を用いて画像形成条件の補正処理を行う補正処理工程と、前記補正処理の処理タイミングを判別する補正処理判別工程と、を更に有し、前記制御工程は、前記吐出工程での吐出タイミングの前後の予め決められた範囲内に前記補正処理の処理タイミングが有って、前記吐出タイミングと前記処理タイミングを一致できるか否かを判別する判別工程と、前記判別工程で一致できると判別した場合は、前記吐出又は前記補正処理のいずれかを移動させて前記吐出タイミングと前記処理タイミングを一致させるタイミング一致工程と、を有する。また、前記タイミング一致工程でタイミングを一致させた場合に、前記吐出工程での吐出量は前記現像剤の消費量に応じて決められる量から前記補正処理で吐出される現像剤の量を除いた量である。また、前記タイミング一致工程は、画像形成ジョブの順番を変更する印刷ジョブ変更工程を含む。また、前記画像形成条件の補正処理は、画像濃度の補正処理と画像レジストレーションの補正処理とを含む。また、前記画像濃度の補正処理のタイミングは第１の通紙枚数により決定し、前記レジストレーションの補正処理のタイミングは第２の通紙枚数により決定する。

本発明によれば、画像形成条件の補正処理（レジストレーション補正処理または濃度補正処理）と現像剤の吐き出し処理を適正化する、または、現像剤の吐き出し処理を適正化する画像形成装置及びその制御方法を提供することができる。そのため、ユーザのプリント待ち時間を短縮し、かつ上記処理で用いられる現像剤の消費量を低減することができる。

以下、図面を参照して、本発明の画像形成装置について詳しく説明する。なお、以下の説明では、画像形成装置の一例として、本発明が特に有効に適用される電子写真カラー複写機を用いて説明する。電子写真カラー複写機は、複数の画像形成部を並列に配し、且つ中間転写方式を採用したカラー画像出力装置である。

最初に、本画像形成装置の特徴について説明する。

［特徴］
本発明の画像形成装置は、画像形成条件の補正処理と現像剤の吐き出し処理とを適正化して、または、現像剤の吐き出し処理を適正化して、ユーザのプリント待ち時間を短縮しかつ上記処理で用いられる現像剤の消費量を低減することを特徴とする。ここで、画像形成条件の補正処理とは、レジストレーション補正処理または濃度補正処理である。

例えば、印刷ジョブの順番を変更して画像形成条件の補正処理と現像剤の吐き出し処理とを合わせて行うように制御することができる。そのため、画像形成条件の補正処理と現像剤の吐き出し処理を個々に行う場合に比べてトータル的なユーザのプリント待ち時間は低減し、現像剤の吐き出し処理で吐き出される現像剤は画像形成条件の補正処理で用いられるため現像剤の消費量も低減する。このように、画像形成条件の補正処理における現像剤の消費を現像剤の吐き出し処理と兼ねさせることで、トータル的なトナー消費量を低減しかつ画像形成装置のダウンタイムを短縮するように制御することで、ユーザビリティーを向上させることができる。

また、連続して画像デューティの低い画像の画像形成ジョブ（以下、画像形成ジョブを印刷ジョブと記す。尚、ジョブは、入力画像１枚でその出力が１枚（部）又は複数枚（部）、入力画像が複数枚でその出力が１枚（部）又は複数枚（部）を含む）を行うために現像剤の吐き出し処理が必要な場合において、その後に続く印刷ジョブが画像デューティの高い画像の場合に、印刷ジョブの順番を入れ替えて現像剤の吐き出し処理を不要にすることができる。そのため、現像剤の吐き出し処理で吐き出される現像剤を有効に利用して現像剤の消費量を低減することができる。

＜１．画像形成装置の構成＞
以下、１．本画像形成装置の構成、２．レジストレーション補正処理、３．濃度補正処理、４．印刷ジョブスケジューリングの順序で説明する。すなわち、まず、本画像形成装置の構成を説明し、続いて、本画像形成装置を用いた画像形成条件の補正処理（レジストレーション補正処理および濃度補正処理）について説明する。最後に、本発明の特徴である印刷ジョブスケジューリング処理、つまり、画像形成条件の補正処理と現像剤の吐き出し処理とを適正化する処理、あるいは、現像剤の吐き出し処理を適正化する処理、について説明する。

［画像形成装置：図１Ａ］
図１Ａは、電子写真カラー複写機の全体構成を示す概略断面図である。

電子写真カラー複写機は、画像読取部１Ｒと、画像出力部１Ｐとを有する。画像読取部１Ｒは、原稿画像を光学的に読み取り、電気信号に変換して画像出力部１Ｐに送信する。画像出力部１Ｐは、複数の、本実施形態では４つ並設された画像形成部１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ）と、給紙ユニット２０と、中間転写ユニット３０と、定着ユニット４０と、クリーニングユニット５０と、制御ユニット（図示せず）とを有する。

更に、個々のユニットについて詳しく説明する。

各画像形成部１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ）は同じ構成とされる。各画像形成部１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ）では、第一の像担持体としてのドラム状の電子写真感光体、即ち、感光体ドラム１１（１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ）が回転自在に軸支され、矢印方向に回転駆動される。感光体ドラム１１ａ〜１１ｄの外周面に対向してその回転方向に一次帯電器１２（１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ）、光学系１３（１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ）、折り返しミラー１６（１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄ）が配置されている。また、現像装置１４（１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ）、及びクリーニング装置１５（１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ）も配置されている。

一次帯電器１２ａ〜１２ｄにおいて感光体ドラム１１ａ〜１１ｄの表面に均一な帯電量の電荷を与える。次いで、光学系１３ａ〜１３ｄにより、記録画像信号出力部１Ｒからの記録画像信号に応じて変調した、例えばレーザービームなどの光線を折り返しミラー１６ａ〜１６ｄを介して感光体ドラム１１ａ〜１１ｄ上に露光する。その結果、感光体ドラム１１ａ〜１１ｄ上に静電潜像が形成される。

更に、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックといった４色の現像剤（以下、「トナー」という。）をそれぞれ収納した現像装置１４ａ〜１４ｄによって上記静電潜像を顕像化する。顕像化された可視画像を画像転写領域Ｔａ、Ｔｂ、Ｔｃ、Ｔｄにて中間転写ユニット３０を構成する第二の像担持体としてのベルト状の中間転写体、即ち、中間転写ベルト３１に転写する。中間転写ユニット３０については、後で詳述する。

画像転写領域Ｔａ、Ｔｂ、Ｔｃ、Ｔｄの下流側では、クリーニング装置１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄにより中間転写体に転写されずに感光体ドラム１１ａ〜１１ｄ上に残されたトナーを掻き落としてドラム表面の清掃を行う。以上に示したプロセスにより、各トナーによる画像形成が順次行われる。

給紙ユニット２０は、転写材Ｐを収納するためのカセット２１ａ、２１ｂ及び手差しトレイ２７と、カセット２１ａ、２１ｂ若しくは手差しトレイ２７より転写材Ｐを一枚ずつ送り出すためのピックアップローラ２２ａ、２２ｂ、２６を有する。また、給紙ユニット２０は、各ピックアップローラ２２ａ、２２ｂ、２６から送り出された転写材Ｐを更に搬送するための給紙ローラ対２３と、給紙ガイド２４を有する。更に、給紙ユニット２０は、各画像形成部の画像形成タイミングに合わせて転写材Ｐを二次転写領域Ｔｅへ送り出すためのレジストローラ２５ａ、２５ｂを有する。

中間転写ユニット３０について詳細に説明する。

中間転写ベルト３１は、中間転写ベルト３１に駆動を伝達する駆動ローラ３２と、ばね（図示せず）の付勢によって中間転写ベルト３１に適度なテンションを与えるテンションローラとしての、中間転写ベルト３１の回動に従動する従動ローラ３３を有する。中間転写ベルト３１は、駆動ローラ３２、従動ローラ３３、二次転写対向ローラ３４との間に張設巻回されている。又、駆動ローラ３２と従動ローラ３３の間に一次転写平面Ａが形成される。中間転写ベルト３１としては、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＶｄＦ（ポリフッ化ビニリデン）などが用いられる。駆動ローラ３２は、金属ローラの表面に数ｍｍ厚のゴム（ウレタン又はクロロプレン）をコーティングしてベルトとのスリップを防いでいる。駆動ローラ３２は、パルスモータ（不図示）によって回転駆動される。

各感光体ドラム１１ａ〜１１ｄと中間転写ベルト３１が対向する一次転写領域Ｔａ〜Ｔｄには、中間転写ベルト３１の裏に一次転写用帯電器３５（３５ａ〜３５ｄ）が配置されている。一方、二次転写対向ローラ３４に対向して二次転写ローラ３６が配置され、中間転写ベルト３１とのニップによって二次転写領域Ｔｅを形成する。二次転写ローラ３６は、中間転写ベルト３１に対して適度な圧力で加圧されている。

また、中間転写ベルト３１の二次転写領域Ｔｅの下流には中間転写ベルト３１の画像形成面をクリーニングするためのクリーニングユニット５０が配置される。クリーニングユニット５０は、中間転写ベルト３１上のトナーを除去するためのクリーニングブレード５１と、廃トナーを収納する廃トナーボックス５２とを備えている。

定着ユニット４０は、内部にハロゲンヒーターなどの熱源を備えた定着ローラ４１ａと、そのローラに加圧される４１ｂ（このローラにも熱源を備える場合もある）とを有する。更に、定着ユニット４０は、上記ローラ対４１ａ、４１ｂのニップ部へ転写材Ｐを導くためのガイド４３、定着ユニットの熱を内部に閉じ込めるための定着断熱カバー４６、４７を有する。また、定着ユニット４０は、上記ローラ対４１ａ、４１ｂから排出されてきた転写材Ｐをさらに装置外部に導き出すための内排紙ローラ４４、外排紙ローラ４５、及び、転写材Ｐ積載する排紙トレー４８などを備えている。

［操作表示：図１Ｂ］
図１Ｂは図１Ａの画像形成装置における操作表示装置４００を示す図である。

操作表示装置４００には、画像形成動作を開始するためのスタートキー４０２、画像形成動作を中断するためのストップキー４０３、置数設定等を行うテンキー４０４〜４１２および４１４などが配置されている。また、操作表示装置４００には、ＩＤキー４１３、クリアキー４１５、リセットキー４１６、メンテナンスキー４１７なども配置されている。また、上部にタッチパネルが形成された液晶表示部４２０が配置されており、画面上にソフトキーを作成可能となっている。

［制御部：図２］
図２は制御部８０のブロック図である。

２０１は画像読み取りを行うスキャナ部で、２０２はその画像データを画像処理するＲＧＢ-ＩＰ部、２０３はファクシミリなどに代表される電話回線を利用した画像の送受信を行うＦＡＸ部である。更に、２０４はネットワークを利用して画像データや装置情報をやりとりするＮＩＣ(Network Interface Card)部分である。２０５はコンピュータ側から送られてきたページ記述言語(ＰＤＬ)を画像信号に展開するＰＤＬ部であり、２１２はアドオン部であり、通常スルーであるが、アドオン情報の付加と解除を行う際には有効になる。そして、画像形成装置の使い方に応じてコア部２０６で画像信号を一時保存したり、経路を決定する。次に、コア部２０６から出力された画像データは、ＣＭＹＫ-ＩＰ部２０７を経由して、ＰＷＭ部２０８に送られた後、画像形成を行うプリンタ部２０９に送られプリントアウトされる。

［ＲＧＢ-ＩＰ部の構成：図３］
図３を用いてスキャナ部２０１及びＲＧＢ-ＩＰ部２０２について説明する。

入力された光学的信号は、 ＣＣＤセンサ３０８により電気信号に変換される。このＣＣＤセンサ３０８はＲＧＢ３ラインのカラーセンサであり、ＲＧＢそれぞれの画像信号としてＡ／Ｄ変換部４０１に入力される。ここでゲイン調整、オフセット調整をされた後、Ａ／Ｄコンバータで、各色信号毎に８bitのデジタル画像信号Ｒ０,Ｇ０,Ｂ０に変換される。その後、４０２のシェーディング補正で色ごとに、基準白色板の読み取り信号を用いた、公知のシェーディング補正が施される。更に、ＣＣＤセンサ３０８の各色ラインセンサは、相互に所定の距離を隔てて配置されているため、ラインディレイ調整回路４０３において、副走査方向の空間的ずれが補正される。

入力マスキング部４０４は、ＣＣＤセンサ３０８のＲ，Ｇ，Ｂフィルタの分光特性で決まる読取色空間を、ＮＴＳＣの標準色空間に変換する部分である。入力マスキング部４０４では、ＣＣＤセンサ３０８の感度特性/照明ランプのスペクトル特性等の諸特性を考慮した装置固有の定数を用いた３×３のマトリックス演算を行い、入力された(Ｒ０,Ｇ０,Ｂ０)信号を標準的な(Ｒ，Ｇ，Ｂ)信号に変換する。更に、輝度/濃度変換部（ＬＯＧ変換部）４０５はルックアップテーブル（ＬＵＴ）ＲＡＭにより、構成され、ＲＧＢの輝度信号がＣ１,Ｍ１,Ｙ１の濃度信号になるように変換される。マルチファンクションプリンタによりモノクロの画像処理を行う場合には、単色の１ラインセンサを用いて、単色でＡ／Ｄ変換、シェーディングを行ったのち、入出力マスキング、ガンマ変換、空間フィルタの順で処理しても構わない。

［ＦＡＸ部の構成：図４］
図４を用いてＦＡＸ部２０３について説明する。

まず、受信時には、電話回線から来たデータをNCU部５０１で受け取り電圧の変換を行い、モデム部５０２の中の復調部５０４でＡ／Ｄ変換及び復調操作を行った後、伸張部５０６でラスタデータに展開する。一般にＦＡＸでの圧縮伸張にはランレングス法などが用いられるが、公知であるためここではその説明を割愛する。ラスタデータに変換された画像は、メモリ部５０７に一時保管され、画像データに転送エラーがないことを確認後、コア部２０６へ送られる。次に、送信時は、コア部よりやってきたラスタイメージの画像信号に対して、圧縮部５０５でランレングス法などの圧縮を施し、モデム部５０２内の変調部５０３にてＤ／Ａ変換及び変調操作を行った後、NCU部５０１を介して電話回線へと送られる。

［ＮＩＣ部の構成：図５］
図５を用いてＮＩＣ部２０４について説明する。

ネットワーク１０１に対してのインターフェイスの機能を持つのが、このＮＩＣ部２０４であり、例えば１０Base-T/１００Base-TXなどのEthernet（登録商標）ケーブルなどを利用して外部からの情報を入手したり、外部へ情報を流す役割を果たす。外部より情報を入手する場合は、まず、トランス部６０１で電圧変換され、６０２のLANコントローラ部に送られる。LANコントローラ部６０２は、その内部にバッファメモリ１(不図示)を持っており、その情報が必要な情報か否かを判断した上で、バッファメモリ２(不図示)に送った後、ＰＤＬ部２０５に信号を流す。次に、外部に情報を提供する場合には、ＰＤＬ部２０５より送られてきたデータは、LANコントローラ部６０２で必要な情報を付加して、トランス部６０１を経由してネットワークに接続される。

［ＰＤＬ部の構成：図５］
次に、図５を用いてＰＤＬ部２０５の説明をする。
コンピュータ上で動作するアプリケーションソフトウェアによって作成された画像データは、文書、図形、写真などから構成されており、それぞれは、文字コード、図形コード及び、ラスタ画像データなどによる画像記述の要素の組み合わせから成っている。これが、いわゆるＰＤＬ(Page Description Language = ページ記述言語)であり、Adobe社のPostScript（登録商標）言語に代表されるものである。

図５は、上記ＰＤＬデータからラスタ画像データへの変換処理を表わす部分である。ＮＩＣ部２０４から送られてきたＰＤＬデータは、ＣＰＵ部６０３を経由して一度ハードディスク(ＨＤＤ)のような大容量メモリ６０４に格納され、ここで各ジョブ毎に管理、保存される。次に、必要に応じて、ＣＰＵ部６０３は、ＲＩＰ(Raster Image Processing )と呼ばれるラスタ化画像処理を行って、ＰＤＬデータをラスタイメージに展開する。展開されたラスタイメージデータは、ＣＭＹＫの色成分毎にＤＲＡＭなどの高速アクセス可能なメモリ６０５にジョブ毎にページ単位で格納され、プリンタ部２０８の状況に合わせて、再びＣＰＵ部６０３を介して、コア部２０６へ送られる。

［コア部の構成：図６］
図６を用いてコア部２０６について説明する。

コア部２０６のメイン制御部７００は全てのモジュールを統括するコントロール部である。バスセレクタ部７０１は、いわば交通整理の役割を担っている。すなわち、スタンドアローンとしての複写機能、ネットワークスキャン、ネットワークプリント、ファクシミリ送信/受信、各種機能に応じてバスの切り替えを行うところである。
細かく説明するならば、そのフローは、以下のような機能が考えられる。
・スタンドアローン複写機：スキャナ２０１→コア２０６→プリンタ２０８
・ネットワークスキャン：スキャナ２０１→コア２０６→ＮＩＣ部２０４
・ネットワークプリント：ＮＩＣ部２０４→コア２０６→プリンタ２０８
・ファクシミリ送信機能：スキャナ２０１→コア２０６→ＦＡＸ部２０３
・ファクシミリ受信機能：ＦＡＸ部２０３→コア２０６→プリンタ２０８
次に、バスセレクタ部７０１を出た画像データは、圧縮部７０２、ハードディスク(ＨＤＤ)などの大容量メモリからなるメモリ部７０３及び、伸張部７０４を通ってプリンタ部２０８へ送られる。また、ＣＭＹＫ-ＩＰ部７１０は後述するＣＭＹＫ-ＩＰ部２０７と同等の機能を有しており、バスセレクタ部７０１を出た画像データからYMCK単位で使用するトナーの消費量を計測する機能をもっている。そのため、入力された印刷ＪＯＢ単位で画像比率データを画像形成前に格納することができる。ここで用いられる圧縮方式は、ＪＰＥＧ,ＪＢＩＧ,ＺＩＰなど一般的なものを用いればよい。

次に、圧縮された画像データは、ジョブ毎に管理され、ファイル名、作成者、作成日時、ファイルサイズ、画像画像比率データ、画像形成動作モードの設定などの付加データと一緒に格納される。更に、ジョブの番号とパスワードを設けて、それらも一緒に格納すれば、パーソナルボックス機能をサポートすることができる。これは、データの一時保存や特定の人にしかプリントアウト(ＨＤＤからの読み出し)ができない親展機能である。

格納されているそれぞれのジョブに対しては、ジョブを指定して呼び出しが行われた場合には、パスワードの認証を行った後、ＨＤＤより呼び出し、画像伸張を行ってラスターイメージに戻してプリンタ部２０７に送られる。操作部７０５は、ユーザが画像形成動作の入力および、動作状態を出力する。

［ＣＭＹＫ-ＩＰ部の構成：図６］
図６によりＣＭＹＫ-ＩＰ部２０７を説明する。

コア部２０６より渡されたデータは、出力マスキング／ＵＣＲ回路部７０６に入る。出力マスキング/ＵＣＲ回路部７０６は、前述のＲＧＢ-ＩＰ部２０２にて説明したＬＯＧ変換(４０５)後のC１,M１,Y１信号を画像形成装置のトナー色であるＹ,Ｍ,Ｃ,Ｋ信号にマトリクス演算を用いて変換する部分である。出力マスキング/ＵＣＲ回路部７０６では、ＣＣＤセンサ３０８で読み込まれたＲＧＢ信号に基づいたＣ１，Ｍ１，Ｙ１，Ｋ１信号をトナーの分光分布特性に基づいたＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋ信号に補正して出力する。

次に、ガンマ補正部７０７にて、トナーの色味諸特性を考慮したルックアップテーブル（ＬＵＴ）ＲＡＭを使って画像出力のためのＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋデータに変換される。また、空間フィルタ７０８では、シャープネスまたは、スムージングが施された後、画像信号はＰＷＭ部２０８へと送られる。画像カウンタ７０９は、前記画像信号からトナーの消費量をカウントする。カウントしたデータはコア部２０６へ送られる。

［ＰＷＭ部の構成：図７］
図７によりＰＷＭ部２０８を説明する。

ＣＭＹＫ-ＩＰ部２０７を出たイエロー(Ｙ)、マゼンタ(Ｍ)、シアン(Ｃ)、ブラック(Ｋ)の４色に色分解された画像データはそれぞれのＰＷＭ部２０８を通ってそれぞれ画像形成される。８０１は三角波発生部である。８０２はＤ／Ａコンバータであり、入力されるディジタル画像信号をアナログ信号に変換する部分である。これらの２つの信号は、図７（ｂ）の１０−２ａのようにコンパレータ８０３に送られて大小比較される。そして、図７（ｂ）の１０−２ｂのような信号となってレーザ駆動部８０４に送られ、ＣＭＹＫそれぞれが、ＣＭＹＫそれぞれのレーザ１３でレーザビームに変換される。そして、ポリゴンミラーで、それぞれのレーザビームを走査して、それぞれの感光体ドラム１１（１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ）に照射される。

コア部２０６により画像形成動作開始が発せられると、プリンタ部２０９においては選択された用紙サイズなどにより選択された給紙段から給紙動作を開始する。例えば、上段の給紙段から給紙された場合について説明すると、図１にて、先ず、ピックアップローラ２２ａにより、カセット２１ａから転写材Ｐが一枚ずつ送り出される。そして、給紙ローラ対２３によって転写材Ｐが給紙ガイド２４の間を案内されてレジストローラ２５ａ、２５ｂまで搬送される。その時レジストローラ２５ａ、２５ｂは停止されており、転写材Ｐの先端はニップ部に突き当たる。その後、画像形成部が画像の形成を開始するタイミングに合わせてレジストローラ２５ａ、２５ｂは回転を始める。この回転時期は、転写材Ｐと画像形成部より中間転写ベルト３１上に一次転写されたトナー画像とが二次転写領域Ｔｅにおいて一致するようにそのタイミングが設定されている。

また、１３はレーザスキャナであり、画像データ信号に対応するレーザ光を出力し、ポリゴンミラーによって主走査方向に走査し感光ドラム１１に照射することによって、感光ドラム１１に静電潜像が形成される。静電潜像された感光ドラム１１の表面と現、像バイアスが印加された現像器１４内の現像スリーブ面との間に形成される電位量に応じたトナーが、現像器１４から感光ドラム１１表面へ飛ばされ、感光ドラム１１表面の静電潜像が現像される。感光ドラム１１上に形成されたトナー像は、回転する中間転写ベルト３１上に転写される。

前述したプロセスを経て一番上流にある感光体ドラム１１ｄ上に形成されたトナー画像が、高電圧が印加された一次転写用帯電器３５ｄによって一次転写領域Ｔｄにおいて中間転写ベルト３１に一次転写される。一次転写されたトナー像は次の一次転写領域Ｔｃまで搬送される。そこでは各画像形成部間をトナー像が搬送される時間だけ遅延して画像形成が行われており、前画像の上にレジストを合わせて、その次のトナー像が転写される。以下も同様の工程が繰り返されることで、４色のトナー像が中間転写ベルト３１上において一次転写される。

その後、転写材Ｐが二次転写領域Ｔｅに進入し、中間転写ベルト３１に接触すると、転写材Ｐの通過タイミングに合わせて二次転写ローラ３６に高電圧を印加する。これにより、前述したプロセスにより中間転写ベルト３１上に形成された４色のトナー画像が転写材Ｐの表面に転写される。その後、転写材Ｐは搬送ガイド４３によって定着ローラニップ部まで正確に案内される。そして、ローラ対４１ａ、４１ｂの熱及びニップの圧力によってトナー画像が転写材Ｐ表面に定着される。その後、内外排紙ローラ４４、４５により搬送され、転写材Ｐは機外に排出され、排紙トレー４８に積載される。

＜２．レジストレーション補正＞
次に、上記説明した本画像形成装置を用いた画像形成条件の補正処理であるレジストレーション補正処理と濃度補正処理について順次説明する。まず、レジストレーション補正について説明する。

パターン画像読み取り手段であるフォトセンサ６０、６１は、複数の感光体ドラムのうち、ベルト進行方向において最下流に位置する感光体ドラム１１ａと駆動ローラ３２の間に位置する。そして、中間転写ベルト３１上に形成されたレジストレーション補正用パターン画像７０を読み取る。

本実施形態では、画像形成動作を行う前に、所定のタイミングで中間転写ベルト３１上にレジストレーション補正用パターン画像７０を形成し、フォトセンサ６０、６１で読み取る。そして、各色に相当する感光体ドラム上でのレジストレーションずれを検出し、記録されるべき画像信号に電気的補正をかけ、及び／又はレーザービーム光路中に設けられている折り返しミラー１６ａを駆動して、光路長変化或いは光路変化の補正を行う。

［レジストレーション補正用パターン画像：図８］
レジストレーション補正用パターン画像としては様々なパターンが提案されており、ここでは図８のようなレジストレーション補正用パターン画像を形成する。

このようなパターンをＬＥＤ、フォトトランジスタ等の発光素子、受光素子にて構成されるパターン検知手段、即ち、パターン読み取り手段としてのフォトセンサで読み取られる。このフォトセンサは、プロセス方向と直交する方向に所定の距離をおいて２つ配置されており、レジストレーション補正用パターン画像は、このフォトセンサ上を通過するように形成される。

［フォトセンサ：図９］
図９は、フォトセンサ６０、６１がベルト３１上のレジストレーション補正用パターン７０を検知する様子を示したものである。なお、中間転写ベルト３１としては、フォトセンサ６０、６１内の発光素子（ＬＥＤ）が照射する光（例えば赤外光）の反射率がパターン７０に比べて大きい材質のものを使用しており、この反射率の違いによりパターン検知を可能としている。

［受光：図１０］
図１０には、ＬＥＤが照射する光を画像ずれ検出用パターン７０若しくは転写ベルト３１が反射する反射光を受光素子（フォトトランジスタ）ＰＴが受光する様子を示す。図１０の（Ａ）は、ベルト３１→パターン７０→ベルト３１の順番で受光回路ＬＲＣが反射光を検知した様子を示す。

［レジストレーション補正動作：図１１］
次に、図１１のフローチャートを用いてレジストレーション補正動作を詳細に説明する。

プリンタ部２０９は、レジストレーション補正動作を開始すると、中間転写ベルト３１の回転駆動を開始する（ステップＳ２-１）。次に、中間転写ベルト３１の搬送方向と直交する方向に所定の距離をおいて配置されたフォトセンサ６０、６１のＬＥＤを点灯する（ステップＳ２-２）。そして、レジストレーション補正パターン７０をプリンタ部２０９へ送信し、プリンタ部２０９はレジストレーション補正パターン７０を書き込む（ステップＳ２-３）。ＬＥＤの照射光でレジストレーション補正パターンを読み取り（ステップＳ２-４）、レジストレーション補正を行う（ステップＳ２-５）。そして、フォトセンサ６０、６１のＬＥＤを消灯し本動作を終了する（ステップＳ２-６）。

＜３．濃度補正処理＞
次に、上記説明した本画像形成装置を用いた画像形成条件の補正処理である濃度補正処理について説明する。

［濃度検知センサ：図１２］
図１２に濃度検知センサ６２の配置例を示す。

画像濃度補正処理では、中間転写ベルト３１上に各色の濃度パッチ画像を形成し、これを本発明の構成要素たる検知手段としての濃度検知センサ６２で読み取る。そして、高圧条件やレーザーパワーといったプロセス形成条件にフィードバックする事によって各色の最大濃度やハーフトーン階調特性を合わせる。ここで、各色の最大濃度を一定に保つ画像濃度制御はＤｍａｘ制御、ハーフトーンの階調特性を画像信号に対してリニアに保つ画像濃度制御はＤｈａｌｆ制御と称する。Ｄｍａｘ制御は、各色のカラーバランスを一定に保つことと同時に、トナーの載りすぎによる色重ねした文字の飛び散りや、定着不良を防止する意味も大きい。

一般的に濃度検知センサ６２は、濃度パッチを光源で照射し、反射光強度を受光センサで検知する。その反射光強度の信号はＡ／Ｄ変換された後、本発明の構成要素たる検知パターン形成手段及び画像形成条件を制御する手段としてのＣＰＵで処理され、プロセス形成条件１０にフィードバックされる。具体的にＤｍａｘ制御は、画像形成条件を変えて形成した複数の濃度パッチを光学センサで検知し、その結果から所望の最大濃度を得られる条件を計算し、画像形成条件を変更する。

［濃度パッチ：図１３］
図１３は、濃度パッチの大きさを示す図である。

本実施の形態では各濃度パッチの大きさを図１３に示すように主走査方向に２０．３ｍｍ、副走査方向に１６．２４ｍｍとする。次に、同じパッチの画像データを用いて、帯電バイアスＶｐＹ１をＶｐＹ２に変え、現像バイアスＶｄＹ１をＶｄＹ２に変えて同様にしてイエローの濃度パッチＰＹ２をＩＴＢ３０上に形成する。さらに同様に、マゼンタ、シアン、ブラックについても帯電バイアスと現像バイアスを変化させて、濃度パッチＰＭ２、ＰＣ２、ＰＫ２をＩＴＢ３０上に形成する。この処理を帯電バイアスＶｐＹｎ、ＶｐＭｎ、ＶｐＣｎ、ＶｐＫｎと現像バイアスＶｄＭｎ、ＶｄＣｎ、ＶｄＫｎについてｎを１から５まで計５回繰り返して行う。そして、最終的には図１３に示すようにイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの濃度パッチＰＹｎ、ＰＭｎ、ＰＣｎ、ＰＫｎ（ｎは１〜５）がＩＴＢ上の長手２０方向に一直線に５組形成されることになる。

濃度検知センサの方式は反射光の乱反射成分を検知する方式と反射光の正反射成分を検知する方式の２つの方式に大別される。まず、乱反射成分を検知する方式について詳述する。乱反射成分とは、色として感じる反射の成分であり、その反射光量は濃度パッチの色材の量、すなわちトナー量の増加に応じて増大する特徴がある。

［乱反射光量とトナー量との関係：図１４］
図１４は、従来の画像形成装置において適用される、乱反射光量とトナー量との関係のグラフである。

また、その反射光は濃度パッチから全方向にまんべんなく拡散することもその特徴である。乱反射成分を検知するタイプの濃度センサは、後述する正反射成分の影響を除くために、照射角と受光角が異なるよう構成される。しかしながら、この乱反射を検知する濃度センサで黒トナーの濃度を検知した場合、黒トナーが光を吸収するため黒トナーからの反射光を検知することができない。そこで、この場合、例えば濃度パッチの下地の部分に有彩色のものを用い、下地の反射光量が黒トナーにより隠される量を測定することにより、黒トナーの濃度を検知するという方法も考案されている。

また中間転写ベルト３１は、紙搬送力や画像安定性を確保するために抵抗値の調整を行う必要があり、そのためカーボンブラックが分散され、黒色や濃い灰色となることが多い。したがって、中間転写ベルト３１上で黒トナーの濃度を検知する場合、濃度パッチからも下地からも光が反射されず、乱反射を検知するタイプの濃度センサでは黒トナーの検知ができない。そこで、正反射光を検知するタイプの濃度センサを用いる必要がある。

［正反射光量とトナー量との関係：図１５］
図１５は、正反射光量とトナー量との関係を示すグラフである。

以下、反射光の正反射成分を検知する方式について詳述する。正反射光を検知するタイプのセンサでは、下地面（中間転写ベルト３１）の法線に対して照射角と対称となる方向に反射される光を検知する。この反射光量は、下地（ＥＴＢまたはＩＴＢ）の材質固有の屈折率と表面状態により決まる反射率に依存し、光沢として感じる。下地の上に濃度パッチが形成された場合、トナーがある部分では下地が隠され反射光が無くなる。したがって、濃度パッチのトナー量と正反射光量の関係は図１５に示すように、トナー量の増加につれて反射光量は小さくなる。

正反射光を検知するタイプの濃度センサは、トナーからの反射光ではなく、下地からの反射光を主として検知するため、トナー、下地の色によらず濃度検知を行うことができ、乱反射光を検知するタイプの濃度センサよりも有利である。また、一般的に正反射成分の反射光量は乱反射成分の反射光量よりも大きく、濃度センサの検知精度に関しても正反射光を検知するタイプの濃度センサの方が有利である。そのため、感光体上で濃度検知を行う場合にも正反射光を検知するタイプの濃度センサを用いるのが望ましい。

しかしながら、正反射光を検知するタイプの濃度センサで有彩色のトナーを検知した場合には問題が生じる。有彩色トナーの濃度パッチに光を照射した場合、トナー量の増加に応じて乱反射光が増加し、その反射光は全方向にまんべんなく拡散されることは前述した。したがって、濃度センサで検知される光は正反射成分と乱反射成分の和になる。

［正反射光検知濃度センサによる有彩色のトナーの検知：図１６、１７］
図１６は、正反射光を検知するタイプの濃度センサで有彩色のトナーを検知したときのトナー量と反射光量の関係を示す。

つまり、トナー量と反射光量の関係は正反射の特性である細実線と乱反射の特性である破線の和になり、太実線のような負性特性を示す。従って、正反射光と乱反射光の両方の特性を生かすため、図１７に示す光学センサのように１つの発光素子３０１からの照射光を正反射光用（３０２）と乱反射光用（３０３）の２つの受光素子を用いて検出し、それをもって濃度検知を行う。すなわち、中間転写ベルト３１上に濃度パッチを形成し、１つの濃度センサで全色の濃度を検知している。

［下地補正：図１８、１９］
ところで、下地からの反射光を主として検知する正反射光検知タイプの濃度センサでは、使用度合いによって下地の表面状態が変動した場合、反射光量も変動してしまう。そこで、濃度パッチの反射光量を下地の反射光量で規格化した後、濃度情報に変換するなどの補正（以下「下地補正」と称する）を行うのが有効である。ここで、下地補正のための下地反射光量の測定は、中間転写ベルト３１の材質むらや経時変化を考慮して、なるべく濃度パッチを作成するのと同じタイミング、同じ位置で行うことが望ましい。従って、下地反射光量を測定する方法として図１８で示すように濃度パッチの濃度と下地反射光量を交互に測定する方法や、図１９で示すように濃度パッチの濃度を連続して測定した後に中間転写ベルト３１の周分の下地反射光量を測定する方法がとられている。

［画像濃度制御：図２０］
以下に本発明で行う画像濃度制御の例としてＤｍａｘ制御について図２０のフローチャートを用いて詳しく説明する。本実施の形態においてＤｍａｘ制御は画像形成を５００回行う毎に行う構成とする。

プリンタ部２０９は、濃度補正処理を開始すると、中間転写ベルト３１の回転駆動を開始し（ステップＳ１-１）、中間転写ベルト３１上に配置された濃度検知センサ６２のＬＥＤを点灯する（ステップＳ１-２）。そして、プリンタ部２０９へ送信し、プリンタ部２０９は濃度パッチ７１を書き込む（ステップＳ１-３）。ＬＥＤの照射光で濃度パッチ７１を読み取り（ステップＳ１-４）、濃度補正を行う（ステップＳ１-５）。濃度検知センサ６２のＬＥＤ３０１を消灯し（ステップＳ１-６）、本動作を終了する。

＜４．印刷ＪＯＢスケジューリング＞
最後に、本発明の特徴である画像形成条件の補正処理と現像剤の吐き出し処理とを適正化する処理、あるいは、現像剤の吐き出し処理を適正化する処理である印刷ジョブスケジューリングについて説明する。これらの適正化の処理により、吐き出される現像剤の量を低減したり、あるいは吐き出される現像剤を画像形成条件の補正処理に用いることで吐き出される現像剤の量を低減することができる。またユーザのプリント待ち時間を短縮することができる。

［印刷ＪＯＢスケジューリング］
印刷ジョブスケジューリングの具体的な処理は、図２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、図２３に示すフローチャートに従って行われる。しかし、図２２Ａ〜図２３に示すフローチャートの理解を容易にするため、まず図２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、２１Ｄ、２１Ｅに示すユーザが複数の印刷ＪＯＢを入力した場合の具体例を用いて印刷ＪＯＢスケジューリング処理の概要および個別的な説明を行う。その後、図２２Ａ〜図２３の全体的な説明について説明する。

［印刷ＪＯＢスケジューリングの例：図２１Ａ］
図２１Ａは、調整シーケンス後に吐き出しシーケンスの必要な印刷ＪＯＢがあった場合において本印刷ＪＯＢスケジューリング処理を行った結果を示す一例である。

図２１Ａの（ａ）、（ｃ）は、本印刷ＪＯＢスケジューリング処理前の状態を示し、（ｂ）、（ｄ）は、本印刷ＪＯＢスケジューリング処理後の状態を示している。図２１Ａの（ａ）は、濃い印刷ジョブ１のあとに調整タイミングとなり、調整シーケンスを行い、そのあとに薄い印刷ジョブ２があり、薄い印刷ジョブ２のあとに吐き出しタイミングとなり、吐き出しシーケンスを行う状態を示している。本印刷ＪＯＢスケジューリング処理により、図２１Ａの（ｂ）に示すように、吐き出しシーケンスの必要な印刷ＪＯＢを調整シーケンスの前に実行し、その後、調整シーケンスと吐き出しシーケンスを同時に実行するように制御される。そのため、画像形成条件の補正処理と現像剤の吐き出し処理を個々に行う場合に比べてトータル的なユーザのプリント待ち時間は低減する。また、現像剤の吐き出し処理で吐き出される現像剤は画像形成条件の補正処理で用いられるため現像剤の消費量も低減する。なお、上記の処理は、図２２Ａのフローチャートにおいて、Ｓ３−１（NO）→Ｓ３−２（YES）→Ｓ３−３（YES）→Ｓ３−４（YES）→Ｓ３−５（YES）→Ｓ３−６（YES）→Ｓ３−８の流れで行われる処理である。その詳細は後述する。

［印刷ＪＯＢスケジューリングの別の例：図２１Ｂ］
図２１Ｂは、調整シーケンス後に図２１Ａと異なる吐き出しシーケンスの必要な印刷ＪＯＢがあった場合において本印刷ＪＯＢスケジューリング処理を行った結果を示す一例である。

図２１Ｂの（ａ）、（ｃ）は、本印刷ＪＯＢスケジューリング処理前の状態を示し、（ｂ）、（ｄ）は、本印刷ＪＯＢスケジューリング処理後の状態を示している。図２１Ｂの（ａ）は、濃い印刷ジョブ１のあとに調整タイミングとなり、調整シーケンスを行い、そのあとに濃い印刷ジョブ２と薄い印刷ジョブ３が続き、薄い印刷ジョブ３のあとに吐き出しタイミングとなり、吐き出しシーケンスを行う状態を示している。本印刷ＪＯＢスケジューリング処理により、図２１Ｂの（ｂ）に示すように、吐き出しシーケンスの必要な薄い印刷ＪＯＢ３を調整シーケンスの前に実行し、調整シーケンスと吐き出しシーケンスを同時に実行するように制御される。また、濃い印刷ＪＯＢ１を調整シーケンスと吐き出しシーケンスを同時に実行した後に実行するように印刷ＪＯＢスケジューリングを行うように制御される。そのため、画像形成条件の補正処理と現像剤の吐き出し処理を個々に行う場合に比べてトータル的なユーザのプリント待ち時間は低減する。また、現像剤の吐き出し処理で吐き出される現像剤は画像形成条件の補正処理で用いられるため現像剤の消費量も低減する。なお、上記の処理は、図２２Ａのフローチャートにおいて、Ｓ３−１（NO）→Ｓ３−２（YES）→Ｓ３−３（YES）→Ｓ３−４（YES）→Ｓ３−５（YES）→Ｓ３−６（NO）→Ｓ３−７の流れで行われる処理である。この詳細は後述する。

［印刷ＪＯＢスケジューリングの別の例：図２１Ｃ］
図２１Ｃは、調整シーケンス後に吐き出しシーケンスの必要な印刷ＪＯＢがあった場合において本印刷ＪＯＢスケジューリング処理を行った結果を示す一例である。

図２１Ｃの（ａ）、（ｃ）は、本印刷ＪＯＢスケジューリング処理前の状態を示し、（ｄ）は、本印刷ＪＯＢスケジューリング処理後の状態を示している。
図２１Ｃの（ａ）は、薄い印刷ジョブ１のあとに調整タイミングとなり、調整シーケンスを行い、そのあとに薄い印刷ジョブ２と薄い印刷ジョブ３が続き、薄い印刷ジョブ３のあとに吐き出しタイミングとなる状態を示している。そして、さらに、吐き出しシーケンスを行った後に、濃い印刷ジョブ４が続く状態を示している。
ここで、薄い印刷ジョブ２と薄い印刷ジョブ３とはそれぞれ単独では吐き出しシーケンスが不要な印刷ジョブであるが、薄い印刷ジョブ２と薄い印刷ジョブ３とが連続するとトータルとして吐き出しシーケンスが必要な印刷ジョブである。

この場合には、薄い印刷ジョブ１の時点での本印刷ＪＯＢスケジューリング処理では、印刷ジョブの変更は行わず、図２１Ｃの（ｄ）に示すように、薄い印刷ジョブ１のあとに調整シーケンスを行うように制御する。そのため、調整シーケンスと吐き出しシーケンスとは同時に実行されない。しかし、調整シーケンスが終了後の薄い印刷ジョブ２を実行する時点で、再度、本印刷ＪＯＢスケジューリング処理が行われ、その結果として、吐き出しシーケンスを低減することができる。この点については、図２１Ｄで説明する。なお、上記の処理は、図２２Ａのフローチャートにおいて、Ｓ３−１（NO）→Ｓ３−２（YES）→Ｓ３−３（YES）→Ｓ３−４（YES）→Ｓ３−５（NO）→Ｓ３−９の流れで行われる処理である。

［印刷ＪＯＢスケジューリングの別の例：図２１Ｄ］
図２１Ｄは、調整シーケンスは無いが吐き出しシーケンスの必要な印刷ＪＯＢがあった場合において本印刷ＪＯＢスケジューリング処理を行った結果を示す一例である。図２１Ｄの（ａ）、（ｃ）は、本印刷ＪＯＢスケジューリング処理前の状態を示し、（ｂ）、（ｄ）は、本印刷ＪＯＢスケジューリング処理後の状態を示している。図２１Ｄの（ａ）は、薄い印刷ジョブ１のあとに薄い印刷ジョブ２があり、薄い印刷ジョブ２のあとに吐き出しタイミングとなり、吐き出しシーケンスの後に濃い印刷ジョブ３がある状態を示している。本印刷ＪＯＢスケジューリング処理により、図２１Ｄの（ｂ）に示すように、印刷ＪＯＢ間に吐き出しシーケンスが必要なくなるように印刷ＪＯＢスケジューリングを行うことで、吐き出しシーケンスを実行しないように制御される。そのため、現像剤の吐き出し処理が無くなるのでユーザのプリント待ち時間は低減する。また、現像剤の吐き出し処理が無くなるので現像剤の消費量も低減する。なお、上記の処理は、図２２Ａと図２２Ｃのフローチャートにおいて、Ｓ３−１（NO）→Ｓ３−２（NO）→Ｓ３−１０（YES）→Ｓ３−１１（YES）→Ｓ３−１２（NO）→Ｓ３−１２−１（YES）→Ｓ３−１３（NO）→Ｓ３−１４の流れで行われる。この詳細は後述する。

［印刷ＪＯＢスケジューリングの別の例：図２１Ｅ］
図２１Ｅは、調整シーケンスは無いが吐き出しシーケンスの必要な印刷ＪＯＢが複数あった場合において本印刷ＪＯＢスケジューリング処理を行った結果を示す一例である。

図２１Ｅの（ａ）、（ｃ）は、本印刷ＪＯＢスケジューリング処理前の状態を示し、（ｂ）、（ｄ）は、本印刷ＪＯＢスケジューリング処理後の状態を示している。図２１Ｅの（ａ）は、薄い印刷ジョブ１のあとに吐き出しタイミングとなり、吐き出しシーケンスの後に薄い印刷ジョブ２があり、薄い印刷ジョブ２のあとに吐き出しタイミングとなり、吐き出しシーケンスの後に濃い印刷ジョブ３がある状態を示している。本印刷ＪＯＢスケジューリング処理により、図２１Ｅの（ｂ）に示すように、印刷ＪＯＢ間に吐き出しシーケンスが必要なくなるように印刷ＪＯＢスケジューリングを行うことで、吐き出しシーケンスの実行回数を減らすように制御される。そのため、現像剤の吐き出し処理回数げ減るのでユーザのプリント待ち時間は低減する。また、現像剤の吐き出し処理回数が減るので現像剤の消費量も低減する。なお、上記の処理は、図２２Ａと図２２Ｂのフローチャートにおいて、Ｓ３−１（YES）→Ｓ３−１５（YES）→Ｓ３−１６（YES）→Ｓ３−１７（NO）→Ｓ３−１7−１（YES）→Ｓ３−１８（NO）→Ｓ３−２０の流れで行われる。

［吐き出しシーケンス、濃度補正処理、レジストレーション補正処理の設定］
次に、吐き出しシーケンスおよび吐き出しシーケンスと画像形成条件の補正処理の関連について説明する。吐き出しシーケンスとは、現像剤に品質劣化があると予測された場合に、現像剤の消費量に応じて決められる量の現像剤を吐出して基準トナー画像を形成する処理である。この吐き出しシーケンスによる現像剤の吐出によって画像を高品質に維持することができる。また、吐き出しシーケンスと画像形成条件の補正処理（濃度補正処理またはレジストレーション補正処理）を同時に行う場合には、現像剤の吐き出し処理で吐き出される現像剤は画像形成条件の補正処理で用いられるため現像剤の消費量を低減することができる。本実施形態では、吐き出しシーケンス、濃度補正処理、レジストレーション補正処理の一例を以下のように設定する。吐き出しシーケンスでは、各印刷ＪＯＢ単位で、各色ごとに画像比率を算出し、単独印刷ジョブのみが又は各々の単独印刷ジョブが連続して１００枚以上の画像形成をしたときの１枚あたりの画像比率が２％を切る状態になった場合に、その印刷ＪＯＢ間で該当する色について吐き出しシーケンスを実行するように設定する。ここで、画像比率はＡ４換算１枚あたりの画像ドット形成比率であり、全面ベタ画像の場合は１００であり、画像形成しない場合は０である。また、濃度補正処理は１５０枚に１度、レジストレーション補正処理は４５０枚に１度、実行するように設定する。

［吐き出しシーケンス設定の具体例］
［印刷ＪＯＢが単独の場合］
例えば，図２１Ａの印刷ＪＯＢ１（ファイル名ＡＳ１２３４５６）では、１部当たりの枚数が１０枚で、１部の出力の印刷ＪＯＢであり、トータル出力枚数は１０×１枚の印刷ＪＯＢであり、Ｃ色をみると画像比率１０でトータル枚数は１０枚である。そこで、トータル画像比率、しきい値は以下のようになる。
１０％×１０枚＝１００ （印刷ＪＯＢ１のトータル画像比率）
２％×１０枚＝２０ （印刷ＪＯＢ１の吐き出しシーケンス実行しきい値）
印刷ＪＯＢ１のトータル画像比率≧印刷ＪＯＢ１の吐き出しシーケンス実行しきい値。
そこで、印刷ＪＯＢ１では吐き出しシーケンスは必要ないと判断される。この場合には、印刷ＪＯＢ１の後に吐き出しシーケンスは設定されない。

また、図２１Ａの印刷ＪＯＢ２（ファイル名ＡＳ１２３４５７）では、１部当たりの枚数が２０枚で、５部の出力の印刷ＪＯＢであり、トータル出力枚数は２０×５＝１００枚の印刷ＪＯＢであり、Ｃ色をみると画像比率１でトータル枚数は１００枚である。そこで、トータル画像比率、しきい値は以下のようになる。
１％×１００枚＝１００ （印刷ＪＯＢ２のトータル画像比率）
２％×１００枚＝２００ （印刷ＪＯＢ２の吐き出しシーケンス実行しきい値）
印刷ＪＯＢ２のトータル画像比率＜印刷ＪＯＢ２の吐き出しシーケンス実行しきい値。
印刷ＪＯＢ２のトータル画像比率はしきい値を下回っており、かつ、１００枚以上の画像形成という吐き出しシーケンス実行条件を満たしている。従って、印刷ＪＯＢ２を単独で処理した場合には、印刷ＪＯＢ２実行後に吐き出しシーケンスが必要であると判断される。この場合には、印刷ＪＯＢ２の後に吐き出しシーケンスが設定される。

［印刷ＪＯＢが連続する場合］
一方、印刷ＪＯＢが複数ある場合には、トータル画像比率の積算は、印刷ＪＯＢ間にまたがって積算され、吐き出しシーケンスの実行判断に使用される。なお、トータル画像比率の積算は、調整シーケンス及び吐き出しシーケンス実行後にリセットされる。

例えば，図２１Ａに示すように印刷ＪＯＢ１（ファイル名ＡＳ１２３４５６）と印刷ＪＯＢ２（ファイル名ＡＳ１２３４５７）が連続する場合には、
Ｃ色についてトータル画像比率を算出すると、
１０％×１０枚＝１００ （印刷ＪＯＢ１を実行後）
１０％×１０枚＋１％×１００枚＝２００ （印刷ＪＯＢ２を実行後）である。

吐き出しシーケンス実行しきい値は、
２％×１０枚＝２０ （印刷ＪＯＢ１を実行後）
２％×１１０枚＝２２０ （印刷ＪＯＢ２を実行後）である。
印刷ＪＯＢ２後のトータル画像比率＜印刷ＪＯＢ２後の吐き出しシーケンス実行しきい値。印刷ＪＯＢ２後のトータル画像比率はしきい値を下回っておりかつ、トータル積算枚数も１００枚を超えているので、印刷ＪＯＢ２を実行後に吐き出しシーケンスが必要であると判断できる。

［印刷ＪＯＢスケジューリング処理］
以下、図２１Ａ〜２１Ｅで概要を説明した印刷ＪＯＢスケジューリングについて、図２２Ａ〜図２３と対応させながら詳しく説明する。なお、以下の説明では、図２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｄを例に取り説明する。なお、図２１Ａ〜２１Ｅの各（ｅ）には図２２Ａ〜図２３のフローチャートの対応するステップ番号の流れを記載した。

［印刷ＪＯＢスケジューリングの詳細：図２１Ａ］
図２１Ａは、調整シーケンス後に吐き出しシーケンスの必要な印刷ＪＯＢがあった場合において本印刷ＪＯＢスケジューリング処理を行う場合の処理である。この処理は、図２２Ａのフローチャートにおいて、Ｓ３−１（NO）→Ｓ３−２（YES）→Ｓ３−３（YES）→Ｓ３−４（YES）→Ｓ３−５（YES）→Ｓ３−６（YES）→Ｓ３−８の流れで行われる処理である。以下、詳細に説明する。

図２１Ａは、（ａ）に示すように、濃い印刷ＪＯＢ１（ＡＳ１２３４５６）を実行後に、調整制御（濃度またはレジストレーション補正制御）を行うタイミングとなっている。コア部２０６は図２２ＡのステップＳ３−１に示すように印刷ＪＯＢ１実行後に吐き出しシーケンスを実行するがどうか判断する。トータル画像比率が吐き出しシーケンス実行しきい値未満でありかつトータル出力枚数が１００枚以上の場合、吐き出しシーケンスが必要であると判断する。印刷ＪＯＢ１を実行後に吐き出しシーケンスが必要であると判断した場合、印刷ＪＯＢ１実行後に、調整シーケンスと、吐き出しシーケンスをあわせて実行することになる。しかし、図２１Ａの例では、トータル画像比率はしきい値を上回っているので、印刷ＪＯＢ１実行後に吐き出しシーケンスは必要ないと判断する。

次に、印刷ＪＯＢ１の後に次の印刷ＪＯＢが入力されているかどうか判断する（ステップＳ３−３）。次の印刷ＪＯＢが入力されていると判断した場合、次ぎの印刷ＪＯＢ、すなわち薄い印刷ＪＯＢ２（ＡＳ１２３４５７）実行後のトータル画像比率を算出し、印刷ＪＯＢ２を実行後に吐き出しシーケンスが必要であるかどうか判断する（ステップＳ３−４）。

Ｃ色についてトータル画像比率を算出すると、
１０％×１０枚＝１００ （印刷ＪＯＢ１を実行後）
１０％×１０枚＋１％×１００枚＝２００ （印刷ＪＯＢ２を実行後）
である。吐き出しシーケンス実行しきい値は、
２％×１０枚＝２０ （印刷ＪＯＢ１を実行後）
２％×１１０枚＝２２０ （印刷ＪＯＢ２を実行後）
である。従って、トータル画像比率はしきい値を下回っておりかつ、トータル積算枚数も１００枚を超えているので、印刷ＪＯＢ２を実行後に吐き出しシーケンスが必要であると判断できる。

次に、印刷ＪＯＢ２が単独で吐き出しシーケンスが必要か否かを調べると、
１％×１００枚＝１００ （印刷ＪＯＢ２のトータル画像比率）
２％×１００枚＝２００ （印刷ＪＯＢ２の吐き出しシーケンス実行しきい値）
である。従って、印刷ＪＯＢ２のトータル画像比率はしきい値を下回っており、かつ、１００枚以上の画像形成という吐き出しシーケンス実行条件を満たしているので、印刷ＪＯＢ２実行後に吐き出しシーケンスが必要であると判断される（ステップＳ３−５）。

この場合のトナー吐出し量は、２％を基準とすると、２％×１１０枚−２００＝２０となる。

次に、次回の調整シーケンスのタイミング以内（１５０枚以内）であるかどうかを判断する（ステップＳ３−６）。ここで印刷枚数は１１０枚であり、１５０枚以内であると判断される。そこで、調整シーケンスを遅らせて、印刷ＪＯＢ１を実行後に印刷ＪＯＢ２を実行したのち調整シーケンス、および吐き出しシーケンスをあわせて実行するように印刷ＪＯＢスケジューリングを行う（ステップＳ３−８）。

［印刷ＪＯＢスケジューリングの詳細：図２１Ｂ］
図２１Ｂは、調整シーケンス後に吐き出しシーケンスの必要な印刷ＪＯＢがあった場合において本印刷ＪＯＢスケジューリング処理を行う場合の処理である。この処理は、図２２Ａのフローチャートにおいて、Ｓ３−１（NO）→Ｓ３−２（YES）→Ｓ３−３（YES）→Ｓ３−４（YES）→Ｓ３−５（YES）→Ｓ３−６（NO）→Ｓ３−７の流れで行われる処理である。以下、詳細に説明する。

図２１Ｂは、（ａ）に示すように、濃い印刷ＪＯＢ１（ＡＳ１２３４５６）を実行後に、調整制御（濃度またはレジストレーション補正制御）を行うタイミングとなっている。コア部２０６は図２２ＡのステップＳ３−１に示すように印刷ＪＯＢ１を実行後に吐き出しシーケンスを実行するがどうか判断する。トータル画像比率が吐き出しシーケンス実行しきい値未満でありかつトータル出力枚数が１００枚以上の場合、吐き出しシーケンスが必要であると判断する。印刷ＪＯＢ１を実行後に吐き出しシーケンスが必要であると判断した場合、印刷ＪＯＢ１実行後に、調整シーケンスと、吐き出しシーケンスをあわせて実行することになる。しかし、図２１Ｂの例では、トータル画像比率はしきい値を上回っているので、印刷ＪＯＢ１実行後に吐き出しシーケンスは必要ないと判断する。

次に、印刷ＪＯＢ１の後に次の印刷ＪＯＢが入力されているかどうか判断する（ステップＳ３−３）。次の印刷ＪＯＢが入力されていると判断した場合、次ぎの印刷ＪＯＢ、すなわち濃い印刷ＪＯＢ２（ＡＳ１２３４５７）および薄い印刷ＪＯＢ３（ＡＳ１２３４５８）実行後のトータル画像比率を算出する。そして、印刷ＪＯＢ２を実行後に吐き出しシーケンスが必要であるかどうか判断する（ステップＳ３−４）。

Ｃ色についてトータル画像比率を算出すると、
１０％×１０枚＝１００ （印刷ＪＯＢ１を実行後）
１０％×１０枚＋３％×４０枚＝２２０ （印刷ＪＯＢ２を実行後）
１０％×１０枚＋３％×４０枚＋１％×１５０枚＝３７０ （印刷ＪＯＢ３を実行後）
である。吐き出しシーケンス実行しきい値は、
２％×１０枚＝２０ （印刷ＪＯＢ１を実行後）
２％×５０枚＝１００ （印刷ＪＯＢ２を実行後）
２％×２００枚＝４００ （印刷ＪＯＢ３を実行後）
である。

また、印刷ＪＯＢ３だけの印刷ＪＯＢを実行した場合でも、
Ｃ色についてトータル画像比率を算出すると、
１％×１５０枚＝１５０ （印刷ＪＯＢ３のみを実行後）
吐き出しシーケンス実行しきい値は
２％×１５０枚＝３００ （印刷ＪＯＢ３のみを実行後）
である。印刷ＪＯＢ２を実行後は、トータル画像比率はしきい値を上回っているので、吐き出しシーケンスの必要は無いと判断できる。しかし、印刷ＪＯＢ３を実行後は、トータル画像比率がしきい値を未満でありかつ、トータル出力枚数も１００枚をこえているので、吐き出しシーケンスが必要と判断できる。

次に、印刷ＪＯＢ２、印刷ＪＯＢ３が単独で吐き出しシーケンスが必要か否かを調べると、印刷ＪＯＢ２実行後は吐き出しシーケンスが不要で、印刷ＪＯＢ３実行後に吐き出しシーケンスが必要であると判断される（ステップＳ３−５）。

次に、次回の調整シーケンスのタイミング以内（１５０枚以内）であるかどうかを判断する（ステップＳ３−６）。１５０枚以上であり、調整シーケンスを遅らせることはできないと判断する。次に、印刷ＪＯＢ３だけを実行した場合を考えると、トータル画像比率が吐き出しシーケンス実行しきい値を下回っておりかつトータル出力枚数が１００枚以上であることから、吐き出しシーケンスが必要と判断できる。そこで、印刷ＪＯＢ１を実行する前に、印刷ＪＯＢ３を実行したのち、調整シーケンスおよび吐き出しシーケンスをあわせて実行した後、印刷ＪＯＢ１、印刷ＪＯＢ２を実行するように印刷ＪＯＢスケジューリングを行う（ステップＳ３−７）。

［印刷ＪＯＢスケジューリングの詳細：図２１Ｄ］
図２１Ｄは、調整シーケンスは無いが吐き出しシーケンスの必要な印刷ＪＯＢがあった場合において本印刷ＪＯＢスケジューリング処理を行う場合の処理である。この処理は、図２２Ａと図２２Ｃのフローチャートにおいて、Ｓ３−１（NO）→Ｓ３−２（NO）→Ｓ３−１０（YES）→Ｓ３−１１（YES）→Ｓ３−１２（NO）→Ｓ３−１２−１（YES）→Ｓ３−１３（NO）→Ｓ３−１４の流れで行われる。以下、詳細に説明する。

図２１Ｄは、（ａ）に示すように、薄い印刷ＪＯＢ１（ＡＳ１２３４５６）と薄い印刷ＪＯＢ２（ＡＳ１２３４５７）を実行後に吐き出しシーケンスを行うタイミングとなっている。コア部２０６は図２２ＡのステップＳ３−１に示すように印刷ＪＯＢ１を実行後に吐き出しシーケンスを実行するがどうか判断する。トータル画像比率が吐き出しシーケンス実行しきい値未満でありかつトータル出力枚数が１００枚以上の場合、吐き出しシーケンスが必要であると判断する。しかし、図２１Ｄの例では、トータル画像比率はしきい値を下回っているがトータル枚数が１００枚を超えていないので、印刷ＪＯＢ１実行後に吐き出しシーケンスは必要ないと判断する。また、印刷ＪＯＢ後に調整タイミングが無いのでステップＳ３−１０に進む。

次に、印刷ＪＯＢ１の後に印刷ＪＯＢが入力されているかどうか判断する（ステップＳ３−１０）。印刷ＪＯＢが入力されていると判断した場合、次ぎの印刷ＪＯＢ、すなわち印刷ＪＯＢ２（ＡＳ１２３４５７）および、印刷ＪＯＢ３（ＡＳ１２３４５８）を実行後のトータル画像比率を算出する。そして、印刷ＪＯＢ２および印刷ＪＯＢ３を実行後に吐き出しシーケンスが必要であるかどうか判断する（ステップＳ３−１１）。

Ｃ色についてトータル画像比率を算出すると、
１％×８０枚＝８０ （印刷ＪＯＢ１を実行後）
１％×８０枚＋２％×４０枚＝１６０ （印刷ＪＯＢ２を実行後）
１％×８０枚＋２％×４０枚＋３５％×４０枚＝１５５０ （印刷ＪＯＢ３を実行後）
である。吐き出しシーケンス実行しきい値は、
２％×８０枚＝１６０ （印刷ＪＯＢ１を実行後）
２％×１２０枚＝２４０ （印刷ＪＯＢ２を実行後）
２％×１６０枚＝３２０ （印刷ＪＯＢ３を実行後）
である。印刷ＪＯＢ３を実行後は、吐き出しシーケンスの必要は無いと判断できる。しかし、印刷ＪＯＢ２を実行後は、トータル画像比率がしきい値を未満でありかつ、トータル出力枚数も１００枚をこえているので、吐き出しシーケンスが必要と判断できる。次に、印刷ＪＯＢ２だけを実行した場合を考えると、トータル画像比率が吐き出しシーケンス実行しきい値を以上であり、吐き出しシーケンスが必要でないと判断できる（ステップＳ３−１２）。

また、吐き出しシーケンス後に印刷ＪＯＢ３があり（ステップＳ３−１２−１）、吐き出しが必要な印刷ＪＯＢ２の後の印刷ＪＯＢ３に吐き出しシーケンスは必要でない（ステップＳ３−１３）。そこで、印刷ＪＯＢ１を実行する前において、印刷ＪＯＢ１，印刷ＪＯＢ３を実行したのち、印刷ＪＯＢ２を実行するように印刷ＪＯＢスケジューリングを行う（ステップＳ３−１４）。それによって吐き出しシーケンスの必要が無くなる。

［印刷ＪＯＢスケジューリング処理：図２２Ａ〜図２３］
以下印刷ＪＯＢスケジューリングに関して、図２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ、図２３のフローチャートを用いて説明する。

図２２Ａ〜図２３は、印刷ＪＯＢスケジューリング処理を行うフローである。この処理は、コア部２０６のメイン制御部７００がメモリ部７０３に格納された制御プログラムに基づいて不図示のＲＡＭあるいはメモリ部７０３を作業領域に用いながら各部を制御して行う処理である。すなわち、メイン制御部７００はユーザによって入力された１つもしくは複数の印刷ＪＯＢの処理順番を判断し、画像形成条件の補正処理と現像剤の吐き出し処理とを適正化して、または、現像剤の吐き出し処理を適正化する。その結果、ユーザのプリント待ち時間が短縮されかつ上記処理で用いられる現像剤の消費量が低減される。

まず、図２２ＡのステップＳ３-１において、これから処理する印刷ＪＯＢを実行後に吐き出しシーケンスが必要であるかどうか判断する。ステップＳ３-１で吐き出しシーケンスが必要か否かの判断の詳細を図２３に示す。

図２３は印刷ＪＯＢを実行後に吐き出しシーケンスの実行が必要かどうかを判断するフローチャートである。吐き出しシーケンスとは、各印刷ＪＯＢ単位で、各色ごとに画像比率を算出し、単独印刷ジョブのみが又は各々の単独印刷ジョブが連続して１００枚以上の画像形成をしたときの１枚あたりの画像比率が２％を切る状態になった場合に、その印刷ＪＯＢ間で該当する色のトナーを吐き出す処理である。ここで、画像比率とはＡ４換算１枚あたりの画像ドット形成比率であり、全面ベタ画像の場合は１００であり、画像形成しない場合は０である。

図２３のステップＳ４-１において、トータル画像比率が吐き出しシーケンスを実行するしきい値未満であり、かつトータル出力枚数が１００枚以上の場合には、ステップＳ４-２に進み、吐き出しシーケンスが必要であると判断して終了する。一方、ステップＳ４-１において、吐き出しシーケンスが必要でないと判断した場合には何もしないで終了する。

次に、図２２ＡのステップＳ３-１に戻り、印刷ＪＯＢを実行後に、吐き出しシーケンスが必要であると判断した場合には、図２２ＢのステップＳ３-１５に進む。一方、ステップＳ３-１で吐き出しシーケンスが必要でないと判断した場合には、ステップＳ３−２に進み、印刷ＪＯＢを実行後に調整シーケンスが必要であるかどうか判断する。ここで、調整シーケンスとは、濃度補正シーケンスまたはレジストレーション補正シーケンスのことである。濃度補正シーケンスでは印刷ＪＯＢで形成される画像の１５０枚間隔で上記説明された濃度補正処理が実行される。レジストレーション補正シーケンスでは印刷ＪＯＢで形成される画像の４５０枚間隔で上記説明されたレジストレーション補正処理が実行される。

次に、ステップＳ３-２で調整シーケンスが必要でないと判断した場合には、図２２Ｃに示すステップＳ３-１０に進む。一方、ステップＳ３-２で印刷ＪＯＢを実行後に調整シーケンスが必要であると判断した場合には、ステップＳ３-３に進み、次ぎの印刷ＪＯＢが入力されているかどうか判断する。

ステップＳ３−３において、次ぎの印刷ＪＯＢがないと判断した場合には、ステップＳ３-９に進み、印刷ＪＯＢ終了後に調整シーケンスを実行するように制御してから一連の作業を終了する。

一方、ステップＳ３-３において、次ぎの印刷ＪＯＢがあると判断した場合には、ステップＳ３-４に進む。ステップＳ３-４において、次の印刷ＪＯＢ終了時に吐き出しシーケンスが必要かどうかを判断し、次の印刷ＪＯＢ終了時に吐き出しシーケンスが必要でない場合には、ステップＳ３−３に戻って、次ぎの印刷ＪＯＢが無くなるまで上記説明した処理を行う。

一方、ステップＳ３−４において、次の印刷ＪＯＢ終了後に吐き出しシーケンスが必要であると判断した場合にはステップＳ３-５に進む。そして、ステップＳ３-５において、吐き出しシーケンスが必要な理由が、次の印刷ＪＯＢがその前に行われる印刷ＪＯＢとの累積によって必要であり、かつ次の印刷ＪＯＢが単独の印刷ＪＯＢとしても吐き出しシーケンスが必要であるか否かを判断する。

ステップＳ３−５において、単独では吐き出しシーケンスが不要であると判断した場合には、ステップＳ３−９に進み、印刷ＪＯＢ終了後に調整シーケンスを実行するように制御してから一連の作業を終了する。

一方、ステップＳ３−５において、単独でも吐き出しシーケンスが必要であると判断した場合にはステップＳ３−６に進む。ステップＳ３−６では、吐き出しシーケンスが必要な印刷ＪＯＢを終了までに次の調整タイミング（次の濃度補正処理までの１５０枚）以内か否かを判別し、次の調整タイミング以内で無いならば、ステップＳ３−７に進む。

ステップＳ３-７では、単独でも吐き出しシーケンスを必要な印刷ＪＯＢを先に処理し、その印刷ＪＯＢ終了後に調整シーケンスおよび吐き出しシーケンスを行い、その後に残りの印刷ＪＯＢを処理するように印刷ＪＯＢスケジューリングを行う。そして、一連の作業を終了する。

一方、ステップＳ３−６において、次の調整タイミング以内である場合には、ステップＳ３-８に進む。ステップＳ３−８では、吐き出しが必要な印刷ＪＯＢ終了後に、調整シーケンスおよび吐き出しシーケンスを行い、その後に残りの印刷ＪＯＢを処理するように印刷ＪＯＢスケジューリングを行ってから一連の作業を終了する。

次に、図２２Ｃについて説明する。ステップＳ３-１０では、次ぎの印刷ＪＯＢが入力されているかどうか判断し、次ぎの印刷ＪＯＢがないと判断した場合には、一連の作業を終了する。

一方、ステップＳ３-１０で次ぎの印刷ＪＯＢがあると判断した場合には、ステップＳ３−１１に進み、次の印刷ＪＯＢ終了時に吐き出しシーケンスが必要かどうかを判断し、吐き出しシーケンスが不要の場合には、ステップＳ３−１０に戻る。

一方、ステップＳ３-１１において、印刷ＪＯＢ終了時に吐き出しシーケンスが必要な場合には、ステップＳ３-１２に進む。そして、ステップＳ３-１２において、吐き出しシーケンスが必要な理由が、次の印刷ＪＯＢがその前に行われる印刷ＪＯＢとの累積によって必要であり、かつ次の印刷ＪＯＢが単独の印刷ＪＯＢとしても吐き出しシーケンスが必要であるか否かを判断する。

ステップＳ３−１２において、単独では吐き出しシーケンスが必要であると判断した場合には、ステップＳ３−１２−２に進み、印刷ＪＯＢ終了後に吐き出しシーケンスを実行するように制御してから一連の作業を終了する。

一方、ステップＳ３-１２において、単独の印刷ＪＯＢとしては吐き出しシーケンスが不要であると判断した場合にはステップＳ３−１２−１に進む。

ステップＳ３−１２−１では、吐き出しシーケンス後に印刷ＪＯＢがあるか否かを判断し、印刷ＪＯＢが無いと判断した場合には、ステップＳ３−１４−１に進み、印刷ＪＯＢ終了後に吐き出しシーケンスを実行するように制御してから一連の作業を終了する。

一方、ステップＳ３−１２−１で、吐き出しシーケンス後に印刷ＪＯＢがあると判断した場合には、ステップＳ３−１３に進み、吐き出しが必要な印刷ＪＯＢ終了後の印刷ＪＯＢの終了後において吐き出しシーケンスが必要か否かを判断する。

ステップＳ３−１３において、吐き出しが必要な印刷ＪＯＢ終了後の印刷ＪＯＢの終了後において吐き出しシーケンスが不要であると判断した場合には、ステップＳ３−１４に進む。ステップＳ３−１４では、図２１Ｄに一例を示すようにすべての印刷ＪＯＢの終了後に吐き出しシーケンスが不要となるように印刷ＪＯＢの実行順番を変える印刷ＪＯＢのスケジューリングを行ってから一連の作業を終了する。

一方、ステップＳ３−１３において、吐き出しが必要な印刷ＪＯＢ終了後の印刷ＪＯＢの終了後において吐き出しシーケンスが不要であると判断した場合には、ステップＳ３−１４−１に進む。ステップＳ３-１４−１では、印刷ＪＯＢ終了後に吐き出しシーケンスを実行するように制御してから一連の作業を終了する。

次に、図２２Ｂについて説明する。ステップＳ３-１５において、次ぎの印刷ＪＯＢが入力されているかどうか判断し、次ぎの印刷ＪＯＢがないと判断した場合には、ステップＳ３-１９に進み、印刷ＪＯＢ終了後に吐き出しシーケンスを実行するように制御してから一連の作業を終了する。

一方、ステップＳ３-１５で次ぎの印刷ＪＯＢがあると判断した場合には、ステップＳ３-１６に進み、次の印刷ＪＯＢ終了時に吐き出しシーケンスが必要かどうかを判断し、吐き出しシーケンスが不要の場合には、ステップＳ３−１５に戻る。

一方、ステップＳ３-１６において、印刷ＪＯＢ終了時に吐き出しシーケンスが必要な場合には、ステップＳ３-１７に進む。そして、ステップＳ３-１７において、吐き出しシーケンスが必要な理由が、次の印刷ＪＯＢがその前に行われる印刷ＪＯＢとの累積によって必要であり、かつ次の印刷ＪＯＢが単独の印刷ＪＯＢとしても吐き出しシーケンスが必要であるか否かを判断する。

ステップＳ３−１７において、単独では吐き出しシーケンスが必要であると判断した場合には、ステップＳ３−１９に進み、印刷ＪＯＢ終了後に吐き出しシーケンスを実行するように制御してから一連の作業を終了する。

一方、ステップＳ３-１７において、単独の印刷ＪＯＢとしては吐き出しシーケンスが不要であると判断した場合にはステップＳ３−１７−１に進む。

ステップＳ３−１７−１では、吐き出しシーケンス後に印刷ＪＯＢがあるか否かを判断し、印刷ＪＯＢが無いと判断した場合には、ステップＳ３−２０−１に進み、印刷ＪＯＢ終了後に吐き出しシーケンスを実行するように制御してから一連の作業を終了する。

一方、ステップＳ３−１７−１で、吐き出しシーケンス後に印刷ＪＯＢがあると判断した場合には、ステップＳ３−１８に進み、吐き出しが必要な印刷ＪＯＢ終了後の印刷ＪＯＢの終了後において吐き出しシーケンスが必要か否かを判断する。

ステップＳ３−１８において、吐き出しが必要な印刷ＪＯＢ終了後の印刷ＪＯＢの終了後において吐き出しシーケンスが不要であると判断した場合には、ステップＳ３−２０に進む。ステップＳ３−２０では、図２１Ｅに一例を示すように吐き出しシーケンスが必要な印刷ＪＯＢの終了後に、次の吐き出しシーケンスが不要となるように印刷ＪＯＢの実行順番を変える印刷ＪＯＢのスケジューリングを行ってから一連の作業を終了する。

一方、ステップＳ３−１８において、吐き出しが必要な印刷ＪＯＢ終了後の次の印刷ＪＯＢの終了後においても吐き出しシーケンスが必要であると判断した場合には、ステップＳ３−２０−１に進む。ステップＳ３-２０−１では、印刷ＪＯＢ終了後に吐き出しシーケンスを実行するように制御してから一連の作業を終了する。

［他の実施形態］
また、本発明の目的は、実施形態の機能を実現するソフトウェアのプログラムコードを記録した記憶媒体を、システム或いは装置に供給してもよい。その場合、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ等）が記憶媒体に格納されたプログラムコードを読み出して実行することによっても達成される。

この場合、記憶媒体から読み出されたプログラムコード自体が前述した実施の形態の機能を実現することになり、そのプログラムコード及び該プログラムコードを記憶した記憶媒体は本発明を構成することになる。

また、プログラムコードを供給するための記憶媒体としては、例えば、フロッピー（登録商標）ディスク、ハードディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ、ＣＤ−ＲＷを用いることができる。また、ＤＶＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＡＭ、ＤＶＤ−ＲＷ、ＤＶＤ＋ＲＷ、磁気テープ、不揮発性のメモリカード、ＲＯＭ等を用いることができる。または、プログラムコードをネットワークを介してダウンロードしてもよい。

また、コンピュータが読み出したプログラムコードを実行することにより、上記実施の形態の機能が実現される。しかし、それ以外にも、そのプログラムコードの指示に基づき、コンピュータ上で稼動しているＯＳ（オペレーティングシステム）等が実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれる。

更に、記憶媒体から読み出されたプログラムコードが、コンピュータに挿入された機能拡張ボードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに書き込まれる。その後、そのプログラムコードの指示に基づき、その機能拡張ボードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵ等が実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した実施形態の機能が実現される場合も含まれる。

また、コンピュータが読み出したプログラムコードを実行することにより、前述した各実施の形態の機能が実現される。これ以外にも、そのプログラムコードの指示に基づき、コンピュータ上で稼働しているＯＳなどが実際の処理の一部または全部を行い、その処理によって前述した各実施の形態の機能が実現される場合も、本発明に含まれることは言うまでもない。

この場合、上記プログラムは、該プログラムを記憶した記憶媒体から直接、又はインターネット、商用ネットワーク、若しくはローカルエリアネットワーク等に接続された不図示の他のコンピュータやデータベース等からダウンロードすることにより供給される。

上記実施の形態では、画像形成装置の印刷方式を電子写真方式とした場合を例に挙げたが、本発明は、電子写真方式に限定されるものではなく、インクジェット方式、熱転写方式、感熱方式、静電方式、放電破壊方式など各種印刷方式に適用することができる。

上記プログラムの形態は、オブジェクトコード、インタプリタにより実行されるプログラムコード、ＯＳ（オペレーティングシステム）に供給されるスクリプトデータ等の形態から成ってもよい。

本発明の画像形成装置の一実施形態である電子写真カラー複写機の概略構成断面図である。 本発明の画像形成装置の一実施形態である電子写真カラー複写機の操作表示装置を示す図である。 本発明の画像形成装置の一実施形態である電子写真カラー複写機の制御ブロック図である。 図２の制御ブロック図のスキャナ部２０１及びＲＧＢ-ＩＰ部２０２の詳細なブロック図である。 制御ブロックのＦＡＸ部の詳細を示すブロック図である。 制御ブロックのＮＩＣ部、ＰＤＬ部の詳細を示すブロック図である。 制御ブロックのコア部の詳細を示すブロック図である。 制御ブロックのＣＭＹＫ-ＩＰ部、ＰＷＭ部の詳細を示すブロック図である。 レジストレーション補正用に作成されるトナー像の例を示す図である。 レジストレーション補正検知手段としての光学センサの構造図である。 フォトセンサのパターンを読み取った時の出力を表わす図である。 レジストレーション補正動作のフローチャートである。 フォトセンサが転写ベルト上の補正用パターンを読み取る様子を表わす図である。 濃度補正用に作成される濃度パターン（パッチ）の大きさを示す図である。 乱反射光量とトナー量との関係を示す図である。 正反射光量とトナー量との関係を示す図である。 正反射光を検知するタイプの濃度センサで有彩色のトナーを検知したときのトナー量と反射光量の関係を示す図である。 濃度補正検知手段としての光学センサの構造図である。 濃度パッチの濃度と下地反射光量を交互に測定する方法を模式的に示した図で 濃度パッチの濃度を連続して測定した後に中間転写体又は静電吸着搬送ベルトの１周分の下地反射光量を測定する方法を模式的に示した図である。 濃度補正処理動作のフローチャートである。 印刷ＪＯＢスケジューリング動作の一例を説明した図である。 印刷ＪＯＢスケジューリング動作の別の一例を説明した図である。 印刷ＪＯＢスケジューリング動作の別の一例を説明した図である。 印刷ＪＯＢスケジューリング動作の別の一例を説明した図である。 印刷ＪＯＢスケジューリング動作の別の一例を説明した図である。 印刷ＪＯＢスケジューリング動作のフローチャートである。 印刷ＪＯＢスケジューリング動作のフローチャートである。 印刷ＪＯＢスケジューリング動作のフローチャートである。 吐き出しシーケンスの実行が必要かどうか判断するフローチャートである。

符号の説明

１０（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ）画像形成部
１１（１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ）第一の像担持体（電子写真感光体）
１２（１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ）一次帯電器
１３（１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ）光学系
１４（１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ）現像装置
１５（１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ）クリーニング装置
１６（１６ａ、１６ｂ、１６ｃ、１６ｄ）折り返しミラー
２０ 給紙ユニット
３０ 中間転写ユニット
３１ 第二の像担持体（中間転写ベルト、転写材搬送体）
６０、６１ レジストレーション補正パターン検知手段
６２ 濃度補正パターン検知手段（濃度検知センサ）
７０ レジストレーション補正用パターン画像
７１ 濃度補正用パターン画像（パッチ）
８０ 制御部
２０６ コア部
４００ 操作部

Claims (16)

1. 像担持体上に形成された静電潜像を現像剤で現像してトナー画像を形成する現像手段を有し、印刷ジョブに基づいて記録媒体上に画像形成する画像形成装置において、
   入力された各画像形成ジョブで使用する現像剤の消費量を算出する消費量算出手段と、
   前記算出された現像剤の消費量から前記現像手段内の現像剤の品質劣化を予測する劣化予測手段と、
   前記現像剤の品質劣化が予測された場合に、前記現像手段内の現像剤を吐出する吐出手段と、
   前記算出された現像剤の消費量に応じて、前記吐出手段による前記現像剤の吐出量及び／又は吐出時間を削減するように制御する制御手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記制御手段は、
   前記画像形成ジョブの処理順を入れ替えた場合に前記現像剤の吐出が削減できるか否かを判断する吐出削減判別手段と、
   前記現像剤の吐出を削減できると判別された場合に、前記入力された各画像形成ジョブの処理順を入れ替える画像形成ジョブ制御手段と、を有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記劣化予測手段は、前記画像形成ジョブにおける単位ページあたりの現像剤の消費量を測定し、前記単位ページあたりの現像剤の消費量と前記画像形成ジョブにおける印刷枚数とから算出される平均した画像比率が、前記印刷枚数に対して設定されるしきい値よりも小さい場合に、前記現像剤の品質劣化を予測することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
4. 前記像担持体上に形成されたトナー画像を用いて画像形成条件の補正処理を行う補正処理手段と、
   前記補正処理手段による補正処理の処理タイミングを判別する補正処理判別手段と、を更に有し、
   前記制御手段は、
   前記吐出手段の吐出タイミングの前後の予め決められた範囲内に前記補正処理の処理タイミングが有って、前記吐出タイミングと前記処理タイミングを一致できるか否かを判別する判別手段と、
   前記判別手段が一致できると判別した場合は、前記吐出又は前記補正処理のいずれかを移動させて前記吐出タイミングと前記処理タイミングを一致させるタイミング一致手段と、を有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
5. 前記タイミング一致手段でタイミングが一致した場合に、前記吐出手段の吐出量は前記現像剤の消費量に応じて決められる量から前記補正処理で吐出される現像剤の量を除いた量であることを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
6. 前記タイミング一致手段は、画像形成ジョブの順番を変更する画像形成ジョブ変更手段を含むことを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
7. 前記画像形成条件の補正処理は、画像濃度の補正処理と画像レジストレーションの補正処理とを含むことを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
8. 前記画像濃度の補正処理のタイミングは第１の通紙枚数により決定し、前記レジストレーションの補正処理のタイミングは第２の通紙枚数により決定することを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
9. 像担持体上に形成された静電潜像を現像剤で現像してトナー画像を形成する現像手段を有し、画像形成ジョブに基づいて記録媒体上に画像形成する画像形成装置の制御方法であって、
   入力された各画像形成ジョブで使用する現像剤の消費量を算出する消費量算出工程と、
   前記算出された現像剤の消費量から前記現像手段内の現像剤の品質劣化を予測する劣化予測工程と、
   前記現像剤の品質劣化が予測された場合に、前記現像手段内の現像剤を吐出する吐出工程と、
   前記算出された現像剤の消費量に応じて、前記吐出工程での前記現像剤の吐出量及び／又は吐出時間を削減するように制御する制御工程と、を有することを特徴とする画像形成装置の制御方法。
10. 前記制御工程は、
    前記画像形成ジョブの処理順を入れ替えた場合に前記現像剤の吐出が削減できるか否かを判断する吐出削減判別工程と、
    前記現像剤の吐出を削減できると判別された場合に、前記入力された各画像形成ジョブの処理順を入れ替える画像形成ジョブ制御工程と、を有することを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置の制御方法。
11. 前記劣化予測工程では、前記画像形成ジョブにおける単位ページあたりの現像剤の消費量を測定し、前記単位ページあたりの現像剤の消費量と前記画像形成ジョブにおける印刷枚数とから算出される平均した画像比率が、前記印刷枚数に対して設定されるしきい値よりも小さい場合に、前記現像剤の品質劣化を予測することを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置の制御方法。
12. 前記像担持体上に形成されたトナー画像を用いて画像形成条件の補正処理を行う補正処理工程と、
    前記補正処理の処理タイミングを判別する補正処理判別工程と、を更に有し、
    前記制御工程は、
    前記吐出工程での吐出タイミングの前後の予め決められた範囲内に前記補正処理の処理タイミングが有って、前記吐出タイミングと前記処理タイミングを一致できるか否かを判別する判別工程と、
    前記判別工程で一致できると判別した場合は、前記吐出又は前記補正処理のいずれかを移動させて前記吐出タイミングと前記処理タイミングを一致させるタイミング一致工程と、を有することを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置の制御方法。
13. 前記タイミング一致工程でタイミングを一致させた場合に、前記吐出工程での吐出量は前記現像剤の消費量に応じて決められる量から前記補正処理で吐出される現像剤の量を除いた量であることを特徴とする請求項１２に記載の画像形成装置の制御方法。
14. 前記タイミング一致工程は、画像形成ジョブの順番を変更する画像形成ジョブ変更工程を含むことを特徴とする請求項１２に記載の画像形成装置の制御方法。
15. 前記画像形成条件の補正処理は、画像濃度の補正処理と画像レジストレーションの補正処理とを含むことを特徴とする請求項１２に記載の画像形成装置の制御方法。
16. 前記画像濃度の補正処理のタイミングは第１の通紙枚数により決定し、前記レジストレーションの補正処理のタイミングは第２の通紙枚数により決定することを特徴とする請求項１５に記載の画像形成装置の制御方法。

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