JP2008070061A - 溶融炉の炉底監視方法及び装置 - Google Patents
溶融炉の炉底監視方法及び装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008070061A JP2008070061A JP2006249976A JP2006249976A JP2008070061A JP 2008070061 A JP2008070061 A JP 2008070061A JP 2006249976 A JP2006249976 A JP 2006249976A JP 2006249976 A JP2006249976 A JP 2006249976A JP 2008070061 A JP2008070061 A JP 2008070061A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- temperature
- casing
- furnace
- furnace bottom
- change amount
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
- Incineration Of Waste (AREA)
- Gasification And Melting Of Waste (AREA)
- Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
Abstract
【解決手段】内部に耐火材18、19が配設され、その外側をケーシング17により覆われた炉底部を有する電気式溶融炉10における炉底耐火材の異常を検知する溶融炉の炉底監視装置において、ケーシング17の時系列的な温度変化を計測する温度計30と、計測温度に基づいて炉底の異常を検知する制御装置40とを備え、該制御装置40では、溶融炉における耐火材侵食量とケーシング温度変化量の相関関係からケーシング温度の最大許容変化量を予め設定しておき、温度計40の計測温度からケーシング17の温度変化量を算出し、該温度変化量が前記最大許容変化量を超える場合に炉底耐火材の異常と判定する。
【選択図】図1
Description
一例として、プラズマ式溶融炉につき図10を参照して説明する。プラズマ式溶融炉50は、炉頂部から垂下される主電極51と、炉底59に配設される炉底電極52とを有し、これらの両電極間に直流電圧53を印加することによりプラズマアークを発生する。そして、投入ホッパ55より炉本体54内に投下された被処理物をプラズマ熱により加熱して溶融する。被処理物は溶融して溶融スラグ56と、これより比重が大である溶融メタル57が炉本体54内に溜まり、出滓口58より排出される。炉本体54内は高温に維持されるため、その内部は耐火材60により形成され、この耐火材60を鋼板製のケーシング63により被覆した構造となっている。炉底の耐火構造は、溶融メタルに接触する内側は侵食に強いアーチ状レンガ61を配設し、このレンガ61とケーシング63の間に耐火レンガ62を配設した構成などがある。
また、特許文献2(特開2001−4283号公報)には、測定した温度情報に基づいて耐火材層の検査を行う方法が開示されている。これは、ロータリーキルンのレンガ壁の壁中及び壁外に温度センサを設け、得られた温度検出信号に基づいて耐火材層の厚さ若しくは内部状況を監視するものである。
そこで、特許文献2に記載されるように温度計により測定した温度に基づいて炉耐火物の損耗状態を監視する方法があるが、これは温度測定の精度に問題があった。
しかし、熱電対を耐火材に埋めこむ場合、腐食や熱により断線してしまうという問題があった。また、熱電対によりケーシング表面温度を計測する場合は、耐火材の断熱性のために計測温度の変化が小さく、また図11に示すように、スラグ温度など運転条件の変動による影響が定常運転時でも±20℃程度存在し、精度のよい温度計測は困難であった。
一方、放射温度計を用いる場合は、表面放射率が計測面の状況で大きく変化するため正確な値が把握できず、また計測面内に放射率分布が発生することから、温度の絶対値評価が難しいという問題があった。
従って、本発明は上記従来技術の問題点に鑑み、炉底の絶対温度を正確に検出することが困難な場合であっても精度良く炉底異常を検知することができる溶融炉の炉底監視方法及び装置を提供することを目的とする。
前記溶融炉における耐火材侵食量とケーシング温度変化量の相関関係からケーシング温度の最大許容変化量を予め設定しておき、
前記ケーシングの温度を計測し、該ケーシングの時系列的な計測温度から温度変化量を算出し、該温度変化量と前記最大許容変化量とを比較し、前記温度変化量が前記最大許容変化量を超える場合に炉底耐火材の異常と判定することを特徴とする。
尚、定常運転時でもスラグ温度は変動しており、ケーシング温度は±20℃程度の変動を示すが、計測温度の時間平均処理をすることにより耐火材侵食による正確な温度上昇を検知できる。
上記したように、定常運転時にもスラグ温度は変動し、これに伴いケーシング温度も変動する。従って、温度変化量を検出する間にスラグ温度が大幅に変動すると正確な温度変化量を求められない場合がある。従って本発明では、スラグ温度のケーシング温度への影響を予め熱伝導解析で予測しておき、これに基づいてケーシングの計測温度を補正することで、標準運転時に相当する計測温度を得ることができ、運転状況の変動に関わらず精度のよい異常検出が可能となる。
尚、スラグ温度の検出は、炉内のスラグ温度を直接計測する方法や、入出熱量のバランスから算出する方法などが挙げられ、何れの方法を用いてもよい。
前記ケーシングの材料強度低下温度である基準温度を予め設定しておき、
前記ケーシングの温度分布を検出し、該温度分布のうち前記基準温度を超える領域を高温領域とし、該高温領域の半径若しくは長径が、ケーシングにかかる荷重、ケーシング厚さ及びケーシング温度から設定された最大許容半径若しくは最大許容長径を超える場合に炉底耐火材の異常と判定することを特徴とする。
そこで、本発明にように、溶融炉ごとにケーシングにかかる荷重、ケーシング厚さ及びケーシング温度から求めた最大許容半径若しくは最大許容長径を予め設定し、運転時における高温領域の半径若しくは長径との比較からケーシング強度の合否判定を行うことによって、局所的な高温部位のみでなく、広範囲に亘って温度上昇がおこり材料強度が低下した場合においても的確に異常を検知することができる。
前記ケーシングの温度を計測する温度計と、該計測した温度に基づいて炉底の異常を検知する制御装置と、を備え、
前記温度計が、前記ケーシングの時系列的な温度変化を検出する手段であり、
前記制御装置は、耐火材侵食量とケーシング温度変化量の相関関係に基づき予め設定されたケーシング温度の最大許容変化量が格納された格納手段と、前記温度計により得られた温度変化量と前記最大許容変化量とを比較し、前記温度変化量が前記最大許容変化量を超える場合に炉底耐火材の異常と判定する比較判定手段と、を備えることを特徴とする。
前記制御装置は、前記スラグ温度検出手段により検出したスラグ温度と、予め設定された標準運転時におけるスラグ温度との差分を算出し、スラグ温度変化量とケーシング温度変化量の相関関係から前記差分に相当する温度補正値を前記ケーシングの計測温度に加える補正手段を備えることを特徴とする。
前記ケーシングの温度を計測する温度計と、該計測した温度に基づいて炉底の異常を検知する制御装置と、を備え、
前記温度計が、前記炉底ケーシングの温度分布を検出する手段であり、
前記制御装置は、ケーシングの材料強度低下温度である基準温度が設定された格納手段と、前記温度計により得られた温度分布のうち前記基準温度を超える高温領域を検出する高温領域検出手段と、該検出した高温領域の半径若しくは長径が、ケーシングにかかる荷重、ケーシング厚さ及びケーシング温度から設定された最大許容半径若しくは最大許容長径を超える場合に炉底耐火材の異常と判定する比較判定手段と、を備えることを特徴とする。
また、スラグ温度のケーシング温度への影響を予め熱伝導解析で予測しておき、これに基づいてケーシングの計測温度を補正することで、標準運転時に相当する計測温度を得ることができ、運転状況の変動に関わらず精度のよい異常検出が可能となる。
また、本発明によれば、ケーシングの高温領域と最大許容半径若しくは最大許容長径との比較からケーシング強度の合否判定を行うようにしたため、局所的な高温部位のみでなく、広範囲に亘って温度上昇がおこり材料強度が低下した場合においても的確に異常を検知することができる。
本実施例では炉底監視対象である溶融炉として、一例としてプラズマ式溶融炉につき説明するが、被処理物を溶融処理する溶融炉であれば特にこれに限定されるものではない。
図1〜図6は実施例1を説明するための図で、図7〜図9は実施例2を説明するための図である。
図1及び図2は本実施例1に係る炉底監視装置を備えた溶融炉の側断面図、図3は本実施例1に係る炉底監視方法のフロー図、図4は炉底耐火レンガの侵食量とケーシング温度の相関関係を示すグラフ、図5は最大許容温度差を説明する図、図6は計測温度の補正方法を説明する図である。
図7は本実施例2に係る炉底監視装置を備えた溶融炉の概略図、図8は最大許容半径を説明する図、図9は本実施例2に係る炉底監視方法のフロー図である。
炉本体14の側壁及び蓋部の内側は不定形耐火材15で形成され、炉底には、侵食に強いアーチ状の耐火レンガ18が内側に配設され、その下に耐火レンガ19が配設される。これらの耐火物の外表面は鋼板製のケーシング16で被覆されている。
熱電対30を用いる場合は、炉底ケーシング表面に設置するか、若しくは耐火物に浅く埋設してあり、図1に示すように炉底の略全面に亘って温度測定できるように複数設けられている。複数の熱電対30を設置し、温度t1〜t6までの炉底温度分布を計測できるようにすることが好ましい。
サーモグラフィ装置31を用いる場合は、図2に示すように、炉底の略全面が視野範囲となるように、一又は数台設けられる。尚、サーモグラフィ装置30は、測定対象から放出される放射エネルギ量を非接触で検出して該放射エネルギ量から測定対象の温度を求める周知の装置である。
一方、定常運転時でもスラグ温度は変動しており、炉底ケーシング温度は±20℃程度の変動を示すが、計測データの時間平均処理をすれば耐火材侵食による温度上昇を検知できる。
炉底耐火材18、19は侵食していなくても、運転スラグ温度が高いと炉底ケーシング温度が上昇することがある。図6に示すように、標準運転時のスラグ温度と現運転時のスラグ温度が異なると、これに伴い炉底ケーシング温度もΔTだけ異なる。
補正手段は、現運転におけるスラグ温度を検出し、該検出したスラグ温度と予め設定された標準運転時におけるスラグ温度との差分を算出し、スラグ温度変化量とケーシング温度変化量の相関関係から前記差分に相当する温度補正値をケーシングの計測温度に加える補正を行う手段である。スラグ温度の検出は、炉内のスラグ温度を直接計測する方法や、入出熱量のバランスから算出する方法などが挙げられる。
例えば、炉内のスラグ温度のケーシング温度への影響を予め熱伝導解析により予測しておき、ケーシング温度の計測値を修正することで、標準運転時(例えば1600℃運転)のケーシング温度分布と比較することができる。
このように、スラグ温度が炉底ケーシング温度へ与える影響の予測結果から、現運転と標準運転との炉底ケーシング温度の変化分を計算し、これを用いて現運転でのケーシング計測温度を修正し、標準運転相当の炉底ケーシング温度を求めることで補正を行うことにより、運転条件に変動があってもこの変動を排除した精度の高い測定が可能となる。
まず、温度変化量−侵食量の相関関係から温度変化の最大許容変化量を求め、制御装置40に予め設定しておく(S1)。プラズマ式溶融炉10の通常運転を開始したら、温度計により連続的に若しくは間欠的に炉底ケーシング温度を計測する(S2)。
このとき、炉内のスラグ温度を計測し、計測したスラグ温度に基づいて現在の運転状態を判定する(S3)。これは、炉内スラグ温度が標準運転の範囲内であるかを否かを判断し(S4)、標準運転でない場合には、上記した補正手段により計測温度の補正を行う(S5)。
炉底耐火物18、19が消失し溶融物が炉底ケーシング17に近づくと、炉底ケーシング温度は上昇するが、この高温領域が広範囲の場合、溶融物が炉底ケーシング17に到達する前に、ケーシングの材料強度の低下と発生応力によって、炉底ケーシング17が損傷する。本実施例は、このように広範囲に亘る炉底耐火物の異常を検知するものである。
図7(a)に示されるように、電気式溶融炉(プラズマ式溶融炉)10は、温度計(熱電対)30と、制御装置40と、を備える。
温度計として熱電対30を用いる場合は、炉底17の温度分布を測定できるように熱電対30を炉底全面に亘って複数個所設置する。好ましくは、熱電対30を出滓口25へ向けたスラグ流れ方向に沿って設置するとよい。サーモグラフィ装置31を用いる場合は、炉底の略全面が視野範囲となるように一又は複数台設置する。図7(b)は、炉底ケーシングの高温領域35を示す。
この制御装置40では、熱電対30若しくはサーモグラフィ装置31で測定した温度分布に基づいて、各計測点での温度が基準温度Tを超えた領域を高温領域と定義し、その半径r若しくは長辺Rが予めケーシングの高温強度限界から予測された最大値rmax若しくはRmaxを超えたかどうかで、ケーシングの強度合否を判断し、異常を検知する装置である。
高温領域35が正円状の場合は、炉底ケーシング17に発生する最大応力は円の半径の2乗に比例する。また、高温化することで材料の許容応力も低下するので、炉内の耐火物、溶融物の重量によって炉底ケーシング17に亀裂が発生する。
そこで、溶融炉ごとに荷重p、ケーシング厚さd、ケーシング温度tから求めた最大許容半径rmaxを予め設定し、運転時の高温領域半径rとの比較からケーシング強度の合否判定を行い、異常を検知する。
一方、高温領域35が長円状若しくは変形円状である場合には、その長径Rから異常検知を行う。これは、溶融炉ごとに荷重P、炉底ケーシング厚さt、炉底ケーシング温度Tから求めた最大許容長径Rmaxを予め設定しておき、運転時の高温領域長辺Rとの比較からケーシング強度の合否判定を行い、異常を検知する。
まず、炉底ケーシング17における高温領域35の閾値となる基準温度Tと、荷重p、ケーシング厚さd、ケーシング温度tから求めた最大許容半径rmax(若しくは長径Rmax)とを制御装置40に予め設定しておく(S11)。プラズマ式溶融炉10の通常運転を開始したら、熱電対31により炉底ケーシング17の温度を計測し(S12)、ここから炉底ケーシング17の温度分布を算出する(S13)。次いで、この温度分布から基準温度Tに基づき高温領域35の有無を判定する(S14)。基準温度Tより高い温度を示す高温領域35が存在するか否かの判定において(S15)、存在しない場合には通常運転を続行する。高温領域35が存在する場合にはその半径rと最大許容半径rmaxとを比較し(S16)、半径rが最大許容半径rmaxを超えるか否かを判断する(S17)。半径rが最大許容半径rmaxを超える場合には、炉底耐火物が広範囲に亘って侵食され炉底ケーシング17の強度が低下して危険な状態であるため異常ありと判定し(S18)、警報手段により警報を発する。尚、異常ありと判定された場合は、炉の運転を停止し、炉底耐火物18、19の補修・交換を行う。一方、高温領域の半径rが最大許容半径rmaxを超えていない場合には、異常なしと判定する(S19)。
11 主電極
12 炉底電極
13 直流電源
14 炉本体
17 炉底ケーシング
18 アーチ状レンガ
19 耐火レンガ
21 投入ホッパ
22 溶融スラグ(スラグ層)
23 溶融メタル(メタル層)
25 スラグ出滓口
30 熱電対
31 サーモグラフィ装置
40 制御装置
Claims (6)
- 内側に耐火材が配設され、その外側を鋼板製ケーシングにより覆われた炉底部を有する電気式溶融炉における炉底耐火材の異常を検知する溶融炉の炉底監視方法において、
前記溶融炉における耐火材侵食量とケーシング温度変化量の相関関係からケーシング温度の最大許容変化量を予め設定しておき、
前記ケーシングの温度を計測し、該ケーシングの時系列的な計測温度から温度変化量を算出し、該温度変化量と前記最大許容変化量とを比較し、前記温度変化量が前記最大許容変化量を超える場合に炉底耐火材の異常と判定することを特徴とする溶融炉の炉底監視方法。 - 前記溶融炉内のスラグ温度を検出し、該検出したスラグ温度と予め設定された標準運転時におけるスラグ温度との差分を算出し、スラグ温度変化量とケーシング温度変化量の相関関係から前記差分に相当する温度補正値を前記ケーシングの計測温度に加えることを特徴とする請求項1記載の溶融炉の炉底監視方法。
- 内部に耐火材が配設され、その外側を鋼板製ケーシングにより覆われた炉底部を有する電気式溶融炉における炉底耐火材の異常を検知する溶融炉の炉底監視方法において、
前記ケーシングの材料強度低下温度である基準温度を予め設定しておき、
前記ケーシングの温度分布を検出し、該温度分布のうち前記基準温度を超える領域を高温領域とし、該高温領域の半径若しくは長径が、ケーシングにかかる荷重、ケーシング厚さ及びケーシング温度から設定された最大許容半径若しくは最大許容長径を超える場合に炉底耐火材の異常と判定することを特徴とする溶融炉の炉底監視方法。 - 内部に耐火材が配設され、その外側をケーシングにより覆われた炉底部を有する電気式溶融炉における炉底耐火材の異常を検知する溶融炉の炉底監視装置において、
前記ケーシングの温度を計測する温度計と、該計測した温度に基づいて炉底の異常を検知する制御装置と、を備え、
前記温度計が、前記ケーシングの時系列的な温度変化を検出する手段であり、
前記制御装置は、耐火材侵食量とケーシング温度変化量の相関関係に基づき予め設定されたケーシング温度の最大許容変化量が格納された格納手段と、前記温度計により得られた温度変化量と前記最大許容変化量とを比較し、前記温度変化量が前記最大許容変化量を超える場合に炉底耐火材の異常と判定する比較判定手段と、を備えることを特徴とする溶融炉の炉底監視装置。 - 前記溶融炉内のスラグ温度を検出するスラグ温度検出手段を備え、
前記制御装置は、前記スラグ温度検出手段により検出したスラグ温度と、予め設定された標準運転時におけるスラグ温度との差分を算出し、スラグ温度変化量とケーシング温度変化量の相関関係から前記差分に相当する温度補正値を前記ケーシングの計測温度に加える補正手段を備えることを特徴とする請求項1記載の溶融炉の炉底監視装置。 - 内部に耐火材が配設され、その外側をケーシングにより覆われた炉底部を有する電気式溶融炉における炉底耐火材の異常を検知する溶融炉の炉底監視装置において、
前記ケーシングの温度を計測する温度計と、該計測した温度に基づいて炉底の異常を検知する制御装置と、を備え、
前記温度計が、前記炉底ケーシングの温度分布を検出する手段であり、
前記制御装置は、ケーシングの材料強度低下温度である基準温度が設定された格納手段と、前記温度計により得られた温度分布のうち前記基準温度を超える高温領域を検出する高温領域検出手段と、該検出した高温領域の半径若しくは長径が、ケーシングにかかる荷重、ケーシング厚さ及びケーシング温度から設定された最大許容半径若しくは最大許容長径を超える場合に炉底耐火材の異常と判定する比較判定手段と、を備えることを特徴とする溶融炉の炉底監視装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006249976A JP4707635B2 (ja) | 2006-09-14 | 2006-09-14 | 溶融炉の炉底監視方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006249976A JP4707635B2 (ja) | 2006-09-14 | 2006-09-14 | 溶融炉の炉底監視方法及び装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008070061A true JP2008070061A (ja) | 2008-03-27 |
JP4707635B2 JP4707635B2 (ja) | 2011-06-22 |
Family
ID=39291793
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2006249976A Expired - Fee Related JP4707635B2 (ja) | 2006-09-14 | 2006-09-14 | 溶融炉の炉底監視方法及び装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4707635B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2012500898A (ja) * | 2008-08-26 | 2012-01-12 | エスエムエス・ジーマーク・アクチエンゲゼルシャフト | 電気アーク炉内でステンレス溶湯の発泡スラグを制御するための方法 |
US8558975B2 (en) * | 2009-10-29 | 2013-10-15 | Lg Display Co., Ltd. | Liquid crystal display device and method of fabricating the same |
JP2013242142A (ja) * | 2007-01-29 | 2013-12-05 | Mitsubishi Heavy Industries Environmental & Chemical Engineering Co Ltd | 溶融炉の炉底耐火物浸食検知方法、及び前記検知方法を用いた炉底耐火物浸食監視方法 |
Citations (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0894264A (ja) * | 1994-09-29 | 1996-04-12 | Nisshin Steel Co Ltd | 電気炉の耐火物残厚検知方法 |
JPH11218320A (ja) * | 1998-02-02 | 1999-08-10 | Nippon Steel Corp | ゴミ処理施設の灰処理用電気抵抗溶融炉及びその操業方法 |
JP2000167657A (ja) * | 1998-12-07 | 2000-06-20 | Nippon Steel Corp | 取鍋底部の異常判定方法 |
JP2001004283A (ja) * | 1999-06-23 | 2001-01-12 | Sumitomo Heavy Ind Ltd | ロータリーキルンの監視方法 |
JP2001234217A (ja) * | 2000-02-28 | 2001-08-28 | Nippon Steel Corp | 高炉炉底状況の推定および予測方法 |
JP2003042428A (ja) * | 2001-07-26 | 2003-02-13 | Takuma Co Ltd | 灰溶融炉及び灰溶融炉の運転方法 |
JP2003294372A (ja) * | 2002-04-02 | 2003-10-15 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 耐火材診断装置 |
JP2004138317A (ja) * | 2002-10-17 | 2004-05-13 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 耐火物厚さ測定方法と異常検知方法、及びその装置 |
JP2005155947A (ja) * | 2003-11-20 | 2005-06-16 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 溶融炉の温度計測装置、及び監視装置 |
JP2006145122A (ja) * | 2004-11-19 | 2006-06-08 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 灰溶融炉の運転方法及び耐火物の残存量予測方法 |
-
2006
- 2006-09-14 JP JP2006249976A patent/JP4707635B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0894264A (ja) * | 1994-09-29 | 1996-04-12 | Nisshin Steel Co Ltd | 電気炉の耐火物残厚検知方法 |
JPH11218320A (ja) * | 1998-02-02 | 1999-08-10 | Nippon Steel Corp | ゴミ処理施設の灰処理用電気抵抗溶融炉及びその操業方法 |
JP2000167657A (ja) * | 1998-12-07 | 2000-06-20 | Nippon Steel Corp | 取鍋底部の異常判定方法 |
JP2001004283A (ja) * | 1999-06-23 | 2001-01-12 | Sumitomo Heavy Ind Ltd | ロータリーキルンの監視方法 |
JP2001234217A (ja) * | 2000-02-28 | 2001-08-28 | Nippon Steel Corp | 高炉炉底状況の推定および予測方法 |
JP2003042428A (ja) * | 2001-07-26 | 2003-02-13 | Takuma Co Ltd | 灰溶融炉及び灰溶融炉の運転方法 |
JP2003294372A (ja) * | 2002-04-02 | 2003-10-15 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 耐火材診断装置 |
JP2004138317A (ja) * | 2002-10-17 | 2004-05-13 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 耐火物厚さ測定方法と異常検知方法、及びその装置 |
JP2005155947A (ja) * | 2003-11-20 | 2005-06-16 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 溶融炉の温度計測装置、及び監視装置 |
JP2006145122A (ja) * | 2004-11-19 | 2006-06-08 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 灰溶融炉の運転方法及び耐火物の残存量予測方法 |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2013242142A (ja) * | 2007-01-29 | 2013-12-05 | Mitsubishi Heavy Industries Environmental & Chemical Engineering Co Ltd | 溶融炉の炉底耐火物浸食検知方法、及び前記検知方法を用いた炉底耐火物浸食監視方法 |
JP2014002161A (ja) * | 2007-01-29 | 2014-01-09 | Mitsubishi Heavy Industries Environmental & Chemical Engineering Co Ltd | 溶融炉の炉底耐火物浸食検知方法とその装置、前記検知方法を用いた炉底耐火物浸食監視方法 |
JP2012500898A (ja) * | 2008-08-26 | 2012-01-12 | エスエムエス・ジーマーク・アクチエンゲゼルシャフト | 電気アーク炉内でステンレス溶湯の発泡スラグを制御するための方法 |
US8558975B2 (en) * | 2009-10-29 | 2013-10-15 | Lg Display Co., Ltd. | Liquid crystal display device and method of fabricating the same |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4707635B2 (ja) | 2011-06-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4321824B2 (ja) | 溶融炉の炉底監視方法及び装置 | |
JP4707635B2 (ja) | 溶融炉の炉底監視方法及び装置 | |
CN104428618A (zh) | 用于探测熔炉的至少一个冷却装置的区域中的泄漏的方法和装置及熔炉 | |
JP4056534B2 (ja) | 炉底温度測定方法及び装置、並びに溶融炉の炉底監視方法及び装置 | |
TWI506255B (zh) | Protection tube deterioration detection device and method | |
JP2018172715A (ja) | 溶鋼漏洩防止装置及び溶鋼漏洩防止方法 | |
JPH0894264A (ja) | 電気炉の耐火物残厚検知方法 | |
JP2004138500A (ja) | 溶融炉の炉内温度計測装置及び運転制御方法 | |
TWI612303B (zh) | 爐內耐火材狀態監測系統及方法 | |
JP2755813B2 (ja) | 耐火物の補修時期判断装置 | |
JP2000356473A (ja) | るつぼ形誘導炉 | |
JP4285743B2 (ja) | 溶融炉の温度計測装置、及び監視装置 | |
JP6879267B2 (ja) | 耐火物ライニング構造体、および温度センサ | |
KR20130035084A (ko) | 내화물 온도 측정이 가능한 전기로 | |
TWI468521B (zh) | 高爐爐床狀況之判斷方法 | |
JP2009146346A (ja) | 状態監視装置 | |
JP4007771B2 (ja) | プラズマ式溶融炉における溶融状態制御装置 | |
JP2004144443A (ja) | 直流電気式溶融炉の運転制御装置及びその方法 | |
JP2010025464A (ja) | 竪型炉炉内溶融物レベル計測装置及びその計測方法 | |
RU2243265C2 (ru) | Способ обнаружения прогара охлаждаемого теплового агрегата | |
RU2064225C1 (ru) | Способ определения параметров разогрева рудно-термической печи после простоя | |
JP2591142Y2 (ja) | プラズマトーチの運転監視装置 | |
KR101363617B1 (ko) | 온도 측정이 가능한 전기로 | |
JP2005226105A (ja) | 高炉炉内溶融物レベルの計測方法及び装置 | |
JP2007003095A (ja) | 旋回流式溶融炉及びその運転方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20080602 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080716 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100204 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20101222 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20110107 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110215 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110311 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110315 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4707635 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |