JP2000167657A - 取鍋底部の異常判定方法 - Google Patents
取鍋底部の異常判定方法Info
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- JP2000167657A JP2000167657A JP10347293A JP34729398A JP2000167657A JP 2000167657 A JP2000167657 A JP 2000167657A JP 10347293 A JP10347293 A JP 10347293A JP 34729398 A JP34729398 A JP 34729398A JP 2000167657 A JP2000167657 A JP 2000167657A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶鋼、溶鉄等を入れて搬送や鋳造を行う取鍋
の耐火物の亀裂に伴う地金差しや局部損耗等の異常を正
確に把握して、湯洩れ等を防止し、安全な作業で取鍋の
使用回数を増やすことができる取鍋底部の異常判定方法
を提供する。 【解決手段】 取鍋１１内の溶鋼を鋳造後排滓した後、
取鍋１１の底部１２の鉄皮１３の温度を測定し、鉄皮１
３の局部的高温部位を検知して、鉄皮１３の異常を判定
する。
の耐火物の亀裂に伴う地金差しや局部損耗等の異常を正
確に把握して、湯洩れ等を防止し、安全な作業で取鍋の
使用回数を増やすことができる取鍋底部の異常判定方法
を提供する。 【解決手段】 取鍋１１内の溶鋼を鋳造後排滓した後、
取鍋１１の底部１２の鉄皮１３の温度を測定し、鉄皮１
３の局部的高温部位を検知して、鉄皮１３の異常を判定
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶鋼、溶鉄等を入
れて搬送や鋳造を行う取鍋の耐火物の局部損耗や亀裂に
伴う地金差し等の異常を把握して、取鍋の使用回数を増
やすことができる取鍋底部の異常判定方法に関する。
れて搬送や鋳造を行う取鍋の耐火物の局部損耗や亀裂に
伴う地金差し等の異常を把握して、取鍋の使用回数を増
やすことができる取鍋底部の異常判定方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、取鍋は、転炉等の精練炉から２〜
４ｍの落差をもって溶鋼等を受湯するために、取鍋の底
部の耐火物が溶鋼の落下衝撃と急激な熱変化を受けて、
溶損やスポーリングを生じる。この取鍋の底部の耐火煉
瓦に亀裂や急激な溶損等が発生すると、受湯中あるいは
鋳造の途中等で湯洩れが発生して重大事故や鋳造の作業
の中止等を招き、作業の安全や生産性を阻害する。この
ために、取鍋内の溶鋼を鋳造を終えてから、残留する溶
湯やスラグ等を排滓により除去した後に、取鍋の内部を
目視観察により内張りの耐火物の損耗状態を把握してい
る。しかし、内張りの耐火物の表面へのスラグや地金等
の残留物の付着により観察が阻害されて正確な損耗状態
を把握できず、しかも、目視観察の作業が高温雰囲気で
の悪い環境下で行われるため、精度よく異常を判定する
のが困難であった。この目視観察の欠点を解決するため
に、特開平７−１４６１８３号公報では、溶湯樋や転炉
等の精練炉の耐火物の内部に、保護管で覆った光ファイ
バーを埋設して、ラマン散乱光が光検出器に戻ってくる
までの時間から、その位置と温度を検出して、耐火物の
損耗量を推定することが行われている。
４ｍの落差をもって溶鋼等を受湯するために、取鍋の底
部の耐火物が溶鋼の落下衝撃と急激な熱変化を受けて、
溶損やスポーリングを生じる。この取鍋の底部の耐火煉
瓦に亀裂や急激な溶損等が発生すると、受湯中あるいは
鋳造の途中等で湯洩れが発生して重大事故や鋳造の作業
の中止等を招き、作業の安全や生産性を阻害する。この
ために、取鍋内の溶鋼を鋳造を終えてから、残留する溶
湯やスラグ等を排滓により除去した後に、取鍋の内部を
目視観察により内張りの耐火物の損耗状態を把握してい
る。しかし、内張りの耐火物の表面へのスラグや地金等
の残留物の付着により観察が阻害されて正確な損耗状態
を把握できず、しかも、目視観察の作業が高温雰囲気で
の悪い環境下で行われるため、精度よく異常を判定する
のが困難であった。この目視観察の欠点を解決するため
に、特開平７−１４６１８３号公報では、溶湯樋や転炉
等の精練炉の耐火物の内部に、保護管で覆った光ファイ
バーを埋設して、ラマン散乱光が光検出器に戻ってくる
までの時間から、その位置と温度を検出して、耐火物の
損耗量を推定することが行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
７−１４６１８３号公報で開示された方法では、耐火物
を調査できる範囲が保護管で覆った光ファイバーを埋設
した部位あるいはその近傍に限定されるために、例え
ば、取鍋の底部の鉄皮に内張りした耐火物の溶損状態を
全て把握することが困難であり、底部の耐火物が急激に
溶損やスポーリングした場合に、受湯中あるいは鋳造の
途中等で湯洩れや鉄皮の赤熱等が発生する可能性があ
る。従って、鉄皮に内張りした底部全体の耐火物の溶損
状態を把握するには、光ファイバーの本数と、取付け孔
を増加する必要がある。この鉄皮に多数の取付け孔を設
けた場合は、鉄皮の強度が低下したり、底部の耐火物に
発生した亀裂や溶損部等から溶湯が、取付け孔を通して
外に流出し易くなり、湯洩れの重大事故や鋳造の作業の
中止等が生じる原因となる。更に、複数の光ファイバー
の埋設は、埋設工事の増加や光ファイバーの使用量の増
加となり、設備のコストが上昇する。また、測定機器を
敷部等の耐火物に埋設した場合には、光ファイバー等の
測定機器が使用中に故障した際に修理をすることができ
ず、逆に、取鍋の耐火物を解体して、耐火物を補修する
際に光ファイバーが破損する等の問題があった。
７−１４６１８３号公報で開示された方法では、耐火物
を調査できる範囲が保護管で覆った光ファイバーを埋設
した部位あるいはその近傍に限定されるために、例え
ば、取鍋の底部の鉄皮に内張りした耐火物の溶損状態を
全て把握することが困難であり、底部の耐火物が急激に
溶損やスポーリングした場合に、受湯中あるいは鋳造の
途中等で湯洩れや鉄皮の赤熱等が発生する可能性があ
る。従って、鉄皮に内張りした底部全体の耐火物の溶損
状態を把握するには、光ファイバーの本数と、取付け孔
を増加する必要がある。この鉄皮に多数の取付け孔を設
けた場合は、鉄皮の強度が低下したり、底部の耐火物に
発生した亀裂や溶損部等から溶湯が、取付け孔を通して
外に流出し易くなり、湯洩れの重大事故や鋳造の作業の
中止等が生じる原因となる。更に、複数の光ファイバー
の埋設は、埋設工事の増加や光ファイバーの使用量の増
加となり、設備のコストが上昇する。また、測定機器を
敷部等の耐火物に埋設した場合には、光ファイバー等の
測定機器が使用中に故障した際に修理をすることができ
ず、逆に、取鍋の耐火物を解体して、耐火物を補修する
際に光ファイバーが破損する等の問題があった。
【０００４】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
で、溶鋼、溶鉄等を入れて搬送や鋳造を行う取鍋の耐火
物の亀裂に伴う地金差しや局部損耗等の異常を正確に把
握して、湯洩れ等を防止し、安全な作業で取鍋の使用回
数を増やすことができる取鍋底部の異常判定方法を提供
することを目的とする。
で、溶鋼、溶鉄等を入れて搬送や鋳造を行う取鍋の耐火
物の亀裂に伴う地金差しや局部損耗等の異常を正確に把
握して、湯洩れ等を防止し、安全な作業で取鍋の使用回
数を増やすことができる取鍋底部の異常判定方法を提供
することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う第１の発
明に係る取鍋底部の異常判定方法において、取鍋内の溶
鋼を鋳造後排滓した後、前記取鍋の底部の鉄皮の温度を
測定し、該鉄皮の局部的高温部位を検知して、前記鉄皮
の異常を判定する。この方法により、取鍋の底部に内張
りした耐火物が加熱されて鉄皮に十分に熱が伝達され、
しかも、鋳造して残存した溶湯やスラグ等の保有熱の影
響をなくしてから鉄皮の温度を測定するので、鉄皮の全
体の温度に対して、局部的に高温となった部位を正確に
把握できる。また、取鍋底部の鉄皮を外側から測定する
と共に、鉄皮全体の温度を測定することにより、高温部
位を正確に測定できる。
明に係る取鍋底部の異常判定方法において、取鍋内の溶
鋼を鋳造後排滓した後、前記取鍋の底部の鉄皮の温度を
測定し、該鉄皮の局部的高温部位を検知して、前記鉄皮
の異常を判定する。この方法により、取鍋の底部に内張
りした耐火物が加熱されて鉄皮に十分に熱が伝達され、
しかも、鋳造して残存した溶湯やスラグ等の保有熱の影
響をなくしてから鉄皮の温度を測定するので、鉄皮の全
体の温度に対して、局部的に高温となった部位を正確に
把握できる。また、取鍋底部の鉄皮を外側から測定する
と共に、鉄皮全体の温度を測定することにより、高温部
位を正確に測定できる。
【０００６】前記目的に沿う第２の発明に係る取鍋底部
の異常判定方法において、取鍋内の溶鋼を鋳造後排滓す
るごとに、前記取鍋の底部の鉄皮の温度を測定し、該鉄
皮の局部的高温部位を検知して、前記鉄皮の異常を判定
する。これにより、取鍋の底部に内張りした耐火物が全
体的に薄くなることによって、鉄皮全体の温度が上昇し
た場合でも局部的高温となる部位を把握できる。
の異常判定方法において、取鍋内の溶鋼を鋳造後排滓す
るごとに、前記取鍋の底部の鉄皮の温度を測定し、該鉄
皮の局部的高温部位を検知して、前記鉄皮の異常を判定
する。これにより、取鍋の底部に内張りした耐火物が全
体的に薄くなることによって、鉄皮全体の温度が上昇し
た場合でも局部的高温となる部位を把握できる。
【０００７】第１又は第２の発明において、前記底部の
鉄皮を複数に区画し、各区画ごとに測定された温度と隣
接する区画の温度とを比較して、前記鉄皮の異常を判定
してもよい。これにより、各区画ごとに鉄皮の温度を測
定し、この区画ごとに測定された鉄皮の温度を隣合う区
画の温度と比較して得られる温度の変化から異常を判定
できるので、局部的に高温となる部位をより正確に把握
することができる。
鉄皮を複数に区画し、各区画ごとに測定された温度と隣
接する区画の温度とを比較して、前記鉄皮の異常を判定
してもよい。これにより、各区画ごとに鉄皮の温度を測
定し、この区画ごとに測定された鉄皮の温度を隣合う区
画の温度と比較して得られる温度の変化から異常を判定
できるので、局部的に高温となる部位をより正確に把握
することができる。
【０００８】更に、前記鉄皮の局部的高温部位を、前記
取鍋の底部の平均的温度より５０℃を超える部位とする
こともできる。これにより、取鍋の底部に内張りした耐
火物の湯洩れや鉄皮の赤熱等に起因する亀裂あるいは急
激な溶損の有無を正確に判定することができる。すなわ
ち、鉄皮の温度が局部的に、取鍋の底部の平均的温度よ
り５０℃を超えて高くなると地金の差し込みや急激な耐
火物の損耗等により湯洩れや鉄皮の赤熱の事故が急増す
る。
取鍋の底部の平均的温度より５０℃を超える部位とする
こともできる。これにより、取鍋の底部に内張りした耐
火物の湯洩れや鉄皮の赤熱等に起因する亀裂あるいは急
激な溶損の有無を正確に判定することができる。すなわ
ち、鉄皮の温度が局部的に、取鍋の底部の平均的温度よ
り５０℃を超えて高くなると地金の差し込みや急激な耐
火物の損耗等により湯洩れや鉄皮の赤熱の事故が急増す
る。
【０００９】
【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。図１は本発明の一実施の形態に係る
取鍋底部の異常判定方法に適用される異常判定装置の全
体図、図２は同異常判定装置により測定した底部の鉄皮
の温度の分布例を表す説明図である。図１に示すよう
に、本発明の一実施の形態に係る取鍋底部の異常判定方
法に用いられる異常判定装置１０は、図示しない鍋スタ
ンドに９０°傾転して保持した取鍋１１と、取鍋１１の
底部１２の鉄皮１３と、この鉄皮１３から放射される熱
量を測定する放射熱量測定器１４及び測定された放射熱
量を温度又は色調に変換する変換器１５と、この変換器
１５から出力された温度又は色調を表示するモニター１
６と、排滓ごとの経時的に出力された温度又は色調の記
録と比較を行って判定するコンピュータ１７を備えてい
る。更に、この放射熱量測定器１４と変換器１５は鋼製
の箱１８に収納され、この内部は、気体供給管１９から
供給される気体により冷却を行うようにしており、箱１
８の内部を冷却した気体は、観察窓２０から外に放出さ
れる。この箱１８は、基台２１に載置した昇降装置２２
により昇降するので、放射熱量測定器１４と変換器１５
も同時に昇降して、底部１２の鉄皮１３の全表面の放射
熱量を測定することができる。また、取鍋１１には、壁
の内側に不定形耐火物２３、底部１２に耐火物２４を内
張りしている。
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。図１は本発明の一実施の形態に係る
取鍋底部の異常判定方法に適用される異常判定装置の全
体図、図２は同異常判定装置により測定した底部の鉄皮
の温度の分布例を表す説明図である。図１に示すよう
に、本発明の一実施の形態に係る取鍋底部の異常判定方
法に用いられる異常判定装置１０は、図示しない鍋スタ
ンドに９０°傾転して保持した取鍋１１と、取鍋１１の
底部１２の鉄皮１３と、この鉄皮１３から放射される熱
量を測定する放射熱量測定器１４及び測定された放射熱
量を温度又は色調に変換する変換器１５と、この変換器
１５から出力された温度又は色調を表示するモニター１
６と、排滓ごとの経時的に出力された温度又は色調の記
録と比較を行って判定するコンピュータ１７を備えてい
る。更に、この放射熱量測定器１４と変換器１５は鋼製
の箱１８に収納され、この内部は、気体供給管１９から
供給される気体により冷却を行うようにしており、箱１
８の内部を冷却した気体は、観察窓２０から外に放出さ
れる。この箱１８は、基台２１に載置した昇降装置２２
により昇降するので、放射熱量測定器１４と変換器１５
も同時に昇降して、底部１２の鉄皮１３の全表面の放射
熱量を測定することができる。また、取鍋１１には、壁
の内側に不定形耐火物２３、底部１２に耐火物２４を内
張りしている。
【００１０】次に、異常判定装置１０を用いた取鍋底部
の異常判定方法について説明する。精練炉の一例である
転炉を用いて、１６５０℃の溶鋼を３５０トン溶製し
て、壁の内側に厚み１００ｍｍの不定形耐火物２３、底
部１２に厚み３００ｍｍの耐火物２４を内張りした取鍋
１１に受鋼し、減圧精練（二次精練）を行った後、成分
調整して、図示しないタンディッシュに注湯して４０分
間の連続鋳造を行った。そして、連続鋳造を完了した取
鍋１１を排滓場に移動してから、内部に残留する溶湯及
びスラグの排滓を行った後、取鍋１１の底部の異常を判
定するために、鍋スタンドに搬送した。
の異常判定方法について説明する。精練炉の一例である
転炉を用いて、１６５０℃の溶鋼を３５０トン溶製し
て、壁の内側に厚み１００ｍｍの不定形耐火物２３、底
部１２に厚み３００ｍｍの耐火物２４を内張りした取鍋
１１に受鋼し、減圧精練（二次精練）を行った後、成分
調整して、図示しないタンディッシュに注湯して４０分
間の連続鋳造を行った。そして、連続鋳造を完了した取
鍋１１を排滓場に移動してから、内部に残留する溶湯及
びスラグの排滓を行った後、取鍋１１の底部の異常を判
定するために、鍋スタンドに搬送した。
【００１１】この時点での取鍋１１の底部１２の鉄皮１
３の温度は、連続鋳造中のタンディッシュ等からの輻射
熱及び内部に残留する溶湯やスラグ等の局部的な熱等に
よる外乱が解消された状態であり、しかも、残存する厚
みや亀裂等に起因した底部１２の耐火物２４の温度の影
響を反映させた状態となっている。そこで、排滓を行っ
た取鍋１１の底部１２の鉄皮１３の外側の表面から放射
される熱量を放射熱量測定器１４により測定する。この
熱量の測定は、鉄皮１３の全表面を２５０の区画に分割
し、放射熱量測定器１４を昇降しながら各区画ごとに行
った。そして、放射熱量測定器１４により各区画ごとに
測定した熱量を変換器１５により温度（あるいは青、オ
レンジ、赤、白の４色の色調）に変換してから、モニタ
ー１６に表示した。更に、各区画ごとに変換した温度を
コンピュータ１７に入力して、各区画ごとの温度の比較
を行って、他の区画（隣接する区画）の温度、すなわち
取鍋１１の底部１２の平均的温度より５０℃を超えて高
くなる区画を局部的高温部位としてモニター１６に出力
する。また、コンピュータ１７には、取鍋１１の受鋼か
ら排滓までの工程を繰り返し行なうたびに測定した値が
記録されており、底部１２の鉄皮１３の表面の局部的高
温部位とその範囲等がその都度比較される。そして、複
数回にわたり局部的高温部位が同一の範囲で検出された
場合に異常と判定される。
３の温度は、連続鋳造中のタンディッシュ等からの輻射
熱及び内部に残留する溶湯やスラグ等の局部的な熱等に
よる外乱が解消された状態であり、しかも、残存する厚
みや亀裂等に起因した底部１２の耐火物２４の温度の影
響を反映させた状態となっている。そこで、排滓を行っ
た取鍋１１の底部１２の鉄皮１３の外側の表面から放射
される熱量を放射熱量測定器１４により測定する。この
熱量の測定は、鉄皮１３の全表面を２５０の区画に分割
し、放射熱量測定器１４を昇降しながら各区画ごとに行
った。そして、放射熱量測定器１４により各区画ごとに
測定した熱量を変換器１５により温度（あるいは青、オ
レンジ、赤、白の４色の色調）に変換してから、モニタ
ー１６に表示した。更に、各区画ごとに変換した温度を
コンピュータ１７に入力して、各区画ごとの温度の比較
を行って、他の区画（隣接する区画）の温度、すなわち
取鍋１１の底部１２の平均的温度より５０℃を超えて高
くなる区画を局部的高温部位としてモニター１６に出力
する。また、コンピュータ１７には、取鍋１１の受鋼か
ら排滓までの工程を繰り返し行なうたびに測定した値が
記録されており、底部１２の鉄皮１３の表面の局部的高
温部位とその範囲等がその都度比較される。そして、複
数回にわたり局部的高温部位が同一の範囲で検出された
場合に異常と判定される。
【００１２】特に、取鍋１１の使用回数が増すにつれ、
底部１２の耐火物２４が薄くなり、鉄皮１３の全表面の
温度（平均的温度）そのものが、例えば初期で約２００
℃、中期で２５０℃、末期で３５０℃と高くなるので、
使用回数に応じた底部の平均的温度の変化を把握し、経
時的に管理することで、鉄皮１３の異常を正確に把握す
ることができる。また、使用回数に応じた局部的高温部
位を記録して、排滓ごと（経時的）にその部位の温度を
比較することで、底部１２の耐火物２４の亀裂や溶損等
の状態を予測することが可能となり、取鍋１１の修理出
しの時期や修理の程度の判定の精度を向上できる。ま
た、放射熱量測定器１４により測定する際に、放射熱量
測定器１４を鉄皮１３に沿って昇降装置２２により移動
させるので、鉄皮１３との距離を一定の条件にして測定
でき、鉄皮１３の表面の放射熱量を各区画ごとに正確に
測定することができる。更に、放射熱量測定器１４及び
変換器１５を鋼製の箱１８で覆うと共に、内部に気体の
一例である空気を供給して冷却することにより、放射熱
量測定器１４や変換器１５から生じる誤差をなくし、装
置の寿命の延長を図ることができる。
底部１２の耐火物２４が薄くなり、鉄皮１３の全表面の
温度（平均的温度）そのものが、例えば初期で約２００
℃、中期で２５０℃、末期で３５０℃と高くなるので、
使用回数に応じた底部の平均的温度の変化を把握し、経
時的に管理することで、鉄皮１３の異常を正確に把握す
ることができる。また、使用回数に応じた局部的高温部
位を記録して、排滓ごと（経時的）にその部位の温度を
比較することで、底部１２の耐火物２４の亀裂や溶損等
の状態を予測することが可能となり、取鍋１１の修理出
しの時期や修理の程度の判定の精度を向上できる。ま
た、放射熱量測定器１４により測定する際に、放射熱量
測定器１４を鉄皮１３に沿って昇降装置２２により移動
させるので、鉄皮１３との距離を一定の条件にして測定
でき、鉄皮１３の表面の放射熱量を各区画ごとに正確に
測定することができる。更に、放射熱量測定器１４及び
変換器１５を鋼製の箱１８で覆うと共に、内部に気体の
一例である空気を供給して冷却することにより、放射熱
量測定器１４や変換器１５から生じる誤差をなくし、装
置の寿命の延長を図ることができる。
【００１３】
【実施例】次に、取鍋底部の異常判定方法の実施例につ
いて説明する。まず、取鍋１１の壁の内側に厚み２００
ｍｍのＡｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系の不定形耐火物２３と、底
部１２に厚み３７０ｍｍのＡｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系の耐火
物２４を内張りした取鍋１１を用いて、精練炉の一例で
ある転炉により、温度が１６５０℃の溶鋼を３５０トン
受鋼し、減圧精練（二次精練）、鋳造、残滓等の排滓の
一連の工程を所定の回数繰り返した後に、取鍋１１を排
滓場に移動してから異常の発生の有無を調査した。表１
に示すように、実施例１は、受鋼、減圧精練（二次精
練）、鋳造、残滓等の排滓の一連の工程を１３０回行っ
た後に、底部１２の鉄皮１３からの放射熱量を放射熱量
測定器１４で測定し、換算器１５により温度に変換して
モニター１６に表示した。この鉄皮１３の温度の分布を
図２に表すが、鉄皮１３の温度が３００℃である低い温
度部（Ａ）と、鉄皮１３の温度が３７０℃である高い温
度部（Ｂ）を測定できた。この高い温度部（Ｂ）は、低
い温度部（Ａ）に対して７０℃高くなっているので、こ
れを局部的高温部位として異常有りと判定した。そし
て、この取鍋１１を冷却して、耐火物２４の損耗や地金
の差し込み等の有無と放射熱量測定による判定の結果を
照合したところ、高い温度部（Ｂ）に相当する耐火物２
４が局部的に溶損しており、継続使用が困難な状態であ
り、湯洩れ等の事故を事前に防止できた。また、実施例
２は、受鋼、減圧精練（二次精練）、鋳造、残滓等の排
滓の一連の工程を２００回行った後に、底部の鉄皮１３
からの放射熱量を放射熱量測定器１４で測定し、換算器
１５により温度に変換してモニター１６に表示した。鉄
皮１３の温度が３５０℃である低い温度部（Ａ）に対
し、鉄皮１３の温度が４００℃である高い温度部（Ｂ）
が測定でき、その温度差が５０℃となったので、これを
局部的高温部位として異常と判定した。そして、この取
鍋１１を冷却して、耐火物２４の損耗や地金の差し込み
等の有無と判定の結果を照合したところ高い温度部
（Ｂ）に相当する耐火物２４が局部的に溶損しており、
継続使用が困難状態であり、実施例１と同様に湯洩れ等
の事故を事前に防止できたので、再補修を行ってから継
続して使用した。
いて説明する。まず、取鍋１１の壁の内側に厚み２００
ｍｍのＡｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系の不定形耐火物２３と、底
部１２に厚み３７０ｍｍのＡｌ2 Ｏ3 −ＭｇＯ系の耐火
物２４を内張りした取鍋１１を用いて、精練炉の一例で
ある転炉により、温度が１６５０℃の溶鋼を３５０トン
受鋼し、減圧精練（二次精練）、鋳造、残滓等の排滓の
一連の工程を所定の回数繰り返した後に、取鍋１１を排
滓場に移動してから異常の発生の有無を調査した。表１
に示すように、実施例１は、受鋼、減圧精練（二次精
練）、鋳造、残滓等の排滓の一連の工程を１３０回行っ
た後に、底部１２の鉄皮１３からの放射熱量を放射熱量
測定器１４で測定し、換算器１５により温度に変換して
モニター１６に表示した。この鉄皮１３の温度の分布を
図２に表すが、鉄皮１３の温度が３００℃である低い温
度部（Ａ）と、鉄皮１３の温度が３７０℃である高い温
度部（Ｂ）を測定できた。この高い温度部（Ｂ）は、低
い温度部（Ａ）に対して７０℃高くなっているので、こ
れを局部的高温部位として異常有りと判定した。そし
て、この取鍋１１を冷却して、耐火物２４の損耗や地金
の差し込み等の有無と放射熱量測定による判定の結果を
照合したところ、高い温度部（Ｂ）に相当する耐火物２
４が局部的に溶損しており、継続使用が困難な状態であ
り、湯洩れ等の事故を事前に防止できた。また、実施例
２は、受鋼、減圧精練（二次精練）、鋳造、残滓等の排
滓の一連の工程を２００回行った後に、底部の鉄皮１３
からの放射熱量を放射熱量測定器１４で測定し、換算器
１５により温度に変換してモニター１６に表示した。鉄
皮１３の温度が３５０℃である低い温度部（Ａ）に対
し、鉄皮１３の温度が４００℃である高い温度部（Ｂ）
が測定でき、その温度差が５０℃となったので、これを
局部的高温部位として異常と判定した。そして、この取
鍋１１を冷却して、耐火物２４の損耗や地金の差し込み
等の有無と判定の結果を照合したところ高い温度部
（Ｂ）に相当する耐火物２４が局部的に溶損しており、
継続使用が困難状態であり、実施例１と同様に湯洩れ等
の事故を事前に防止できたので、再補修を行ってから継
続して使用した。
【００１４】
【表１】
【００１５】これに対し、精練炉の一例である転炉によ
り、温度が１６５０℃の溶鋼を３５０トン受鋼し、減圧
精練（二次精練）、鋳造、残滓等の排滓の一連の工程を
１３０回繰り返した後に、取鍋の内側から耐火物の溶損
状態を目視で観察した。その結果、異常を確認できなか
ったので、次のチャージを受鋼し、減圧精練を行ってか
ら鋳造を行った。しかし、鋳造している途中で鉄皮に赤
熱が生じたので鋳造を中断した。
り、温度が１６５０℃の溶鋼を３５０トン受鋼し、減圧
精練（二次精練）、鋳造、残滓等の排滓の一連の工程を
１３０回繰り返した後に、取鍋の内側から耐火物の溶損
状態を目視で観察した。その結果、異常を確認できなか
ったので、次のチャージを受鋼し、減圧精練を行ってか
ら鋳造を行った。しかし、鋳造している途中で鉄皮に赤
熱が生じたので鋳造を中断した。
【００１６】以上、本発明の実施の形態を説明したが、
本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、要旨
を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲であ
る。例えば、放射熱量測定器については、一般に用いら
れている放射熱量を測定できるものであれば良い。ま
た、放射熱量測定器の冷却の手段についても不活性ガス
等の気体を用いるかあるいは水冷ジャケット等を適用す
ることができる。
本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、要旨
を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲であ
る。例えば、放射熱量測定器については、一般に用いら
れている放射熱量を測定できるものであれば良い。ま
た、放射熱量測定器の冷却の手段についても不活性ガス
等の気体を用いるかあるいは水冷ジャケット等を適用す
ることができる。
【００１７】
【発明の効果】請求項１及びこれに従属する請求項３、
４記載の取鍋底部の異常判定方法は、取鍋内の溶鋼を鋳
造後排滓した後、取鍋の底部の鉄皮の温度を測定し、鉄
皮の局部的高温部位を検知して、鉄皮の異常を判定する
ので、溶鋼、溶鉄等を入れて搬送や鋳造を行う取鍋の耐
火物の亀裂に伴う地金差しや局部損耗等の異常を正確に
把握して、湯洩れ等を防止し、安全に作業でき、取鍋の
使用回数を増やすことができる。
４記載の取鍋底部の異常判定方法は、取鍋内の溶鋼を鋳
造後排滓した後、取鍋の底部の鉄皮の温度を測定し、鉄
皮の局部的高温部位を検知して、鉄皮の異常を判定する
ので、溶鋼、溶鉄等を入れて搬送や鋳造を行う取鍋の耐
火物の亀裂に伴う地金差しや局部損耗等の異常を正確に
把握して、湯洩れ等を防止し、安全に作業でき、取鍋の
使用回数を増やすことができる。
【００１８】請求項２及びこれに従属する請求項３、４
記載の取鍋底部の異常判定方法は、取鍋内の溶鋼を鋳造
後排滓するごとに、取鍋の底部の鉄皮の温度を測定し、
鉄皮の局部的高温部位を検知して、鉄皮の異常を判定す
るので、鉄皮の使用回数ごとの平均的温度の変化を把握
すると共に、経時的に局部的高温部位を把握でき、異常
を正確に判定することができる。
記載の取鍋底部の異常判定方法は、取鍋内の溶鋼を鋳造
後排滓するごとに、取鍋の底部の鉄皮の温度を測定し、
鉄皮の局部的高温部位を検知して、鉄皮の異常を判定す
るので、鉄皮の使用回数ごとの平均的温度の変化を把握
すると共に、経時的に局部的高温部位を把握でき、異常
を正確に判定することができる。
【００１９】請求項３記載の取鍋底部の異常判定方法
は、底部の鉄皮を複数に区画し、各区画ごとに測定され
た温度と隣接する区画の温度とを比較して、鉄皮の異常
を判定するので、鉄皮に現れる局部的高温部位の範囲を
より正確に把握でき、容易に異常を判定することができ
る。
は、底部の鉄皮を複数に区画し、各区画ごとに測定され
た温度と隣接する区画の温度とを比較して、鉄皮の異常
を判定するので、鉄皮に現れる局部的高温部位の範囲を
より正確に把握でき、容易に異常を判定することができ
る。
【００２０】請求項４記載の取鍋底部の異常判定方法
は、鉄皮の局部的高温部位は、取鍋の底部の平均的温度
より５０℃を超える部位であるので、取鍋の湯洩れや鉄
皮赤熱等を安定して防止しながら取鍋を限界まで使用す
ることができる。
は、鉄皮の局部的高温部位は、取鍋の底部の平均的温度
より５０℃を超える部位であるので、取鍋の湯洩れや鉄
皮赤熱等を安定して防止しながら取鍋を限界まで使用す
ることができる。
【図１】本発明の一実施の形態に係る取鍋底部の異常判
定方法に適用される異常判定装置の全体図である。
定方法に適用される異常判定装置の全体図である。
【図２】同異常判定装置により測定した底部の鉄皮の温
度の分布例を表す説明図である。
度の分布例を表す説明図である。
１０ 異常判定装置 １１ 取鍋 １２ 底部 １３ 鉄皮 １４ 放射熱量測定器 １５ 変換器 １６ モニター １７ コンピュ
ータ １８ 箱 １９ 気体供給
管 ２０ 観察窓 ２１ 基台 ２２ 昇降装置 ２３ 不定形耐
火物 ２４ 耐火物 Ａ 取鍋鉄皮の
低い温度部 Ｂ 取鍋鉄皮の高い温度部
ータ １８ 箱 １９ 気体供給
管 ２０ 観察窓 ２１ 基台 ２２ 昇降装置 ２３ 不定形耐
火物 ２４ 耐火物 Ａ 取鍋鉄皮の
低い温度部 Ｂ 取鍋鉄皮の高い温度部
Claims (4)
- 【請求項１】 取鍋内の溶鋼を鋳造後排滓した後、前記
取鍋の底部の鉄皮の温度を測定し、該鉄皮の局部的高温
部位を検知して、前記鉄皮の異常を判定することを特徴
とする取鍋底部の異常判定方法。 - 【請求項２】 取鍋内の溶鋼を鋳造後排滓するごとに、
前記取鍋の底部の鉄皮の温度を測定し、該鉄皮の局部的
高温部位を検知して、前記鉄皮の異常を判定することを
特徴とする取鍋底部の異常判定方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載の取鍋底部の異常判
定方法において、前記底部の鉄皮を複数に区画し、各区
画ごとに測定された温度と隣接する区画の温度とを比較
して、前記鉄皮の異常を判定する取鍋底部の異常判定方
法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか１項に記載の取
鍋底部の異常判定方法において、前記鉄皮の局部的高温
部位は、前記取鍋の底部の平均的温度より５０℃を超え
る部位である取鍋底部の異常判定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10347293A JP2000167657A (ja) | 1998-12-07 | 1998-12-07 | 取鍋底部の異常判定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10347293A JP2000167657A (ja) | 1998-12-07 | 1998-12-07 | 取鍋底部の異常判定方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000167657A true JP2000167657A (ja) | 2000-06-20 |
Family
ID=18389238
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10347293A Withdrawn JP2000167657A (ja) | 1998-12-07 | 1998-12-07 | 取鍋底部の異常判定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000167657A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005536349A (ja) * | 2002-03-25 | 2005-12-02 | シュトピンク・アクティーエンゲゼルシャフト | スライド栓の動作方法ならびにスライド栓 |
| JP2008070061A (ja) * | 2006-09-14 | 2008-03-27 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 溶融炉の炉底監視方法及び装置 |
| JP2008127619A (ja) * | 2006-11-20 | 2008-06-05 | Kobe Steel Ltd | 溶銑鍋の耐火物補修要否の判断方法 |
| JP2009019249A (ja) * | 2007-07-13 | 2009-01-29 | Jfe Steel Kk | 取鍋の漏鋼防止方法 |
| JP2009162610A (ja) * | 2008-01-07 | 2009-07-23 | Nippon Steel Corp | 溶融金属用容器の耐火物層残寸法計測方法 |
| JP2010017756A (ja) * | 2008-07-14 | 2010-01-28 | Kobe Steel Ltd | 取鍋の使用方法 |
| JP2013244515A (ja) * | 2012-05-28 | 2013-12-09 | Jfe Steel Corp | 取鍋の漏鋼防止方法 |
| KR101363617B1 (ko) * | 2011-09-29 | 2014-02-20 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 온도 측정이 가능한 전기로 |
-
1998
- 1998-12-07 JP JP10347293A patent/JP2000167657A/ja not_active Withdrawn
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005536349A (ja) * | 2002-03-25 | 2005-12-02 | シュトピンク・アクティーエンゲゼルシャフト | スライド栓の動作方法ならびにスライド栓 |
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| JP2008127619A (ja) * | 2006-11-20 | 2008-06-05 | Kobe Steel Ltd | 溶銑鍋の耐火物補修要否の判断方法 |
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|---|---|---|---|
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